DISEÑO DE UNA MATRIZ PROGRESIVA PARA CHAPA
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Anexos
“DISEÑO DE UNA
MATRIZ PROGRESIVA
PARA CHAPA”
PFC presentado para optar al título de Ingeniero
Técnico Industrial especialidad MECÁNICA por Marcos Ferreiro López
Barcelona, 15 de Junio de 2011
Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol Departamento de Ingeniería Mecánica (D712)
Universitat Politècnica de Catalunya (UPC)
ANEXOS:
ANEXO A: Cálculos
ANEXO B: Catálogos: Aceros
ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados
ANEXO A:
CÁLCULOS
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ÍNDICE
Índice .................................................................................................... 1
Capítulo 1: Cálculos .......................................................................... 3
1.1. Optimización de la banda de chapa ................................................ 3
1.1.1. Distancia de separación entre piezas ........................................ 3
1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje .......................... 4
1.1.3. Determinación del paso .......................................................... 4
1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa ........................................... 4
1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa ........................... 5
1.2. Fundamentos de corte de la chapa ................................................ 7
1.2.1. Descripción de un proceso de corte .......................................... 7
1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ......... 8
1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................ 9
1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas ................................... 10
1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa .................................. 10
1.3.1. Fuerza de corte ................................................................... 11
1.3.2. Fuerza de extracción ............................................................ 12
1.3.3. Fuerza de expulsión ............................................................. 13
1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo .................................... 14
1.4. Tolerancia de corte ................................................................... 15
1.5. Fundamentos de doblado de chapa .............................................. 18
1.5.1. Operación de doblado .......................................................... 18
1.5.2. Descripción del proceso de doblado ........................................ 18
1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa .... 19
1.5.4. Determinación de la fibra neutra ............................................ 21
1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza .................................. 23
1.5.6. Ángulo de doblado ............................................................... 23
1.5.7. Holgura entre punzón y matriz .............................................. 25
1.6. Fuerza de doblado .................................................................... 26
1.7. Elección de los muelles .............................................................. 27
1.8. Fuerza de la prensa................................................................... 28
1.9. Posición del vástago .................................................................. 29
Marcos Ferreiro López
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Diseño de una matriz progresiva para chapa
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CAPÍTULO 1:
CÁLCULOS
1.1. Optimización de la banda de chapa
1.1.1. Distancia de separación entre piezas
La separación (S) que hay que dejar entre piezas deberá tener un valor mínimo
que garantice, por una parte, cierta rigidez de la tira de material, pues ésta es
condición indispensable para el buen funcionamiento de una matriz progresiva.
La deformación de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez, debido a
una mínima separación entre las piezas cortadas, no trae más que problemas y
continuos paros de máquina por avances erróneos del fleje, que frecuentemente
acaban provocando averías de la matriz.
Además, la separación entre piezas deberá proveer suficiente material para el
corte correcto de las piezas, sin que la figura de una interfiera sobre la otra, pues
éstas saldrían incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo modo, debe
considerarse que una separación excesiva influiría de manera negativa en los
costes de material, pues su desperdicio sería mayor.
La separación mínima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente
fórmula:
(1)
Marcos Ferreiro López
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Por lo que la separación mínima que habrá que dejar entre piezas será:
(2)
1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje
La separación mínima entre una pieza y el borde del fleje se calcula de la misma
manera que la separación entre piezas:
(3)
1.1.3. Determinación del paso
El paso (p) es la distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas
situadas de forma consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene
determinada por la pieza a procesar. De ese modo, el valor del paso es la medida
que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos
consecutivos de la prensa.
El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la fórmula:
(4)
Donde:
S = separación entre piezas (mm)
a = anchura de la pieza (mm)
1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa
El rendimiento es el parámetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos económicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
económico y un menor consumo de recursos energéticos y materia prima, así
como un menor impacto ambiental.
Se puede calcular el rendimiento con la siguiente fórmula:
(5)
Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la
superficie interior del contorno de la pieza, es decir, no se tienen en cuenta los
agujeros interiores.
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa
Uno de los aspectos más importantes a valorar en todo proceso productivo es el
que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricación del
producto.
En el caso de la matricería estamos hablando de chapa metálica, debidamente
cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes
de material, donde se incluyen también su parte de desperdicio, inciden de
manera muy importante en el coste final de un producto.
Así, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se
considera un rendimiento óptimo de utilización del material cuando éste es
aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75% – 80%. Es
importante tener en cuenta este detalle puesto que se puede obtener un ahorro
importante de material, especialmente si se trata de producir grandes series o
también, piezas de gran tamaño. La elección del formato de chapa, en plancha o
en bobina, y la disposición de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de
material, repercutiendo notablemente en el coste final del producto.
Atendiendo a la forma geométrica de las piezas, existen varias disposiciones de
éstas sobre el fleje de material:
Normal
Oblicua
Invertida
Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:
Simple
Múltiple
Debido a la forma geométrica de la pieza a fabricar, lo más recomendable es
utilizar una disposición normal, que puede ser horizontal o vertical.
A continuación se discute que opción es más rentable:
a) Disposición normal horizontal
Figura 1. Disposición normal horizontal de la pieza (contorno exterior).
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Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:
(6)
Superficie unitaria de la banda de chapa:
(7)
Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:
(8)
Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):
(9)
b) Disposición normal vertical
Figura 2. Disposición normal vertical de la pieza (contorno exterior).
Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:
(10)
Superficie unitaria de la banda de chapa:
(11)
El rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):
(12)
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposición normal
vertical es mayor (89.31%), por lo que se escogerá esta opción para la
fabricación de la pieza.
1.2. Fundamentos de corte de la chapa
1.2.1. Descripción de un proceso de corte
El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una
parte del material a lo largo de una línea definida por el perímetro de ambos
elementos.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de
reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la
matriz (figura 3: secuencia 1).
2. Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el
pisador ejerce la presión necesaria para sujetar la chapa mientras
dure el proceso (figura 3: secuencia 2).
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su
recorrido, el punzón presión la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de
seccionar limpiamente las fibras del material (figura 3: secuencia
3).
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se
halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura
3: secuencia 4).
5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su
posición inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de
material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se
esconde en el pisador (figura 3: secuencia 5).
6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un
nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).
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Figura 3. Descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa.
1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa
En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece
estático, aunque deben tenerse en cuenta los cambios físicos que se producen en
la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.
1. El punzón incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo
perpendicular al sentido de las fibras del material (figura 4:
secuencia 1).
2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del
material en la zona de corte por efecto de la compactación del
material cercano a los filos de corte del punzón y la matriz (figura 4:
secuencia 2).
3. Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se
produce una vez que el punzón ha penetrado en, aproximadamente,
un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras están
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa
(figura 4: secuencia 3).
4. El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el
que se separa completamente la porción de chapa comprimida entre
los filos del punzón y la matriz (figura 4: secuencia 4).
Figura 4. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.
1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa
Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual
fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,
aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia
del rozamiento generado por la penetración del material en la matriz o bien por
el rozamiento producido por la penetración del punzón en el material, según sea
la operación de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se
manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa
debida a la rotura o desgarro de éste, formándose un ángulo ficticio con respecto
a la pared de corte de entre 1º y 6º, una vez fueron seccionadas las fibras del
material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la
pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus
valores entre unas pocas centésimas y varias décimas de milímetro.
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Figura 5. Detalle del ángulo de rotura del material.
1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas
El diámetro máximo que puede troquelarse en una chapa viene únicamente
limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operación. En cambio, el diámetro mínimo depende del material y espesor de la
chapa.
El diámetro mínimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono
dulce viene dado aproximadamente por:
(13)
Donde:
e = espesor de la chapa (2 mm)
Se substituye el espesor en la ecuación (13) y se obtiene:
(14)
1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa
El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa
sobre una matriz o útil de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen término
el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un
principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:
Fuerza de corte
Fuerza de extracción
Fuerza de expulsión
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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1.3.1. Fuerza de corte
Se llama así al esfuerzo necesario para lograr separar una porción de material de
una pieza de chapa, mediante su cizalladura.
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a
cortar, de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:
(15)
Donde:
σc = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2; 314 N/mm2)
P = perímetro del punzón
e = espesor de la chapa (2 mm)
Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:
a) Punzón de posicionamiento:
(16)
Como hay dos punzones de posicionamiento:
(17)
b) Punzón coliso pequeño:
(18)
Como hay dos punzones coliso pequeño:
(19)
c) Punzón coliso grande:
(20)
d) Punzón redondeo de 2 mm:
(21)
e) Punzón redondeo de 5 mm:
(22)
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f) Punzón corte:
(23)
La fuerza de corte total será la suma de las fuerzas de corte de cada punzón:
(24)
1.3.2. Fuerza de extracción
Se llama así al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de
chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.
La fuerza de extracción depende de la naturaleza del material a cortar, de su
espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su perímetro de
corte.
La fuerza de extracción se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:
(25)
a) Punzón de posicionamiento:
(26)
b) Punzón coliso pequeño:
(27)
c) Punzón coliso grande:
(28)
d) Punzón redondeo de 2 mm:
(29)
e) Punzón redondeo de 5 mm:
(30)
f) Punzón corte:
(31)
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada
punzón:
(32)
1.3.3. Fuerza de expulsión
Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por
expansión o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este
hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto
que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al producirse el corte siquiente, la
última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a bajar por el
interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa
un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión y
que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:
(33)
a) Punzón de posicionamiento:
(34)
b) Punzón coliso pequeño:
(35)
c) Punzón coliso grande:
(36)
d) Punzón redondeo de 2 mm:
(37)
e) Punzón redondeo de 5 mm:
(38)
f) Punzón corte:
(39)
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La fuerza de expulsión total será la suma de las fuerzas de expulsión de cada
punzón:
(40)
1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo
El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de compresión
(figura 6).
Figura 6. Fenómeno de pandeo.
Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de
pandeo igual a la fuerza de cizalladura que realizan.
La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede
calcular mediante la siguiente fórmula:
(41)
Donde:
Lmax = longitud máxima del punzón
E = modulo de elasticidad (21407 kp/mm2; 210 kN/mm2)
I = momento de inercia (mm4)
Fc = fuerza de corte del punzón
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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Para conocer la longitud máxima que pueden tener los punzones bastará con
calcular el pandeo del punzón más desfavorable, en nuestro caso, es el punzón
de posicionamiento porque es el más esbelto con un diámetro de 5mm.
Utilizando la ecuación (41) se obtiene la longitud máxima de pandeo del punzón
de posicionamiento:
(42)
La longitud máxima que pueden tener los punzones es de 80,30mm, por lo que
se decide que la longitud que tendrán los punzones sea de 80mm, ya que es una
medida común en los punzones.
Puede parecer que se deja poco margen entre la longitud real y la longitud
máxima del punzón, y que esto puede acarrear algún problema, pero hay que
tener en cuenta que la longitud máxima se ha calculado como si el punzón fuera
de diámetro constante y solo se le aplicaran las fuerzas en los extremos. La
cabeza del punzón es más ancha y está sujetada por la placa portapunzones y el
punzón es guiado por la placa guíapunzones.
1.4. Tolerancia de corte
La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzón y
matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansión del material,
producida por efecto de la presión de los elementos cortantes sobre la chapa.
En un proceso de corte sólo pueden producirse piezas de calidad aplicando
correctamente los valores de tolerancia entre el punzón y la matriz. Además,
aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte
pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicación
de la tolerancia.
Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la
chapa entre el punzón y la matriz, de tal forma que no existe la compactación
necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. Así, las piezas aparecen
con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeños desprendimientos
de material (figura 7). Esas partículas metálicas acaban incrustadas alrededor de
la arista de corte del punzón y la matriz, provocando melladuras e incluso la
rotura de las herramientas cortantes.
Marcos Ferreiro López
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Figura 7. Aplicación de una tolerancia de corte excesiva.
Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansión del material presionado
entre el punzón y la matriz (figura 8). De este modo, las piezas matrizadas
suelen presentar una excesiva laminación de la pared de corte. Además, por la
falta de fluencia de la chapa y el aumento de presión de los elementos de corte
se generan fuerzas de sentido radial sobre las herramientas, hecho que suele
acabar con la rotura de éstas.
Figura 8. Aplicación de una tolerancia de corte insuficiente.
La aplicación correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de
perfil perfectamente definido y sin rebabas (figura 9). Los esfuerzos producidos
en una matriz con una tolerancia de corte correcta, no generan desprendimientos
de material ni incrustaciones por la expansión del material. La presión del
material que se produce sobre las paredes de corte es la adecuada, sin
sobreesfuerzos por excesiva laminadura ni holguras inapropiadas o demasiado
acusadas.
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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Figura 9. Aplicación correcta de la tolerancia de corte
La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil
depende de la resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla
1).
Tabla 1. Factor de tolerancia en función de la resistencia al corte.
Resistencia al corte (Kg/mm2)
Factor de tolerancia
<10 0,01·e
11-25 0,03·e
26-39 0,05·e
40-59 0,07·e
60-99 0,09·e
>100 0,10·e
La resistencia al corte de la chapa es de 32 kg/mm2, por lo que la tolerancia de
corte se calculará:
(43)
El espesor de la chapa es de 2mm, así que utilizando la ecuación 43 se obtiene:
(44)
La tolerancia se aplicará en el punzón o en la matriz dependiendo del tipo de
corte a efectuar sobre la chapa.
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Si se trata de cortar el perímetro exterior de una pieza, la matriz deberá tener la
medida nominal. Así, habrá que restar el valor de la tolerancia al punzón y éste
será más pequeño que la medida de la pieza.
Si se desea hacer un punzonado interior, el punzón tendrá la medida nominal y a
la matriz deberemos sumarle el valor de la tolerancia.
1.5. Fundamentos de doblado de chapa
1.5.1. Operación de doblado
La operación de doblado consiste en modificar una chapa lisa formando dos o
más planos distintos y en consecuencia, un ángulo o ángulos de aristas más o
menos definidas entre ambos planos. El proceso de doblado es una operación
que generalmente se realiza mediante punzón y matriz, aunque la producción de
piezas de gran formato suele efectuarse en prensas plegadoras.
Para una correcta operación de doblado, se han de tener en cuenta el radio de
curvatura y la elasticidad del material.
1.5.2. Descripción del proceso de doblado
1. El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el
punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se
posiciona una chapa plana lista para ser doblada (figura 10: 1ª
secuencia).
2. El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la
chapa e iniciar el doblado de la misma (figura 10: 2ª secuencia).
3. Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto
inferior, y la pieza queda doblada (figura 10: 3ª secuencia).
4. Después del doblado, la parte superior de la matriz retrocede hasta
alcanzar el punto muerto superior, mientras que el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una
nueva pieza (figura 10: 4ª secuencia).
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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Figura 10. Descripción del proceso de doblado
1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa
Estiramiento de las fibras:
Además de la deformación propia del proceso, el doblado de una chapa
metálica genera en la arista producida un pequeño desplazamiento
molecular, que se traduce, esencialmente, en una compresión del
material en torno al perímetro interior de la sección de la chapa y
simultáneamente, en un estiramiento de las fibras del material en el
perímetro exterior de dicha sección.
La naturaleza del material y sus características mecánicas, así como su
espesor, el valor del radio de arista y el ángulo de doblado, son los
principales condicionantes del desplazamiento molecular a que se verá
sometida la pieza a doblar (figura 11).
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Figura 11. Desplazamiento molecular.
El adelgazamiento en la arista de una chapa doblada puede llegar a ser,
en algunos casos, de hasta un 50% del espesor original. En los
procesos en que los adelgazamientos en arista superen estos valores,
existe el riesgo de sufrir la rotura de las fibras, con su consiguiente
pérdida de resistencia, e incluso el seccionado del propio material.
Según lo expuesto anteriormente, se desprende que deberá
rechazarse, siempre que se pueda, el doblado en arista viva o de radio
menor al espesor del material a doblar. En nuestro caso, el radio de
doblado de la pieza es el doble que el espesor.
Expansión lateral:
Como consecuencia de las deformaciones por estiramiento de las fibras
del material y por la propia redistribución de sus moléculas, las piezas
dobladas, se producen unas crestas en los extremos de la arista del
doblez con sus correspondientes vanos (figura 12). Así, en la cara
interior del doblez, la compresión de las fibras provoca su expansión
lateral, con el consiguiente aumento del ancho primitivo de la pieza
(dilatación lateral). En cambio, en la cara exterior del doblez, el
estirado de las fibras produce una contracción según la cual se forman
unos vanos o zonas de pérdida de volumen en la geometría de la pieza
doblada. Ambas deformaciones, crestas y vanos, son más acusadas
cuanto mayor es el espesor y cuanto más agudo es el ángulo de la
pieza doblada.
La formación de crestas y vanos deberá tenerse en cuenta de modo
especial en aquellas piezas cuyas tolerancias de forma y posición lo
precisen y también en aquellas piezas que formen parte de un
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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subconjunto, como pueden ser, por ejemplo, el caso de una bisagra o
de una tapa basculante.
Figura 12. Expansión lateral.
1.5.4. Determinación de la fibra neutra
Basándonos en el hecho que una pieza doblada se obtiene a partir de una
geometría plana, se puede afirmar que, si en un proceso de doblado no existiera
desplazamiento molecular una vez deformada la pieza, ésta podría ser aplanada
de nuevo y recuperar su longitud primitiva.
No obstante, cabe recordar uno de los fenómenos más comunes que se producen
en los procesos de doblado: el estiramiento y compresión de las fibras de
material en la zona deformada (figura 13), fruto de los esfuerzos de presión y de
rozamiento generados por los elementos activos del utillaje sobre la chapa. Dicho
efecto es el responsable de que la longitud primitiva de la pieza plana no se
corresponda, finalmente, con la longitud de la pieza doblada.
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Figura 13. Detalle del comportamiento de las fibras de material en un
proceso de doblado.
En cualquier caso, en todos los materiales, existe una línea imaginaria sobre la
cual estos desplazamientos moleculares no afectan en modo alguno al desarrollo
de la pieza a doblar. Es decir, que no se produce estiramiento ni compresión
alguna en sus fibras. Esta línea imaginaria es paralela a los planos que definen el
espesor de la chapa y recibe el nombre de línea de fibra neutra.
Se puede calcular la posición de la línea de fibra neutra en función de la relación
radio de doblado – espesor (tabla 2).
Tabla 2. Posición de la línea de fibra neutra en función de r/e.
r/e Posición de la fibra neutra (y)
0,2 0,347·e
0,5 0,387·e
1 0,421·e
2 0,451·e
3 0,465·e
4 0,470·e
5 0,478·e
10 0,487·e
En nuestro caso, el radio de doblado es de 4mm y el espesor de la chapa es de
2mm, por lo que la relación entre ellos será:
(45)
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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Observando la tabla 2, obtenemos que la posición de la fibra neutra es:
(46)
1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza
Una vez se determina la posición de la línea de fibra neutra y se conocen las
cotas de la pieza (véase el plano nº 03 Selector de placas), se puede calcular la
longitud inicial de la pieza antes del doblado:
(47)
Si no se hubiera tenido en cuenta la posición de la fibra neutra, se obtendría una
longitud de 140,15mm.
1.5.6. Ángulo de doblado
Una de las principales propiedades mecánicas de los metales es la elasticidad, en
virtud de la cual un material metálico experimenta una deformación cuando
actúa sobre el mismo una determinada fuerza. Si la carga no sobrepasa el límite
elástico del material, recuperará su forma primitiva en el momento en que cese
el esfuerzo aplicado. Contrariamente, y en caso de que el límite elástico sea
superado, el material entrará en una fase de deformación plástica según la cual
la deformación conseguida permanecerá aunque la fuerza deje de actuar sobre el
material.
De todos modos, y aún teniendo en cuenta la deformación plástica adquirida,
existe siempre un remanente elástico por el que cualquier pieza sometida a un
proceso de doblado tiene tendencia a recuperar ligeramente su forma original
(figura 14).
Figura 14. Representación gráfica del ángulo real a obtener y del ángulo teórico a doblar en un proceso típico de doblado.
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La recuperación elástica de una chapa vendrá condicionada por la clase de
material utilizado y por su índice de acritud, que puede variar entre recocido y
crudo.
Otros factores que condicionan la recuperación elástica de una chapa son su
espesor, su radio de doblado y el valor del ángulo de doblado.
Para calcular el ángulo de doblado primero hay que encontrar el factor X, que
depende del radio de curvatura del doblado y del espesor del material:
(48)
Para X=2 y una resistencia de 40kg/mm2, se obtiene de la tabla 3, un factor k
aproximado de:
(49)
Tabla 3. Gráfica de factores k y X.
Diseño de una matriz progresiva para chapa
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El ángulo de doblado se obtiene con la siguiente fórmula:
(50)
El ángulo deseado en la pieza es de 90º y el factor k es 0,97, por lo que
sustituyendo en la ecuación 50, se obtiene:
(51)
1.5.7. Holgura entre punzón y matriz
El desarrollo de un proceso de doblado genera fuertes rozamientos sobre la
superficie de las partes activas de los utillajes, fruto de los esfuerzos necesarios
para el conformado de la chapa, de su deslizamiento entre los elementos activos
y del desplazamiento molecular a que se ve sometido el material durante su
deformación. Por esta razón, es preciso disponer de un espacio suficiente entre el
punzón y la matriz que permita el paso del espesor de material y que facilite su
fluencia, de modo que quede garantizada la ausencia de gripajes o
agarrotamientos, cuya consecuencia final podría ser la producción de piezas
defectuosas o, en el peor de los casos, la avería de los utillajes.
Los valores adoptados para el cálculo de la holgura entre el punzón y la matriz
de un útil se estiman alrededor de un 10% del espesor de la chapa a doblar, con
lo cual, teniendo en cuenta el espesor de la misma chapa, la separación D entre
punzón y matriz de un utillaje, sería:
(52)
Por lo que en nuestro caso, al utilizar la ecuación (52), obtenemos una holgura
de:
(53)
Marcos Ferreiro López
- 26 -
1.6. Fuerza de doblado
Nuestra pieza tiene un doblado a 90º en un extremo, por lo que la fuerza de
doblado se calculará como un doblado en forma de L (figura 15).
Figura 15. Fuerza producida en un proceso de doblado en L.
La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:
(54)
Donde:
b = ancho del material a doblar
e = espesor de la chapa
Kd = coeficiente de resistencia a la flexión
El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la
resistencia al corte del material, por lo que:
(55)
Substituyendo valores en la ecuación 54 se obtiene una fuerza de doblado de:
(56)
Diseño de una matriz progresiva para chapa
- 27 -
1.7. Elección de los muelles
Se colocarán 8 muelles entre la placa portapunzones y la placa guiapunzones con
la finalidad de facilitar la extracción de los punzones de la chapa.
Estos muelles se colocarán de forma simétrica para distribuir uniformemente el
esfuerzo que tengan que soportar (figura 16).
Figura 16. Posición de los muelles sobre la placa guiapunzones.
El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extracción de los
punzones, que es de Fext=4724,65 kp (46348,81 N).
Este esfuerzo se tendrá que repartir entre los 8 muelles, por lo tanto, cada
muelle tendrá que soportar:
(57)
Los muelles tienen que tener una precarga superior al 5% de su longitud para
evitar las circunstancias que pudieran adelantar considerablemente la rotura del
muelle. Se necesitan unos muelles de 50mm de longitud, por lo que se
considerará una precarga de 3mm.
Marcos Ferreiro López
- 28 -
La distancia que recorrerá la placa portapunzones respecto de la placa
guiapunzones será de 8mm, por lo que los muelles se comprimirán esa distancia
más la precarga. La compresión de cada muelle será de 11mm.
Para encontrar el muelle adecuado habrá que encontrar la constante k del muelle
necesaria y habrá que asegurarse que la compresión del muelle no supere la
deflexión máxima establecida.
Para encontrar la constante k necesaria se utilizará la siguiente ecuación:
(58)
Donde:
Fmuelle = fuerza que tiene que soportar cada muelle (N)
k = constante elástica del muelle
∆x = compresión del muelle
Utilizando la ecuación 58 se obtiene:
(59)
Observando las características necesarias para el muelle se opta por coger 8
muelles de sección rectangular A38x50 color amarillo y carga extrafuerte de la
empresa INMACISA, que tienen las siguientes características:
Tabla 4. Características de los muelles A38x50.
Ø Orificio Ø Varilla Sección hilo Longitud Constante k Deflexión máx
38 mm 19 mm 7,2x8,6mm 50mm 578N/mm 12,5mm
Para más información sobre estos muelles véase el apartado de muelles DIN
17225 del Anexo C.
1.8. Fuerza de la prensa
La fuerza máxima necesaria que tiene que realizar la prensa será la suma de la
fuerza de corte más la fuerza de compresión de los muelles. Además, se
multiplicará por un factor de seguridad de 1,1:
(60)
La matriz se tendrá que colocar en una prensa que pueda ejercer más de 57
toneladas de fuerza.
Diseño de una matriz progresiva para chapa
- 29 -
1.9. Posición del vástago
La posición del vástago de sujeción en un utillaje no es aleatoria, y no
necesariamente debe de coincidir con el centro geométrico de la planta de la
matriz, Así, el vástago deberá adoptar una posición que coincida con el centro de
gravedad del perímetro de corte de la figura, para el caso de un único punzón de
corte, o bien, del centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que
actúan sobre el utillaje, en el caso en que la matriz disponga de varios punzones.
La posición correcta del vástago de sujeción de una matriz evita empujes
laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente
irregular que repercuten directamente sobre los elementos de guía y, en el peor
de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje.
La posición del centro de gravedad de las fuerzas de corte desarrolladas sobre un
utillaje puede calcularse gráficamente por trazado de un polígono funicular, o
bien, analíticamente, por el teorema de Varignon. No obstante, la mayoría de
programas de CAD utilizados en el diseño de los utillajes, junto a otros paquetes
de software específicos, para el diseño de matrices, permiten determinar
fácilmente dicha posición.
En la figura 17 se pueden ver los perímetros de corte, así como las distancias de
su centro de gravedad (no son el centro de gravedad de los perímetros, sino el
de los punzones) al centro de la placa matriz:
Figura 17. Centros de gravedad de los punzones.
Marcos Ferreiro López
- 30 -
Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje X se utilizará la
siguiente ecuación:
(61)
Donde:
Fc = fuerza de corte de cada punzón
cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje X
FC = fuerza de corte total
X = posición en el eje X del centro de fuerzas
Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje Y se utilizará la
siguiente ecuación:
(62)
Donde:
cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje Y
Y = posición en el eje Y del centro de fuerzas
Utilizando la ecuación 61 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1
para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje X:
(63)
Utilizando la ecuación 62 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1
para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje Y:
(64)
El centro de fuerzas de los punzones está situado en la posición (25,73 ; 3,00)
respecto el centro de la placa matriz (figura 18).
Diseño de una matriz progresiva para chapa
- 31 -
Figura 18. Posición del centro de fuerzas de los punzones.
ANEXO B:
CATÁLOGOS: ACEROS
ANEXO B: Catálogos: Aceros
- AISI 1020 (F-1120)
- SAE 1045 (F-1140)
- THYRODUR 2510 (F-5220)
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Aplicaciones Ejes, eslabones, cadenas, pasadores, bujes cementados, tornillería corriente, grapas, herramientas para la agricultura. Acero se puede cementar.
Composición Química (Análisis Típico, %)
C Si P S
0,18 - 0,23 ≤ 0,4 ≤ 0,04 ≤ 0,05
Propiedades del Acero
Acero de bajo contenido de carbono utilizado en la fabricación de maquinaria y construcción mecánica de estructuras. Fácil mecanizado y buena soldabilidad. Apto para tratamiento térmico de cementación.
Normas
AISI/SAE W. Nr. DIN
Aceros para Maquinarias Barras
1020 ≈ 1.0044 Ck20
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Propiedades mecánicas. Material Recocido a 870° C
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catalogo son solo referencias promedios y típicas para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.
Resistencia a la tracción (Mpa) 394.7
Limite elástico (Mpa) 294.8
Elongación (%) 36.5
Reducción de área (%) 66.0
Dureza (HB) 111
Tenacidad (J) 123.4
Gravedad específica 7,83
Módulo de elasticidad Gpa 190 -200
Coeficiente de Poisson’s 0,27 – 0,30
Expansión térmica (10-6/ºC) 20 – 700°C
14.8
Propiedades físicas. Temperatura ambiente
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Aplicaciones Placas de respaldo, bases, paralelas, etc. para moldes, piezas y partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas, pernos, engranajes de baja velocidad, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales. También se utiliza en la fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano forjadas.
Composición Química (Valores promedio, %)
C Si Mn P S
0,43 – 0,5 ≤ 0,4 0,6 – 0,9 ≤ 0,035 ≤ 0,035
Características del Acero Acero no aleado y de medio contenido de carbono. Puede ser tratado térmicamente para endurecer su superficie, mediante tratamientos térmicos convencionales. Acero típico para el endurecimiento por inducción, pudiendo alcanzar durezas de hasta 58 HRc. Presenta una buena maquinabilidad pero baja soldabilidad.
Norma
SAE/AISI W. Nr. DIN
Aceros para Herramientas Maquinaria Barras y planchas
1045 1.1730 Ck45
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Propiedades del Acero Propiedades Mecánicas. Propiedades Físicas.
Resistencia a la tracción, Rm 640 Mpa
Límite Elástico Rp 0,2 340 Mpa
Reducción de área, Z 40%
Elongación, A5 20%
Temperatura 20° C 200°C 400°C
Densidad kg/m2 7870 7820 7750
Expansión térmica (10-6/ºC) - 12 13,5
Modulo de elasticidad Gpa 195 193 177
Conductividad Termica W/m· °C - 40 41
Curva de Templabilidad Jominy
Propiedades mecánicas en función de la temperatura
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Tratamiento Térmico Normalizado Calentar la pieza hasta una temperatura de 900° C, luego enfriar al aire. Recocido Para un estructura predominantemente perlítica, calentar a 840° C y luego enfriar en el horno a 650° C a una razón que no exceda 28° C por hora.
Temple Austenizar a 840° C y enfriar en agua o salmuera. Para secciones bajo ¼” de espesor enfriar en aceite. Para temple en agua favor consultar con nuestros asesores técnicos o con su proveedor de tratamiento térmico. Revenido Calentar después del temple para obtener la dureza requerida.
Curva de revenido. Probeta enfriada en agua
Diagrama TTT Temperatura tiempo transformación
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Recomendaciones sobre mecanizado Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados como valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes. TORNEADO
FRESADO
Fresado de acabado
1) Para fresas de acabado de acero rápido recubierto Vc = 50 m/min. 2) Dependiendo del tipo de fresado y diámetro de corte.
Torneado con metal duro Torneado con acero rápido Parámetros de corte
Torneado de desbaste Torneado fino Torneado fino
Velocidad de corte (vc) m/min.
150 – 220 220 - 300 50
Avance (f) mm/r 0,3 - 0,6 0,3 0,3
Profundidad de corte (ap) mm.
2 – 6 2 2
Mecanizado grupo ISO
P20 - P30 recubierto con Carburo
P10 recubierto con carburo o Cermet
-
Tipo de fresa Parámetros de corte Metal duro
integral Insertado metal
duro Acero rápido
Velocidad de corte (Vc) m/min.
75 140 - 190 401)
Avance (fz) mm/diente 0,03 - 0,22) 0,08 - 0,22) 0,05 - 0,352)
Mecanizado Grupo ISO
K10 P10 – P20 –
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Fresado frontal y axial
TALADRADO Taladrado con brocas de acero rápido Taladrado con brocas de carburo
*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 35 m/min.
1) Brocas con canales de refrigeración interna y plaquita de metal duro. 2) Dependiendo del diámetro de la broca.
RECTIFICADO A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicos para aleaciones Standard, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de comprar nuestros aceros.
Fresado con metal duro Fresado con HSS Parámetros de corte
Fresado de desbaste Fresado en fino Fresado fino
Velocidad de corte(vc) m/min.
160 -200 200 - 300 35
Avance (fz) mm/diente
0,2 - 0,4 0,1 - 0,2 0,1
Profundidad de corte (ap) mm.
2 - 5 2 2
Mecanizado grupo ISO P20, P40
Carburo revestido P10, P20 Carburo
revestido -
Diámetro de la broca Ø mm
Velocidad de corte(vc) m/min.
Avance (f) Mm/r
5 25* 0,08 - 0,2
5–10 25* 0,2 - 0,3
10–15 25* 0,3 - 0,35
15–20 25* 0,35 - 0,40
Tipo de broca Parámetros
de corte Metal duro insertado
Metal duro sólido
Taladro con canales de
refrigeración1)
Velocidad de corte (vc)
m/min. 175 - 225 85 75
Avance (f) mm/r
0,05-0,252) 0,10-0,252) 0,15-0,252)
Muelas recomendadas Tipo de rectificado
Estado de Recocido Estado Templado
Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 G V
Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 G V
Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 J V
Rectificado interno A 46 J V A 60 L V
Rectificado de perfil A 100 L V A 120 J V
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Aplicaciones Herramientas de corte para papel y cartón de bajas producciones, materiales plásticos, matrices cortantes y troqueles, cuchillas industriales, calibres. Herramientas para cortar y estampar, doblar, repujado y conformado por estirado, troqueles de acuñar en frío, puntos de torno, manguitos guía, expulsores, machos de roscar de tamaño pequeño y mediano (para aleaciones de aluminio), levas, boquillas, pistones, columnas para moldes.
Composición Química (Valores promedio, %)
C Si Mn Cr V W
0,95 0,2 1,1 0,6 0,1 0,6
Características del Acero Acero de temple al aceite, moderada resistencia al desgaste, buena dureza y tenacidad. Penetración de dureza hasta aprox. 30 mm.
Propiedades del Acero Características físicas Templado y revenido a 62 HRc.
Normas
Nombre AISI W. Nr. DIN
Aceros para Herramientas
Trabajo en frío
THYRODUR® 2510 O1 1.2510 100MnCrW4
Temperatura 20°C 200°C
Densidad, kg/m3 7800 7750
Coeficiente de dilatación térmica por °C
- 11,7 x 10-6
Conductibilidad térmica W/m °C
33,5 32
Módulo de elasticidad N/mm2
190000 185000
Calor específico J/kg °C 460 -
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Tratamiento térmico Recocido Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 780°C. Luego enfriarlo en el horno 15°C por hora hasta 650°C y por último libremente en el aire. Alivio de tensiones Después del desbastado en máquina, debe calentarse la herramienta en toda su masa a 650°C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta 500°C y después libremente al aire. Temple Temperatura de precalentamiento: 600–700°C Temperatura de austenización: 790–850°C * Tiempo de mantenimiento = tiempo a la temperatura de temple después de que la herramienta está plenamente calentada en toda su masa. Proteger la herramienta contra decarburación y oxidación durante el proceso de temple.
Diagrama Tiempo – Temperatura para el Tratamiento Térmico
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Agentes de enfriamiento • Aceite • Temple escalonado martensítico a 180–225°C, después, enfriar al aire. Nota: Revenir inmediatamente que la herramienta alcance 50–70°C. Revenido Elegir la temperatura de acuerdo con la dureza requerida según el gráfico de revenido. Revenir dos veces con enfriamiento intermedio a la temperatura ambiental. Mínima temperatura de revenido 180°C. Tiempo mínimo de mantenimiento de temperatura, 2 horas. (Dependiendo del tamaño y espesor de la pieza).
Cambios dimensionales durante el temple Plancha de muestra, 100 x 100 x 25 mm.
Ancho % Longitud % Espesor %
Temple en aceite mín. desde 830°C máx.
+0,03 +0,10
+0,04 +0,10
– +0,02
Temple escalonado Martensítico mín. desde 830°C máx.
+0,04 +0,12
+0,06 +0,12
– +0,02
Curva de Revenido
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Cambios dimensionales durante el revenido
Nota: Hay que sumar los cambios dimensionales experimentados en el temple y revenido. Tolerancia recomendada 0,25%.
Tratamiento sub-cero Las piezas que requieran una estabilidad dimensional máxima deberán someterse a tratamiento sub-cero para que con el tiempo no experimenten cambios en el volumen. Esto se aplica, por ejemplo, a las herramientas de medición y ciertas piezas de construcción. Inmediatamente después del temple la pieza se enfriará entre –70 y –80°C durante un tiempo de 3–4 horas, seguido de revenido o envejecimiento. El tratamiento sub-cero confiere un aumento de dureza de 1–3 HRC. Evitar las formas complicadas debido al riesgo de formación de grietas.
Curva Temperatura
austenización °C Medio de
enfriamiento Tamaño
probeta mm.
1 815 Aceite 25x50x150 2 800 Aceite Ø 50x50 3 800 Aceite Ø 10x50 4 785 Aceite Ø 25x125
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Diagrama TTT (Temperatura-tiempo-transformación)
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Recomendaciones sobre mecanizado Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados como valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes. TORNEADO
FRESADO
Torneado con metal duro Torneado con acero rápido
Parámetros de corte
Torneado de desbaste Torneado fino Torneado
fino
Velocidad de corte (vc) m/min.
125–195 250–370 25 - 50
Avance (f) mm/r 0,4–1 0,1 – 0,4 0,1 - 0,2
Mecanizado grupo ISO
P25 - P30 Recubierto con TiAlN
P10/P15 -
Fresado con metal duro Fresado con acero rápido
Parámetros de corte
Fresado de desbaste Fresado fino Fresado
de desbaste Fresado fino
Velocidad de corte (vc) m/min.
140 – 190 120 – 180 12 – 20 20 – 35
Avance (f) mm/r 0,3 – 0,6 0,1 - 0,2 0,2 – 0,4 0,05 - 0,1
Mecanizado grupo ISO
P40 Recubierto con TiAlN
P25 - -
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TALADRADO Taladrado con brocas de acero rápido Taladrado con brocas de metal duro
*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 22 m/min. 1) Brocas con canales de refrigeración interna y plaqueta de metal duro. 2) Dependiendo del diámetro de la broca.
RECTIFICADO A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicas para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.
Diámetro de la broca Ø mm Velocidad de corte (vc) m/min. Avance (f)
mm/r
5 16 0,08–0,20
5–10 16 0,20–0,30
10–15 16 0,30–0,35
15–20 16 0,35–0,40
Tipo de broca
Parámetros de corte Metal duro insertado
Metal duro sólido
Taladro con canales de refrigeración1)
Velocidad de corte (vc) m/min.
120–160 60 55
Avance (f) mm/r
0,05-0,252) 0,10–0,252) 0,15–0,252)
Muelas recomendadas Tipo de rectificado
Estado recocido blando Estado templado
Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 GV
Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 GV
Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 JV
Rectificado interno A 46 J V A 60 IV
Rectificado de perfil A 100 L V A 120 JV
ANEXO C:
CATÁLOGOS:
ELEMENTOS NORMALIZADOS
ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados
- Portamatrices Modelo C
- Columnas lisas G3
- Casquillos guía CV3B
- Casquillos guía CV4B
- Punzones de corte DIN 9861 PDR
- Muelles DIN 17225
- Topes guía Modelo TGM
- Vástagos DIN 9859
- Tornillos DIN 912
- Tornillos DIN 7991
- Pasadores DIN 6325
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS
Material:
PLACAS: Acero 1.0402 (F-112)COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
b
Ibl
I<> .c¡>
8m
" ~
TIPO NORMALTIPO ESPECIAL
CON PLACAINTERMEDIA C.P.
'rit TIO 'rit \i -',
,
6
axb a1 b, a2 b2 C1 C2 C3 d1-d2Longitud de columnas "L"
130 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
125x150 75 100 35 62 27 32 18 18-19 53 54 55 56 57 58
125x200 75 150 35 112 27 32 18 18·19 65 66 67 68 69 70
165x200 103 138 55 90 32 37 23 24-25 99 100 101 102 103 104 105
165x250 103 188 55 140 32 37 23 24-25 106 107 108 109 110 111 112
165x300 103 238 55 190 32 37 23 24-25 120 121 122 123 124 125 126
165x350 103 288 55 240 32 37 23 24-25 134 135 136 137 138 139 140
200x225 138 163 90 115 32 42 23 24-25 165 166 167 168 169 170 171
200x25D 138 188 90 140 32 42 23 24-25 173 174 175 176 177 178 179
200x300 138 238 90 190 32 42 23 24-25 181 182 183 184 185 186 187
200x35D 123 273 65 215 32 42 28 30-32 189 190 191 192 193 194 195 196W
200x400 123 323 65 265 32 42 28 30-32 c o197 198 199 200 201 202 203 204
200x450 123 373 65 315 32 42 28 30-32 Oc 205 206 207 208 209 210 211 212~-
25Dx300 173 223 115 165 37 42 28 30-32 wC 285 286 287 288 289 290 291 292
250x35ü 173 273 115 215 37 42 28 30-32;:EW
293 294 295 296 297 298 299 300.:::J Q.250x4QO 173 323 115 265 37 42 28 30-32 Z 301 302 303 304 305 306 307 308
250x45D 173 373 115 315 37 42 28 30-32 309 310 311 312 313 314 315 316
250x500 173 423 115 365 37 42 28 30-32 317 318 319 320 321 322 323 324
300x350 223 273 165 215 42 47 28 30-32 373 374 375 376 377 378 379 380
300x400 223 323 165 265 42 47 28 30-32 381 382 383 384 385 386 387 388
300x4S0 223 373 165 315 42 47 28 30-32 389 390 391 392 393 394 395 396
Forma de pedido: Portamatrices VAP-CN' - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP
Otras medidas, bajo demanda
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS
Material:
PLACAS: Acero' .0402 (F-112)COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
...CONTlNUACIÓN
axb a, b, a2 b2 Cl C2 C3 dl-d2Longitud de columnas ~L"
'30 '40 160 180 200 220 240 260 280 300 320
300x500 223 423 165 365 42 47 28 30-32 397 398 399 400 401 402 403 404
300x600 223 523 165 465 42 47 28 30-32 413 414 415 416 417 418 419 420
300x700 223 623 165 565 42 47 28 30-32 429 430 431 432 433 434 435 436
350x400 262 312 190 240 42 47 32 40-42 437 438 439 440 441 442 443 444
350x450 262 362 190 290 42 47 32 40-42 445 446 447 448 449 450 451 452
350x500 262 412 190 340 42 47 32 40-42 453 454 455 456 457 458 459 460
350x600 262 512 190 440 42 47 32 40-42 469 470 471 472 473 474 475 476
350x700 262 612 190 540 42 47 32 40-42 485 486 487 488 489 490 491 492
400x450 312 362 240 290 42 47 32 40-42 W 493 494 495 496 497 498 499 SOO
400x500 312 412 240 340 42 47 32 40-42 c o SOl S02 S03 504 S05 506 S07 S08
400x600 312 512 240 440 42 47 32 40-42 Oc S09 510 511 512 513 514 515 5160:::-400x700 312 612 240 540 42 47 32 40-42 wC 517 518 519 520 521 522 523 524
::E W400x800 312 712 240 640 42 47 32 40-42 '::::l Do 525 526 527 528 529 530 531 532
450x500 362 412 290 340 47 52 32 40-42Z 533 534 535 536 537 538 539 540
4S0x600 362 512 290 440 47 52 32 40-42 54' 542 543 544 545 546 547 548
450x700 362 612 290 540 47 52 32 40-42 549 550 551 552 553 554 555 556
450x800 362 712 290 640 47 52 32 40-42 557 558 559 560 561 562 563 564
SOOx800 412 712 340 640 47 57 32 40-42 589 590 591 592 593 594 595 596
SOOx900 412 812 340 740 47 57 32 4Q-42 597 598 599 600 601 602 603 604
~Xl00< 412 912 340 840 47 57 32 40-42 605 606 607 608 609 610 611 612
6OOx700 502 602 420 520 47 57 38 50-52 621 622 623 624 625 626 627 628
GOOx800 S02 702 420 620 47 57 38 50-52 629 630 631 632 633 634 635 636
6OOx9OO S02 802 420 720 47 57 38 50-52 637 638 639 640 641 642 643 644
~xl00< S02 902 420 820 47 57 38 50-52 645 646 647 648 649 6SO 651 652
5OOx120< 502 10 420 02 47 57 38 50-52 653 654 655 656 657 658 659 660
700x800 602 702 520 620 53 63 43 50-52 661 662 663 664 665 666 667 668
700x900 602 802 520 720 53 63 43 50-52 669 670 671 672 673 674 675 676
00,'00< 602 902 520 820 53 63 43 50-52 677 678 679 680 68' 682 683 684
00,"00 602 00 520 920 53 63 43 50-52 685 686 687 688 689 690 69' 692
OOx120C 602 102 520 02 53 63 43 50-52 693 694 695 696 697 698 699 700
OOx140C 602 30 520 22 53 63 43 50-52 701 702 703 704 705 706 707 708
Forma de pedido: Portamatrices VAP-C N° - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP
Otras medidas, bajo demanda
7
CV3 - CV3B CASQUILLOS DESLIZANTES
Material: Acero 1.7264 Dureza: 60 - 62 HRc
CV3 CV3BPARA JAULA DE BOLAS
l'0d3
r;I~r;) I --'
1-- vI~ -'
.~.~ I \- '-1
I~• N/ j-
~-'
/ ~ , , ,¡oz.;J- 0d ~I- 0d2
0d, h4 -
0d4
0d3
-,--'
en-'
N-'
~ J_~ 0d H6
0dl h4
dH6 dlh4 d, d, d. L L. L,
15 212028 30 34 50 30
16 22
18 2432 34 38 60 35 25
" 25
24 3040 43 48 60/75 30145 30
25 31
30 38301SO 3048 53 56 60180
32 40
40 4858 66 72 65/85 30/SO 35
42 50
50 5868 77 82 100 55 45
52 60
60 7280 85 90 115 65 50
63 75
Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedidoForma de pedido: Casquillo deslizante CV3 I d x L - Ejemplo: CV31 24x60 Ó CV3B 124x60
Otras medidas bajo demanda
22
CASQUILLOS DESLIZANTES
Material: Acero 1.7264
CV4 - CV4BDureza: 60 - 62 HRc
CV4 CV4BPARA JAULA DE BOLAS
0d4r
0d4~
0d3 0d3
J I "1
r-¡ "'1 .- 1
~ '"J .:JI .:JI:::;1 , I--J I
1
~ ~Rz32
N N ~--J --J
, "1 >l
~k.·
~0d H6_ ~
NN
0d•0dl h4 - 0d2
- 0d,h4
d H6 dlh4 d, d, '" L L, U
15 2128 30 34 31 ,. 15
16 22
18 2432 34 38 33 ,. 17
" 25
24 3040 43 48 40/52 18/30 22
25 31
30 3848 53 56 45157 18130 27
32 40
40 486658 72 48/60 18/30 30
42 50
50 5868 77 82 57no 22135 35
52 60
60 7280 85 90 70 30 40
63 75
Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedido
Forma de pedido: Casquillo deslizante CV41 d x L- Ejemplo: CV4 124x40 Ó CV48 / 24x40
Otras medidas, bajo demanda
23
PUNZON DE CORTE DIN 9861 FORMA D
Material: Acero al 12% de Cr (HWS)
IPDCBIMaterial: Acero al Carbono
Material: Acero Rápido (HSS)
•~0'-- _
PDC-PDCB-PDR---
Dureza:CABEZA: 45 ±5HRcCAÑA: 60-62HRc
Dureza:CABEZA: 45 ±5HRcCAÑA: 60-62HRc
Dureza:CABEZA: 45 ±5HRcCAÑA: 62-64HRc
El escalonado del diámetro d1 es de :0.1 en 0.1 mm para los modelos PDC y POCB;0.05 en O.OSmm para el modelo POR
d,h6 d, k L dlh6 d, k L
0.50 0.9 5.50-5.90 7.0 700.5 80
0.55 1.0 6.00-6.40 8.0 10070
0.60 1.1 0.2 6.50-7.40 9.080
0.65 1.2 7.50-8.40 10.0
0.70·0.75 1.3 8.50-9.40 11.0
7070
0.80-0.85 1.4 9.50·10.40 12.00.4 80 1.0 80
0.90-0.95 1.6 100 10.50-11.40 13.0100
1.00-1.10 1.8 11.50·12.40 14.0
1.15-1.30 2.0 12.50-13.40 15.0
1.35-1.50 2.2 13.50-14.40 16.0
1.55-1.70 2.5 14.50·15.40 17.0
1.75-1.90 2.8 15.50-16.40 18.0
1.95-2.00 3.0 70 16.50-17.40 19.0
2.05-2.20 3.2 0.5 80 17.50-18.40 20.0
2.25·2.50 3.5 100 18.50-19.40 21.0 70
2.55-2.95 4.0 19.50-20.40 22.0 1.5 80
3.00-3.40 4.5 20.50-21.40 23.0 100
3.sa-3.90 5.0 21.50-22.40 24.0
4.00-4.40 5.5 22.50-23.40 25.0
4.50-4.90 6.0 23.50-24.40 26.0
5.00-5.40 6.5 24.50-25.40 27.0
Forma de pedido: Punzón PDC-PDCS-PDR 1dI x L - Ejemplo: PDC 12.5 x 100
Otras medidas, bajo demanda 35
Modelo: Danly
Material: Acero al cromo vanadio
Según DIN-17225 (SAE 6150)
IN 0,102 K1 KP 9,8 N
Forma de Pedido: Modelo
RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (I)
Diámetrodel
orificio
Diámetrode
varilla
Modelo
N/1 mm.
Constante
mm.
Longitud
N
Deflexiónrecomendada 17%
mm. N
Deflexiónmáxima 25%
mm. N
Deflexión albloqueo aprox.
mm.
139
253238455065753032532384550657530325323845506575901013032532384550657590101115126151303
A10x25A10x32A10x38A10x45A10x50A10x65A10x75A10x303A13x25A13x32A13x38A13x45A13x50A13x65A13x75A13x303A16x25A16x32A16x38A16x45A16x50A16x65A16x75A16x90A16x101A16x303A19x25A19x32A19x38A19x45A19x50A19x65A19x75A19x90A19x101A19x115A19x126A19x151A19x303
34,325,521,517,815,612,210,22,4
59,845,136,330,427,422
18,24,212493,276,564,755
43,136,330,4278,734725019816614211193,278,567,658,853
43,121
144137139135132134132124251243236231232242236218520503497491467474472456459452
1457135012871261120712211211117711491176116611201092
4,25,46,57,68,51113524,25,46,57,68,51113524,25,46,57,68,511131517524,25,46,57,68,51113151720222652
212204204199195195193182370360345340342352345320768745726724687689689668675661
2151200018811859177517761770172716901705169616371596
6,28
9,511,212,51619766,28
9,511,212,51619766,28
9,511,212,516192225766,28
9,511,212,51619222529323876
274255258249249244244261538496471486493484491483
11161025994970935948944942945930
3123275025742490241423312330243324332352233222412247
8101214162024
1099
111316182227
1159
1113151722263135
1079
1113151721253136404452
107
10 mm.
Sección hilo
4,5 mm.
1,8 x 1,6
13 mm.
Sección hilo
7 mm.
2,4 x 2,3
16 mm.
Sección hilo
8,5 mm.
2,9 x 3,2
19 mm.
Sección hilo
10 mm.
3,8 x 4,2
140
RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (II)
Diámetrodel
orificio
Diámetrode
varilla
Modelo
N/1 mm.
Constante
mm.
Longitud
N
Deflexiónrecomendada 17%
mm. N
Deflexiónmáxima 25%
mm. N
Deflexión albloqueo aprox.
mm.
3238455065759010111512615117620230338455065759010111512615117620225230350657590101115126151176202252303657590101115126151176202252303
A26x32A26x38A26x45A26x50A26x65A26x75A26x90A26x101A26x115A26x126A26x151A26x176A26x202A26x303A32x38A32x45A32x50A32x65A32x75A32x90A32x101A32x115A32x126A32x151A32x176A32x202A32x252A32x303A38x50A38x65A38x75A38x90A38x101A38x115A38x126A38x151A38x176A38x202A38x252A38x303A51x65A51x75A51x90A51x101A51x115A51x126A51x151A51x176A51x202A51x252A51x303
38130124720716113111096,185,376,562,75447
30,451942736128222518916014212810489,278,561,85157844535729225822720116414012094,178,4737588496442368324263226197155126
205719561877175917711703165016331706168316301620159815803373324530683102292528352720284028162704267626692657265249134895464143804386454044224264420040804046407681077644744071747360712868386780669866556552
5,46,57,68,5111315172022263034526,57,68,511131517202226303443528,511131517202226303443521113151720222630344352
3048285927662587257624892420240224732448238223762350231049304782451245124275415840004118409639523924392538933876722571206783642464506583643262326160600059285958
11792111721091210550106721036899949944985097659576
89,5
11,212,5161922252932384450769,5
11,212,51619222529323844506376
12,516192225293238443463761619222529323844506376
4191391337053519338132753410345934123442338534023243331367476405613759225625585956005680563255125530557355625559924893458925846887728626864385288540840083748310
1547714700148801434814352139321367613786137901379513356
11131517212531364045546369
10913151721253135404453627190
1091621252934384352617089
10621253034394352617089
106
26 mm.
Sección hilo
12,5 mm.
4,7 x 5,5
32 mm.
Sección hilo
16 mm.
5,8 x 7,2
38 mm.
Sección hilo
19 mm.
7,2 x 8,6
51 mm.
Sección hilo
25 mm.
8,8 x 11,5
109
TOPE GUÍA Modelo TGM
Material:12,9 Acero Aleado
Dureza:46-48 HRc
Forma de Pedido:RxM
M+0,1-0
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d1 h8M5R
LAD
6
849
M68
10511
M810
12614
M1012
168
18
M1014
128
20
M1216
201022
M1620
251228
M2025
321636
M2432
402045
10
12
16
20
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30
32
40
50
60
63
70
80
90
100
110
120
125
140
160
200
250
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C8 Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones
Pernos roscados con y sin valona Pernos roscados ~DIN ISO 10242
211.11. Pernos roscados
Código d1 d3 l1 l2 l3 l5 Llave 211.11.20.016 20 M16X1,5 40 3 18 58 17 25.016 25 M16X1,5 45 4 23 68 21 020 25 M20x1,5 45 4 23 68 21 211.11.32.020 32 M20x1,5 56 4 23 79 27 024 32 M24x1,5 56 4 23 79 27 211.11.40.024 40 M24x1,5 70 5 23 93 36 030 40 M30x2 70 5 23 93 36 211.11.50.030 50 M30x2 80 6 28 108 41 65.042 65 M42x3 100 8 28 128 55
211.11.
211.13.211.14.
211.11.211.12.
211.12. Pernos roscados,~DIN ISO 10242-1Código d1 d2 d3 l1 l2 l3 l4 l5 Llave 211.12.20.016 20 15 M16x1,5 40 2 18 12 58 17 25.016 25 20 M16x1,5 45 2.5 23 16 68 21 020 25 20 M20x1,5 45 2.5 23 16 68 21 211.12.32.020 32 25 M20x1,5 56 3 23 16 79 27 024 32 25 M24x1,5 56 3 23 16 79 27 211.12.40.024 40 32 M24x1,5 70 4 23 26 93 36 027 40 32 M27x2 70 4 23 26 93 36 030 40 32 M30x2 70 4 23 26 93 36 211.12.50.030 50 42 M30x2 80 5 28 26 108 41 65.042 65 53 M42x3 100 8 28 26 128 55
211.12.
211.13. Pernos roscados con valona Código d1 d2 d3 d4 l1 l2 l3 l4 l5 Llave 211.13.20.016 20 15 M16x1,5 28 40 2 16 12 61 17 25.016 25 20 M16x1,5 34 45 2.5 16 16 66 21 020 25 20 M20x1,5 34 45 2.5 20 16 70 21 211.13.32.020 32 25 M20x1,5 42 56 3 20 16 82 27 024 32 25 M24x1,5 42 56 3 24 16 86 27 211.13.40.024 40 32 M24x1,5 52 70 4 24 26 102 36 030 40 32 M30x2 52 70 4 30 26 108 36 211.13.50.030 50 42 M30x2 62 80 5 30 26 118 41
211.13.
211.14. Pernos con pletina,~DIN ISO 10242-2Código d1 d2 d10 d11 l1 l2 l3 l4 l5
211.14.20.063 20 15 45 63 40 2 18 12 58 25.063 25 20 45 63 45 2.5 18 16 63 080 25 20 63 80 45 2.5 18 16 63 211.14.32.097 32 25 80 97 56 3 23 16 79 122 32 25 105 122 56 3 23 16 79 211.14.40.097 40 32 80 97 70 4 23 26 93 122 40 32 105 122 70 4 23 26 93
211.14.
L
b
D G
a S
d
d 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 1/2 5/8 3/4Nº Hilos 20 18 16 14 12 13 11 10
D 1/2 5/8 3/4 13/16 7/8 7/8 1-3/16 1-3/8L S 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 5/16 3/8 1/2
a 5/32 3/16 15/64 15/64 1/4 1/4 21/64 25/64* b 32 32 40 45 50 50 60 80
16 ● ●
20 ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ●
80 ● ●
90 ● ●
04TornilleríaTornillos cabeza Allen
268
ROSCA METRICANORMAL
* Por encima de la linea escalonada, rosca total
* Por encima de la linea escalonada, rosca total
04002TORNILLOS CABEZA ALLEN
d 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24Paso 0,7 0,8 100 100 125 150 175 200 200 250 250 250 300
L D 8 10 12 14 16 20 24 27 30 33 36 36 39S 2,5 3 4 4 5 6 8 10 10 12 12 14 14a 2,3 2,8 3,3 4 4,4 5,5 6,5 7 7,5 8 8,5 13,1 14
* b 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 54G 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 60° 60°
10 ● ● ● ●
16 ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ●
65 ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ●
Materiales03 Acero 12.904 Acero 14.10
UNBRAKO
ROSCAWHITWORTH Y UNC
DIN 7991
Materiales03 Acero 12.9 06 A/inox A204 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4
S
d
bLk
D
04TornilleríaTornillos cabeza Allen
265
04002TORNILLOS CABEZA ALLEN
*(1) Para longitud hasta 125 mm (2) Para longitud entre 125-200 mm (3) Para longitud de más de 200 mm
ROSCA METRICANORMAL
d 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36z Paso 0,5 0,7 0,8 1 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4
D 5,5 7 8,5 10 11 13 16 18 21 24 27 30 33 36 40 43 50 54K 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36
L S 2,5 3 4 5 5 6 8 10 12 14 14 17 17 19 19 22 24 27*(1) 14 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 60 60 66 72 78
b *(2) 24 28 32 36 40 44 48 52 56 66 66 72 78 84*(3) 45 49 53 57 61 65 69 73 79 85 91 97
6 ● ● ●
8 ● ● ● ●
10 ● ● ● ● ● ●
12 ● ● ● ● ● ●
15 ● ● ● ● ● ● ●
18 ● ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ● ●
22 ● ● ● ● ● ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
65 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
75 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
130 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
140 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
150 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
160 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
170 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
180 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
190 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
200 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
220 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
240 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
260 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
280 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
300 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
DIN 912
Materiales02 Acero 8.8 06 A/inox A204 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4
DØ
L
D
L
dØ
04TornilleríaPasadores cilíndricos
324
04058PASADORES CILINDRICOS
D L mmØ mm 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 16 18 20 25
8 ● ● ●
10 ● ● ● ●
12 ● ● ● ● ●
14 ● ● ● ● ● ●
16 ● ● ● ● ● ● ●
18 ● ● ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
24 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
28 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
32 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
36 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
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60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
DIN 6325
DIN 7979CON ROSCA INTERIOR
MaterialesAcero aleado indeformable templado 60±2 HRcOpcionalmente 06 Ac/inox A2 según norma DIN 7
L mmD 5 6 8 10 12 14 16 18 20 25
Ø mm d M3 M4 M5 M6 M6 M8 M8 M10 M10 M16
16 ● ●
18 ● ●
20 ● ● ●
24 ● ● ● ●
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30 ● ● ● ● ●
32 ● ● ● ● ● ●
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55 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ● ●
MaterialesAcero F155 Cromo MolibdenoTemplado 60±2 HRc