Empacadoras

Es un equipo agrícola diseñado

para empaquetar o empacar la

paja de los cereales u otras plantas

herbáceas forrajeras en balas

(también llamadas pacas o alpacas).

PARTES DE LA EMPACADORA

1. Adaptador.

2. Para enganche en la barra de tiro basculante.

3. Fácil enganche con pie de apoyo de altura ajustable.

4. Cardan doble de gran ángulo de giro.

5. Volante

6. Transmisión de dientes hipoides.

7. Pistón.

8. Eje.

9. Recolector Pickup.

10. Púas dobladas y estrechamente dispuestas del pickup.

11. Rueda de apoyo.

12. Alimentadores dobles.

13. Alimentadores.

14. Cargas punta.

15. Amortiguador de choque.

16. Contra cuchilla.

17. Anudadores

TIPOS DE EMPACADORA

EMPACADORA CONVENSIONAL (RECTANGULAR

La base de la máquina es el canal de

compresión, de sección cuadrada o

rectangular con dimensiones de

35 x 40 a 45 x 65 cm, que se alimenta

lateralmente, y que es recorrido por

un pistón en movimiento alternativo,

actuando como cierre posterior la

fricción del forraje en las paredes

de la cámara. El pistón es accionado

por una biela unida a un volante pesado

que estabiliza por inercia el movimiento

del conjunto

FUNCION.-

Recogida y empaquetado de la hierba seca (heno)

y de la paja, para formar paquetes prismáticos

(pacas) con peso y dimensiones que hacen

posible su manejo manual.

Trabajan sobre el material previamente

hilerado en un cordón

3.2 MACROEMPACADORA (grandes pacas prismáticas) Los elementos principales son:

• La base de la máquina es la cámara de compresión, de sección rectangular , que es alimentada desde un pre cámara para aumentar la densidad del forraje. • La cámara de compresión es recorrida po r un pistón que generalmente realiza entre 40 y 50 carreras por minuto, situada longitudinalmente con respecto a la dirección de avance de la máquina, que se alimenta por abajo desde la pre cámara. La compresión se produce por la fricción del material en las paredes de la cámara frente al empuje del pistón; unos cilindros hidráulicos controlados

electrónicamente aseguran uniformidad en la densidad de la paca.

4.3 ROTOEMPACADORAS:

Los elementos principales son:

• La base de la máquina es la cámara de compresión cilíndrica, situada transversalmente con respecto a la dirección de avance de la máquina, que se alimenta tangencialmente, manteniéndose en rotación el materia l hasta la completa formación de la paca. • Con independencia del sistema utilizado

para mantener en rotación el material

que va llenando la cámara, se pueden

establecer tres grupos

FUNCION PRINCIPAL:

• Recogida y empaquetado de la hierba (heno y heno-silo) y de la paja, para formar paquetes cilíndricos. • Trabajan sobre el material previamente

hilerado en un cordón que se hace pasar

entre las ruedas del tractor que acciona la máquina

IV.- SEGADORAS: Estas máquinas han sido pensadas para la siega o corte del forraje y fundamentalmente participan en los procesos de conservación de forraje, sea heno o ensilaje (directo o premarchito). En función de su principio de funcionamiento es posible clasificarlas en segadoras de movimiento alternativo rectilíneo y las rotativas. Cada una de ellas corta el forraje de distinta forma, en las primeras se requiere de dos piezas; una de ellas móvil (la cuchilla), mientras que la otra puede ser fija o móvil (contracuchilla). En las rotativas el principio es distinto, éste se produce por el impacto sobre el tallo de una cuchilla que gira a gran velocidad, lo que provoca un efecto de desgarradura en el vegetal.

4.1 TIPOS DE SEGADORAS: 4.1.1 SEGADORAS DE BARRA:

Este tipo de máquina corresponde a las primeras segadoras inventadas por el hombre aproximadamente por los años 1800. No sufriendo grandes modificaciones en torno a su principio de funcionamiento. Puede acoplarse tanto en la parte ventral como traseradel tractor. En general presentan un ancho de trabajo que es variable pudiendo ser desde 1,3 (tiro animal) a 2,82 metros con un número de carreras por minuto que fluctúa entre 800 y 1800. La naturaleza del hombre y su sentido de la organización nos permiten clasificar estas máquinas en tres tipos: » De cuchilla oscilante y contracuchilla fija. » De doble cuchilla oscilante. » De Cuchilla y contracuhilla oscilante.

4.1.2 PARTES DE LA MAQUINARIA:

Bastidor

El bastidor tiene como única finalidad servir de sostén al mecanismo impulsor y de corte, además de enganchar el implemento al tractor, pudiendo ser de acero, cuadrados o redondos.

Sistema de Transmisión

Es sin duda el componente que más ha evolucionado. Está constituido por una serie de elementos que transforman el movimiento de rotación del eje de toma de fuerza en movimiento rectilíneo. El método más utilizado es el de biela – manivela, en donde la carrera efectiva es algo mayor que la anchura de las cuchillas 80 mm a 4-5 km/hr., lo que se traduce en una velocidad de 1,7 a 2,4 metros por segundo en las cuchillas. Funcionando la ETF a 540 rpm., la manivela debe girar a una velocidad comprendida entre 675 y 950 rpm., para lo cual existe un mecanismo multiplicador que generalmente son dos poleas (correas). El sistema de transmisión

balanceada reduce las vibraciones de la barra segadora, permite aumentar la velocidad de accionamiento y prolonga la vida útil de los componentes que están sometidos a desgaste.

Sistema de flotación

Este efecto se logra mediante la tensión y elasticidad de un resorte de flotación. Este ayuda a la barra a mantener una uniformidad en la altura de corte, siguiendo el contorno del suelo.

Barra segadora

Se compone en cuchillas, guardas (protectores ó dedos), contracuhillas, barra porta cuchillas, placa de desgaste, grapas de cuchillas, barra, zapata (patín) externa e interna y yugo. Las cuchillas son hojas de acero y el componente más importante, tiene forma trapezoidal con filo en los bordes el cual puede ser liso o dentado. Las primeras se utilizan para cultivos de tallo fino, requieren ser afiladas continuamente, las segundas se utilizan para cultivos relativamente resistentes tales como alfalfa , trébol rosado, trigo, cebada, avena, etc. Estas van montadas en la barra porta cuchillas además de ser el lugar en el cual se conecta el mecanismo que transmite el movimiento a la barra. Las contracuchillas permiten el corte tipo cizallamiento (tijeras) y como se señaló anteriormente puede ser del tipo fijo u oscilante. Las guardas tienen por función alojar la barra porta cuchilla, proteger a las cuchillas de choques contra objetos contundentes como piedras, dividir el material y guiarlo a las cuchillas facilitando la labor de corte y servir de apoyo a la contracuchilla. Se fijan a la barra mediante un tornillo siendo su distancia variable en función del tipo de barra:

Tipos de barras:

» Corte normal; distancia entre dedos de 76,2 mm (3”) se utiliza en general para cultivos densos y rígidos. Presente en segadoras acondicionadoras y automotrices

(es la más común). » Corte intermedio; distancia entre guardas de 50,8 mm (2”), se utiliza en general para segar solamente forraje. » Corte bajo; distancia de guardas de 38,1 mm (1½”), se utiliza para realizar un corte a ras en forrajes y cultivos poco densos. Cabe señalar que existen hoy en día algunos modelos con carreras de 86 mm.

Tipos de guardas o dedos:

» Para terrenos pedregosos » Normal » Corto » Agrupados

La placa de desgaste soporta la parte posterior de las cuchillas y la mantiene en posición adecuada. Las grapas de cuchillas son los soportes superiores, que junto con las guardas y las placas de desgaste sostienen las cuchillas adecuadamente guiándolas en su movimiento rectilíneo alternativo. Los patines o zapatas están ubicados a los extremos de la barra y tienen por objetivo servir de apoyo a ésta. El exterior va apoyado sobre el suelo y separa el forraje situado fuera del ancho de corte de la barra. El patín interior es más ancho y va unido al bastidor por medio de dos bulones, lo que permite a la barra oscilar en torno a su eje. Contiene además una guía para la cabeza de sierra, así como de otro patín inferior regulable e intercambiable.

4.1.3 ZAFES DE SEGURIDAD

Estos sistemas de seguridad protegen a la barra de corte de cualquier obstáculo, consiste básicamente en un safe que puede regular su sensibilidad por medio del ajuste de presión de un resorte. Regulaciones Básicamente las regulaciones pueden ser:

1. Avance de la barra de corte

2. Situación de la cuchilla en relación

a los dedos (alineación).

3. Altura de corte (variable entre 3 y 8 cm.)

4. Angulo de ataque de la barra de corte.

5. Elevación de la barra de corte.

4.2 SEGADORA ROTATIVA:

En términos generales podemos señalar que han reemplazado en gran medida a las segadoras de barra, debido a su gran rapidez, facilidad de uso, versatilidad, menores costos y facilidad de mantención y reparación. Se distinguen dos tipos las de eje horizontal y las de eje vertical. Las primeras también conocidas como mayales, constan de un eje al cual articuladas una serie de cuchillas, las cuales al girar con él, adquieren la energía necesaria para realizar el corte mediante impacto. Este es el sistema utilizado básicamente en la chopper (flail chopper en inglés).

A.- TIPOS DE SEGADORA ROTATIVA 4.2.1 De Tambor

Estas pueden ser troncocónicas o cilíndricas, siendo accionadas tanto por la parte superior como inferior. En general presentan dos o cuatro tambores, siendo accionados de manera tal que giran en sentido encontrado, de este modo el forraje es lanzado hacia atrás entre los tambores vecinos, logrando con ello formar las hileras o cordones.

4.3 De cuchillas horizontales (desbrozadoras)

Este tipo de máquina tiene un par de cuchillas de largo considerable, las que están cubiertas en toda su magnitud y radio de giro por una carcasa, esto permite que las cuchillas hagan contacto con el suelo cuando el terreno es irregular. Sus principales componentes son:

1. Transmisión

2. Cuchillas

3. Sistema de regulación (altura de corte)

4. Accesorios

5. Guardas de seguridad 4.4 SEGADORAS ACONDICIONADORAS

Básicamente consiste en agregar un aditamento a las máquinas antes revisadas (segadoras de barra, tambor y discos) se les agrega un elemento acondicionador, el que tiene por objetivo principal reducir el período de deshidratación del forraje que será henificado o ensilando (premarchito). El acondicionado puede ser realizado mediante diversos mecanismos tales como mayales, rodillos de goma u otro DEPRECIACION DE LA VIDA UTIL DE LA MAQUINARIA La depreciación resulta de la disminución del valor original de la maquinaria ,como consecuencia de su desgaste normal por uso y por el tiempo transcurrido. Para facilitar su cálculo generalmente se considera una depreciación lineal, es decir que el equipo se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo. Las causas de la depreciación fundamentalmente son dos: físicas y funcionales. Las causas físicas se refieren al desgaste producido por el uso o a la acción de los elementos naturales. Por ejemplo, la maquinaria se desgasta por el uso.

a) Activos fijos que no se deprecian. El suelo, que no pierde valor en el tiempo. Las plantaciones forestales que también ganan valor además de ser consideradas como productos y no como factores.

• b) Activos fijos que se deprecian. Las maquinarias, Los equipos, Las construcciones, TIPOS DE DEPRECIACION A )LA DEPRECIACIÓN FÍSICA

• El deterioro físico se traduce en una baja del rendimiento cuantitativo o cualitativo.

• Existen distintos tipos de deterioro: • El desgaste debido al uso en el proceso de producción. Este puede ser

normal o anormal, es decir, mas o menos rápido según el grado de utilización de los bienes de producción.

• El desgaste debido a la acci0n del medio, como los agentes atmosféricos por ejemplo (corrosión).

B)LA DEPRECIACION FUNCIONAL • Esta es más difícil de determinar; se trata de un fenómeno económico

ligado a los cambios que afectan esencialmente al entorno económico. • Para definir las causas de la depreciación funcional es necesario

considerar todos los elementos que tienen una influencia sobre las funciones que reemplazan los bienes. Los principales elementos de este deterioro son: el progreso técnico, las variaciones de la demanda y la complementariedad de los bienes Depreciación es la deducción o reducción anual del valor de una propiedad, planta o equipo que se reporta en los libros contables. A través de la depreciación se compensa la disminución del valor de una máquina Debido al desgaste causado por su uso y debido a su envejecimiento. Dado que una máquina generalmente sirve durante varios años, hay que distribuir el costo de adquisición, que es un gasto único entre los años de vida útil de la máquina. Para no complicar el asunto se asignan montos iguales a todos los años; el monto anual se calcula, por lo tanto, dividiendo el costo total de adquisición entre el número de años de vida útil de la máquina, según la siguiente fórmula:

• MÉTODO DE LINEA RECTA :

Este método de depreciación es el más sencillo de todos y el más utilizado; además, es el único aprobado por la Secretaría de Hacienda para cumplir con las disposiciones fiscales sobre depreciación de activos fijos. Este método supone que la depreciación anual del activo fijo es la misma durante cada año de su vida útil. Designando por DT la depreciación total sufrida por el activo a lo largo de su vida útil y por n la vida útil del activo, en años, entonces la depreciación anual viene dada por:

• EJEMPLO

Se compra una máquina en $ 100,000.00

y se calcula que su vida útil será

de 6 años. Si se calcula que tendrá

un valor de desecho de $ 10,000.00,

encuentre la depreciación anual.

SOLUCIÓN

C = 100,000 S = 10,000 n =6

, Utilizando la ecuación (14.3) se tiene:

La depreciación anual es de $ 15,000.00.

Esto significa que el fondo de reserva

para depreciación se forma

guardando $ 15,000.00 al final

de cada año, durante 6 años;

de tal manera que la depreciación

acumulada en ese tiempo más el

valor de salvamento sea igual al

costo de reemplazo:

(15,000) (6) + 10,000 = 100,000

METODO DE LA UNIDAD PRODUCIDA:

Este método de depreciación toma

como base el número de unidade

s que puede producir una planta o

equipo, el número de horas que

trabajara usualmente o el número

de kilómetros recorridos si se

trata de un vehículo o maquinaria.

• Fórmula:

Depreciación por unidad = Costo – Valor Residual l

• Unidades Producidas, Horas o Kilómetros

Vida útil

según trabajo

Ejemplo para determinar

la vida útil de una máquina

Tipo de máquina: Tractor John Deere 1640

Vida útil según tiempo: 10 años

Vida útil según trabajo: 10,000 h

Utilización anual:

Caso A: 500 h (poco trabajo)

Caso B: 2000 h (mucho trabajo)

Puesto que el resultado (20 años)

es mayor que la vida útil según

tiempo (10 años), ésta última

corresponde a la vida útil

de la máquina que es de 10 años

Puesto que el resultado (5 años) es

menor que la vida útil según

tiempo (10 años, igual que arriba),

la vida útil de la máquina es de 5 años solamente

Control: Trabajando 2,000 horas

al año, al cabo de 5 años se

llega a un trabajo total de 10,000

horas, con lo cual supuestamente

ya está agotada la capacidad de

trabajo del tractor