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I
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN/ABLANDAD O Y
MEZCLADO DE JAMON PIERNA FORMANDO PARTE DEL ÁREA DE
PRODUCCIÓN DE JAMONES DE LA PLANTA DE EMBUTIDO EN
PLUMROSE LATINOAMERICANA, C.A. DE CAGUA, ESTADO ARA GUA.
AUTOR(A): Fabiola González
C.I.:19.476.060
PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2011
II
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.
VICE-RECTORADO ACADÉMICO.
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO.
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN/ABLANDAD O Y
MEZCLADO DE JAMON PIERNA FORMANDO PARTE DEL ÁREA DE
PRODUCCIÓN DE JAMONES DE LA PLANTA DE EMBUTIDO EN
PLUMROSE LATINOAMERICANA, C.A. DE CAGUA, ESTADO ARA GUA.
Tecnóloga Fabiola González
C.I.: 19.476.060
Tutor Industrial: Ing. Industrial Jorge Gutiérrez Firma:
Tutor Académico: Ing. Industrial Magally Escalante Firma:
PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2011
III
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.
VICE-RECTORADO ACADÉMICO.
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO.
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
APROBACIÓN DEL JURADO
Por medio de la presente se certifica que el trabajo de grado
presentado por la Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,
portador de la cédula de identidad V-19.476.060, bajo el título,
Estandarización del proceso de inyección/ablandado y mezclado de
jamón pierna formando parte del área de producción de jamones de la
planta de embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua,
estado Aragua. A los fines de cumplir con el requisito legal para optar
al grado de Ingeniero Industrial, dejan constancia que dicho documento
cumple con todos los objetivos propuestos durante el desarrollo del
trabajo de pasantía.
______________________
Jurado
IV
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.
VICE-RECTORADO ACADÉMICO.
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO.
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL
Por medio de la presente se certifica que el trabajo de grado
presentado por la Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,
portador de la cédula de identidad V-19.476.060, bajo el título,
Estandarización del proceso de inyección/ablandado y mezclado de
jamón pierna formando parte del área de producción de jamones de la
planta de embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua,
estado Aragua. A los fines de cumplir con el requisito legal para optar
al grado de Ingeniero Industrial, dejan constancia que dicho documento
cumple con todos los objetivos propuestos durante el desarrollo del
trabajo de pasantía.
Ing. Jorge Gutiérrez
______________________
Tutor Industrial
V
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.
VICE-RECTORADO ACADÉMICO.
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO.
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
Por medio de la presente se certifica que el trabajo de grado
presentado por el Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,
portador de la cédula de identidad V-19.476.060, bajo el título,
Estandarización del proceso de inyección/ablandado y mezclado de
jamón pierna formando parte del área de producción de jamones de la
planta de embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua,
estado Aragua. A los fines de cumplir con el requisito legal para optar
al grado de Ingeniero Industrial, dejan constancia que dicho documento
cumple con todos los objetivos propuestos durante el desarrollo del
trabajo de pasantía.
Ing. Magally Escalante
______________________
Tutor Académico
VI
DEDICATORIA
A mi Dios por ser mi fiel amigo, mi fortaleza,
Por permitirme triunfar y alcanzar grandes éxitos
Y por enseñarme que la excelencia se obtiene no
Por el camino fácil aun ni por el difícil, que este
se obtiene cuando se logra un imposible.
.
A mis padres, por ser mi apoyo
Más grande, por enseñarme a no dejarme vencer ante
Los obstáculos, y sacar a flote mi capacidad. Los amo.
A mis lindas hermanas Fiorella y Floryana
Por ser uno de mis grandes apoyos. Las quiero muchísimo.
VII
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a DIOS PADRE TODOPODEROSO, por brindarme
siempre la fortaleza y la sabiduría necesaria para seguir adelante, al igual
que por darme grandes oportunidades en mi vida para poder lograr mis
metas. Gracias por ser mi calma en toda Tormenta.
A mi madre Rosa de González y a mi padre Justo González por
haber confiado en mí y en mi trabajo y por aceptar ayudarme en esta
nueva meta, gracias por la confianza que me han sabido brindar, a mis
hermana Fiorella y Floryana, a mis amigas y compañeras de batallas
Yormaris, Alexandra, Merly, Denimar, Fausdy quienes con mucho afecto
me han brindado todo el apoyo avanzar aun cuando el camino estaba
oscuro y con mucho obstáculos. A mis AMIGOS (mis personas especiales
y valiosas), Luis, Jose Antonio, Juan, gracias por enseñarme siempre a
seguir adelante, por ayudarme a levantarme cuando más lo necesite, por
enseñarme el VERDADERO significado de lo que es la AMISTAD;
Gracias de todo corazón: GRACIAS POR SIEMPRE ESTAR, CON
USTEDES MI VIDA SE HACE SIEMPRE MÁS FELIZ, GRACIAS POR
TODO.
A la profesora Magally Escalante, a quien debo agradecer la
estructuración de esta investigación y su aporte sincero para que las
ideas saltaran fluidas, sinceramente debo agradecer su tiempo, y todos
los consejos de crecimientos brindados a lo largo de mi carrera
Profesional, más que una profesora una amiga, una madre. A los
Ingenieros Soblay Andreina, Moros Rafael, Aiskel Caile, y Jorge Gutierrez
quienes me ayudaron a continuar por el camino de la investigación sin el
temor de enfrentarme a las nuevas tecnologías.
A la Universidad Nacional Experimental de Guayana, por abrirme
sus puertas y permitirme formarme como estudiante dentro de sus
instalaciones.
VIII
A PLUMROSE LATINOAMEROCA C.A, por abrirme sus puertas y
brindarme está gran oportunidad de poder desarrollar mi trabajo de grado.
A todas las personas que forman parte DE LA CAVA 13 de jamón, y
muy especialmente a Anais y Rebeca quienes juntamente luchaban para
la obtención de la misma meta, con quienes compartí en Pro del
fortalecimiento del trabajo gracias por su apoyo y por toda la ayuda
brindada.
A todas las demás personas cercanas que de una u otra manera me
prestaron siempre su apoyo y me ayudaron a alcanzar mis metas.
Muchas Gracias
Fabiola González.
IX
ÌNDICE GENERAL
CONTENIDO DEDICATORIA VI AGRADECIMIENTO VII INDICE GENERAL VIII ÍNDICE DE TABLAS IX ÍNDICE DE FIGURAS XI RESUMEN 1 INTRODUCCIÓN 2 CAPITULO I. EL PROBLEMA Planteamiento del Problema 4 Objetivos 7 Objetivo General 7 Objetivos Específicos 7 Justificación 7 Alcance 9 Limitaciones 9 CAPITULO II. MARCO EMPRESARIAL Razón social y nombre comercial 10 Reseña y Evolución Histórica 10 Descripción de la empresa 11 Visión 13 Misión 13 Estructura Organizativa 14 Identificación de la Empresa 15 Calcificación de la Empresa 16 MARCO TEORICO Definiciones básicas 17 Ingeniería de Método 17 Estudio de Tiempos 17 Estándar 19 Elementos del Tiempo Estándar 19 Cronometraje 20 Proceso del cronometraje 20 Pasos de Cronometraje 21 Equipos del Estudio de Tiempos 22 Desarrollo de las etapas del cronometraje 23 División en Elementos 23 Método para el Cronometraje 24 Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD 25 Los suplementos de trabajo 26 Requerimientos del estudio de tiempos 26 Capacidad 27
X
Parámetros de Trabajo 28 Construcción del Diagrama 28 Diagrama de Procesos de la operación 29 Simbología 30 Merma del Producto 30 Cuello de Botella 30 Balance de línea 31 Planificación de la Producción 31 Manual de Procedimientos 32 Productividad 32 CAPITULO III. MARCO METODOLOGICO Tipo de investigación 34 Diseño de la investigación 35 Población de Estudio 36 Técnicas de Recolección de la Información 37 Procedimientos 40 Tabulación y Análisis de Datos 43 Actividades del Plan de Trabajo 44 CAPITULO IV. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE RESULTADOS Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezclado en la Línea de jamón Pierna 45 Mezclado POLAR 55 Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de inyección/Ablandado y mezclado 60 Inyección/Ablandado 60 Mano de Obra Inyección 66 Mezclado POLAR 69 Mano de obra Mezclado 87 Formular un plan óptimo de Producción para el proceso de inyección/Ablandado y mezclado. 90 Conclusiones 112 Recomendaciones 113 Bibliografías 114 Anexos 115 Apéndices 122
XI
ÌNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Etapas del Cronometraje 22 Tabla 2: Equipos evaluados durante el estudio de tiempos 37 Tabla 3: Hoja de recolección de datos 39 Tabla 4. Parámetros de calidad de la inyección/mezclado 48 Tabla 5. Personal por turnos del proceso de inyección/Polar 50 Tabla 6. Capacidad de la Maquina antes del estudio 59 Tabla 7. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 61 Tabla 8. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 62 Tabla 9. Puesta a Punto. 63 Tabla 9. Actividades Para el cálculo del rendimiento y la desviación 64 Tabla 10 .Capacidad para la inyección del músculo. 65 Tabla 11 .Carga de trabajo del operador de la máquina. 67 Tabla 12 .Carga de trabajo del Ayudante General. 67 Tabla 13 .Carga de trabajo del Ayudante Traspaleta. 67 Tabla14. Carga de Trabajo de los operadores de la fase de Inyección 68 Tabla15. Programa de curado del jamón pierna 70 Tabla16. Capacidad para Jamón Pierna 72 Tabla17. Paradas evitables para jamón Pierna. 73 Tabla18. Diferencia de capacidad en el proceso 75 Tabla19. Distribución de Producción del Polar 75 Tabla 20. Suplementos o Tolerancias por Condiciones de Trabajo 77 Tabla 21. Programa para Espalda Cocida 78 Tabla 22. Capacidad del Jamón Espalda cocida 79 Tabla23. Paradas Evitables del Espalda Cocida 79 Tabla 24. Programa para el Jamón de Pavo y Pollo 81 Tabla 25. Capacidad de la pechuga de Pollo 81 Tabla 26. Capacidad de la pechuga de Pavo 83 Tabla 27. Capacidad de los productos evaluados en el Estudio 86 Tabla 28 .Observaciones del operador de la máquina. 88 Tabla 29 .Observaciones del Ayudante General. 88 Tabla 30. Carga de mano de obra mezclado. 89 Tabla 31 Distribución de Mano de Obra 89 Tabla 32. Producción semanal 90 Tabla 33. Resumen de capacidad Actualizada. 91 Tabla 34. Plan de Producción Diario 92 Tabla 35. Plan Óptimo de Producción Semanal 93 Tabla 36. Datos del proceso de Inyección 94 Tabla 37. Datos del proceso de Mezclado 95 Tabla 38. Tabla Resumen 96
XII
ÍNDICE DE FIGURAS Y GRAFICOS
Figura 1. Esquema del Proceso Productivo en Matadero 12 Figura 2. Proceso Productivo en Planta Cagua 13 Figura 3: Estructura Organizativa 14 Figura 4: Estructura Organizativa de la Gerencia Estudio de Trabajo 15 Figura 5: Descripción de actividades 30 Figura 6. Diagrama de flujo para la elaboran de inyección de salmuera y mezclado del jamón pierna 46 Figura 7. Distribución del área de mezclado-curado de jamones Polar 51 Figura 8. Descripción de Actividades de la maquina Inyectadora. 54 Figura 9. Total de kilogramos que contiene el Ablandador 55 Figura 10. Descripción de Actividades del mezclador Polar. 56 Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Polar 57 Figura 12. Diagrama de Procesos de la Inyección/ Mezclado 58 Figura 13. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 62 Figura 14. Puesta a Punto 63 Figura 15.Activiades para el cálculo de rendimiento del músculo. 65 Figura 16.Porcentaje de carga de trabajo 69 Figura 17.Ciclo del Mezclado del Jamón Pierna 73 Figura 18. Paradas durante el proceso de Mezclado del Jamón Pierna. 74 Figura 19. Programa que contiene el Polar I y II 76 Figura 20 Ciclo del Jamón Espalda Cocida. 80 Figura 21. Ciclo de Pechuga de Pollo 82 Figura 22. % de tiempo del ciclo 83 Figura 23. Ciclo de Pechuga de Pavo 84 Figura 24. Porcentaje de Producción Productos 87
10
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN/ABLANDAD O Y
MEZCLADO DE JAMON PIERNA FORMANDO PARTE DEL ÁREA DE
PRODUCCIÓN DE JAMONES DE LA PLANTA DE EMBUTIDO EN
PLUMROSE LATINOAMERICANA, C.A. DE CAGUA, ESTADO ARA GUA.
Autor: Fabiola González
Tutora Académica: Ing. Magally Escalante
Tutor Industrial: Ing. Jorge Gutiérrez
Fecha: 2011
RESUMEN
Con el fin de aumentar la volumen de productividad se estandarizan los procesos en Plumrose Latinoamericana C.A, se llevó a cabo el presente trabajo que se desarrolló con el objetivo principal de determinar la capacidad del proceso de elaboración de Jamón Pierna, el desarrollo de dicho proyecto se logró realizar la planificación de la producción, generar el tabulador de eficiencia utilizado para el cálculo de incentivo de producción, realizar la programación de las compras de materias primas cárnicas y no cárnicas, entre otros. Para el levantamiento de la información se utilizó técnicas de recolección de datos como: observaciones directas, entrevistas no estructuradas y hojas de registro. Finalmente se determinó la capacidad de la línea de elaboración de jamón pierna y espalda en función del proceso, durante el tiempo de estudio se detectó que existen fallas mecánicas y operativas que afectan directamente la capacidad del proceso, se concluyó la capacidad de las líneas en estudio, adicionalmente se establece un estándar de mano de obra y la elaboración de un plan optimo de producción. Palabras Clave : Capacidad, estandarización, producción, proceso.
11
INTRODUCCIÓN
El éxito de toda organización se encuentra influenciado por el
establecimiento de estándares de producción o estandarización de
líneas, lo que permite realizar un seguimiento a los procesos que se
llevan a cabo, con el fin de corregir a tiempo posibles desviaciones que
afecten los logros pronosticados en el plan de trabajo. En efecto, un
factor importante es la determinación de capacidad, tomando en
cuenta aspectos relevantes que intervienen en un proceso tales como:
recurso humano, maquinaria, factor de condición de trabajo,
confiabilidad y porcentaje de desperdicio; permitiendo conocer la
producción máxima en un determinado periodo de tiempo.
Algunos aspectos importantes en el área de producción, es la
realización de estudios continuos de capacidades, permitiendo
visualizar los porcentajes de utilización de las líneas, realizando
mejoras continuas dentro de la empresa con el fin de ser más
competitivo y mantener o elevar los índices de eficiencia y
productividad.
Con lo antes expuesto, el presente informe se encuentra dirigido en
el área de inyección y mezclado de la línea de jamón pierna de la
empresa Plumrose latinoamericana C.A. con la finalidad de
estandarizar el proceso, y elaborar una planificación para la mejora
continua y finalmente realizar un balance de línea como herramienta
primordial para el cálculo de capacidad, en la cual se determinará la
cantidad de producción, esto con la finalidad de optimizar el proceso y
disminuir colapsos en el área.
Para el logro de los objetivos se aplicó diferentes técnicas como; la
observación, la entrevista no estructurada, y la medición de variables
con la herramienta del estudio de tiempo, la cual generó el tiempo
12
estándar adecuado del proceso y encauso las optimizaciones hacia la
gestión operativa.
En función de lo planteado se hizo necesario ejecutar varios pasos,
es por ello que la presente investigación se justifica en 4 partes
principales:
1. En el capítulo I, se plantea la problemática del estudio y las
interrogantes del caso, de igual manera, se justifica el estudio y
se desglosan los objetivos de la investigación.
2. Seguidamente, se inserta el Capítulo II, el cual corresponde al
marco teórico del estudio; donde se describe previamente los
antecedentes encontrados. Tales antecedentes, guardan
relación con dicho estudio y de alguna manera, dan un aporte
significante al mismo. Hechas estas referencias, se esbozan las
bases teóricas que le dan forma bibliográfica y documental.
3. El Capítulo III enmarca la metodología utilizada para el
desarrollo de la presente investigación. Se presenta de manera
articulada: el tipo y diseño de investigación, población, técnicas
e instrumentos de recolección de datos y las técnicas de análisis
de datos.
4. Finalmente en elCapítulo IV se analiza y se representan los
resultados, cuyo propósito es expresar los datos obtenidos en la
investigación, y la presentación cuantitativa de los resultados
arrojados, también se comprenden las conclusiones y
recomendaciones correspondientes a la investigación, por
último, se presentan las Referencias Bibliográficas y los Anexos.
13
CAPITULO I
Planteamiento de Problema
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A. es una empresa dedicada a
la elaboración de productos alimenticios basado en materias primas
cárnicas, además de distribuir una gran diversidad de productos no
elaborados por la compañía. Actualmente se encuentra ubicada en la
Carretera Nacional Cagua - la villa en el estado Aragua, con un área de
65.324 m2 aproximadamente, estructurándose en un matadero y 8 zonas:
Matanza, Tripería, Picada, Desposte Continuo, Desposte Continuo II,
Descurado, Frigorífico y Despacho. A través de las cuales se elaboran
sus productos. Y una planta de 7 zonas llevándose a cabo todo lo que es:
Recepción y Descongelación, Pre-Pasta y Embutido-Mezcla, Salchichas,
Jamones, Empaque Central y Rebanado, Procesos Térmicos, Enlatado y
Encajado. Resaltando que es una compañía danesa de capital privado,
cuya casa matriz(EAC) está situada en Copenhague.
Es líder del mercado en líneas de productos muy conocidas tales
como: jamones, bologñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchicha,
carnes enlatadas, Pepperoni, tocineta entre otros. Acotando que la
mayoría de los productos son elaborados principalmente con carne de
cerdo, también se fabrica productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan
con marcas: Plumrose, Oscar Mayer, ItalSalumi, Don diego, Fiesta, Louis
Rich, de categorías: Premium, Estándar y Económicas.
En 1953 se instala formalmente en Caracas la primera oficina de
representación y distribución de productos. Seguidamente inicia la
producción local de enlatados, jamones cocidos y otros productos
cárnicos, se ven en la necesidad de exportar a Venezuela maquinarias
para instalar la producción de la planta.
14
Por la voraginosa rapidez de su desarrollo adquiere la planta IENCA,
procesadora de carne ubicada en Cagua, Edo. Aragua. En efecto
comienza el proceso de embutido y empaque continuo de todos sus
productos contando con equipos de empaque flexible, resistente y al
vacío para garantizar mayor frescura, calidad y vida útil. Hoy en día es
una de las más importantes del país y dispone de depósitos, almacenes y
mataderos propios; resaltando que Plumrose en Venezuela abarca todos
los puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento
balanceado, la cría y engorde de cerdos, pasando en el beneficio, el
procesamiento y el transporte, hasta llegar a la mesa del consumidor.
En la actualidad, el mundo de empresas en rama de alimentos se
encuentra en constante evolución, esto es debido a la incorporación de
nuevas tecnologías y exigencias de los clientes en ambicionar calidad, lo
que hace incrementar cada vez la competencia en el mercado de
alimentos. Es por ello, que Plumrose respondiendo a esta dinámica de
cambio suele estar a la par con la velocidad de renovación del
conocimiento mundial; Aunado, se encuentra a disposición de aprender y
buscar constantemente herramientas le que permitan evaluar el
desempeño de la organización a fin de corregir o proveer desviaciones
que le impidan llevar a cabo el logro de los objetivos o metas establecidos
por la misma.
Constantemente Plumrose Latinoamericana C.A. se encuentra
ejecutando una serie de cambios en las líneas de producción, con la
implementación de nuevos equipos, nuevos métodos de trabajo,
redistribuciones de planta, incorporación de nuevas líneas y la
elaboración de nuevos productos, con la finalidad de irse adecuando a la
demanda creciente y los cambios de sus mercados mediante mejoras
continuas lo que genera un cambio en las capacidades de producción de
las líneas existentes.
Dentro de la estructura organizacional de la empresa existen
diversas gerencias que se encargan de llevar en conjunto la evaluación
15
de líneas, ritmo del operario, capacidad instalada de la máquina, paradas
tanto evitables como inevitables involucrando estudios de tiempos, es
evidente que para ello existe una gerencia denominada: Estudio de
Trabajo, está tiene la función de cubrir lo referente a la capacidad de
producción en relación de los operarios, cantidad de trabajadores por
estación de trabajo, incentivos, producción entre otras funciones. Aunado
a lo que se alude anteriormente, existe la necesidad de realizar
evaluaciones en las diferentes líneas productivas de la empresa, como es
el caso en la línea de jamón pierna donde han surgidos cambios como los
mencionados. En el mismo orden de ideas, mana la necesidad de
efectuar cálculo de la capacidad, adaptación de personal, descripción de
actividades de las mimas, con la finalidad de contribuir al proceso de
estandarización y mejora de los procesos que se llevan a cabo.
Hechas las consideraciones mencionadas anteriormente, la
organización contará con información más precisa para establecer los
estándares y así realizar toma de decisiones en cuanto a la planificación
de su producción, determinar los tiempos de entrega a sus clientes,
cálculo de costos, entre otros; así como llevar a cabo los datos de
eficiencia que posee su sistema productivo de forma más precisa.
De no ejecutarse los estudios, la empresa no obtendrá una
secuencia actualizada de la capacidad productiva, lo que traerá como
consecuencia la utilización de estándares inadecuados para la
planificación, cálculo de costos y registros de eficiencia.
Frente a esta situación, fue necesario realizar estudios que
permitieron determinar la capacidad, optimización y estandarización,
mediantes cálculos de estudios de tiempos, observaciones directas en las
estaciones de trabajos, entrevistas no estructuradas a los operadores,
ayudantes y supervisores que laboran en la línea de jamón Pierna de
Plumrose Latinoamericana C.A.
16
Objetivos
Objetivo General
Estandarizar el proceso de inyección y mezclado de jamón pierna
formando parte del área de producción de jamones de la planta de
embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua, estado Aragua.
Objetivos Específicos
1. Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezclado en la
Línea de jamón Pierna.
2. Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso
de inyección/Ablandado y mezclado.
3. Formular un plan óptimo de Producción para el proceso de
inyección/Ablandado y mezclado.
Justificación
En el mundo entero surgen constantes cambios ejecutados en los
procesos de las organizaciones esto debido al avance de la globalización,
para ello las empresas siempre se encuentran dispuestas a aplicar
herramientas en Pro de la mejora continua por lo que resulta necesario la
aplicación de métodos y técnicas que se adapten a la necesidad en curso,
ahora bien, uno de los métodos más efectivos es determinación de
capacidad en las diferentes líneas dentro de la organización, con la
finalidad de mejorar el desempeño de la gestión empresarial a una forma
eficiente. El cálculo de los estándares de capacidad adecuados le
permiten a cualquier empresa ya sea de manufactura o de servicios, una
apropiada planificación para el cumplimiento de su demanda, con
referencia a los tiempos de entrega o ejecución, establecimiento de
costos y la constante información para la creación de un sistema de datos
17
que permitan observar el desenvolvimiento del sistema productivo, el
resultado de los cambios incorporados y la introducción de nuevas
maquinarias, equipos y métodos de trabajo.
Por lo antes planteados la optimización de los estándares de
producción se hace necesaria ya que en función de los resultados la
gerencia de planificación optimizara las producción brindando al mercado
productos de calidad en el menor tiempo posible logrando mantenerse
como empresa competitiva, adicionalmente se establece el incentivo
manteniendo al asociado motivado a fin de contribuir con la gestión de la
organización. Así mismo, evaluar las líneas significa mantener un control
continuo del comportamiento de las actividades desarrolladas para ello
será posible conocer el cumplimento de las tareas, facilitando la toma de
decisiones en las posibles debilidades que se presenten.
La realización de esta investigación se ve justificada por la
implementación de nuevos equipos tecnológicos. Por su parte, desarrollar
e implementar estudios de tiempos aportaran beneficios desde el punto
de vista empresarial, ya que se podrá llevar un mayor control y
mejoramiento en la gestión, facilitando además las decisiones en relación
al área en estudio, proporcionando información relevante sobre la
situación y evolución de Plumrose Latinoamericana C.A.
Además de lo planteado se consideró evaluar La cantidad de
operarios que laboran en las estaciones de trabajos ayudara a determinar
cuan eficiente será un proceso, es por ello la conexión al momento de
evaluar la capacidad instalada de la máquina, en función a esto se realiza
el proceso de recolección de datos, tiempos y hasta la medición de
variables que afectan los procesos para que se lleve a cabo la
elaboración de jamón pierna, obteniendo resultados favorables de dicha
línea, en efecto un producto de buena calidad y a un costo accesible que
asegure una demanda optima garantizando un alto rendimiento en el
producto. Resulta importante para la empresa establecer el estándar de
18
mano de obra ya que existen áreas que carecen de personal y con la
evaluación se asignan según las destrezas que éste domine.
Alcance
Este proyecto se llevará a cabo en la línea de jamón pierna en la
planta de embutido para la Gerencia de estudio de trabajo de Plumrose
Latinoamérica C.A con el objeto de estandarizar el proceso de
inyección/ablandado, mezclado de jamones; mediantes estudios de
tiempos y aportando beneficios desde el punto de vista empresarial para
llevar un control y mejoramiento en la gestión, facilitando la toma de
decisiones en relación al área en estudio, proporcionando información
relevante sobre la situación y evolución de la empresa.
Esta investigación se llevó a cabo en un lapso de (4) meses, a partir
del mes de Mayo de 2011 hasta el mes de Agosto de 2011.
Limitaciones
La restricción que se presentó en la investigación fue la siguiente:
1. El no estar presente el ayudante general del POLAR, causó que la
carga del operador de la máquina se dispara, además de no
observar sus actividades Diarias.
2. De igual forma, la falta del operador Traspaletas en el área de
inyección causo que los promedios de carga fuesen muy bajos
3. Altas temperaturas en la estación de trabajo produce un ambiente
tenso en la cava de curación.
4. Influencia de los factores de condiciones de trabajo, como estar de
pie, e inclinaciones, elevan el tiempo normal calculado.
19
CAPÍTULO II
MARCO EMPRESARIAL
Razón social y nombre comercial
Plumrose Latinoamérica C.A Actualmente se encuentra ubicada en
la Avenida Intercomunal de la Zona Industrial de Cagua - Edo Aragua, con
un área de 65.324 m2 aproximadamente adscrita al Grupo Philips Morris,
siendo una empresa danesa de capital privado, cuya casa matriz está
situada en Copenhague y pertenece a The East Asiatic Company Ltd A/S
(EAC).
Reseña y Evolución Histórica
En 1953 llega formalmente a Caracas la primera representación y
distribución de productos Plumrose, aunque no fue sino hasta 1960
cuando se inicia la producción local de los productos cárnicos con
maquinaria traída de Dinamarca, carne de cerdo importada en su mayoría
y carne de res transportada en aviones desde Apure hasta Cagua donde
se ubicó la planta de producción. En los 80´s gracias al crecimiento
adquirido por la empresa se inicia la distribución de los productos Eveba
aprovechando los canales de distribución de productos alimenticios
establecidos en Plumrose, también se instala la línea de jamón
endiablado bajo la marca Festival y se instala el horno continuo para
cocción de salchichas que contribuye a la constante búsqueda de
automatización de procesos hecha por la empresa.
Desde el año 2000 hasta la actualidad Plumrose Latinoamericana
C.A. ha marcado pauta en la obtención de reconocimientos por su
excelente desempeño, como en 2001, 2003 y 2004 cuando es
galardonada como mejor empresa del grupo EAC y en 2002 y 2003
20
cuando CONINDUSTRIA la cataloga como “Empresa del año”. Además
de la obtención de reconocimientos, durante los últimos once años
Plumrose Latinoamericana C.A. ha alcanzado otros logros importantes
como el lanzamiento de la campaña social navideña para la fundación
FUNDANA, la puesta en marcha del nuevo modelo d gestión comercial, el
lanzamiento al mercado de la línea de embutidos Fiesta buscando
posicionamiento en el segmento estándar del mercado, el ingreso y
expansión de la franquicia Plumrose Express, la adquisición de acciones
del molino de alimentos balanceados IENCA y las granjas PROCER y
AFI; además de todos estos logros la empresa se ha enfocado en el
fortalecimiento de las condiciones laborales de sus empleados con el
alcance de objetivos como la creación del programa de desarrollo de
talento joven dirigido a identificar, captar y desarrollar a profesionales
recién graduados con alto potencial, el inicio del programa de inserción
laboral a través del cual se abren espacios para la diversidad y se abren
puestos de trabajo para personas con discapacidad y la implementación
de un sistema de control de acceso y presencia pensado en garantizar
una mayor seguridad para el personal y las instalaciones de Plumrose.
Descripción de la empresa
PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A. es una empresa dedicada a
la elaboración de productos alimenticios basado en materias primas
cárnicas, además de distribuir una gran diversidad de productos no
elaborados por la compañía. Estructurándose en un matadero de 8 zonas,
a través de las cuales se elaboran sus productos. Resaltando que es una
compañía danesa de capital privado, cuya casa matriz está situada en
Copenhague y pertenece a The East Asiatic Company Ltd A/S (EAC),
grupo que cotiza en la bolsa danesa y cuenta con una historia de más de
100 años de negocios en todo el mundo.
Es líder del mercado en líneas de productos muy conocidas tales
como: jamones, boloñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y
carnes enlatadas, chuletas, jamón endiablado, carne de almuerzo,
tocineta, entre otros. Aunque la gran mayoría de los productos son
elaborados principalmente con carne de cerdo, también se fabrica
productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan con marcas Premium,
Estándar y Económicas de reconocido prestigio.
Hoy, La Corporación Plumr
puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento
balanceado, la cría y engorde de cerdos, el procesamiento y el transporte,
hasta llegar a la mesa del consumidor. El grupo Plumrose es la única
compañía venezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el
costo de sus productos de la tierra a la mesa. Es por ello que cuenta con
uno de los mejores sistemas de distribución a nivel nacional en las
sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo
Bolívar y Barquisimeto.
En las figuras 1 y 2 se observan los esquemas del proceso
productivo de la empresa, indicando los diferentes caminos que toma la
materia prima en la elaboración de los diferentes productos terminados.
Figura 1. Esquema del
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana, C.A.
Es líder del mercado en líneas de productos muy conocidas tales
como: jamones, boloñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y
carnes enlatadas, chuletas, jamón endiablado, carne de almuerzo,
otros. Aunque la gran mayoría de los productos son
elaborados principalmente con carne de cerdo, también se fabrica
productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan con marcas Premium,
Estándar y Económicas de reconocido prestigio.
Hoy, La Corporación Plumrose en Venezuela abarca todos los
puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento
balanceado, la cría y engorde de cerdos, el procesamiento y el transporte,
hasta llegar a la mesa del consumidor. El grupo Plumrose es la única
ezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el
costo de sus productos de la tierra a la mesa. Es por ello que cuenta con
uno de los mejores sistemas de distribución a nivel nacional en las
sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo
Bolívar y Barquisimeto.
En las figuras 1 y 2 se observan los esquemas del proceso
productivo de la empresa, indicando los diferentes caminos que toma la
materia prima en la elaboración de los diferentes productos terminados.
Figura 1. Esquema del Proceso Productivo en Matadero
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana,
21
Es líder del mercado en líneas de productos muy conocidas tales
como: jamones, boloñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y
carnes enlatadas, chuletas, jamón endiablado, carne de almuerzo,
otros. Aunque la gran mayoría de los productos son
elaborados principalmente con carne de cerdo, también se fabrica
productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan con marcas Premium,
ose en Venezuela abarca todos los
puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento
balanceado, la cría y engorde de cerdos, el procesamiento y el transporte,
hasta llegar a la mesa del consumidor. El grupo Plumrose es la única
ezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el
costo de sus productos de la tierra a la mesa. Es por ello que cuenta con
uno de los mejores sistemas de distribución a nivel nacional en las
sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo, Ciudad
En las figuras 1 y 2 se observan los esquemas del proceso
productivo de la empresa, indicando los diferentes caminos que toma la
materia prima en la elaboración de los diferentes productos terminados.
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana,
22
RECEPCION
DESCONGELACIONY
FRIGORIFICO
PICADA
DESPOSTEDE RESES
CURACION Y COLGADO
MOLINOS
PREMEZCLA Y MEZCLA
EMBUTIDO
JAMONESSALCHICHAS
YMORTADELA
ENLATADO
COCCIONCOCCION
EMPAQUE
ENCAJADO
ETIQUETADO
ALMACENAJE YDISTRIBUCION
PLANTACAGUA
Figura 2. Proceso Productivo en Planta Cagua
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana, C.A.
Visión
Estar presentes en todas las comidas y ocasiones de consumo
ofreciendo productos líderes, de calidad, innovadores, convenientes,
sanos y sabrosos de alto valor agregado.
Misión
Desarrollar, producir, comercializar y distribuir productos alimenticios
de calidad que superen las expectativas de clientes y consumidores,
generando valor para nuestros accionistas, beneficios a nuestros
trabajadores y tratando justa y profesionalmente a nuestros socios
comerciales.
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA
Figura 3: Estructura Organizativa
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana, C.A.
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA
Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana, C.A.
23
24
En la figura 3 se muestra la estructura organizativa de la empresa,
donde es de resaltara que la Gerencia de Estudio de Trabajos pertenece
a la vicepresidencia de Manufactura, ubicada en planta de embutidos con
una distribución representada figura 4.
Figura 4: Estructura Organizativa de la Gerencia E studio de Trabajo.
Fuente: Información extraída los la Gerencia estudio de trabajo
Identificación de la Empresa
Plumrose Latinoamericana C.A. es una compañía danesa dedicada
al procesamiento de materia prima cárnica para la obtención de productos
alimenticios y a la distribución de este mismo tipo de productos fabricados
por terceros; pertenece al grupo The East Asiatic Company Ltd A/S (EAC)
el cual cuenta con negocios por más de 100 años en todo el mundo.
Plumrose es la empresa líder en el mercado venezolano de productos
como jamones, bologñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y
carnes enlatadas; marcando pauta bajo las presentaciones de sus
diversas como: Plumrose, Plumrose Deli, Oscar Mayer, Fiesta, Italsalumi
GERENCIA DE ESTUDIOS DE TRABAJO
JEFE DE MEJORAS DE PROCESOS JEFE DE PRODUCCION
LIDERES DE MEJORA DE PROCESOS
Soblay Contreras
Javier Perez
25
y Louis Rich.
La mayoría de sus productos son elaborados en base a carne de
cerdo, aunque también se fabrican productos con carne de pollo, pavo y
res; es por ello que Plumrose ha enfocado sus objetivos en abarcar todos
los puntos de la cadena de carne de cerdo contando actualmente con
empresas que van desde la producción de alimento balanceado para
cerdos como IENCA (Bejuma, Estado Carabobo), su cría y engorde como
AFI (Calabozo, Estado Guárico) y PROCER (Quíbor, Estado Lara),
pasando por el beneficio de éstos en la Planta Matadero Plumrose
(Cagua, Estado Aragua), el procesamiento de la carne en la Planta
Embutido Plumrose ubicada en la Carretera Nacional Cagua-La Villa, en
la zona industrial Las Vegas (Cagua, Estado Aragua) con un área de
65324 m² donde se concentra gran parte de sus operaciones, hasta el
transporte y distribución de sus productos mediante su flota de gandolas y
camiones así como los distintos centros de distribución ubicados en
Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo, Ciudad Bolívar y
Barquisimeto. Por dicha razón es que se puede afirmar que el grupo
Plumrose es la única compañía venezolana que en su ramo puede
controlar la calidad y el coste de sus productos “de la tierra a la mesa”,
garantizando siempre la cadena de frío indispensable para asegurar la
calidad de los productos alimenticios.
Clasificación de la empresa
Según el criterio de Pérez (2008) la empresa Plumrose
Latinoamericana C.A. se clasifica como una empresa manufacturera de
productos alimenticios cárnicos de consumo masivo, por la actividad que
realiza; por su tamaño como una empresa grande porque cuenta con más
de 100 trabajadores; por la índole del proceso puesto en marcha es una
empresa cuyos procesos son continuos; por su estructura jurídica como
26
compañía anónima (C.A.) cuyo capital social está formado por acciones
que pertenecen a diferentes socios; por el tipo de proceso predominante
es una empresa cuya materia prima principal es carne de cerdo, res y
aves (pollo y pavo); y por el tipo de producto obtenido como empresa de
productos alimenticios.
27
FUNDAMENTOS TÉORICOS
Definiciones básicas
Para que un estudio de investigación se lleve a cabo se hace
necesario sustentar los conceptos, métodos y formulas que son utilizadas
como bases teóricas para el logro de los objetivos trazados, por lo que es
necesario una serie de bases teóricas en las que basó el presente
informe, para determinar la capacidad del proceso de jamón pierna que
pertenecen al proceso de jamones.
Ingeniería de Método
Se define como el conjunto de procedimientos sistemáticos de las
operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la
realización del trabajo y así permita que este sea hecho en el menor
tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida. En líneas
generales, tiene como objetivo principal el incremento de las utilidades de
cualquier organización haciendo un análisis de materiales, herramientas,
productos de consumo, espacio, depósitos, almacenes, instalaciones, la
energía humana, entre otros. (KRICK, Edwuard. 1.961).
Neira, A (2004) refiere que la ingeniería de métodos es “el registro
y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de
llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más
sencillos y eficaces de reducir costos” (pag.14).
Estudio de Tiempos
28
Es una técnica para establecer un tiempo estándar permitido para
realizar una tarea dada. Esta técnica se basa en la medición del contenido
de trabajo con el método prescrito, con los debidos suplementos por fatiga
y por retrasos personales e inevitables. (Niebel, B, y Freivalds, A. 2.001).
En líneas generales, es una técnica de medición de trabajo
empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a
los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo
requerido para generar tareas según una norma de ejecución
preestablecida. (OIT, 2004, p. 273).
Los equipos necesarios para llevar a cabo un estudio de tiempos
implica el uso de un cronometro, una tabla, los formatos de registro de
datos y una calculadora de bolsillo, una vez obtenido todos los equipos se
puede comenzar con el estudio. En todo estudio de tiempos se hace
necesario conocer conceptos tales como: tiempo disponible, tiempo de
paradas, tiempo de paradas evitables, tiempo de paradas inevitables,
tiempo efectivo.
1. Tiempo disponible: Es el tiempo total de observación durante
el estudio, se obtiene al sumar todos los minutos u horas
observadas durante el periodo de estudio.
2. Tiempo de paradas: Es el tiempo en el cual por algún evento
se observo una pausa en el proceso.
3. Tiempo de paradas evitables: Representa el tiempo en el
cual ocurrió un evento que ocasiono la parada completa de
la línea, no forman parte del proceso, por lo que son
excluidas u obviadas del tiempo disponible, ya que las
mismas mediante estudios de mejora continua pueden ser
mejoradas.
29
4. Tiempo de paradas inevitables: Representa el tiempo en el
cual ocurrió un evento que ocasiono la parada completa de
la línea, forman parte del proceso, por lo que no pueden ser
obviadas del estudio aun cuando resten tiempo disponible.
5. Tiempo de Efectivo: Es el tiempo en el cual la línea
realmente trabajo matemáticamente se expresa:
Tiempo efectivo=Tiempo disponible-Tiempo de paradas evitables
Estándar
Niebel B y Freivalds A (2004). Indica que los estándares son el
resultado final del estudio de tiempos o la medición de trabajo. El estándar
se obtiene una vez que se realice el estudio de tiempos, tomando en
cuenta tiempos de preparación, retrasos de personal, consideraciones de
fatiga e tiempos de paradas inevitables y evitables. El estándar es un
parámetro que sirve de guía para realizar proyecciones.
Elementos del Tiempo Estándar
1. El tiempo elemental (de reloj) (Te): Es el tiempo que el operario
está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se
mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el
productor, tanto para atender sus necesidades personales como
para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).
30
2. La Calificación de la Actuación o Factor de Ritmo (CA): Este nuevo
concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el
Te, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la
ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector, CA, queda
calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el
productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario
capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
3. El tiempo normal (Tn): Es el Te que un operario capacitado,
conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»,
emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se
determina al multiplicar Te por CA:
Tn = Te x CA = Cte.
Y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo
que se ha empleado en su ejecución.
4. Los suplementos de trabajo (tys): Como el operario no puede estar
trabajando todo el tiempo de presencia, por ser humano, es preciso
que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la
fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus
necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados
según un tys % del TN se valoran según las características propias
del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la
tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen
cuando el operario lo desea.
5. El tiempo Standard (Tstd): Según la definición anteriormente
establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el
tiempo normal y los suplementos Es decir, es el tiempo necesario
para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la
realice a ritmo.
31
Cronometraje
El cronometraje es el procedimiento más utilizado por las industrias
para calcular los tiempos tipo de las diversas tareas. Su determinación se
realiza según la conocida expresión:
Tstd = Te x CA x (1 + tys)
Proceso del cronometraje
La técnica empleada para calcular el tiempo estándar de una tarea
determinada consiste en descomponerla en las diversas partes que la
forman, denominadas elementos y calcular cada uno de ellos. La suma de
los tiempos Standard elementales determinan el valor del tiempo de la
tarea.
Pasos de Cronometraje
A continuación se presentan un conjunto de pasos básicos que se
deben seguir para obtener estándares justos y confiables por medio de la
medición del trabajo por cronometraje, dichos pasos utilizados para el
32
cálculo de capacidad evaluado en los procesos de Inyección y mezclado
del Jamón Pierna.
Tabla 1 . Etapas del Cronometraje
Fuente: Extraído de la guía de cronometraje de ingeniería de métodos
Equipos del Estudio de Tiempos
El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de
estudio de tiempos incluye:
No. ACTIVIDAD HERRAMIENTA
1 Seleccione la operación De acuerdo a su criterio, u otra persona.
2 Obsérvela cuidadosamente y familiarícese con ella.
Anotando toda observación importante de la operación.
3 Mejore el método de trabajo antes de estandarizarlo
Aplicando Análisis Operacional.
4 Divida la operación en elementos. Tome en cuenta los tic para dividir lo mejor posible a los elementos
5 Conozca bien el equipo de cronometraje.
Tabla, hoja, cronometro, lápiz, formula, entre otros.
6 Haga una pequeña prueba piloto. Cronometre cada elemento
Continuo o intermitente.
7 Determine él número de observaciones u ciclos a cronometrar.
N= S x (T ó Z )
K x X 8 Complete las lecturas de tiempos
necesarias Esto implica tomar mas tiempos para cada elemento de acuerdo a los resultados del punto 7
9 Obtenga el tiempo promedio elemental (Te)
Estadísticamente. Utilice los Limites de Control para depurar la data
10 Determine la calificación del operario (C.A.).
Habilidad, el esfuerzo, condiciones, consistencia.
11 Aplique la C. A. y da el Tiempo Normal (TN).
TN = TE x C.A.
12 Establezca los suplementos o tolerancias. (%Tol).
Necesidades personales, Fatiga, Demoras inevitables.
13 Aplique los suplementos o tolerancias al tiempo normal.(Tstd)
Tstd = TN x (1+%Tol)
33
1. Un cronometro.
2. Una tabla.
3. Las formas para el estudio.
4. Una calculadora de bolsillo.
5. También puede ser útil un equipo de video grabación. (Niebel,
B, y Freivalds, A. 2.001).
Instrumentos adquiridos por la empresa Plumrose Latinoamericana
C.A aunado a ello para que se lleva e cabo un proceso de cronometraje:
1. El operador: Conozca plenamente el trabajo a ejecutar.
2. Operaciones estandarizadas: El método debe estar
estandarizado en todos sus puntos antes de realizarse el
estudio.
3. El representante Sindical, el capataz y el operario: Debe
conocer que se está estudiando.
4. Supervisor: verificar primeramente el método antes del estudio.
5. Representante Sindical: debe asegurarse que se elija el
operario competente, capacitado para el estudio.
Desarrollo de las etapas del cronometraje
1. Selección.
2. Observación de la Operación.
3. anotación de la información.
34
Antes de comenzar a medir los elementos hay que definir bien el
trabajo a cronometrar para que los tiempos tipo calculados sean
verdaderos. Es necesario analizar el trabajo con el máximo detalle posible
y definir con claridad los siguientes datos:
1. La operación a medir, el operario que realiza el trabajo, el
nombre del cronometrador, lo que se va a mecanizar, el
material a trabajar, la herramienta que se utiliza, el proceso de
trabajo empleado, las condiciones ambientales existentes, los
elementos de transporte utilizados, el croquis del puesto de
trabajo, los elementos que forman la tarea a cronometrar,
entres otros.
2. La descripción del método empleado es indispensable, puesto
que el tiempo estándar calculado es para el proceso señalado
y no para otro, que puede mejorarse posteriormente. Es decir,
si por cualquier circunstancia se modificase el método de
trabaja por cambiarse el proceso, la maquinaria, las
herramientas, el croquis del puesto, las condiciones
ambientales. También variaría el valor del tiempo estándar
porque los elementos que constituyen la tarea que se mide
son distintos.
División en Elementos
Por elemento a cada parte, en la que se divide el trabajo a medir y
por ciclo de trabajo al conjunto de elementos cuya integración forma la
unidad de trabajo especificado se detallan las siguientes clases de
elementos:
1. Ciclo
a. Regulares o repetitivos: Son los que aparecen una sola vez
en cada ciclo de trabajo.
35
b. Irregulares o de frecuencia: Son los que aparecen cada
cierto número de ciclos.
c. Casuales a extraños: Son los que no forman parte del ciclo
de trabajo.
d. Interiores: Son los que realiza el operario cuando la máquina
está trabajando con automático. Estos elementos no
modifican la duración del ciclo de trabajo.
e. Exteriores: Son los que realiza el operario estando la
máquina parada. Estos elementos forman parte del ciclo de
trabajo.
2. Ejecutante.
a. Manuales: Son los que ejecuta el operario durante el ciclo
de trabajo.
b. Mecánicos: Son los empleados por la máquina para ejecutar
un elemento con el automático en funcionamiento.
3. Duración.
a. Constantes: Son aquellos que su valor permanece invariable
(o prácticamente tienen siempre el mismo valor).
b. Variables: Son aquellos que su duración es función del valor
de un parámetro determinado.
Método para el Cronometraje
Tiempo acumulado: Se aplica este procedimiento de medición
cuando se trata de:
1. Ciclos de trabajo corto en los que no es posible dividirlo en
sus elementos constitutivos, por su corta duración.
2. Ciclos formados por dos elementos solamente: Uno manual y
el otro, de máquina con automático.
36
Vuelta a cero: Este procedimiento es el normalmente utilizado en los
cronometrajes. Su aplicación exige dividir el ciclo de trabajo en los
diversos elementos que lo forman, de manera tal, que la terminación de
cada uno de ellos coincida con el comienzo del siguiente. En este método
se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son:
a. La habilidad: “pericia en seguir un método dado” y se puede
explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada
por la propia coordinación de la mente y las manos.
b. El esfuerzo: la demostración de la voluntad para trabajar con
eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que
se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado
por el operario.
c. Las condiciones: son aquellas que afectan al operario y no a la
operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones
serán calificadas como normales o promedio cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la norma en que
se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los
elementos que afectarían las condiciones de trabajo son:
temperatura, ventilación, luz y ruido.
d. Las consistencias: se evalúan mientras se le realiza el estudio
al operario. Por ejemplo cuando los valores elementales de
tiempo se repiten constantemente indican, consistencia
perfecta; pero tal actuación es rara; pues, la tendencia a la
dispersión debida a muchas variables, como dureza del
material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,
demuestran que no es normal que sea así.
37
Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse H ABILIDAD
La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de
observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número
de piezas que se fabrican. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones
muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En
caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá
multiplicarse el número de observaciones obtenidas (Apéndices 1)
Los suplementos de trabajo
Considerando que suele ser difícil que un operario pueda trabajar
todo el tiempo a un ritmo constante, ahora bien, por ser humano, es
preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la
fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades
personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un factor de
de condición de trabajo que se valoran en el tiempo estándar para el
calculo de la capacidad o el estudio en línea, según las características
propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la
tarea (Apéndices 2)
Requerimientos del estudio de tiempos
Según Niebel, B, y Freivalds, A. (2.001). Deben cumplirse ciertos
requerimientos fundamentales antes de tomar un estudio de tiempos. Por
ejemplo, si se requiere un estándar para una nueva tarea, o de una tarea
38
anterior en la que el método o parte de él se ha alterado, el operario debe
estar familiarizado con la nueva técnica antes de estudiar la operación.
Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos en que se
use antes de iniciar el estudio. A menos de que todos los detalles del
método y las condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los
estándares de tiempo tendrán poco valor y se convertirán en una fuente
continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas.
Los analistas deben comunicar a los representantes del sindicato, al
supervisor del departamento y al operario que se estudiara el trabajo.
Cada parte puede hacer planes específicos y tomar las medidas
necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado. El operario
debe verificar que lo hace con el método correcto y debe estar
familiarizado con todos los detalles de esta operación. El supervisor debe
verificar el método para asegurar la alimentación, la velocidad, las
herramientas de corte, los lubricantes, entre otros, cumplen con las
prácticas estándares como lo establece el departamento de métodos.
También ha de investigar la cantidad de material disponible para que no
ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios operarios para el
estudio, debe determinar quien tendrá los resultados más satisfactorios.
El representante del sindicato se asegura que solo se elijan
operarios capacitados, competentes, debe explícale porque se realiza el
estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los
operarios.
Capacidad
El número de unidades que determinada línea productiva puede
fabricar en un lapso de tiempo especifico, bajo las condiciones de trabajo
en las cuales se encuentre (parámetros del equipo, materias primas,
39
presentación del producto, método de trabajo, número de personas
laborando entre otras) es el valor numérico al cual se hace referencia en
este informe bajo el nombre de capacidad, que matemáticamente
quedaría expresado de la siguiente forma:
Para el cálculo de la capacidad en cada una de las líneas
seleccionas en el presente informe, se recopilo la siguiente información
durante el tiempo de realización del estudio:
1. Descripción de actividades: en la cuales se detallo cada actividad
realizada por el operador.
2. Cantidad de operadores: número total de operadores que labora en
la línea en estudio.
3. Unidades Producidas: Cantidad de artículos producidos por la línea
durante el tiempo de estudio (Kg., Latas, Cajas, Estuches, Tripas,
Bandejas, paletas entre otros)
4. Tiempo de Paradas: Hace referencia al tiempo en el cual por
alguna circunstancia se observo una pausa en el desarrollo del
proceso. Estas se clasifican en:
a. Evitables: que no forman parte del proceso y el tiempo que
restan al proceso de producción debe ser obviado.
b. Inevitables: aunque restan tiempo de producción no pueden
ser obviadas del estudio ya que forman parte del proceso.
Efectivo
Producidas
Tiempo
UnidadesCapacidad =
40
Parámetros de Trabajo
Indican las condiciones de trabajo bajo las cuales se realizo el
estudio, en este punto es necesario aclarar entonces que cualquier
modificación en las condiciones del proceso obliga a considerar que se
trata de otro proceso, diferente del anterior.
Construcción del Diagrama
Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia
en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.
Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-
máquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro
representa un centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta
selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la
operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
Cuando se efectuado una selección se inicia la construcción del
diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de
diagrama de proceso hombre-máquina. Se incluye además información tal
como operación diagramada, método presente o método propuesto, orden
de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde termina,
nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información
que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se
hace una descripción de los elementos que integran la operación. Hacia el
extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así
como también los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical
continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se
representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más
hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; una línea
41
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una
discontinuidad representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de
preparación así como el tiempo de descarga, se representan por una
línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero
tampoco están inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el
diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo
total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.
Diagrama de Procesos de la operación .
Niebel B y Freivalds A (2004). Indica que es una técnica de registro
que muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, traslados, holguras, y materiales que forman parte del
proceso, se reflejan las entradas de material en las etapas del proceso.
Simbología
El diagrama de procesos está constituido por un conjunto de
símbolos que representan el estado en el cual se encuentra el proceso, su
aplicación radica en la forma tan didáctica de explicar cualquier proceso, a
continuación se explicaran sus componentes.
42
Figura 5: Descripción de actividades
Fuente: La Autora (2011).
Merma del Producto
Es la cantidad de kg perdidos después de haber pasado por algún
proceso en particular, matemáticamente se calcula:
Peso Inicial-Peso FinalPeso Inicial
*100
Cuello de Botella
Chase, R (2000) define cuello de botella como “un recurso que no
tiene la capacidad de satisfacer la demanda”.
Visto de otra manera el cuello de botella, es aquel proceso u
operación, que posee la menor capacidad de producción de toda la línea
productiva, siendo el punto que limita a la línea a producir más unidades
de producto.
Símbolo Nombre Descripción
Operación
Ocurre cuando una parte que se encuentra bajo estudio se transforma intencionalmente. Su símbolo es un círculo pequeño, con diámetro de 3/8 de pulgada
Inspección
Ocurre cuando se examina una pieza para determinar su conformidad, o no, con el estándar.
Traslado
Se presenta cuando el operario o el material se trasladan desde un punto hacia otro, el recorrido deberá ser mayor a 2 m para ser considerado un traslado.
Demora
ocurre cuando la operación o proceso estudiado se detienen, es decir cuando no se registra algún cambio en el material que se encuentra en proceso
43
Chase, R (2000) plantea que el cuello de botella se puede
determinar de dos formas, el primero es a partir del estudio de capacidad
detectando aquella fase con menor capacidad y la segunda es a partir de
observación directa de la planta conversando con los supervisores u
trabajadores de la línea.
Balance de línea
Meyers, F (2000), considera que el balance de línea tiene como
función igualar la carga de trabajo entre los departamentos, comienza
definiendo el cuello de botella haciendo necesario poner en cantidades
iguales el resto de departamentos que formen parte del mismo proceso o
que dependan de los mismos, el balanceo no significa hacer mas piezas,
al contrario significa equilibrar todos lo departamento a la operación cuello
de botella.
El balance de línea permite igualar toda la línea productiva a la
capacidad de la fase que represente el cuello de botella, con la finalidad
de reducir inventarios de producto para las fases antes del cuello de
botella y disminuir tiempos de espera por concepto de falta de producto
para las fases después del cuello de botella.
Planificación de la Producción
Gaither y Frazier (2000) afirma que la planeación de la producción
en la manufactura depende del horizonte de planeación bien sea a largo
plazo, mediano plazo o a corto plazo, el presente informe se focalizo en
planear la producción para corto plazo, planeando una semana de
producción.
44
El programa de producción está enfocado a partir del cuello de
botella ya que la misma limita a toda la línea para obtener mayor
producción. Consiste en realizar la planificación de producción de una
semana en base a la capacidad del balance de línea.
En otras palabras la Programación de la producción se realiza
utilizando parámetros como capacidad, y capacidad de la fase cuello de
botella, y demás condiciones que intervengan en la elaboración del
producto para proyectar una semana de producción.
Manual de Procedimientos
Mejía, define “el manual de procesos es un documento que registra
el conjunto de procesos, discriminando en actividades y tareas que realiza
un servicio, un departamento o la institución toda” (pag.61).
El manual de procedimientos tiene como objetivo servir de guía para
la correcta ejecución de actividades u tareas para los funcionarios de la
institución, generar uniformidad en el trabajo, ayudar a orientar al personal
nuevo, proporcionar información a la empresa acerva de la marcha de los
procesos.
Productividad
Es la utilización eficiente de los recursos al producir bienes y/o
servicios, en líneas generales no es mas que la relación existente entre la
cantidad física de bienes y servicios obtenidos en un período determinado
y la cantidad de insumos gastados en lograrla, Es alcanzar el más alto
nivel de desempeño con el menor gasto de recurso. Representado
matemáticamente de la siguiente forma:
45
����������� � ��������� ������ � ���������
��������� � �������� ������ ������ ������
Para el cálculo de productividad también se hace necesario hacer
referencia en la variación de la productividad:
������� ����������� � � ����������� ��������������� ����� � 1� � 100
Con la definición de los términos anteriores se cumplen los objetivos
planteados, además de contribuir a la adecuada interpretación de la
investigación.
46
MARCO METOLÓGICO
Este capítulo describe en forma detallada las técnicas,
procedimientos y los métodos que se utilizaron para llevar a cabo esta
investigación. En este punto se desarrolla todo lo referido al tipo de
investigación, al análisis de datos, así como las técnicas e instrumentos
de recolección de datos. Donde se describe la confiabilidad y exactitud de
la información obtenida durante la ejecución de la investigación, por lo
que se hace necesario el diseño de un programa ordenado que facilite el
logro de los objetivos, siendo lo que comúnmente se denomina marco
metodológico.
Tipo de investigación
La investigación realizada es de tipo descriptiva, ya que se describe
la realidad de los hechos, analizando, midiendo variables e interpretando
los datos del estudio.Aunado se medirá la capacidad de producción de las
máquinas Inyectadora de salmuera y el masajeador POLAR, con el fin de
cumplir con el objetivo planteado: Estandarizar el proceso de inyección y
mezclado de jamón pierna. Al respecto Meyer y otros (2006) expresan
que:
“El objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o más variables. Los investigadores no son meros tabuladores, sino que recogen los datos sobre la base de una hipótesis o teoría, exponen y resumen la información de manera cuidadosa y luego analizan minuciosamente los resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento” (pág. 46)
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Por otro lado, la investigación se clasifica según aspectos
metodológicos de la siguiente manera:
1. Según su finalidad: es Aplicada, porque según Narváez (1996) "Se
diseñan estrategias, instrumentos, herramientas totalmente
prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el
ambiente de trabajo”(Pág. 77)
La investigación se orienta a un problema específico, como lo es
estandarizar la línea mediantes estudios de tiempos para lograr
establecer una capacidad. Con ello se lograra la superintendencia
de una herramienta muy importante y de fácil interpretación a la
hora de la toma de decisiones y del suministro de información a los
entes que así lo solicite.
2. Según la fuente de datos que utiliza el investigador:
a. Primario: pues el estudio está fundamentado en hechos o
datos obtenidos de primera mano, o del lugar de los hechos por
medio del investigador.
b. Secundario: debido a que la investigación se apoya en
información extraída de obras de otros autores, o documentos
que se encuentran elaboradas por otros investigadores y
forman parte de las fuentes secundarias de información.
Diseño de la investigación
La investigación realizada en la línea de jamón pierna en la planta de
embutido en Plumrose latinoamericana C.A, obedece una clasificación de
campo,Según Sabino (1.992), en los diseños de campo los datos de
interés se recogen en forma directa de la realidad, mediante el trabajo
concreto del investigador y su equipo (Pág. 221), es de resaltar que toda
la información se obtiene de observación directa de la realidad.Ubicada
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dentro del contexto no experimental debido a que la recolección de los
datos se realizó de la manera en cómo sucedieron los hechos en la
realidad sin alterar los resultados, es decir, la problemática presentada en
la línea de jamones no se altera ni manipula, solo se observan, recogen y
analizan los datos tomados para dar solución a el objetivo perseguido.
Población de Estudio
De acuerdo a lo que señala Méndez (2001) “…la población está
constituida por el número total de personas o elementos que son
miembros del grupo, empresas, región, país u otra forma de asociación
humana que se constituye en objeto de conocimiento en la investigación”.
Por lo anteriormente expuesto, para este trabajo de investigación,
la población en estudio estuvo constituida por todos los operarios que
laboran en la línea de inyección y curado del músculo grande 45%en
turno de la mañana rotándose los operadores entre semanas, añadidos
a ellos las máquinas presentes estableciendo una diferencia de
capacidad teórica con una real de la máquina.
En este orden de ideas, la unidad de estudio comprende una
población de 7 equipos de alta tecnología y los asociados que laboran en
la cava de curado de jamones, debido al intervalo poblacional no se
restringirá la información para el desarrollo del proyecto no se tomara una
muestra ya que la información se realizara de forma secuencial,
comenzando por la inyección del músculo y terminando con el mezclado,
Además de la evaluación probabilísticas durante la estadía en planta,
aparte del aprecio la opinión no probabilística, en este caso se escogió
como ayuda a los supervisores y asociados de área de la Planta de
Embutido en Plumrose para realizarles entrevistas no estructuradas
acerca del procedimiento actual que se utiliza, es de resaltar que se hace
referencia a lo comentado por los operadores ya que en un pasado la
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inyección de la salmuera se realizaba manualmente y en la cava existían
un solo polar.
Para ellos se muestra la tabla 2 que hace una representación de los
equipos por área (inyectadora vs Polar). Ahora bien, es de resaltar que
ambas máquina forman parte de la línea de la producción de jamón
pierna. Resaltando que los equipos de trabajos pertenecen a cada
proceso
Tabla 2: Equipos evaluados durante el estudio de ti empos
Fuente: La Autora (2011).
Equipos utilizados para la evaluación
Para la inyección Para el Mezclado
Un traspaleta JUNCHEINRICH SLT 100 Una traspaleta JUNCHEINRICH SLT 100
Un elevador Una elevador
Una tolva alimentadora Una tolva alimentadora
Una cintra que alimentadora Dos Mezclador POLAR
Inyectadora de salmuera FGW 64 SW Una cinta para la mezcla
Un ablandador del músculo WOLF-TEC-
SCHRODER M500
Dos tolvas que alimentan a embutidos
Técnicas de Recolección de la Información
Las técnicas e instrumentos utilizados en la elaboración del
presente trabajo serán las que permitan alcanzar la información necesaria
para el cumplimiento de los objetivos y la redacción del informe que se
mencionan a continuación:
1. Equipos audiovisuales: básicamente estuvo conformado por una
cámara digital, mediante la cual se logró fotografiar y archivar las
imágenes de los equipos y operaciones realizadas para el
cumplimiento de los objetivos de la investigación. Un cronometro:
con el cual se realizó la secuencia de tiempo de las actividades y
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paradas de la máquina y de los operadores para tabular datos con
valores reales.
2. Programas informáticos: se emplea para facilitar el desarrollo de la
investigación, se hace referencia a paquete computarizado como
Microsoft Office Xp profesional, además se utilizó como
herramienta de trabajo el Internet Explorer para la búsqueda de
información.
3. Hoja de registro: Se diseñó una hoja de recolección de datos, con
el fin de registrar de una manera fácil y sistemática todos los datos
referentes a tipos de paradas, causa de las paradas, tiempos de
Parada, producción por hora, productos a elaborar, número de
personas en la línea, hora de inicio y fin de producción, tiempos
elementales de las fases criticas del proceso, entre otros.
Todos los datos obtenidos a lo largo de la investigación se
tabularon y procesaron utilizado para ello Microsoft Office Excel y
presentados al Tutor Industrial en informes presentados en Microsoft
Office Power Point.
Para la toma de tiempo se creó un formato que se muestra a
continuación:
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Tabla 3: Hoja de recolección de datos
Fuente: la Autora (2011)
Departamento:
Análisis Operacional:
Día:________________ Departamento:________________________
Turno:____________
Producto:____________________________________________________
Proceso:_____________________________________________________
Objetivo del Proceso:_________________________________________
Tiempo
Inicial
Tiempo
Final Valor Descripción de Actividades
4. Observación Directa: Esta técnica permite conocer e identificar
objetivamente la situación actual de las estaciones de trabajo en
estudio realizando una constante observación en cada puesto
donde los operarios realizan sus actividades.
“Castro J. (2005), explica que la observación directa es
aquella que se realiza ya sea en el campo, en el laboratorio,
o en el aula sin que se haga ninguna intervención para que
los organismos se comporten de modo diferente al que
siempre lo hacen” (p.82).
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5. Entrevistas con el Personal no estructuradas: La información
concerniente a cada una de las operaciones realizadas por cada
uno de los operarios fue suministrada directamente por cada uno
de ellos. Esta técnica consisten en una serie de preguntas dirigidas
al personal que forma parte de las unidades involucradas en el
proceso de inyección y mezclado, se realizan con la finalidad de
obtener la información necesaria para el desarrollo de las
modificaciones de las normas de actividades contribuyendo a la
optimización de lo mismo.
Dessler G. (2001), “explica que las entrevistas no
estructuradas, son aquellas en las que las preguntas que el
investigador realiza son las que se les viene a la mente, que
por lo general no presentan un formato fijo, de modo que la
entrevista puede tomar diversos cursos” (p. 216).
6. Cronometro: utilizado para cálculo del tiempo estándar de las
tareas, trabajando con un tiempo acumulado ya que los
procedimientos se trataban de Ciclos de trabajo corto en los que no
es posible dividirlo en sus elementos constitutivos, por su corta
duración. Y Ciclos formados por dos Uno manual y el otro, de
máquina.
Procedimiento
Descritas las técnicas de recolección de información previamente se
recopilaron los datos necesarios para el desarrollo del proyecto mediante
el cumplimento de cada uno de los objetivos específicos planteados
inicialmente con el procesamiento de dicha información; el desarrollo del
proyecto se lleva a cabo de la siguiente manera:
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Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezc lado en la Línea
de jamón Pierna
La etapa primordial para el cumplimiento de este objetivo es la
observación directa de las actividades que realiza cada uno de los
operadores, las actividades que se solapan además de las que son
dependiente o independientes, tanto para la línea de inyección como
para la del mezclado, para ello se debe comenzar con un detallado
reconocimiento de la misma mediante flujos de procesos y flujogramas de
trabajo describiendo cada uno de los elementos que intervienen en la
realización de las actividades del área; una vez que se tengan descritos
dichos elementos y los procedimientos de ejecución normalizados se
procede a la toma de tiempos como tal, además, se realizan las
observaciones necesarias para mejorar el método tomando en cuenta
siempre las buenas prácticas de manufactura, la ejecución de procesos
seguros y ergonómicos detectando las mejoras necesarias, seguidamente
se procede a diseñar el procedimiento operativo del proceso de mezclado
haciendo uso de herramientas informáticas como Microsoft Word o Visio.
Durante la descripción del proceso se realizan acotaciones de las
variable que afecta las distintas fases en estudio resaltando que la las
variables suelen ser tangibles como intangibles.
Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de
inyección/Ablandado y mezclado.
Para el cumplimiento de este objetivo se realiza la toma de tiempos
en el área de mezclado e Inyección del músculo, para ello se debe
comenzar con un detallado reconocimiento del área mediante observación
directa, describiendo las actividades como se observa en el objetivo
anterior, una vez que se tengan descritos dichos elementos y los
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procedimientos de ejecución normalizados se procede a la toma de
tiempos como tal, esté se lleva a cabo con el uso de un cronómetro, una
tabla y la hoja de registro diseñada, la cual se lleva a cabo con la finalidad
de calcular un tiempo estándar y completar la información necesaria para
determinar la capacidad de los productos que se procesan por la
inyección y seguidamente en el mezclado. Al contar con la data requerida
se determina la capacidad de producción expresada en Kg/H-H y el
estándar de mano de obra del área haciendo uso de la herramienta
informática Microsoft Excel.
Formular un plan óptimo de Producción para el proce so de
inyección/Ablandado y mezclado .
Para el cumplimiento de este objetivo es determinante conocer la
demanda actual de cada uno de los productos procesados por las áreas
en estudios mediante una revisión documental, así como el plan de
producción establecido por el departamento de planificación para una
semana. En base a dicha información y haciendo uso de Microsoft Excel y
se diseña el programa de producción óptimo para el área de acuerdo a las
capacidades determinadas, tomando como premisa que se debe hacer la
combinación de mezclado de tal manera de procesar la mayor cantidad
de lotes diarios posibles y evitando la ejecución del proceso de
higienización en las área.
En líneas generales, Para conocer la capacidad de la productividad
del área Inyección/POLAR tras la implementación del nuevo equipo es
primordial conocer el valor de la capacidad en Kg. /hora hombre antes de
realizar el mencionado cambio en el área para que haciendo la
comparación con el valor de capacidad calculado se pueda determinar
mediante el uso de Microsoft Excel la variación que se produjo; dicho
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valor de la capacidad anterior es manejado por la gerencia de estudio de
trabajo.
Tabulación y Análisis de Datos
Los resultados obtenidos en las semanas de estudios fueron
tabulados en cuadros, donde se señaló la capacidad con los respectivos
cambios establecidos, aparte del tiempo efectivo y las paradas presente al
momento del estudio, acotando que el factor de condición de trabajo solo
se tomo en cuenta para las aquellas actividades donde se cargaba el
POLAR con otro producto fuera del estudio, es de resaltar que estos
datos fueron tomados en cuenta a modo de plantear un cuadro
comparativo expresados en porcentajes.
Así mismo, los resultados obtenidos a través del estudio fueron
expresados en diagramas, donde se mostraron las actividades del ciclo,
Puesta a Punto y las actividades que se solapaban. De igual forma se
realizaron las anotaciones sobre la carga de trabajo de los operadores,
parámetros de líneas datos expresados en cuadro y efectivamente en
graficas; posteriormente dichos valores fueron promediados y anexados
en la parte inferior de la tabla con el objeto de obtener un valor
aproximado de capacidad el la línea de Jamón pierna.
Todos los datos recolectados en la investigación fueron organizados
con el fin de dar respuestas a los objetivos planteados en el estudio y
conectados de manera directa con las bases teóricas que se disponen en
relación al problema. Una vez finalizada la tabulación y organización de
los resultados se procedió a realizar un análisis a través del método
cuantitativo que consistió en interpretar los datos mediante la
implementación de la semántica cuantitativa.
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A continuación se presenta el plan de trabajo de aplicación
profesional donde se refleja cada una de las actividades a desarrollar para
cumplir los objetivos planteados de acuerdo a la secuencia establecida
mediante el cronograma.
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Tutor Industrial: ____________________________ Tutor Académico: _____________________________
N° ACTIVIDADES
SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Observación del Proceso Productivo X
2 Medición de variables que afectan el Proceso de Inyección X X
3 Medición de variables que afectan el Proceso de Mezclado X X X
4 Medición de variables que afectan el Proceso de Embutido X X
5 Procesar información en la fase de Inyección y Mezclado X
6 Procesar información en la fase de Embutido X
7 Determinar la Capacidad en cada fase del proceso X
8 Determinar el personal en cada fase del proceso X
9 Discusión de los resultados del estudio X
10 Determinar el plan optimo producción de Jamón Pierna X X
11 Realizar informe final del estudio X
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ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se aplican todas las herramientas explicadas en el
marco metodológico, desarrollando paso a paso las actividades expuestas
en el plan de trabajo, tomando en cuenta que para la realización del
presente estudio se consideraron los siguientes parámetros: una persona
por turno para realizar las actividades de carga y descarga de la materia
prima cárnica y sus insumos, un traspaletero, un ayudante general y dos
operadores de máquina, para el cual el proyecto que se basó en:
Estandarizar el proceso de inyección/ablandado y mezclado del jamón
pierna que forma parte del área de producción de jamones en la planta de
embutido donde, se determinó el personal involucrado en la línea,
descripción de actividades, equipos y finalmente el cálculo de la
capacidad a través de un estudio de tiempo y observación directa durante
doce (12) semanas de estudios.
Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezc lado en la Línea
de jamón Pierna.
Para iniciar el estudio de capacidad en el proceso de elaboración de
inyección/ablandado y mezclado del músculo, se diseñó la descripción
completa conociendo a nivel general cada fase del proceso estableciendo
así un enfoque amplio sobre las fases involucradas. En la Figura 6 se
muestra el diagrama de flujo del proceso de inyección de salmuera y
mezclado del músculo 45% grande, se realizó la descripción de
actividades de los procesos de elaboración del jamón pierna de 5,7
kilogramos ±1 resultando que las fases en inyección y mezclado forman
parte de la elaboración de Jamones.
59
En el diagnosticó realizado a cada fase del proceso evaluado
durante las dos primeras semanas de estudio se logra establecer una
descripción general evaluándose las posibles variables que afectan el
proceso, además del seguimiento de las actividades que se solapan
constituyendo así las acciones que forman el ciclo efectivo de las fases.
Figura 6. Diagrama de flujo para la elaboran de in yección de salmuera y mezclado del jamón pierna
Fuente: La Autora (2011).
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El levantamiento de ésta información se llevó a cabo a través de
técnicas de observación directa y entrevistas no estructuradas, realizadas
al personal involucrado en el área, a fin de conocer la descripción del
proceso para ser documentada. De acuerdo a la figura anterior se puede
clarificar que la línea de inyección y curado del músculo forman parte
primordial de este proyecto, a continuación se describen las actividades
observadas:
1. Busca materia prima cárnica en la cava 06: El operador debe
dirigirse a la cava 06 en busca del tanque con los músculos, luego
regresar a la cava de Curación, éste es colocado temporalmente
dentro de la misma.
2. Recepción de materia prima no cárnica (mpnc): el asociado se
dirige a la zona por busca de la las salmueras y el gel de azúcares
siendo éstas las que comúnmente se denominan cárnicas (mpnc).
3. Molienda: en la cava 10 de la zona 2 se realiza la molienda de la
materia prima cárnica que se agregan al proceso.
4. Inyección de salmuera: Con parámetros que se establece
previamente se enciende la máquina para dar inicio al proceso de
inyección, a temperatura de 6 ± 2 grados y el músculo grande 45%.
5. Ablandado del músculo: Una vez inyectada la salmuera pasa por
rodillos de 42 y 56 cuchillas con separación de 1mm entre
cuchillas, luego el músculo es masajeado para el fácil acceso al
Polar.
6. Mezclado del músculo: Cumplidos los parámetros de ablandador
de la pierna y la cantidad de kilos requeridos, el operador de la
máquina se encarga de chequear el termóstato con un rango de
95% ± 100%, dando inicio al proceso de llenado del polar con la
materia prima cárnica, durando un tiempo aproximado de 7 horas.
7. Embutido: Embutir en fondo ovalado mediante la TwinVac, verificar
que en la mezcla succionada mediante presión de vacío no
contenga presencia de aire (verificar que no existan fugas).
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8. Cocción: Colocar dos torres de prensado, sobre los rieles de teflón
del horno. Accionar dispositivo para iniciar el programa de cocción
y seguidamente el enfriamiento del mismo.
9. Almacén Temporal: es almacenado de 4 piezas por caja, donde se
almacena temporalmente, para luego ser llevado al almacén
nacional.
En base a las consideraciones anteriores, se puede señalar que este
objetivo suele ser fundamental para el proceso de inyección y mezclado
del músculo, el cual debe cumplir con los parámetros de calidad que
establece la empresa para proceder a su embutido y posterior cocción.
Éstas variables suelen ser indispensables para lograr la consistencia
deseada en el producto, donde el proceso de inyección varía entre las
3,56 horas para obtener la cantidad deseada y el mezclado del músculo
entre 7,99 horas para la consistencia requerida. Los parámetros de
calidad se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Parámetros de calidad de la inyección/mezc lado
Fuente: La Autora (2011).
Parámetros de calidad
Variables Inyección/Ablandado POLAR
Equipo Fomaco inyector de presión Curado, mezclador POLAR
Producto Pernil, muslo 45% Pernil con salmuera ya ablandado
Temperatura de la carne
6 ± 2 (centígrados) 2 ± 2 (centígrados)
Presión 2,5 ± 0,5 Bar 75 mmHg
Velocidad
34 ± 2 Gpm
Máxima: 8Rpm
Mínima: 1 Rpm
Agujas 3,5 mm punta de diamantes, huecos pegados
Temperatura de la salmuera
2±1 Centígrados
Rendimiento de inyección
43% ± 2
62
En éste sentido, se deduce que el tiempo tanto de inyección como
de mezclado se estandariza de acuerdo al producto que se procesa
acotando que, por la inyección sólo se obtiene músculo grande 45% y
por el POLAR se mezcla tanto jamón pierna como espalda, pavo y pollo;
estos cuentan con un programa de mezclado que define el giro de las
paletas, la temperatura, la velocidad y dichos parámetros son
proyectados en la computadora de los equipos al momento de hacer
selección del producto a mezclar. Los programas de mezclado son
establecidos por el personal de desarrollo y control de calidad de la
empresa. En líneas generales, su estructura depende de etapas que
permiten mezclar los productos alternando la dirección de rotación
internas del equipo en sentido horario y anti horario garantizando un
correcto mezclado. Es importante destacar que, los programas de
mezclado del equipo no se modifican constantemente sino que están
guardados de tal manera que el operador del equipo, solo lo busque en el
panel de control y lo accione automáticamente dependiendo del producto
a procesar.
Por tal motivo, el área de mezclado-curado ubicada en la cava 13
de la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A. cuenta con dos
equipos de mezclado marca POLAR, uno de estos instalado en marzo del
presente año cuya capacidad teórica es de 9100 Kilogramos, una
máquina inyectadora de salmuera cuya capacidad teórica es de 4982
kilogramos, además de un ablandador con capacidad de 7000 kilogramos,
el área también cuenta con volteadores asignados: uno para los
mezcladores y uno para la Inyectadora, su función es elevar los tanques
que contienen la materia prima cárnica a inyectar, y efectivamente la que
se va a mezclar; también se utiliza para el proceso un equipos traspaleta
para cada máquina permitiendo el traslado de los tanques con la materia
prima a mezclar e inyectar. Los tanques tienen una capacidad de 1000
Kg y unas dimensiones de 105 cm de ancho por 124 cm de largo, están
fabricados de acero inoxidable y deben identificarse con una etiqueta que
63
indique el producto que contiene, la fecha de procesamiento, la cantidad
precisa y el número de lote al cual pertenece.
Adicionalmente cuenta con el recurso mano de obra, indispensable
para el desarrollo del proceso. Cada fase cuanta con su personal fijo
reflejado en la tabla 5. Es de resaltar que se lleva a cabo una rotación
semanal de personal en cada fase del proceso evaluado.
Tabla 5. Descripción de personal por turnos del pro ceso de inyección/Polar.
Fuente: La Autora (2011) con datos obtenidos durante las semanas de estudio
Descripción de Personal
Inyectadora Polar
Turno N Descripción Turno N Descripción
7Am/5 pm
1 Operador de máquina
7Am/5 pm
1 Operador de
máquina 1 Operador Traspaleta
1 Ayudante general 1 Ayudante general
5Pm/1 Am
1 Operador de máquina
5Pm/1Am
1 Operador de
máquina
1 Operador Traspaleta 1 Ayudante general
1 Ayudante general
9Pm/5Am
1 Operador de
Máquina
Respecto a la tabla 5 se observa que, la máquina inyectadora cuenta
con tres operadores por turno, de los cuales laboran 10 horas restándoles
60 min de almuerzo y 30 min de desayuno. Ahora bien, la diferencia de
operadores en el Polar con respecto al último turno se debe a que el ciclo
de mezclado es de 7,99 horas, por lo que no es necesario un ayudante ya
que el turno de 5Pm/ 1 Am deja el POLAR cargado.
En el mismo orden de ideas, en cuanto a la materia prima que se
emplea en el proceso de inyección y curado de jamones se encuentra la
materia prima cárnica compuesta por el músculo gra
proveniente de la zona 2 materia prima
para el mezclado el músculo
preparada en la cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser
carne de cerdo, pavo o pollo dependiendo del producto a elaborar. El otro
tipo de materia prima que se emplea en el proceso es la no cárnica
conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provi
equipo refinador ubicado en la zona
materia prima que requiere el proceso de mezclado descrita
anteriormente se maneja en los tanques de acero inoxidable mencionados
los cuales se trasladan mediante el uso de
13 se ubica en la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A., se
comunica con el área de embutido de jamones por uno de sus accesos, el
área de procesos térmicos y colgados de chuletas por su otro acceso,
además de un t
emergencia que conecta con el horno de jamones. A continuación se
presenta la distribución del área Polar de jamones donde se puede ubicar
las líneas en estudio
la diferencia de distribución de áreas.
Figura 7. Distribución del área de mezclado
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
materia prima cárnica compuesta por el músculo grande 45% de cerdo,
proveniente de la zona 2 materia prima originaria de la planta matade
para el mezclado el músculo inyectado y ablandado, la molienda
cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser
carne de cerdo, pavo o pollo dependiendo del producto a elaborar. El otro
tipo de materia prima que se emplea en el proceso es la no cárnica
conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provi
equipo refinador ubicado en la zona dos de la planta embutidos. Toda la
materia prima que requiere el proceso de mezclado descrita
anteriormente se maneja en los tanques de acero inoxidable mencionados
los cuales se trasladan mediante el uso de un equipo traspaleta.
13 se ubica en la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A., se
comunica con el área de embutido de jamones por uno de sus accesos, el
área de procesos térmicos y colgados de chuletas por su otro acceso,
además de un tercer acceso que es empleado como salida de
emergencia que conecta con el horno de jamones. A continuación se
presenta la distribución del área Polar de jamones donde se puede ubicar
las líneas en estudio, sin embargo en el anexo 10 y 11 se puede observa
la diferencia de distribución de áreas.
Distribución del área de mezclado -curado de jamones Polar.
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
64
de 45% de cerdo,
de la planta matadero
inyectado y ablandado, la molienda es
cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser
carne de cerdo, pavo o pollo dependiendo del producto a elaborar. El otro
tipo de materia prima que se emplea en el proceso es la no cárnica
conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provienen de un
de la planta embutidos. Toda la
materia prima que requiere el proceso de mezclado descrita
anteriormente se maneja en los tanques de acero inoxidable mencionados
un equipo traspaleta. La cava
13 se ubica en la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A., se
comunica con el área de embutido de jamones por uno de sus accesos, el
área de procesos térmicos y colgados de chuletas por su otro acceso,
ercer acceso que es empleado como salida de
emergencia que conecta con el horno de jamones. A continuación se
presenta la distribución del área Polar de jamones donde se puede ubicar
sin embargo en el anexo 10 y 11 se puede observar
curado de jamones Polar.
65
En base a la figura 7 se puede ubicar los elementos que
intervienen en el proceso de mezclado-curado de jamones de la cava 13
identificados de la siguiente manera.
1. Elevador alimentador de la tolva
2. Tolva alimentadora
3. Inyectadora de salmuera
4. Ablandador de músculos
5. Traspaleta que alimenta la Línea Fomaco Inyectadora de
Salmuera
6. Almacén de tanques Para ambos equipos
7. Tolva Alimentadora del Mezclador Polar
8. Mezclador Polar 1
9. Mezclador Polar 2
10. Banda transportadora.
11. Tolva alimentadora de la embutidora Multivac
12. Traspaleta que alimenta el Mezclador Polar
13. Acceso que comunica con el área de embutido de jamones 14. Acceso que comunica al con el área de colgado de chuleta
15. Acceso de salida de emergencia
Así mismo, se entiende que el flujo del proceso estudiado comienza
con la búsqueda de materia prima en la cava correspondiente con uso
del equipo traspaleta, es colocado en el elevador de alimentación
repitiéndose n veces según los tanques requeridos, una vez inyectado la
cantidad deseada se procese a la carga del POLAR, donde el proceso de
mezclado es automático, aunque en ciertas etapas del mezclado se debe
agregar un gel de azúcar la cual se busca en la zona 2 y una molienda
proveniente de la cava 11, actividades realizadas por el ayudante general,
facilitando la búsqueda con el traspaleta ubicando los tanque en el
elevador y cargando de esta manera el POLAR. Ahora bien, la descarga
se realiza a través de una banda trasportadora depositando la mezcla en
una tolva de 9100 kilogramos aproximadamente la cual pasa mediante
66
mangueras al área de embutido. Es de resaltar que los procesos son
dependientes, es decir, para mezclar, la tolva del ablandador debe poseer
la cantidad adecuada de músculos inyectados, al igual que para agregar
los aditivos debe estar el mezclador en funcionamiento.
Hechas las aclaraciones se establece que el proceso se divide en
cinco etapas fundamentales que son la carga de la materia prima cárnica
en la tolva de alimentación para inyectar, manipula el músculo para la
inyección, el mezclado automático de la materia prima en el Polar, la
carga de aditivos a la mezcla y la descarga del producto final; dichas
actividades fueron el objeto de medición al momento de la toma de
tiempos. Así mismo se describe a detalle cada una de éstas operaciones
las cuales pertenecen al método actual de ejecución del procedimiento
operativo que fue revisado y analizado estableciéndose como el
procedimiento normalizado del proceso para la determinación de la
capacidad del presente estudio.
Después de consideraciones anteriores, donde se especifica cómo
se lleva a cabo la inyección del músculo de pernil 45% grande para su
posterior mezclado resulta conveniente hacer una descripción de la carga
de cada trabajador, a modo de cumplir los objetivos trazados:
Inyección de Músculo 45% grande
Ayudante General: Es denominado como soporte del operador de máquina y del
operador traspaleta, si así lo requiere.
Núm. Actividad Descripción
1
Chequear Bombas
El operador debe estar pendiente de las
bombas de proteínas, de la bomba de proteínas
y salmuera, siendo de vital importancia para el
proceso de mezclado del músculo.
67
2
Lavar filtros
Una vez cumplido el ciclo de descarga el
operador debe lavar filtros permitiendo el fácil
acceso de la salmuera, esta actividad surge
debido a la acumulación de partículas.
3 Verificar inyección Chequear que la pierna sea bien inyectada con
los parámetros de salmuera ya establecido.
4 Lavar la estación de
trabajo
Actividad que surge por ser una empresa de
producción de alimento la higienización suele
ser primordial.
Operador de máquina: Es el encargado de dar inicio al proceso, trabajando con
todo lo relacionado al lente óptico del proceso
1
Verificar kilos
El operador Lleva la cuenta de los kilos de
piernas por el lote que contenga cada tanque,
de forma que no pase los kilos requeridos para
la carga del POLAR
2
Programar Presión de
la máquina
El operador debe programar la máquina de tal
forma que el producto cumpla con el
rendimiento, esto debido a que de él depender
la presión con la que vaya cada pulsación.
3
Programar velocidad
de la máquina
Al igual que el paso anterior la programación de
la velocidad va a indicar el rendimiento del
producto, acotando que el rendimiento es la
calidad.
4 Encender y apagar
inyectadora y
ablandador
Encender y apagar máquinas, en cada pausa, y
tiempo de almuerzo.
5 Realizar pruebas
pilotos
Tomar 6 músculos de muestras y pesar antes
de ser inyectado, seguidamente tomar los
músculos inyectados, para determinar el
rendimiento y desviación del producto
Operador traspaleta: En el montacargas es el encargado de traer los tanques de pernil al
área de Fomaco, evitando retrasos y agilizando el proceso de inyección.
Figura 8. Descripción de Actividades de la maquina Inyectadora.
68
Fuente: La Autora (2011).
Ahora bien, la cantidad de materia prima cárnica que se agrega al
elevador alimentador es de 7000 kilogramos, donde corresponden a 4982
de materia prima cárnica representada por los músculos de pernil 45% y
el resto de materia prima no cárnica como: la salmuera y la proteína está
ultima generada por el musculo. En la figura 9 se hace una representación
grafica de la materia prima que debe poseer el mezclador, resaltando que
el musculo posee mayor proporción de materia prima a mezclar.
Figura 9. Total de kilogramos que contiene el Abla ndador
Fuente: Elaboración Propia.
Mezclado POLAR
Con los parámetros de ablandador y la cantidad de kilos requeridos,
el operador de la máquina debe chequear el termóstato asegurándose
que se encuentre en un rango de 95% ± 100% dando inicio al proceso de
cargar, luego, gira la palanca en sentido horario, accionando la válvula
hacia arriba, acotando que el asociado espera mientras se llena el
POLAR. En la figura 10 se muestra la descripción de actividades
correspondientes a la fase estudiada.
4982 kg
1198
kg
kilogramos Total Para Mezclar
Músculo
Salmuera y proteina
70
Figura 10. Descripción de Actividades del mezclador Polar.
Fuente: La Autora (2011).
N Actividad Descripción
1
Alimentar
POLAR
Cumplidos los parámetros de ablandador de la pierna y
la cantidad de kilos requeridos, el operador de la máquina
se encarga de chequear el termóstato, dando inicio al
proceso de llenado del polar, luego, gira la palanca en
sentido horario.
2
Chequear
Etapas
El procesos de mezclado contiene 9 etapas de las cuales
cada etapa tiene una velocidad, y una temperatura de
estas el operador debe estar pendiente no sea que se
pase de los establecido.
3 Inyectar Gel Al terminar la tercera etapa el operador agrega el gel de
azúcar a la Mezcla
4 Inyectar
Molienda
Igualmente al finalizar la 5 etapa se le agrega la
molienda.
5
Descargar
POLAR
Una vez cumplido las etapas del proceso el operador
descarga en la tolva a través de una banda trasportadora.
6
Chequear
temperatura de
la mezcla
Esta actividad se solapa, mientras descarga con un
termómetro mide la temperatura de la mezcla donde esta
no puede pasar de 5 grados
Ayudante General: Es el sustento del operador de la máquina encargado de:
1
Buscar gel
Se dirige a la cava 6 en busca de la materia prima
para ser agregado a la hora y no ocasionar parada de
la maquina
2
Buscar molienda
Se dirige al almacén de Cozzini por la mezcla, este
deja la mezcla sobre el elevador para agilizar el
proceso
3
Escurrir tanque
Con una paleta se encarga de escurrir la mezcla sobre
la tolva que succionar la materia prima al POLAR.
El Polar es cargado con la materia prima cárnica y no cárnica que
contiene el ablandador, esta materia prima suele ser el musculo y la
salmuera, sin embargo, a medida del ciclo de mezclado
aditivos, para ello se muestra la figura 11 señalando la cantidad de
kilogramos que se procesan por el Polar I adicionalmente de los aditivos
que son agregados mediante el proceso de mezclado, acotando que el
gel y la molienda forman p
en las tolvas alimentadoras de la multivac:
Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Pol ar
Fuente: La Autora (2011)
En este sentido, en la figura 12 se observa
procesos general que esquematiza el proceso de inyección y mezclado
del músculo, con la finalidad de visualizar y comprender de forma clara el
proceso. Se elaboró a partir de la observación directa realizada en cada
uno de los procesos que
utilizando el paquete de Microsoft
resaltar, que no se estandariza la cantidad de tanques con materia prima
cárnica que debe permanecer en el área debido a que los kilogramos del
tanque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto
con el fin de cumplir con la cantidad deseada.
220,00
El Polar es cargado con la materia prima cárnica y no cárnica que
contiene el ablandador, esta materia prima suele ser el musculo y la
salmuera, sin embargo, a medida del ciclo de mezclado se le vierten otros
aditivos, para ello se muestra la figura 11 señalando la cantidad de
kilogramos que se procesan por el Polar I adicionalmente de los aditivos
que son agregados mediante el proceso de mezclado, acotando que el
gel y la molienda forman parte de la textura final de la mezcla a descargar
en las tolvas alimentadoras de la multivac:
Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Pol ar
Fuente: La Autora (2011)
En este sentido, en la figura 12 se observa un diagrama de
procesos general que esquematiza el proceso de inyección y mezclado
del músculo, con la finalidad de visualizar y comprender de forma clara el
e elaboró a partir de la observación directa realizada en cada
uno de los procesos que forman parte de la inyección
do el paquete de Microsoft para transcribir los procesos. Es de
resaltar, que no se estandariza la cantidad de tanques con materia prima
cárnica que debe permanecer en el área debido a que los kilogramos del
anque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto
con el fin de cumplir con la cantidad deseada.
7000,00
1880,00
Músculo con salmuera
Gel
Molienda
Total de kilogramos mezclado en un Polar
71
El Polar es cargado con la materia prima cárnica y no cárnica que
contiene el ablandador, esta materia prima suele ser el musculo y la
se le vierten otros
aditivos, para ello se muestra la figura 11 señalando la cantidad de
kilogramos que se procesan por el Polar I adicionalmente de los aditivos
que son agregados mediante el proceso de mezclado, acotando que el
arte de la textura final de la mezcla a descargar
un diagrama de
procesos general que esquematiza el proceso de inyección y mezclado
del músculo, con la finalidad de visualizar y comprender de forma clara el
e elaboró a partir de la observación directa realizada en cada
forman parte de la inyección/mezclado,
s procesos. Es de
resaltar, que no se estandariza la cantidad de tanques con materia prima
cárnica que debe permanecer en el área debido a que los kilogramos del
anque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto
Músculo con salmuera
de kilogramos mezclado en un Polar
73
Una vez descritas las actividades y esquematizadas se refleja una
tabla con las capacidades instaladas de las máquinas antes del estudio
realizado, acotando que la inyección era manual, y existía un solo
mezclador, para ello en la tabla 6 se muestra las capacidades adquiridas
por la gerencia de Estudio de trabajo.
Tabla 6. Capacidad de la Maquina antes del estudio
Fuente: La Autora (2011)
Plumrose Latinoamérica C.A. en búsqueda de ser cada vez más
competitiva; aplica de forma continua herramientas que le permiten
optimizar sus procesos productivos, modificando constantemente las
diferentes líneas existentes en la empresa. Éstas modificaciones incluyen
redistribuciones de planta, automatización e innovación de procesos,
reestructuración de personal y desarrollo de nuevos productos que
requieren de continuos estudios de estandarización, que permitan
mantener actualizadas las capacidades y mejorar la planeación de la
producción.
En función a lo antes expuesto, la empresa con ayuda del área de
proyecto y tras investigaciones previamente establecidas instalan nuevos
equipos en la cava 13 de jamones, por tal causa surge la necesidad de un
nuevo cálculo de capacidad, con la finalidad de establecer estándares de
producción, permitiendo un seguimiento de procesos con el fin de corregir
a tiempo posibles desviaciones que afecten los logros pronosticados en el
Capacidades Antes del estudio
Etapas Capacidad
kg/H-H
Jornada
Laboral
Producción
Esperada
Personas/Día
Inyección 1608 kg/H 15,75 H/Día 25326 Kg/Días 8
Mezclado 1138,92 24 H/Día 27334 kg/Días 6
74
plan de trabajo. En efecto, el factor más importante es la determinación
de capacidad, debido a que el estándar de capacidad permite tener una
visión clara de la cantidad máxima de kilogramos por hora que
proporciona cada línea por producto terminado permitiendo determinar la
cantidad de volumen de producción en la línea.
Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de
inyección/Ablandado y mezclado.
Inyección/Ablandado
Detallado el procedimiento operativo se procede a la toma de
tiempos, siendo lo que va a permitir determinar el tiempo estándar, para
finalmente obtener la capacidad de los productos que se inyecten,
resaltando que por la línea solo se inyecta pernil 45% grande. Así mismo,
el estudio de tiempo se llevó a cabo bajo la metodología del texto Niebel
(2001, p. 321) el cual indica que un analista debe utilizar un cronómetro,
una tabla y un formato de recolección de datos. Es importante mencionar
que se tomó el tiempo de los diferentes productos que se procesan por
cada fase estudiada, debido a que los kilogramos varían a causa de la
diferencia de lotes que interviene en los procesos. Además se tomó el
tiempo de las actividades que completan el ciclo de inyección:
1. Cargar Tolva alimentadora.
2. Manipular el Musculo sobre la rejilla.
3. Lavar el filtro.
Así mismo, a criterio propio se considera que los operadores
evaluados trabajan a un ritmo normal y conocen a cabalidad el
proceso lo que les permite ser calificados como “operador promedio”
aplicándoseles una calificación de habilidades de cero (0) según el
75
método del sistema Westinghouse que explica Niebel (2001, p. 361).
Ahora bien, en la mayoría de las actividades no se requiere del factor
humanos, siendo estas las causas por el que no se considera dentro
del proceso el porcentaje de tolerancias y suplementos que explica
Niebel (2001, p. 386).
En la tabla 7 se muestran los tiempos tomados en el proceso de
inyección, acotando que se evaluaron cada una de las fases que
intervienen, haciendo énfasis de las variables y parámetros (Tabla 4) que
debe tener la máquina para el rendimiento y la inyección del músculo sea
eficiente.
Tabla 7. Tiempos del Proceso de Inyección de muscul o.
Fuente: La Autora (2011).
Teniendo el valor del tiempo estándar de inyección y sabiendo que el
tamaño de lote que resulta es de 7000 kg por cada ciclo, se determina la
capacidad con el tiempo estándar obtenido de 178,1 minutos/lotes, lo que
arroja como resultado una capacidad de 2358,22 kg/hora en el proceso,
capacidad que permite cumplir con los parámetros establecidos para
cargar el Polar I permitiendo cumplir con la demanda de producción diaria.
Por lo tanto, en tabla 8 se muestra la producción por turnos para la
inyección del musculo acotando que en el primer turno al tiempo
disponible se restan 60 min de almuerzo y 15 de desayuno, al igual al
Actividad
Tiempo
Estándar
min/lotes
Tiempo
Hr/lotes
Producción
Kg
Capacidad
Kg/Hr
Capacidad
Kg/min
Alimentar Tolva 9,59 0,15
Inyectar Músculo
Polar I
178,1 2,97 7000 2358,22 39,30
Lavar Filtro 8,25 0,13
76
segundo turno se restan los 60 min de cena.
Tabla 8. Tiempos del Proceso de Inyección de muscul o.
Fuente: La Autora (2011).
Establecida la capacidad y los tiempos de las actividades del
proceso de inyección. En la figura 13 se representa gráficamente el
tiempo del ciclo del proceso en estudio añadiendo el tiempo de las
actividades efectivas. En este sentido es necesario comentar que durante
el proceso de inyección existen actividades que se solapan, es decir, que
la máquina inyecta y el operador encargado realiza las siguientes
actividades:
1. Calculo de rendimiento: 18,41 min
2. Alimentar Tolva Alimentadora: 9,59 min/lote
3. Lavar Filtros: 8,25 min/ lote
Figura 13. Tiempos del Proceso de Inyección de musc ulo.
Fuente: La Autora (2011).
Turnos Capacidad kg/ turnos
7 Am / 5 pm = 8,75 Horas 20622,87 kg/turno
5 Pm/ 1 Am = 7 Horas 18855,2 kg/ turno
1 10
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0 2
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0 70
8
0
9
0 3
1
0
Iny
ecc
ión
13
lote
s
Pu
est
a
a p
un
to 1
5,1
1 m
in
Inyección 178,1 min
Tiempo del ciclo
178,1 min/ 13lotes
77
Una vez descritas las actividades del proceso y los tiempos que se
muestran en la figura anterior, resulta importante aclarar que durante el
estudio se observaron actividades que son necesarias hacerlas antes de
que inicie el proceso de inyección de salmuera, en líneas generales,
denominada “Puesta a Punto”. Siendo actividades que se realizan una
vez por turno y ejecutadas por operador de la máquina y operador
traspaleta, por ende, las actividades se describen en la tabla 9 además
del tiempo que representa cada actividad dentro del proceso estudiado:
Tabla 9. Puesta a Punto.
Fuente: La Autora (2011).
Seguidamente se muestra un diagrama de Pareto donde se detallan
las actividades con su respectivo tiempo y la acumulación de porcentajes
que representan para el tiempo total de la puesta a punto. Ahora bien, El
traslado de la materia prima cárnica es el que posee mayor tiempo debido
a que el operador traspaleta se dirigir a la cava 06 por los músculos,
aparte de esperar mientras indican el retiro del tanque.
Puesta a punto Tiempo (Min)
Buscar lista con especificaciones de lote 2,55
Buscar materia prima a la cava (6) almacén temporal 5,24
Verificar la ajugas de inyectadora FGW 64 SW 1,92
Chequear la temperatura de la salmuera 2,42
Chequear la temperatura del músculo 2,98
Total 15,11
78
Figura 14. Puesta a Punto.
Fuente: La Autora (2011).
En el mismo orden de ideas, se hace referencia a los resultados del
rendimiento del músculo para ellos el operador de la máquina toma 6
muestras del primer tanque para el cálculo; se obtiene un peso inicial que
consta de los músculos sin inyectar más un peso final que es el músculo
inyectado, en la tabla 9 se muestran los resultados arrojados durante el
tiempo de estudio. Cabe destacar que esta actividad es realizada por el
operador de la máquina una vez iniciado el proceso de inyección, con la
finalidad de establecer la eficiencia y rendimiento del musculo, ya que
según los parámetros de calidad este debe ser de 37±1.
Tabla 9. Actividades Para el cálculo del rendimien to y la desviación
Fuente: La Autora (2011).
Actividades Para el cálculo del rendimiento y la d esviación Tiempo (Min)
Pesar el músculo sin salmuera (inicial) 4,12
Pesar el músculo Inyectado con salmuera (final) 4,83
Llenar formatos con resultados 2,34
Llevar datos a la oficina, para obtener resultados 7,12
Total 18,41
34,67
54,39
71,19
87,29
100,0
0
20
40
60
80
100
120
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo (Min)
Acumulado
79
Para efecto de la investigación se realiza una representación gráfica
de los resultados de la tabla 8 expresados mediante un diagrama de
pareto (figura 15) donde se observará la acumulación total del tiempo de
cada una de las actividades, ya que llevar los datos a la oficina suele ser
una de las actividades con mayor porcentaje ya que el operador espera
mientras tabulan los datos y facilitan los resultados impresos; así mismo,
deberá chequear constantemente la velocidad de la máquina y la presión
siendo variables fundamentales para obtener los resultados finales.
Los tiempos obtenidos se promediaron en relación a los números de
veces que el operador realizó estas actividades, resaltando que las tareas
se solapan dentro del proceso de inyección como se describe
anteriormente, no afectando en ningún momento el tiempo de ciclo
obtenido durante la inyección del musculo.
Figura 15.Activiades para el cálculo de rendimiento del músculo.
Fuente: La Autora (2011).
38,6
64,9
87,27
100,0
0
20
40
60
80
100
120
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Llevar datos a
la oficina
Peso (final) Peso (inicial) Llenar formatos
80
El estudio se lleva a cabo durante tres semanas, establecidas de
domingo a jueves en el turno de 7:00 am hasta las 5:00pm donde se
percibieron paradas: evitables e inevitables, los kilogramos inyectados, el
tiempo disponible y el tiempo efectivo, en función de los resultados se
establece la capacidad de fase de inyección de salmuera. Resaltando que
los tiempos se establecen en minutos por lo tanto se plantea una fórmula
para establecer la capacidad en horas tal como se muestra en la tabla 10.
Tabla 10 .Capacidad para la inyección del músculo.
Fuente: La Autora (2011)
Los resultados que muestra la tabla anterior refleja la carga de una
vez por jornada resultando la toma de 15 muestras de 7000kg más el
5009 kg para que el siguiente turno complete la segunda carga, los
resultados arrojan una capacidad de 2358kg/H ya que es el producto final
realizado por la cuadrilla, para efecto de la carga de trabajo se realizaron
observaciones de las actividades ejecutadas por cada asociado a fin de
generalizar los resultados y ser precisos al momentos de establecer un
resultado final.
Descripción Días Min Total
Tiempo Disponible 15 Días 525 Min 7875 Min
Paradas Evitables 5203,5 min
Paradas Inevitables 15 Días 15,11 Min 226,65 Min
Tiempo efectivo Disponible- Evitable 2671,5 Min
Kg inyectados 15 Días 7000 kg 105000 kg
Capacidad kg/H (Kg/Efectivo)*60 2358,2 kg/H
81
Mano de Obra Inyección
Resulta oportuno calcular la carga de trabajo de los operadores que
intervienen en el proceso de inyección a fin de establecer la mano de
obra, resaltando que los cálculos resultan de la división del total del
tiempo disponible entre el total de las paradas evitables del asociado en
estudio multiplicándolo el resultado por 100.
% �� ��� �������� � � !��������� ��������� !��������� ���� � � 100
% �� ��� �� �������� � � !��������� �� ��������� !��������� ���� � � 100
Fundamentos empleados bajo la metodología del texto Niebel
(2001), se realiza la observación del tiempo productivo y el tiempo de
parada evitable o no productivo, estas paradas se deben al: abandono de
estación de trabajo, charlas con los compañeros de la fase, distracción
constantes con el celular, llegar tarde luego de pausas establecidas
dentro del proceso y ocio.
Se cuantifica el número de observaciones durante el tiempo de
estudio para cada asociado esto debió a las paradas evitables generadas
por el operador de la máquina y del ayudante traspaleta estableciendo el
porcentaje de carga de trabajo para cada uno.
82
Tabla 11 .carga de trabajo del operador de la máqui na.
Fuente: La Autora (2011)
Observaciones Productivas 475
Observaciones no Productivas 198
Total 673
Por lo tanto el tiempo Productivo según la metodología del texto en
estudio es de tiempo Productivo 70,50% con un tiempo no productivo de
29,42% resultados expresados con una confiabilidad de 95% y una
precisión de 5% según términos estadísticos.
Tabla 12 .carga de trabajo del Ayudante General.
Fuente: La Autora (2011)
Observaciones Productivas 311
Observaciones no Productivas 46
Total 357
Así mismo, se obtiene que los resultados de las actividades
productivas para el ayudante general es de 87,11% y no productivas de
12,88% al igual que el anterior según términos estadísticos se toman 95%
de confiabilidad y 5% de precisión
Tabla 13 .carga de trabajo del Ayudante Traspaleta.
Fuente: La Autora (2011)
Observaciones Productivas 96
Observaciones no Productivas 108
Total 204
83
Obteniendo finalmente para el traspaletero como productivo un
47,05% por lo tanto el porcentaje de no productivo es de 52,94% en la
tabla 14 se muestra un resumen con los porcentajes adquiridos durante el
tiempo del estudio donde el ayudante traspaleta no cumple con el
porcentaje requerido para pertenecer a la línea ya que según criterios
establecidos por la empresa: cuando el porcentaje es mayor de 85% el
operador posee cargas adecuadas a su ritmo por lo tanto continua
desempeñando sus actividades, ahora bien en caso de ser menor de 85%
su carga es normal y puede ser equilibrada con alguna otras funciones
referente a la estación, finalmente si el porcentaje es menor de 50% el
asociado no es útil en el proceso o la fase en estudio. Sin embargo es
necesario resaltar que los porcentajes establecidos según el texto
mencionado el mayor porcentaje es de 95% a 100%, el porcentaje normal
lo establece en un rango de 95% a 80% el no requerido en la línea es de
menos o igual a 80% . A continuación se muestra una tabla con los
resultados generados.
Tabla14. Carga de Trabajo de los operadores de la f ase de Inyección
Fuente: La Autora (2011)
Operador % de carga % Ocio
Operador de máquina 70,50 29,42
Ayudante General 87,11 12,88
Traspaletero 47,50 52,94
De acuerdo con los valores de la tabla 14 se observa que el
traspaletero no cumple con el porcentaje requerido por los criterios de la
organización ya que este valor se encuentra por debajo de lo establecido.
Fácilmente se podría llevar a cabo la inyección del músculo con dos
operadores: el operador de la máquina y el ayudante general, ya que la
estandarización no radica solamente en la implementación de nuevos
84
equipos para reducir el tiempo de inyección y aumentar la capacidad ya
que la reducción de RRHH suele ser factor importante permitiendo un alto
volumen de producción y disminuyendo los costos de mano de obra.
Resultando que un día serian dos operadores menos de acuerdo a los
turnos de trabajos establecidos para la fase de inyección, donde la
gerencia asignará al Recurso Humano en nuevas áreas de trabajo con
funciones similares.
Figura 16. Porcentaje de carga de trabajo de los as ociados de Inyección.
Fuente: La Autora (2011)
En la figura 16 se realiza una representación gráfica de los valores
obtenidos a fin de visualizar que tan importante resulta cada asociado en
el proceso. Acotando que la carga del ayudante general tiende a ser
bastante repetida ocasionando tedio en el operador. En líneas generales,
según los resultados se puede establecer que dentro de la fase de
inyección el operador traspaleta no es necesario por lo tanto sus
actividades pueden ser asumidas y desarrolladas por el Operador de la
máquina.
70,5
87,11
47,5
29,42
12,88
52,94
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Operador de máquina Ayudante General Traspaletero
% de carga
% Ocio
85
Mezclado POLAR
Cumplidos los parámetros del ablandador del músculo y la cantidad
de kilos requeridos, el operador de la máquina se encarga de chequear el
termóstato con un rango de 95% ± 100%, dando inicio al proceso de
llenado del Polar, luego, gira la palanca en sentido horario y acciona la
válvula hacia arriba espera mientras se carga el POLAR. Descritos todos
los procesos que interviene en la línea de de mezclado en la tabla 15 se
muestra el programa de mezclado, a fin de visualizar todos los factores.
Tabla15. Programa de curado del jamón pierna
Fuente: La Autora (2011) con datos obtenidos del departamento de Desarrollo y Empaque Tiempo
(Min)
Tiempo
(Horas)
Velocidad
(RPM)
Temperatura
(Centígrados)
Giro Pausas
Etapa 1 119 1,98 8 8 H -
Etapa 2 50 0,83 8 8 H -
Etapa 3 30 0,50 7 8 H 1
Etapa 4 60 1 6 8 H -
Etapa 5 40 0,66 6 1 AH 1
Etapa 6 20 0,33 5 1 AH -
Etapa 7 40 0.66 5 1 AH -
Etapa 8 45 0,75 5 4 H -
Etapa 9 45 0,75 6 3 H -
En importante señalar que en tabla 15 la H significa que el giro de la
etapa es Horario, por lo tanto AH representa Anti-horario, de igual manera
el símbolo - no representa pausas. Ahora bien, el 1 representa las pausas
generadas por el programa de la máquina la cual se justifican para
agregar aditivos al proceso de mezclado, en caso de que el operador no
se encuentre en el área se genera una Parada de la máquina. Así mismo,
los tiempos por etapas son expresados en hora y en minutos para una
86
mejor visualización de los mismos durante el estudio, además se observa
que existe una variación de temperatura por etapa igual que la velocidad
estas suelen ser parámetros fundamentales que se deben consideran
durante la etapa de mezclado siendo las definir la homogeneidad de la
mezcla final.
El estudio corresponde para esta fase a 5 semanas en la cava 13
con un horario de 7:00 Am hasta las 5:00 Pm donde se observaron que
las actividades efectivas son:
1. Crear vacio
2. Cargar
3. Mezclado
4. Agregar gel
5. Mezclado agregar molienda
6. Mezclado
7. Descarga
Adicionalmente se toman los tiempos de paradas evitables
ocasionadas por el operador o por alguna falla mecánica, así como las
inevitables, resaltando que dentro de esta fase no existe actividad de
Puesta a Punto. Para las actividades observadas no se requiere de la
mano de obra ya que se realizan automáticamente por tal causa no se le
agrega factor de condición de trabajo al tiempo estándar.
Según la metodología del texto Niebel (2001), se lleva a cabo la
evaluación de estudio de tiempo resaltando que está suele ser la etapa
primordial para establecer una capacidad. Acotando que durante el
tiempo de estudio el operador de máquina trabajo solo a un ritmo según la
tabla de Calificación Promedio, lo que resulta que al tiempo efectivo es la
diferencia del tiempo disponible – parada evitable.
87
En la Tabla 16 se muestran las actividades para el mezclado de
Jamón Pierna especificando el tiempo de cada actividad, los kilogramos
obtenidos y la capacidad que se establece.
Tabla16. Capacidad para Jamón Pierna
Fuente: La Autora (2011)
En la tabla anterior se observa que un ciclo equivale a 7,99 horas
al multiplicarlo por la capacidad calculada se tiene que el resultado final
es de 9100 kg de mezcla para embutir equivalente a un lote Polar, por lo
tanto si la disponibilidad del equipo es de 24 horas, resulta que al día se
realizan 3 lotes.
Para efecto de las actividades en la figura 17 se muestra a modo
de gráfica el tiempo del ciclo, donde se debe aclarar que las actividades
de agregar gel y molienda se solapan con el mezclado.
Actividad Tiempo Estándar
(Min)
Tiempo (Hrs)
KG Capacidad (Kg/Hrs)
Crear vacio 3,4 0,05
Cargar 4,56 0,07 7000
Mezclado 199 3,31
Agregar gel 1,45 0,02 220
Mezclado 100 1,66
Agregar Molienda 12,31 0,20 1880
Mezclado 135 2,25
Descarga 24,13 0,40 9100
Tiempo total 479,85 7,99 1138,9 kg/Hora
88
Figura 17.Ciclo del Mezclado del Jamón Pierna.
Fuente: La Autora (2011).
Se observa que el tiempo del ciclo es de 7,99 horas de este tiempo
se restan todas las paradas que no forman parte del proceso. En la tabla
17 se detallan las paradas evitables observadas en 10 días de estudio.
Tabla17. Paradas evitables para jamón Pierna.
Fuente: La Autora (2011).
Parada Evitables Tiempo
Falta de Molienda 32,4 min
Falta de Gel 17,6 min
Falla Mecánica 45,54 min
Total 95,18 min
En referencia a la tabla anterior en la figura 18 se hace una
representación del porcentaje de paradas, acotando que para optimizar el
funcionamiento de la línea y aumentar la productividad deben tomarse en
cuenta las paradas por falla mecánicas, ya que suelen ser algo constante,
esto debido a la temperatura (2 º) que debe poseer la cava.
1 20
4
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Figura 18. Paradas durante el proceso de Mezclado d el Jamón Pierna.
Fuente: La Autora (2011)
De acuerdo con los razonamientos que se han venido planteando al
igual que en la fase de inyección en esta fase se instala un nuevo equipo
mezclador denominado Polar II, esté al igual que el anterior posee el
mismo programa para jamón pierna, por lo tanto según la capacidad
establecida en el Polar I se deduce que el Polar II posee la misma
capacidad que se establece en la tabla 6 donde se plantea que el tamaño
de lote de los mezcladores es de 9100 kg, tardando 7,99 hora resaltando
que esta línea labora las 24 horas entonces se constituye una capacidad
para el Polar II en función de la obtenida de: 1138.9 kg/Hr *24 Hr =
27333.6 kg/día, entonces la elaboración de jamón pierna será de 6
lotes/día equivalente a 54600kg.
En la tabla 18 se muestra una relación de capacidades entre la
Inyectadora/Polar I y Polar II, esto debido a que la inyectadora es la que
genera la materia prima cárnica. Donde se visualizará si la inyectadora
cumple con la capacidad de los dos mezcladores asignados, resaltando
que la inyectadora debe contener 7000kg para cargar un lote del polar, es
34%
18%
48%
Paradas
Falta de Molienda Falta de Gel Falla Mecánica
90
decir se requieren de 42000kg para cumplir con la demanda de ambos
Polar.
Tabla18. Diferencia de capacidad en el proceso
Fuente: La Autora (2011).
En líneas generales, la capacidad de la inyectadora no cumple con
la capacidad para la producción de 6 lotes correspondiente al mezclador I
y II, es decir, que la inyectadora está siendo subutilizada. De acuerdo, con
información obtenida por la Gerencia de estudio de trabajo se dio a
conocer que Plumrose latinoamericana solo requiere de 3 lotes/diarios
(27300 kg/día) de jamón pierna para cumplir con la demanda del
consumidor, con los resultados obtenidos se realiza una distribución de
Producción/turno para ambos Mezcladores con un tiempo de
disponibilidad de las maquinas de 24 horas mostrada en la Tabla 19.
Tabla19. Distribución de Producción del Polar
Fuente: La Autora (2011).
Para estandarizar el proceso, se requiere darle uso al polar II
añadiendo que este equipo tiene una disponibilidad de 24 horas, en efecto
por el Polar II se mezclaron otros productos y algunas muestras que no
resultaron ya que la máquina no poseía el programa. Aunque se tiene la
Fase Nº Jornada Capacidad kg/h Capacidad Jornada
Inyectadora 1 15,76 h 2358,2 37141,85
Polar I y II 2 24 h 1138,92 54668,16
Turno Polar 1 Polar 2
6am/5pm Jamón Pierna ----------
5pm/1am Jamón Pierna ----------
1am/5am Jamón Pierna ----------
91
capacidad del jamón pierna establecida el Polar II forma parte del proceso
en estudio por lo tanto la estandarización va a radicar de los productos
que se asignen por este nuevo equipo.
Ahora bien, dentro de Plumrose existen otros mezclados como: la
Cozzini y los Tumbling los cuales pertenecen al área de jamones, ambos
al igual que el Polar generan un volumen significativo en las utilidades
dentro de la producción de Jamones. Resaltando que la diferencia de
capacidad es grande ya que la capacidad del Polar equivale a 9100
kg/lote, cuando en la Cozzini un lote es igual a 4500 kg, lo que significa
que los valores tienden a ser duplicados, es decir, si existe el programa
del producto el Polar fácilmente se puede cargar. En la figura 19 se
muestran los programas.
Programas que Contiene el mezclador Polar
Productos si no
Jamón Pierna X
Jamón Espalda Cocida X
Pechuga Cocida de Pollo X
Pechuga Cocida de Pollo X
Fiambre X
Paleta Ahumada X
Jamón Cocido OM X
Figura 19. Programa que contiene el Polar I y II
Fuente: La Autora (2011).
Con la implementación de este nuevo equipo en la cava 13, la
Gerencia de Planificación programa la elaboración de productos por la
máquina, una vez hecha la programación automáticamente se asigna un
92
ayudante al operador de la máquina para buscar la Materia prima, esto
debido a que la materia prima cárnica se encuentra en otra zona, al igual,
para la carga del mezclador los tanques se deben colocar en el volteador
y con ayuda de paletas agregar la mezcla en una tolva alimentadora, ésta
actividad suele ser repetitiva hasta completar las cargas, seguidamente
comienza el proceso de mezclado siendo totalmente automático y
finalizando con la descarga en tanque que son almacenados
temporalmente dentro de la misma cava 13. Es importante señalar que la
descarga no se realiza en las mismas tolvas del jamón pierna ya que cada
tolva va conectada a una Multivac y a su vez ésta a una embutidora con
parámetros establecidos según el producto que se realice.
Adicionalmente se realiza la toma de tiempos para establecer una
capacidad por el Polar II, considerando que para la carga y descarga de
otros productos como: Espalda Cocida, Pechuga de Pollo y pechuga de
Pavo, se utiliza el factor humano, siendo ésta la causa por la cual se
aplica un Factor de condición de trabajo de 16% en la tabla 20 se
muestran los suplementos establecidos bajo la metodología de Niebel
(2011), considerando: las necesidades personales, fatiga, trabajo de pie,
levantamiento de peso, postura anormal, intensidad luminosa, calidad del
aire, tensión visual, tensión auditiva, tensión mental, monotonía mental y
monotonía física. Ahora bien, se intentaron mezclar otros productos como
Fiambre y Paleta ahumada con el programa de Espalda cocida y los
resultados no fueron favorables.
Tabla 20. Suplementos o Tolerancias por Condiciones de Trabaj o.
Fuente: La Autora (2011).
Elementos NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF S%
Carga tolva 5 4 2 2 0 0 0 0 2 0 1 0 16
Descarga 5 4 2 2 0 0 0 0 2 0 1 0 16
93
El principal producto cargado por el Polar II es la Espalda Cocida
asignándoles un Factor de condición de trabajo de 16% resaltando que la
máquina debe poseer el programa para ellos en la tabla 21 se muestran
facilitado por el departamento de desarrollo y empaque, resaltando que
durante el proceso de mezclado no surge ningún tipo de parada
programadas además de que la velocidad es constante durante en tiempo
de mezclado y que la temperatura debe ser de 5±1, especificando que
existe 5 etapas.
Tabla 21. Programa para Espalda Cocida
Fuente: La Autora (2011) con información suministrada por desarrollo
Etapas Tiempo Min
Tiempo Horas
Velocidad Temperatura Giro Pausa
1 20 0,33 8 5 H - 2 50 0,83 8 4 H - 3 30 0,50 8 4 AH - 4 30 0,50 8 5 H - 5 20 0,33 8 5 AH -
.
Durante el tiempo del estudio para este producto se observa que las
actividades que definen el ciclo son:
1. Buscar materia prima.
2. Aplicar vacio
3. Descargar Tanque
4. Cargar Polar II
5. Ubicar tanque Vacio
6. Mezclar
7. Descargar
En la tabla 22 se muestran los resultados y actividades observadas
en 25 días de estudios, donde los operadores realizan sus actividades a
un ritmo normal, tomándose como calificación de actuación “promedio”
94
más el % FCD a las actividades de: carga, descarga arrojando el tiempo
estándar.
Tabla 22. Capacidad del Jamón Espalda cocida
Fuente: La Autora (2011).
Adicionalmente al tiempo estándar que se muestra en la tabla 23 se
le restaron las paradas evitables durante la búsqueda de materia prima,
es de resaltar que el tiempo de las actividades es el total para la carga de
7860 kg, señalando que no se cargan los 9100 kg que posee el polar ya
que realizan la carga según los lotes de la Cozzini equivalente a 3930 kg,
por lo tanto se cargan dos lotes en el Mezclador Polar. Este tiempo total
de paradas evitables resultan de 17 muestras observadas durante 25 días
Tabla23 . Paradas Evitables del Espalda Cocida
Fuente: La Autora (2011).
Actividad Tiempo Estándar (min)
Tiempo (horas)
Kilos Capacidad
Buscar materia 17,31 0,28
Aplicar Vacio 4,55 0,07 Descargar tanque 27,87 0,46 Cargar polar 18,71 0,31 Ubicar tanque vacio
5,41 0,09
Mezclar 151 2,51 Descargar 20,24 0,33 7860 Total / Ciclo 245,09 4,05 1940kg/hora
Paradas Evitable Tiempo
Ocio 48,16
Presta Traspaleta 21,45
Espera Materia prima no cárnica 15,23
Total 84,84
95
Con la paradas obtenidas y las actividades que definen el tiempo se
estándar para espalda cocida se realiza un gráfico a fin de visualizar el
tiempo del ciclo. En la figura 20 se reflejan el tiempo de las actividades
para cargar los 7860 kg que equivalen al lote de jamón espalda donde las
actividades no se solapan y efectivamente no existe actividad de Puesta a
punto. Planteando que el tiempo del ciclo es de 4,05 horas obteniendo
una capacidad de 1940kg/horas.
Figura 20 Ciclo del Jamón Espalda Cocida.
Fuente: La Autora (2011).
Una vez descrito el proceso y planteado los resultados del la espalda
cocida, es conveniente resaltar que además del jamón pierna y la
espalda cocida existen otros productos que se mezclaron por el Polar II,
sin embargo, estos son los que cubren la mayor demanda de volumen
generada por el consumidor, por ésta causa de forma estratégica se
plantea cargar Espalda cocida por el Polar II. Ahora bien, además de la
espalda se cargaron otros productos (Pavo, Pollo) estos poseen
programas diferentes a la Espalda, para ello en la tabla 24 se muestra la
modificación del programa genera por el departamento de desarrollo:
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1
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96
Tabla 24. Programa para el Jamón de Pavo y Pollo
Fuente: Departamento de Desarrollo.
Pasos 1 2 3 4
Pausa 0 0 1 0
Velocidad 8 8 8 7
Arreglo de Hora (min) 60 30 35 50
Temperatura 8 7 6 6
Tiempo de Reposo 10 0 5 0
Este programa es utilizado para el jamón de pollo y el jamón de
pavo, observando la tabla se nota que existe una pausa debido a que la
mezcla debe estar el reposo por 5 min antes de pasar a la etapa 4
acotando que el tiempo de reposo inicial ocurre antes de que la máquina
comience el ciclo de mezclado.
De igual forma se realizó cálculo de capacidad para estos productos,
primero se tomó el tiempo para el jamón de pollo, una vez tabulados los
resultados durante el tiempo de estudio se observó que las actividades
donde se requiere del factor humano son: la de carga y descarga del
Polar, por tal motivo se consideró conveniente aplicar un factor de
condición de trabajo de 16%. Calculándose la capacidad optimizando la
línea para la elaboración de esté producto. En la tabla 25 se representan
los resultados obtenidos durante el estudio.
Tabla 25. Capacidad de la pechuga de Pollo
Fuente: La Autora (2011).
Actividad Tiempo (min)
Tiempo (horas)
Kg Capacidad kg/ horas
Buscar Materia prima 17,16 0,29 6008 cárnica 1098 salmuera
Aplicar Vacio 3,13 0,05 Cargar tolva 23,65 0,40 Cargar Polar 16,38 0,27 Mezclar 180 3 Descarga 13,01 0,21 Total/ Ciclo 253,33 4,22 horas 7106,4 1683,8
97
Reflejados los tiempos es relevante acotar que el producto es viable
por el Polar II duplicando los lotes que genera la Cozzini, acotando que no
se carga a lotes del Polar ya que estas mezclas poseen parámetros de
calidad que deben cumplir y el más importante es el condimento que se le
agrega, por lo tanto para establecer un nuevo lote se deben establecer
nuevas cantidad de condimentos generando mermas de pruebas entre
otras.
En líneas generales, en la Figura 21 a modo de esquematizar los
resultados de la tabla 25 se muestra como se lleva a cabo el proceso con
el tiempo y las actividades generalizando el tiempo del ciclo para la
elaboración de la pechuga de Pollo.
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1
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,18
min
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Min
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3,
01
min
Figura 21. Ciclo de Pechuga de Pollo
Fuente: La Autora (2011).
Dentro del tiempo de estudio que se contempla para la pechuga de
Pollo se observa la diferencia de tiempos por actividades que realiza el
RRHH y en la figura 22 se hace una representación gráfica del porcentaje,
notándose que la diferencia es mínima. De no aplicarse la actividad de
aplicar vacio el Polar no succionara la materia prima.
98
Figura 22. % de tiempo del ciclo
Fuente: Elaboración propia
La optimización del proceso radica, en disminuir el tiempo empleado
en la búsqueda de materia prima y en la descarga de la tolva ya que el
tiempo de mezclado es totalmente automático y establecido en el
programa por el departamento de desarrollo.
En el mismo orden de ideas, se establece la capacidad para la
pechuga de Pavo, se agregando el porcentaje de factor de condición de
trabajo establecido a las actividades donde participa el recurso humano.
En la tabla 26 se muestran los resultados obtenidos durante el tiempo de
estudio además de las actividades efectivas del proceso.
Tabla 26. Capacidad de la pechuga de Pavo
Fuente: La Autora (2011).
Actividad Tiempo (min)
Tiempo (horas)
Kg Capacidad kg/h
Buscar Materia prima 13,39 0,22 6118
Aplicar Vacio 3,34 0,05 Cargar tolva alimentadora del polar
22,45 0,37
Cargar Polar 19,19 0,32 Mezclar 180 3 Descarga 21,04 0,35 6118 Total 259,41 4,31 6118 1419,48 kg/horas
71%
9%
7%
7%5%
1%
Mezclar
Cargar tolva
Buscar Materia prima
Cargar Polar
Descarga
Aplicar Vacio
99
Una vez establecido los resultados se observa que el tiempo del
ciclo es de 4,31 horas y que el total de kg cargados es de 6118 kg lo que
arroja una capacidad de 1419,48 kg/horas cargando por el Polar II lo
equivalente a dos lotes de los tumbling. Con los datos obtenidos se
gráfica el ciclo del proceso el la figura 23, este producto no posee puesta
a punto ni las actividades son solapadas, sin embargo al igual que los
productos anteriores al mezclar por el Polar II el volumen de producción
es mayor y se genera en menor tiempo aunque la pechuga de pollo y de
pavo son productos reconocidos en el mercado no suelen tener la
demanda que la Pierna cocida y la espalda Cocida, por tal motivo dentro
de la planificación de la organización estos dos últimos se mezclan por el
Polar II solo cuando Plumrose no logre cumplir con la demanda del
mercado bien sea por alguna falla operativa, o por una falla mecánica de
los mezcladores Cozzini o Tumbling.
1 10 20 30
40
50
60
70
80 90 2
10
20
30
40
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60
70
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90 3
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40
50
60
70
80
90 4
10
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30 40 50
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Figura 23. Ciclo de Pechuga de Pavo
Fuente: La Autora (2011).
El tiempo del ciclo dependerá del cuello de botella del proceso,
ocasionado por la actividad que genera la máquina: mezclar con 180 min
100
permitiendo que el operador tenga ocio inevitable. Aunque cuando ambas
máquinas se encuentran en funcionamiento el operador tiende a chequear
constantemente el lente óptico de las máquinas ya que le temperatura de
mezclado de cada etapa definirá la homogeneidad de la mezcla final.
En líneas generales, se diseña una tabla resumen con el tiempo de
ciclo y las capacidades obtenidas durante el tiempo de estudio para cada
producto evaluado de los cuales se podrá observar claramente la
diferencia de capacidad. En función de los resultados se llevara a cabo el
planteamiento del objetivo final de la investigación que será la elaboración
de un plan óptimo de producción.
Si bien es cierto la finalidad de actualizar capacidad surge debido a
las variaciones o modificaciones de cambios implementados en la cava a
fin de optimizar la elaboración de nuevos productos, por tal motivo el
proyecto se basó primeramente en recopilar la información necesaria
como: fases del proceso, capacidades actuales definición de las mismas,
carga de trabajo, variables que intervienen entre otros elementos, para los
trabajadores de Plumrose el establecimiento de capacidad suele ser
importante ya que en función de ésta el asociado recibirá un incentivo de
trabajo, que se le calcula en función de la capacidad obtenida,
introduciendo datos en un tabular que posee la empresa, resultando tanto
la productividad, eficiencia de la línea y el porcentaje de ambos, en
función de aumento o disminución de estos valores el asociado recibe el
incentivo. En la tabla 27 se muestran las capacidades obtenidas.
101
Tabla 27. Capacidad de los productos evaluados en e l Estudio.
Fuente: La Autora (2011).
En este orden de ideas se puede citar que dentro de la fase
evaluadas el producto más principal es el jamón Pierna siendo el que
genera mayor utilidad a la empresa por la tanto se considera la evaluación
de capacidad de la misma con la aplicación de los nuevos equipos en la
cava 13, ahora bien, no menos importante los demás productos
representan un volumen de significativo por tal motivo se lleva a cabo la
evaluación de los mismo. Es importante resaltar que el producto en
estudio es el jamón pierna aunque para ello dependa de la inyección del
músculo donde el cuello de botella si se muestra como un solo proceso es
generado por el mezclado con un tiempo de 7,99 horas; acotando que a
fines de términos la evaluación se llevo a cabo por fases ya que el
calculo de incentivo se calcula por separado. En la figura 24 muestra una
grafica de los % del mezclado de los productos evaluados.
Producto Proceso Min/ciclo Horas/ciclo Kg/ciclo Capacidad Pierna
músculo Inyección
178,1
2,96 hora/ciclo
7000 kg/ciclo
2356,90 Kg/hrs
Jamón Cocido
4/5,7 Kg Mezclado
479,85
7,99 hora/ciclo
9100 kg/ciclo
1138,9 kg/Hora
Espalda
Cocida PL
4/4,9 Kg
Mezclado
245,09
4,05 horas/ciclo
7860 kg/ciclo
1940 kg/hora
Pechuga
Cocida Pollo
4/4,9 Kg
Mezclado
253,33
4,22 horas/ciclo
7106,4 kg/ciclo
1683,8 kg/hora
Pechuga
Cocida Pavo
4/4,9 Kg
Mezclado
259,41
4,32 horas/ ciclos
6118 kg/ciclo
1416,2 kg/horas
102
Figura 24. Porcentaje de Producción Productos
Fuente: La Autora (2011).
De la figura anterior se concluye que la optimización de la línea
radica en la elaboración de jamón Pierna cocida, aunque se normaliza
aplicando otros productos por el Polar II representando un % elevado para
Espalada cocida, en líneas generales con la línea se estandariza al
aplicar otros productos por el Polar II logrando un aumentó de
productividad.
Mano de obra Mezclado
Luego del cálculo de las capacidades de las fases del proceso, se
analiza la carga de trabajo de cada uno de los asociados que intervienen,
con la finalidad de completar el objetivo que se plantea ya que en función
de estos resultados y según la metodología establecida por Niebel (2001)
se plantea la cantidad de Mano de obra para la fase de mezclado Polar I y
Polar II. Acotando que el cálculo se tomó en función de las observaciones
productivas y las no productivas, con el porcentaje se concluirá la
19%
25%
21%
19%
16%
Pierna músculo
Jamón Cocido 4/5,7 Kg
Espalda Cocida PL 4/4,9 Kg
Pechuga Cocida Pollo 4/4,9
Kg
Pechuga Cocida Pavo 4/4,9
Kg
103
cantidad de la misma. En la Tabla 28 que se muestra las observaciones
generadas para el operador de la máquina.
Tabla 28 .Observaciones del operador de la máquina.
Fuente: La Autora (2011)
Observaciones Productivas 1175
Observaciones no Productivas 88
Total 1263
Por lo tanto el tiempo Productivo según la metodología del texto en
estudio es de tiempo Productivo 93,03% con un tiempo no productivo de
6,96% resultados expresados con una confiabilidad de 95% y una
precisión de 5% según términos estadísticos.
Tabla 29 .observaciones del Ayudante General .
Fuente: La Autora (2011)
Observaciones Productivas 786
Observaciones no Productivas 78
Total 864
Así mismo, se obtiene que los resultados de las actividades
productivas para el ayudante general es de 90,97% y no productivas de
9,02% al igual que el anterior según términos estadísticos se toman 95%
de confiabilidad y 5% de presión.
La aplicación de carga de trabajo se calcula para el ayudante
asignado, la Tabla 30 muestra un resumen de los resultados obtenidos
durante 25 días de estudios pera ésta fase. Resaltando que la evaluación
se lleva cabo solo al momento de cargar el Polar II, debido a que el
104
operador de la máquina no podrá cumplir con todas las actividades.
Tabla 30. Carga de mano de obra mezclado Inyección.
Fuente: La Autora (2011).
Con los resultados obtenidos es evidente que en el proceso de
mezclado necesita un traspaletero y haciendo énfasis en los resultados
de la fase de inyección mostrados en la tabla 14 se concluye que las
funciones del traspaletero son similares por la cual se les pueden asignar
funciones de operar con el asociado del Polar cuando se cargue el Polar
II. Se muestra la Tabla 31 con una distribución de mano de obra asignado
al traspaletero para ambas líneas y su pago de incentivo será calculado
como indirecto al igual que los traspalearos de encajado. Quedando
distribuida la nueva mano de obra para el proceso Inyección/mezclado de
la siguiente manera:
Operador % de carga % Ocio
Operador de máquina 93,03 6,96%
Ayudante General 90,97% 9,02
105
Tabla 31 Distribución de Mano de Obra
Fuente: La Autora (2011).
Lo que resulta que se reducen dos asociados por jornada asignando
al operador traspaleta como indirecto y de ésta manera pueda laborar
para ambas líneas, esto debido a que en la inyección el porcentaje de
carga es mínima y en el Polar II se requiere en la operación de carga de
otros productos. Ahora bien los operadores que se reducen se asignaran
a los tumbling ya que el operador del Polar es Operador de los Tumbling.
Formular un plan óptimo de Producción para el proce so de
inyección/Ablandado y mezclado.
Para lograr este objetivo es indispensable manejar los datos
calculados en los objetivos previos, que son la capacidad del proceso
estudiado para la inyección del músculo y los diferentes productos que se
Descripción de Personal
Inyectadora Polar
Turno N Descripción Turno N Descripción
7Am/5 pm
1 Operador de máquina
7Am/5 pm
1 Operador de
máquina 1 Ayudante general
1 Traspaletero Para ambos Procesos
5Pm/1 Am
1 Operador de máquina
5Pm/1Am
1 Operador de
máquina
1 Traspaletero Para ambos Procesos
1 Ayudante general
9Pm/5Am
1 Operador de
Máquina
106
mezclan por el Polar I y II y el tiempo estándar poder planificar en tiempo
real.
adicionalmente se requiere como dato fundamental la demanda
semanal de los productos con el objetivo de planificar la producción en
base a las necesidades actuales del departamento de jamones de la
empresa, a fin de diseñar un plan óptimo; es importante resaltar que dicha
información fue facilitada por la gerencia de estudio de trabajo donde se
muestra la demanda de producción de jamones para una semana como
se muestra en la tabla 32; observándose la cantidad en kilogramos que se
requieren producir para luego ser embutidos por la Multivac.
Tabla 32. Producción semanal
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
Producto Kg/Días Días Polar 1 Polar 2
Espalda Cocida PL 4/4,9 Kg 23400 5 117000
Jamón Cocido PL 4/5,7 Kg 19300 5 96500
Jamón Cocido OM 4/5,7 Kg 7300 5 36500
De igual manera, en la Tabla 32 no se muestran la demanda de
todos los productos evaluados por el Polar II ya que se tomaran en
cuentan los que mayor volumen de utilidad representan para la
organización, sin embargo, la estandarización del proceso radica cuando
el Departamento de Planificación programa la producción de otros
productos por el Polar II esto debido a las disponibilidad de la máquina, es
por ello, que en el objetivo anterior se establece la capacidad a fin de
crear un plan de producción óptimo que facilite en cumplimiento de la
demanda en la línea de jamones.
La elaboración del plan, parte del mezclado ya que la inyección del
músculo va ha ser fija 21000 kg/día necesarios para cumplir con la
demanda diaria para mezclar jamón Pierna cocido, considerándose la
107
espalda cocida por la utilidad que genera, observando además que el
tiempo de ciclo es menor en comparación con los otros productos
evaluados (Pollo y Pavo) ya que su capacidad es mayor; con lo que se
plantea producir las pechugas solo cuando el área de jamones no logre
cumplir la demanda semanal y la solución sea cargar por el Polar II. La
gerencia de estudio de trabajo adicionalmente suministra la capacidad
instalada de ambas máquinas planteada en la Tabla 5, señalando que la
inyección del músculo no se cumple con la demanda de los dos Polar. En
la tabla 33 se muestra un resumen de capacidad actualizada para la
creación del Plan de trabajo.
Tabla 33. Resumen de capacidad Actualizada.
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
Resulta conveniente para la empresa hacer énfasis en los estudios
realizados ya que con los resultados finales se logra cumplir la demanda
requerida en el departamento de jamones. En la Tabla 34, se muestra lo
que podría ser un plan con una demanda diaria si se dispone de un
mezclador Polar II para Espalda Cocida, la información parte mediante el
conocimiento de las premisas de planificación obtenidas por la gerencia
de estudio de trabajo.
Descripción Polar 1 Polar 2
Requerimiento (Kg/Día) 26.600 54.600 Ciclos/Día 2,92 6,83 Kg/Ciclo 9.100 8.000
Horas/Ciclo 8 3,5 Ciclos/Día 3,0 6,9
Capacidad (Kg/Día) 27.300 54.857 Horas/Requeridas 23,38 23,89
108
Tabla 34. Plan de Producción Diario
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
Produc. Kg/lotes Equipo Tiempo de ciclo
(horas)
T.dispo Kg/Día lotes/Día
Pierna 45%
7000 Inyectadora FGW 64 SW
2,96 24h 56756,7 8
Jamón Pierna
9100 Polar 1 7,99 24h 27.334 3,4
Jamón Cocido Espalda
7860 Polar 2 4,05 24h 46.577 5,6 lotes
Una vez conocida la demanda semanal mostrada en la tabla 32 y
adicionalmente los resultados de la demanda diaria presentada en la
Tabla 34, es importante mencionar los antecedentes tomados en cuenta
al momento de diseñar el plan óptimo de producción los cuales se
enumeran a continuación:
1. Se da prioridad de procesamiento a las mezclas de jamón
Pierna
2. Se incluye dentro de la programación semanal jamón espalda
cocida.
3. Se toma en cuenta la jornada de 8,75 para el primer turno, 8
para el segundo y tercer turno, y tres turnos rotativos de 7,5
horas cada uno.
Conocidas las premisas de planificación se presenta el plan que se
diseñó como óptimo, haciendo uso de la herramienta Microsoft Excel bajo
criterio ajustado a fin de cubrir en la mayor proporción posible la demanda
semanal estandarizada según la capacidad de producción que se
determinó. El plan se diseñó para cinco días a la semana de acuerdo a la
jornada que labora el área Polar que es de domingo a jueves. Presentada
a continuación:
109
Tabla 35. Plan Óptimo de Producción Semanal
Fuente: La Autora (2011)
Producto Días Kg/ hr Tiempo laboral Kg/Jornada Kg/semanal
Músculo 5 2358,2 15,75 37138,5 185692,5
Espalda Cocida
PL 4/5,7 Kg
5 1940,74 24 32506,72 162533,6
Jamón Cocido
OM 4/5,7 Kg
5
1138,92
24
27300
136500
Con el plan de optimización que se muestra en la Tabla 35 se tiene
los kilogramos requeridos en una jornada, en función del tiempo que
labora el asociado, ya que en relación a estos valores se observó que el
Departamento De Jamones cumple satisfactoriamente con la demanda
requerida por el consumidor. Después de lo expuesto anteriormente es
evidente entonces, calcular la productividad y la variación de la misma
con información generada por la gerencia de estudio de trabajo, acotando
que en función de la productividad se establecerá el incentivo desde el
mes de asignación del Polar II.
Es evidente entonces que se tienen los datos necesarios para
aplicar la siguiente fórmula:
����������� � ��������� ������
Para la fase de Inyección se muestra la Tabla 36 con los datos
recopilados de los resultados generados.
110
Tabla 36. Datos del proceso de Inyección
Fuente: La Autora (2011).
Fase Turno RRHH Hrs Hr/Días Lotes/Día Kg/lote Kg/Días
Inyección 7am/5pm 3 8,75 26,5
3
7000
21000 5pm/1am 3 7 21
47,6
Asignando los valores se tiene:
����������� � 21000kg/días47,6 hr/h � días
= 441,17kg/H-H
Los insumos son calculados en función de horas hombres
utilizados para que se lleve a cabo los kg/día, resaltando que, entre
ambos turnos realizan los lotes requeridos para cargar el Polar. Ahora
bien, este resultado de productividad disminuye en función de la que se
manejaba anteriormente la cual reflejaba que los kilogramos requeridos
eran 449,11kg/H y el resultado obtenido es menor. En líneas generales,
la capacidad de producción de la fase de inyección disminuye, por lo tanto
la máquina inyectadora esta siendo subutilizada en más del 50%, debido
a que el cuello de botella se presenta en el mezclado Polar.
En efecto en la Tabla 37 se reflejan los datos obtenidos para la
fase de mezclado por el Polar I y II, al igual que el anterior se aplica la
misma ecuación para adquirir el resultado.
111
Tabla 37. Datos del proceso de Mezclado
Fuente: La Autora (2011)
Fase Turno RRHH Hr Hr/H-Días Lotes/Día Kg/lote Kg/Días
Polar I y II 6 am/5pm 2 8,75 17,5 3 9100 27300
5pm/1am
9pm/5am
2
1
7
7
14 3 7800 23400
7
38,5
����������� � 50700kg/días38,5 hr/h � días
=1316,88 kg/hr-h
En este sentido, se obtiene que, anteriormente la producción era de
27300kg correspondientes a jamón pierna donde se realizaban 3
lotes/día, equivalentes a 9100 kg/lotes, y con la asignación del Polar II y la
producción por esté es de 23400 kg/día por tal motivo se realiza el
cálculo de variación de productividad:
34 � 56 7879,:: ;</=>�=?@A,@A BC/DEFDG � 1 H*100
= 85,71%
Desde el momento que se realizan la modificación en la cava de
mezclado la productividad aumentó en un 85,71% es por ello que en
función a estos resultados la gerencia de estudio de trabajo realiza el
cálculo de eficiencia para el pago de incentivo correspondiente a la fase
de mezclado.
112
En líneas generales, se plantea una tabla resumen con todos los
resultados generados durante el proceso de estudio en la cava 13.
Tabla 38. Tabla Resumen
Fuente: La Autora (2011).
Los resultados obtenidos gracias al desarrollo de este proyecto
sirvieron de base para el Departamento de Ingeniería y Mejora de
Procesos del la empresa Plumrose Latinoamérica C.A., el cual se encarga
de analizar, comparar y tomar decisiones con esta información. Así como
presentarla en las reuniones de Junta Directiva para establecer las
capacidades y los estándares.
Al observar las capacidades de cada fase se tiene que el proceso
de elaboración de jamón tuvo un aumento en la productividad de 29%
adicionalmente se tiene que continuar con las labores de optimización
para que se lleve a cabo la implementación de mejoras.
Proceso Hora
Laboral
Días Capacidad
Kg/h
Kg/Cicl
os
Mano de
Obra/Turno
Capacidad
Semanal
Variación de
Productividad
Inyección 15,75 5 2358,22 7000 2 /Turno 185709,82 Disminuyó
1,76%
Mezclado
de Jamón
Cocido
24
5
1138,9
9100
2 /Turno
136500
Se posicionó
en:
85,71%
2 /Turno
Mezclado
de Jamón
Espalda
1940
7860
1/ Turno
162533,6
113
CONCLUSIONES
Una vez realizado el cálculo de capacidad en el proceso de jamones en
Plumrose Latinoamérica se puede concluir que:
1. La determinación de capacidad para las fases de inyección y
mezclado mediantes estudios de tiempo permitiendo la
estandarización de cada línea evaluada de los cuales resulto que:
para el proceso de inyección la capacidad es de 2538,2 kg/h de los
cuales el operador solo realiza los kilogramos que requiere el Polar
I en 3 lotes equivalentes a 21000 kg/día; para el proceso de
mezclado de jamón pierna una capacidad de 1138,9 kg/H y para el
Jamón Espalda Cocida de 1940 kg/H, balanceándose el proceso
para la fase de mezclado de jamones.
2. Se establece la mano de obra en función de la carga de trabajo de
cada asociado, donde se plantea una reducción de dos operadores
en el proceso completo.
3. La elaboración del plan óptimo que incluye parámetros de trabajos
según las actividades de cada asociado, permitió visualizar la
producción semanal en función de la capacidad calculada, donde
se reflejó que éstas cumple con la demanda requerida al
departamento de jamones.
114
RECOMENDACIONES
1. Utilizar los valores de capacidad obtenida como mecanismo para la
creación de los incentivos por producción diaria.
2. Reajustar la distribución de mano de obra de acuerdo a las
especificaciones del presente proyecto, considerando el porcentaje
de carga de trabajo obtenido, el cual permite asignar a un mismo
operador traspaleta para ambas fases (Inyección y mezclado).
3. Adoptar el plan de producción creado a fin de aumentar la
producción y optimizar el proceso de mezclado.
115
BIBLIOGRAFÍA
Arias, F. (1999). El proyecto de Investigación. Guía para su elaboración. (3rª
Ed.). Caracas: Episteme.
Méndez C. (1998). Metodología “Diseño y desarrollo del proceso de
Investigación” Madrid: Editorial Mc Graw Hill.
Méndez C. (2001). Metodología “Diseño y desarrollo del proceso de
Investigación”. (2da Ed.). Madrid: Editorial Mc Graw Hill.
Krick, E. (1.961). Ingeniería de Métodos. Editorial LIMUSA. México, DF.
Niebel, B. y Freivalds , A. (2.001). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y
Diseño del Trabajo. Editorial Alfa – Omega. México, DF.
Rondón H ., (2010). Determinación de la capacidad del proceso de embutido,
cocción, descolgado y encajado de mortadela presentación 1 kg para Plumrose
Latinoamericana C.A. San Cristóbal, Venezuela: Universidad Nacional
Experimental del Táchira.
Pérez J ., (2008). Cálculo de la capacidad de producción en diez (10) líneas de la
empresa Plumrose latinoamericana, C.A. San Cristóbal, Venezuela: Universidad
Nacional Experimental del Táchira.
García Criollo, R. (1998). Estudio del trabajo, Vol II. 1ª. Ed. México:
Editorial McGraw – Hill, México, 1998.
Referencias Electrónicas
Intranet de Plumrose: http://gente.plumrose.com/home/
Descripción de estación de trabajos:
Anexo 1. Estación del operador de la maquina inyectadora
Fuente: fotografía capturada en la cava 13 de Plumrose
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
ANEXOS
Descripción de estación de trabajos:
. Estación del operador de la maquina inyectadora
Fuente: fotografía capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 2. Filtros de de inyección
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
116
. Estación del operador de la maquina inyectadora
latinoamericana C.A
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 3. Busca materia prima a zona 2
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 4. Traspaleta
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
117
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
A
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 5. Carga de la tolva alimentadora
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 6. Inyección del Musculo
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
118
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose
Anexo 7. Polar II
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 8. Panel de control del Polar
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
119
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
latinoamericana C.A
A
Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Anexo 10. Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos
nexo 9. Descarga de la mezcla del Polar
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.
Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos
Fuente: Gerencia de estudio de trabajo
120
capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A
Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos
122
Apéndices 1
Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD
Valoración Descripción
A. SUPER A1 = +0.15 A0 = +0.14 A2 = +0.13
Es un trabajador de excelente destreza. Lleva años en el oficio. Ajustado por la naturaleza del trabajo. Trabaja como una máquina. Sus movimientos son rápidos y parejos y difícilmente pueden seguirlos. No piensa sobre lo que está haciendo. Los elementos de la operación se mezclan unos con otros y es difícil definirlos. Es el mejor trabajador del grupo.
B. EXCELENTE B1 = +0.11 B0 = +0.095 B2 = +0.08
Preciso en sus acciones, veloz y parejo en la ejecución del oficio. Completamente familiarizado con el trabajo. No hace errores y los resultados apenas si los verifica. Opera s máquina y herramientas con el mejor provecho. Tiene ritmo y coordinación. Veloz sin sacrificar calidad. Gran aptitud manual.
C. BUENA C1 = +0.06 C0 = +0.045 C2 = +0.03
Sobresale fácilmente del resto de los trabajadores. Ha eliminado totalmente las dudas y vacilaciones en el trabajo. Necesita poca supervisión y trabaja a buen ritmo. Moderadamente rápido en sus movimientos. Trabaja siempre de acuerdo a especificaciones. Puede adiestrar a otros. Movimientos bien coordinados.
D. PROMEDIO D =
Trabaja con seguridad aceptable. Tiene confianza en si mismo. Es eficiente en sus trabajos. Sigue normas y especificaciones sin vacilar y sin dudar mucho. Conoce su equipo y herramientas. Planea el trabajo anticipadamente. Tiene buena coordinación manual e intelectual. _Lee los planes muy bien. Parece como un poco lento en sus movimientos. Produce buen trabajo satisfactorio.
E. REGULAR E1 = -0.05 E0 = -0.075 E2 = -0.10
Parece como desubicado en su trabajo, como nuevo en el oficio. Sigue la secuencia apropiada de las operaciones, pero con algunas dudas. A veces parece torpe y con vacilaciones aunque sabe lo que esta haciendo. Familiarizado con el equipo y los medios de trabajo. A veces planea el trabajo anticipadamente. No tiene confianza en si mismo. Pierde tiempo debido a sus limitaciones y vacilaciones. Lee más o menos bien los planos y diagramas. Logra el mismo volumen de producción que el malo, pero con menos esfuerzo.
F. MALO F1 = -0.16 F0 = -0.19 F2 = -0.22
Un trabajador que es nuevo o está desubicado en su oficio. Duda entre operación y operación y no conoce bien la secuencia del proceso. Hace muchos errores. Hace los movimientos torpes e innecesarios que le impiden tener un buen ritmo de trabajo. Carece de coordinación manual e intelectual. No tiene confianza en si mismo. No lee planos ni diagramas.
123
Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD
Valoración Descripción A. EXCESIVO A1 = +0.13 A0 = +0.125 A2 = +0.12
Se extiende en su trabajo a un paso imposible de mantener en una jornada de trabajo.
B. EXCELENTE B1 = +0.10 B0 = +0.09 B2 = +0.08
Trabaja rápido. Usa las manos y la cabeza. Toma un interés agudo en el trabajo. Recibe y hace sugerencias. Tiene una gran confianza en el ingeniero de tiempos. No puede mantener el esfuerzo inicial más de pocos días. Se manifiesta mostrando superioridad.
C. BUENA C1 = +0.05 C0 = +0.035 C2 = +0.02
Pierde muy poco tiempo, o casi nada. Toma interés en el trabajo. No tiene interés en los estudios de tiempos. Trabaja a un ritmo que lo puede sostener varios días. Muy consciente sobre su trabajo. Permanente y confiable. Sigue los mejores métodos de trabajo. Bien preparado para el trabajo. Mantiene en orden su puesto de trabajo.
D. PROMEDIO D =
Mejor que el regular, aunque no tan bueno con el bueno. Trabaja continuamente. Puede a veces dudar de la rectitud e imparcialidad de los estudios de tiempos. Acepta sugerencias, pero no hace una. Parece que retiene esfuerzo. (a) Arregla su puesto antes de empezar. (b) Planifica. (c) trabaja con buen sistema. (d) elimina perdidas por movimientos.
E. REGULAR E1 = -0.04 E0 = -0.06 E2 = -0.08
Se observa tendencia a disminuir esfuerzo en el trabajo, aunque no con mucha intensidad. Acepta sugerencias a regañadientes. Parece que se preocupa por el trabajo. Como afectado por disipaciones o preocupaciones mentales, llegadas tardes al trabajo. Se le ve algo de energía en el trabajo. En cuanto a métodos de trabajo, se observa: (a) más o menos sistemático, pero no consistente en seguir la secuencia. (b) algo seguro de lo que hace, (c) hace que el trabajo se vuelva duro. (d) no usa las herramientas apropiadas.
F. MALO F1 = -0.12 F0 = -0.145 F2 = -0.17
Se observa que trata de matar el tiempo. No tiene interés en el trabajo. Se reciente cuando le hacen sugerencias. Trabaja despacio y parece perezoso. Quiere extender el tiempo haciendo el trabajo por métodos impropios. (a) hace viajes innecesarios ante de empezar. (b) hace dos movimientos en vez de uno. (c) no arregla antes de empezar. (d) hace el trabajo con mayores especificaciones de las necesarias.
124
Apéndices 2
Factor de condición de trabajo
Suplementos Constantes Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombre
s
Mujer
es
A. Necesidades Personales
B. Básico por Fatiga
5
4
9
7
4
11
E. Calidad del Aire
- Buena ventilación o aire
libre
- Mala Ventilación, pero sin
emanaciones tóxicas ni
nocivas
- Proximidad de hornos, etc.
F. Tensión Visual
- Trabajos de cierta precisión
- Trabajos de precisión
- Trabajos de gran precisión
0
5
5 - 15
0
2
5
0
5
0 - 15
0
2
5
Suplementos Variables
A. Por Trabajar de Pie
2
4
B. Por Postura Anormal
- Ligeramente incomoda
- Incomoda (inclinado)
- Muy incomoda (hechado-
Esturado)
0
2
7
1
3
7
G. Tensión Auditiva
- Sonido Continuo
- Intermitente y fuerte
- Intermitente y muy fuerte
- Estridente y fuerte
0
2
5
5
0
2
5
5
C. Levantamiento de pesos y
uso de fuerza
125
2.5 --------------------------
5.0 --------------------------
7.5 --------------------------
10 --------------------------
12.5 --------------------------
15 --------------------------
17.5 --------------------------
20 --------------------------
22.5 --------------------------
25 --------------------------
30 --------------------------
40 --------------------------
50 --------------------------
0
1
2
3
4
6
8
10
12
14
19
33
58
1
2
3
4
6
9
12
15
18
-
-
-
-
H. Tensión Mental
- Proceso bastante complejo
- Proceso complejo o
atención muy dividida
- Muy Compleja
I. Monotonía mental
- Trabajo algo monótono
- Trabajo bastante monótono
- Trabajo muy monótono
1
4
8
0
1
4
1
4
8
0
1
4
D. Intensidad de la Luz
- Ligeramente por debajo de lo - recomendado
- Bastante por debajo
- Absolutamente insuficiente
0
2
5
0
2
5
J. Monotonía física
- Trabajo algo aburrido
- Trabajo aburrido
- Trabajo muy aburrido
0
2
5
0
2
5