DOCUMENTO DE ESTUDIO DISEÑO DE CENTROS LOGISTICOS

5/11/2018 DOCUMENTO DE ESTUDIO DISEÑO DE CENTROS LOGISTICOS - slidepdf.com

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DOCUMENTO DE ESTUDIO DISEÑO DE CENTROS LOGISTICOS

1. PREPARACION DE PEDIDOS

Es un conjunto de tares y manipulaciones destinadas a extraer y a acondicionarexactamente aquellas cantidades de productos que satisfacen las necesidades de los

clientes manifestadas a través de los pedidos.

Al hablar de las cantidades exactas, nos referimos al hecho que estas cantidadesdeben ser entregadas de acuerdo a los requerimientos del cliente o a la oferta deservicio, en cuanto a la mínima unidad de despacho por cada una de las referencias, ya las condiciones en cuanto a la unidad de entrega.

Un esquema de la preparación de pedidos podría ser el siguiente:

Donde la operación de recepción de pedidos, comprende la forma en como laorganización define las formas en que llegaran los pedidos de los clientes y el comoestos serán ingresados al sistema de información.

La operación de generación de pedidos es la forma en como los pedidos de los clientesserán presentados al CEDI, para que este efectué el alistamiento y el despachos de losmismos. Esta presentación de la información puede ser en forma escrita (utilización de

Recepción dePedidos

Generación dePedidos

Alistamiento deRecursos

Picking Packing Etiquetado

ElaboraciónDocumentos

Transp. a ZonaDe Carga

Verificación

Cargue



una orden de despacho), o en forma digital (utilización de una Terminal portátil, en lacual al mismo tiempo que se alista el pedido de va descargando el inventario).

Las operaciones de Picking, Packing y Etiquetado, en lo posible deben ser ejecutas demanera simultanea, y en estas se realiza el alistamiento del pedido como tal, en la cualla persona encargada de esta operación se desplaza de una posición de

almacenamiento a otra alistando y acondicionando exactamente las cantidadessolicitadas por el cliente en el pedido.

Otra de las actividades claves dentro del proceso de alistamiento de un pedido es laelaboración del documento soporte para la legalización de la salida de las cantidadesalistadas del inventario. Este documento puede ser una remisión, una orden dedespacho y/o una factura.

La actividad de verificación consiste en hacer una comprobación de las cantidadesalistadas vrs las cantidades solicitadas vrs las cantidades descargadas del sistema, esrecomendable que esta actividad sea realizada una vez se efectué el descargue de lamercancía del inventario ya que en la tarea de digitación existe una alta probabilidadde cometer errores.

Factores que determinan la recogida de Pedidos.

a. El Pedido: Este factor se refiere a la cantidad de pedidos que llegan al CEDI enuna unidad de tiempo, y a la composición diferente de cada pedido lo cualgenera que los recorridos que se efectúan al CEDI sean todos diferentes.

b. El Surtido: El proceso de recolección de pedidos se hace mucho más complejo ydemorado a medida que aumentan el número de referencias que se manejan enel CEDI. No es lo mismo efectuar la preparación de un pedido para un surtidode 10 referencias, que para un surtido de 100 referencias.

c. Las líneas por pedidos: A mayor sea el número de líneas por cada pedido mayorserá el tiempo y la complejidad para efectuar la preparación de pedidos.

d. La rotación de los productos: Entendemos por rotación la frecuencia con que unproducto es solicitado en diferentes pedidos, lo que se debe buscar es queaquellos productos que tengan una alta rotación sean ubicados en la zonas conmás fácil acceso y lo más cerca posible a las zonas de salida.

e. Las unidades Logísticas: A medida que la unidad de despacho se acerca a launidad de consumo, se hace mucho más difícil el proceso de preparación depedidos, en especial la parte del paking, ya que la unidad de almacenamientode que se partiría seria la unidad suelta, dificultando con esto la elaboración dela unidad de despacho.

Flujos en la recogida de Pedidos.

Al evaluar o diseñar un sistema de recolección de pedidos es importante analizar los

flujos de los diferentes elementos que se mueven dentro de un CEDI, con el fin degarantizar el cumplimiento de los principios de la Distribución en planta:

Principio de la integración de conjunto (Hombres, Materiales y Maquinaria) Principio de la mínima distancia recorrida, a igualdad de condiciones, es

siempre la mejor distribución la que permita recorrer la distancia más corta. Principio de la circulación, la distribución debe ordenar las áreas de trabajo de

modo que cada operación este en el mismo orden o secuencia del proceso. Principio del espacio cúbico, máxima utilización del espacio horizontal y vertical. Principio de la seguridad, garantizar la protección del producto y del personal.



Los elementos que se mueven dentro del proceso de recolección de pedidos son losmateriales, la información y las personas.

a. Flujo de Materiales: El movimiento de los materiales dentro de la recogidade pedidos puede ser analizado de dos formas:

Recogida Estática: Las unidades de carga no serán movidas duranteel desarrollo de la composición del pedido, la recogida se realiza en laubicación de la unidad de almacenamiento. Esta recogida también esconocida como “HOMBRE HACIA LA MERCANCIA”.

Recogida Dinámica: Las unidades de carga son extraídas de suubicación y transportadas a un lugar fijo de composición depedidos.”MERCANCIA HACIA EL HOMBRE”.

ZONA DEPICKING

La bodega de divide en dos zonas, una donde se efectúa el pickingde las unidades de almacenamiento de estibas, y este es llevado a lazona de picking donde se acondiciona el pedido para cada cliente.

El picking se efectúa directamente en la zona de almacenamiento.Cada persona va recorriendo la bodega de ubicación en ubicación,De acuerdo al pedido. (Hombre a la Mercancía)



b. Flujo de Información: Cuando hablamos de información nos referimos a lamanera en como los pedidos son recibidos y programados para sualistamiento. La forma en como se puede procesar esta información es: En Batch: Para este método se establecen horas determinadas del día

para efectuar un corte con los pedidos recibidos hasta ese momento,programando su despacho de acuerdo a algún criterio como la urgencia,

el orden de llegada, el tipo de cliente, la zona o región de la ciudad o elpaís, o cualquier otro criterio.

En Real Time: En este método los pedidos son procesadosinmediatamente son recibidos, como el caso de los despachos a domicilioen una pizzería.

El criterio de selección para uno de estos métodos es básicamente lapromesa de servicio efectuada por la empresa a los clientes, o por el tipo deproducto que se maneja en el CEDI.

c. Flujo de Personas: El flujo de personas esta delimitado por la manera encomo estas recorren las diferentes ubicaciones donde se encuentran lasunidades de almacenamiento al efectuar la preparación del pedido. En Forma Personal: Esta se da cuando las ubicaciones de

almacenamiento no se encuentran codificadas y cada persona realiza surecorrido buscando donde se encuentra la mercancía. Cada quien decideel como efectuar el recorrido.

En forma Ordenada: Este método consiste en que cada persona realiza elalistamiento del pedido recorriendo la bodega en forma ordenada deacuerdo a las direcciones de cada ubicación, por lo cual paraimplementar este método es necesario que la bodega se encuentrecodificada en cada una de las posiciones de almacenamiento de acuerdoa la unidad de almacenamiento definida.

Otra forma en la cual podemos clasificar la forma en como las personasrealizan los recorridos, es de acuerdo al plano en el que se mueven:

Movimiento Unidimensional: Llamado también picking a bajo nivel, en elcual la persona trabaja solo en el plano horizontal, a nivel del suelo. Movimiento Bidimensional: El picking es realizado en los dos planos

horizontal y vertical, para lo cual la persona debe tener para losdesplazamientos verticales algún tipo de equipo de manejo demateriales.

Determinación del sentido del Flujo de Materiales y Personas.

Cuando nos referimos al flujo de personas y materiales dentro del CEDI,hablamos de la dirección el la cual se mueven cada uno de ellos y elconjunto que forman las dos. Al determinar este flujo debemos tener en

cuenta: La línea de flujo debe terminar lo más cerca posible a la puerta de

salida de la mercancía. Evitar y en lo posible que no existan retrocesos, es decir si ya se

paso por un punto no se puede pasar por el mismo otra ves. No deben existir contra flujos, tanto mercancía como personas y

el conjunto deben desplazarse en un solo sentido. La entrada de la mercancía a las zonas de almacenamiento debe

hacerse en el mismo sentido al del despacho.



Al diseñar los recorridos se debe procurar que las personas noefectúen desplazamientos ni vacíos (sin mercancía y/o sin realizaralguna operación), y movimientos en los cuales transportemercancía habiendo ya terminado la operación de preparación delpedido.

Ubicar los productos con mayor índice de rotación lo más cerca

posible a las zonas de salida, y en el lugar con más facilidad deacceso para las personas (lugares bajos).

El diseño del largo de cada uno de los lineales debe hacerseteniendo en cuenta que debe existir un pasillo central, de talforma que se acorten los desplazamientos para pasar de unpasillo a otro.

El principal criterio para determinar el sentido del flujo de la mercancía yde las personas en la preparación de pedidos es la ubicación física de laentrada y la salida de mercancía. Los diferentes casos son:

ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

Cuando la entrada y la salida están ubicadas en el mismo plano, la

ubicación de la estantería debe hacerse como se muestra en la figuraanterior para evitar que se presenten contra flujos, y el diseño de losrecorridos como muestra la flecha roja, para garantizar que el recorridotermina en la zona de salida. Si el flujo lo diseñáramos como señala laflecha azul, el punto de terminación del recorrido estaría en el ladoopuesto a la salida, lo cual ocasionaría un desplazamiento innecesariodel personal. El nombre que recibe este tipo de flujo, es FLUJO EN U

ENTRADA SALIDA

Punto Inicio Picking


Punto TerminaciónPicking




ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

Cuando la entrada y la salida están ubicadas en planos opuestos, laubicación de la estantería debe hacerse como se muestra en la figuraanterior para evitar que se presenten contra flujos, y el diseño de losrecorridos como muestra la flecha roja, para garantizar que el recorridotermina en la zona de salida. Si el flujo lo diseñáramos como señala laflecha azul, el punto de terminación del recorrido estaría en el ladoopuesto a la salida, lo cual ocasionaría un desplazamiento innecesariodel personal. El nombre que recibe este tipo de flujo, es FLUJO EN LINEARECTA.

Punto Inicio Pickin

Punto TerminaciónPickin

ENTR

AD

A

S ALID

A



ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

Cuando la entrada y la salida están ubicadas en planos adyacentes, laubicación de la estantería debe hacerse como se muestra en la figuraanterior para evitar que se presenten contra flujos, y el diseño de losrecorridos como muestra la flecha roja, para garantizar que el recorridotermina en la zona de salida. Si el flujo lo diseñáramos como señala laflecha azul, el punto de terminación del recorrido estaría en el ladoopuesto a la salida, lo cual ocasionaría un desplazamiento innecesariodel personal. El nombre que recibe este tipo de flujo, es FLUJO EN L, quepuede ser hacia la izquierda o hacia la derecha

Tiempos de la Recogida de Pedidos.

Para efectuar un análisis y poder establecer un adecuado tiempoestándar para la preparación de pedidos, el tiempo total debedescomponerse en sus cuatro componentes básicos:

a. Tiempo Básico: Este tiempo comprende todo lo relacionado a lapreparación de los medios necesarios para efectuar la preparación de lospedidos. Estas actividades comprenden la recepción de los pedidos, laasignación de la persona que efectuara el picking, el alistar losrecipientes en los que se efectuara el parking, y el desplazarse a laprimera ubicación de almacenamiento. Este tiempo oscila entre el 5% yel 30% del tiempo total.

ENTRADA

S ALID A







b. Tiempo de Recorrido: Este tiempo incluye todos los movimientos desdeun lugar de ubicación hasta el próximo lugar de ubicación. Es decir todoslos movimientos de traslación, elevación, paro y descenso. Este tiempooscila entre el 25% y el 60% del tiempo total.

c. Tiempo de Recogida: Este tiempo incluye todas las actividadesinvolucradas en el picking, es decir coger, sacar y colocar. Este tiempo

oscila entre el 10% y el 30% del tiempo total.d. Tiempo Muerto: Estas actividades están relacionadas con las demoras

que se presentan por el mal diseño del sistema de recogida de pedidos.Los tiempos muertos se generan básicamente en operaciones debúsqueda, conteo, pesaje y escritura al momento de efectuar lapreparación del pedido. Por lo tanto en el proceso de preparación depedidos se debe evitar que la persona busque, pese, cuente y escriba.Este tiempo oscila entre el 10% y el 30% del tiempo total.

Métodos de Recolección de Pedidos.

a. Un Pedido un Preparador: La recogida es por pedido, se asigna todoel pedido a una sola persona, “Hombre al Producto”. La bodega se

recorre tantas veces como pedidos hallan llegado.

b. Un Pedido Varios Preparadores: La recogida se hace por zona. Eneste caso la bodega es dividida en varias zonas, de acuerdo a algúncriterio, como por ejemplo por tipo de producto, y cada una de estazonas es asigna a una persona diferente, la cual es la encargada yresponsable por el control del inventario, es decir responde por losfaltantes que se presenten en su zona. Por lo tanto en este método

todos los pedidos que lleguen son divididos de acuerdo a las zonasexistentes, y posteriormente se consolida el pedido para cada cliente.



c. Varios Pedidos un Preparador: La recogida se hace por consolidaciónde pedidos. En este caso los pedidos que llegan son consolidados enun solo pedido, para que sea alistado por un solo preparador, quienefectúa un solo recorrido a la zona de almacenamiento, yposteriormente este pedido es llevado a una zona de picking, dondehay una persona con el pedido de cada cliente. Este método tiene laventaja de que el inventario es tocado sola una vez, y en la zona depicking se efectúa una revisión completa del alistamiento, ya que

aquí no pueden faltar ni sobrar cantidades.

ZONA DE

Cliente

Cliente

Clien

te

Cliente

Prepr

Prep

Prep

r

Prep

ZONA DE CONSOLIDACION

Pre arador 1

Pre arador 2Pr r r

Pre arador 4

Pedido del Cliente

Preparador 1 Preparador 2 Preparador 3 Preparador 4



d. Varios Pedidos Varios Preparadores: En este método los pedidos sonasignados a las personas indiscriminadamente, es utilizado cuandotrabajamos bajo en flujo de información en Real Time. Las personastrabajan bajo el esquema de cada uno recorre el CEDIcompletamente y en su totalidad hasta que halla completado elalistamiento total del pedido asignado.

Factores para lograr una adecuada productividad en el Picking.

Identificar adecuadamente las localizaciones del producto. Establecer un buen sistema de reposición del picking. Mantener despejados los pasillos. Revisar periódicamente el perfil de los productos. Ubicar en el almacenamiento las familias de productos juntas. Colocar los productos con mayor rotación a la altura de la cintura del

operario. Eliminar el papel. Ubicar los productos de mayor rotación cerca de las salidas. Acercar la mercancía al operario en operaciones complejas y/o veloces Manejar los equipos de manipulación adecuados.

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