El sistema de producción Toyota más allá de la producción a gran escala.

En el marco historio y social de la post guerra, acompañado de una carencia de recursos

financieros en la que la economía japonesa se enfrentaba a la escasez de petróleo (1973) y

un crecimiento nacional cero, se hizo evidente la necesidad de un cambio de las política

productiva que hasta ese momento había sido llevada a cabo en Japón. Fue en efecto el

trabajo de Taiichi Ohno que logró obtener un sistema productivo que fuera capaz de

sobrevivir en la penuria y que lo hizo rey en la abundancia.

Tras la reducción de las altas tasas de crecimiento un negocio ya no podía ser rentable

siendo gestionado mediante el sistema convencional de producción en serie americano que

durante tanto tiempo había sido de utilidad. El problema radicaba en cómo reducir costes

mediante la fabricación de pequeñas cantidades de muchos modelos de coches.

Ohno deseaba una producción sustancialmente japonesa, pero que tomara de forma

inteligente los avances de otros países, buscaba superar la eficiencia de Estados Unidos.

Tras Japón haber perdido la guerra, se inició una nueva etapa para Toyota, donde Toyoda

Kiichiro, entonces presidente de Toyota Motors se planteó igualar a Estados Unidos en tres

años. Para eso debían conocer América y aprender sus costumbres.

El objetivo de Ohno era obtener una modalidad de producción que pudiera sincronizar en

una sola línea, la producción de varios vehículos.

La filosofía de Ohno se basaba en ideas sencillas, puestas en conclusión por medio de

observaciones y simple lógica, su visión era eliminar los costos improductivos y así

incrementar la productividad en un factor de diez. Ohno buscaba soluciones prácticas,

baratas, que facilitaran el flujo.

El sistema de producción Toyota o sistema de producción se contrapone a las ideas de Ford,

pues en lugar de obtener la reducción de costos aprovechando las economías de escalas,

propone balancear el mercado haciendo una oferta proporcional a la demanda en la que los

costes son reducidos constantemente para sin saturar el mercado ofreciendo un precio más

competitivo.

La manera en la que Ohno llevó a cabo su idea de la eliminación de costos improductivos

se basaba en dos pilares que explican el sistema de producción Toyota: el justo-a-tiempo y

autonomización. Estos no deben de ser entendidos de manera independiente pues no se

desliga el uno del otro.

El justo a tiempo consiste en un proceso continuo, en donde las piezas son colocadas justo

en el momento que es necesario, en una cadena de montaje y solo en la cantidad necesaria.

Para conseguirlo se debe minimizar el tiempo, solo utilizar lo necesario desde el momento

de la fabricación hasta la entrega del producto. Algunos de los beneficios que ofrece el

sistema justo a tiempo serian, permitir que el personal se disponga a hacer sólo la función

ideal, disminuyen las inversiones para mantener el inventario, racionalización en los costos

de producción, obtención de pocos desperdicios, entre otros.

Ohno concede la idea del justo a tiempo como “pensar de atrás hacia adelante”. Es decir,

un proceso final se dirige hacia un proceso de inicio para recoger solo la pieza correcta en

la cantidad necesaria y en el momento concreto en el que se necesita. Para llevar a cabo esta

idea se requiere indicar lo que se necesita y la cantidad, es por ello que se crea el kanban.

El kanban es un sistema de gestión de piezas y materiales en el que los procesos posteriores

dirigen los primarios y elimina los excesos. Esto incide en cada proceso haciendo que se

produzca de manera exclusiva la cantidad requerida en el tiempo requerido en un flujo

determinado. Esto tiene múltiples beneficios en el incremento de la productividad pues,

permite que no se tenga que disponer de espacio alguno para almacenamiento, que el

personal se disponga a hacer sólo la función ideal para la que se le fue contratado e

incrementa el control de calidad. Además contribuye a un equilibrio de producción, pues el

flujo de la producción se basa en la incorporación de materiales y al ser controlada no sólo

hace que la producción sea lo más ajustada posible, sino que además sea de la mejor

calidad posible.

La autonomización, por su parte realiza una doble función pues elimina el exceso de

producción y previene la producción de productos defectuosos. Se encarga de brindar a la

automatización un control de calidad y un toque humano. Como que la maquinaria realiza

los procesos de una manera autómata es incapaz de percibir los errores de calidad, para ello

se emplea una tecnología adjunta además de un control visual, que de fallar implicaría la

intervención de personal.

Con la automatización no era necesario una gran cantidad de trabajadores, uno solo podría

atender varias máquinas, reduciendo de este modo el número de operarios e incrementando

el rendimiento en la producción.

Como ahora el personal era el encargado de enfrentar los problemas o anomalías que

surgieran en la línea de producción, fue necesario establecer un sistema que sirviera de guía

para la solución de dichos inconvenientes. Para esto el sistema de producción Toyota se

basó en la práctica y evolución de un método científico denominado el método de los cinco

por qué. Preguntándose por qué cinco veces y contestando cada una de esas preguntas se

podría llegar a la causa real del problema, a que simplemente arreglarlo para que volviera a

aparecer en unos meses. Simplemente si no analizamos minuciosamente las causas del

problema, las acciones que tomemos pueden no ser la solución.

En este sistema se trabaja con operarios capacitados para la realización de tareas múltiples

de manera eficiente, lo que no sólo incrementaba la competitividad individual de cada

operario, sino que en adición acogía la idea del verdadero trabajo en equipo, el cual es fruto

de un esfuerzo general equilibrado el cual se reflejaba en la línea. Cuando por alguna causa

un operario no realizaba de manera eficaz su trabajo, entonces acudían los demás operarios;

esto era conocido como la “campaña de asistencia mutua”. Esto representaba una

revolución del paradigma de Ford en el que cada operario trabajaba con un proceso

subdividido y los contratiempos no eran corregidos por el equipo sino de manera

individual.

Concluimos con una frase del creador del sistema de producción justo a tiempo de Toyota:

“Debe haber cientos de personas en el mundo que pueden mejorar la productividad y el

rendimiento incrementando la cantidad producida… Pero muy pocos en el mundo pueden

aumentar la productividad cuando las cantidades de producción disminuyen. Sólo con una

persona de éstas, el carácter de una operación de negocios tendrá toda esa fuerza“