Diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina ...
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Diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos
Autor Juan Felipe Rodríguez Mondragón
Docente director Mauricio González Colmenares
Universidad Distrital Francisco José De Caldas Tecnología Mecánica / Ingeniería Mecánica
Bogotá, Colombia 2020
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Diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos
Autor Juan Felipe Rodríguez Mondragón
Trabajo presentado como requisito para optar por El título de Ingeniero mecánico
Docente director Mauricio González Colmenares
Universidad Distrital Francisco José De Caldas Tecnología Mecánica / Ingeniería Mecánica
Bogotá, Colombia 2020
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TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN DEL PROYECTO .................................................................................. 8
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 9
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 10
OBJETIVOS ........................................................................................................... 11
Objetivo general ................................................................................................. 11
Objetivos específicos .......................................................................................... 11
1. MARCO TEÓRICO Y ANTECEDENTES ........................................................ 12
1.1 Contexto Histórico .................................................................................... 12
1.1.1 Smurfit Kappa ......................................................................................... 12
1.1.2 Single Face ............................................................................................ 13
1.1.3 Gestión del mantenimiento por medio de SAP en Smurfit kappa ........... 14
1.1.4 Agnati ..................................................................................................... 14
1.2 Antecedentes ................................................................................................ 14
1.3 Marco teórico ............................................................................................ 15
1.3.1 Mantenimiento ........................................................................................ 15
1.3.2 Tipos de mantenimiento ......................................................................... 15
1.3.3 Sistema .................................................................................................. 16
1.3.4 Mantenimiento basado en la confiabilidad - RCM .................................. 16
2 MÁQUINA CORRUGADORA AGNATI S90 .................................................... 21
2.1 Sistema frame máquina S-90 ....................................................................... 22
2.2 Sistema rodillo de presión ............................................................................ 22
2.3 Sistema rodillo pre acondicionador ........................................................... 23
2.4 Sistema Ducha Papel Corrugado Medio ................................................... 23
2.5 Sistema entrada y salida de vapor ............................................................ 24
2.6 Sistema Rodillo Precalentador ..................................................................... 24
2.7 Sistema de transmisión............................................................................. 25
2.8 Sistema Carro Engomador ........................................................................... 26
2.9 Sistema Cartucho Flauta C ....................................................................... 26
2.10 Sistema Cartucho Flauta E ......................................................................... 27
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2.11 Sistema tableros electricos ......................................................................... 27
3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM PARA LA MÁQUINA AGNATI
S90 ....................................................................................................................... 28
3.1 Organización de los sistemas ....................................................................... 30
3.2 Establecimiento de las funciones del sistema .............................................. 35
3.3 Listado de modos de fallos ........................................................................... 35
3.4 Análisis de causas probables ....................................................................... 40
3.5 Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción ................ 41
3.6 Categorización según el impacto a la producción ........................................ 42
3.7 Agrupación de las medidas de prevención ................................................... 44
4 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................... 45
4.1 Plan de mantenimiento actual de la máquina Agnati S-90 ........................... 45
4.2 Esquema de mantenimiento preventivo propuesto para máquina Agnati S-90
........................................................................................................................... 46
4.3 Instructivos de mantenimiento para máquina Agnati S-90 ............................ 50
4.3.1 Calibración sello transversal rodillo prensa ............................................ 50
4.3.2 Cambio sello transversal rodillo prensa .................................................. 50
5 PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO .... 52
5.1 Modificación de la organización estructural de la máquina en el sistema SAP
........................................................................................................................... 53
5.2 Creación del plan de mantenimiento preventivo en SAP .............................. 53
5.3 Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento ............... 54
5.4 Evaluación del diseño del plan de mantenimiento ........................................ 54
6. IMPACTO Y RESULTADOS ESPERADOS .................................................... 56
CONCLUSIONES .................................................................................................. 57
RECOMENDACIONES .......................................................................................... 58
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 59
ANEXOS ................................................................................................................ 61
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TABLA DE ILUSTRACIONES
Pág. Ilustración 1. Cartón ondulado ............................................................................. 13 Ilustración 2. Tipos de cartón ondulado ............................................................... 13 Ilustración 3. Metodología de aplicación para el RCM. ........................................ 18 Ilustración 4. Clasificación de funciones de un sistema. ...................................... 19
Ilustración 5. Esquema rodillos máquina Agnati S-90. ......................................... 21 Ilustración 6. Línea de producción cartón corrugado ........................................... 22 Ilustración 7. Rodillo de presión ........................................................................... 22
Ilustración 8. Rodillo pre acondicionador ............................................................. 23 Ilustración 9. Sistema ducha de vapor papel corrugado medio. ........................... 24 Ilustración 10. Rodillo precalentador .................................................................... 25 Ilustración 11. Sistema general de transmisión .................................................... 25
Ilustración 12. Sistema carro engomador ............................................................. 26 Ilustración 13. Sistema cartucho masas corrugadoras ......................................... 27
Ilustración 14. Fotografías máquina Agnati S-90 ................................................. 28 Ilustración 15. Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S-90 . 29 Ilustración 16. Pareto por sistemas ...................................................................... 37
Ilustración 17 Matriz de criticidad ......................................................................... 42 Ilustración 18. Agrupación de medidas de prevención ......................................... 44
Ilustración 19. Calibración sello transversal rodillo prensa ................................... 50
Ilustración 20. Sello transversal rodillo prensa ..................................................... 51
Ilustración 21. Cambio sello transversal rodillo prensa ........................................ 51 Ilustración 22. Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90 ............................................................................................................ 52
Ilustración 23. Formato instructivo Smurfit Kappa ................................................ 54 Ilustración 24. Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior .................................................................................................................... 92 Ilustración 25. Calibración paralelismo masas corrugadoras ............................... 96 Ilustración 26. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior ...... 99
Ilustración 27. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión ............................................................................................................................. 102 Ilustración 28. Cambio de colchones neumáticos .............................................. 103 Ilustración 29. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho ......... 104
Ilustración 30. Cambio de la rasqueta cilindro prensa ........................................ 106 Ilustración 31. Cambio de carbones de la junta Johnson ................................... 107 Ilustración 32. Cambio de platinas del conjunto engomador .............................. 108
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LISTADO DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Estructura de equipos máquina Agnati S90. ............................................ 31 Tabla 2. Ejemplo de establecimiento de las funciones del sistema ....................... 35
Tabla 3: Cantidad de órdenes de trabajo según tipo de mantenimiento ............... 36 Tabla 4. Cantidad de Ordenes por Sistema .......................................................... 38 Tabla 5. Ejemplo listado de modos de fallos ......................................................... 40 Tabla 6. Ejemplo análisis de causas probables ..................................................... 40 Tabla 7. Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias......................... 41
Tabla 8. Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo .................................... 43
Tabla 9. Medidas de Prevención según nivel de criticidad .................................... 44 Tabla 10. Planes de mantenimiento actuales máquina Agnati S-90...................... 45
Tabla 11. Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90 ........................................................................................................................... 46 Tabla 12. Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90 .......................................................................................... 53
Tabla 13. Sub planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90 ........ 54
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TABLA DE ANEXOS
Pág. Anexo 1: Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90………………….…..61
Anexo 2. Tablas de mantenimiento preventivo Agnati S-90…………………………89
Anexo 3. Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el ondulador……92
Anexo 4. Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el dosificador…..93
Anexo 5. Calibración sistema rodillo de presión vs. Display…………………..........94
Anexo 6. Calibración rodillo de presión vs. Rodillo corrugación superior………….94
Anexo 7. Calibración Display gap dosificador vs. Rodillo engomador…………......94
Anexo 8. Calibración paralelismo masas corrugadoras………………………………95
Anexo 9. Cambio de rodillos onduladores……………………………………………..96
Anexo 10. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior…………..98
Anexo 11. Cambio de barra de teflón…………………………………..………………99
Anexo 12. Calibración del tope de la masa inferior………………………………….100
Anexo 13. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión….100
Anexo 14. Cambio de colchones neumáticos………………………..………………103
Anexo 15. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho……………104
Anexo 16. Cambio de platinas de tope del conjunto engomador…………………..105
Anexo 17. Cambio de la rasqueta cilindro prensa…………………………………..105
Anexo 18. Cambio de carbones de la junta Johnson………………………………..106
Anexo 19. Cambio de platinas del conjunto engomador……………………………107
Anexo 20. Cambio de los filtros de espuma de las turbinas……………………….108
Anexo 21. Calendario de mantenimientos línea corrugadora según
dependibilidades………………………………………………………………………..109
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RESUMEN DEL PROYECTO
Desde el área de mantenimiento de Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá se busca garantizar la confiabilidad de las máquinas que hacen parte del proceso productivo de la compañía, en búsqueda de un aumento de productividad, mejores tiempos de producción y menores tiempos de paradas inesperadas. El presente proyecto busca que en una de las máquinas principales con las que cuenta actualmente la Planta de Bogotá, como es el corrugador Marca Agnati modelo S90 del año 1995, sea aplicada una metodología que analice el histórico de fallas que ha tenido la máquina, hacer el respectivo análisis de los datos con el fin de diagnosticarlas, clasificarlas y crear un plan de mantenimiento preventivo a partir de la información recolectada y analizada que ayude a brindar confiablidad en el funcionamiento de esta máquina tan importante para la compañía. Con la aplicación de la metodología aquí propuesta, se busca que sea el inicio de un proyecto mayor que garantice el correcto funcionamiento de las otras máquinas que hacen parte del proceso de transformación de empaques a base de cartón que desarrolla en este momento la empresa como actividad económica principal.
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INTRODUCCIÓN
Smurfit kappa - Corrugado Bogotá brinda soluciones de empaque a sus clientes por medio del cartón corrugado siendo la empresa líder del mercado en este sector del país. Es por tal motivo que la alta dirección por medio del área de mantenimiento busca la forma de optimizar la disponibilidad de sus máquinas con las que cuenta para la fabricación de empaques con el fin de ser más competitivos en el mercado. A través de los años, el área de mantenimiento no ha contado con una estrategia definida para estructurar los planes de mantenimiento de las máquinas de la planta. Se desea empezar empleando planes de mantenimiento basados en la confiabilidad en las máquinas que realicen las actividades más relevantes a lo largo de la línea corrugadora durante el proceso de la conformación de las láminas de cartón las cuales son la materia prima de las máquinas de conversión (troqueladoras, impresoras y plegadoras). Tomando como primera máquina la que realiza la corrugación del papel, esta máquina es la más crítica durante el proceso de la fabricación del cartón y realiza la conformación de lo que es conocido en la industria papelera como el cartón corrugado single face. El cual está formado por el pegue de dos papeles, uno liso y otro corrugado. A esta máquina se le conoce como corrugadora.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Debido a las necesidades que plantea el mercado y el crecimiento de la demanda de las soluciones de empaque a través del cartón corrugado Smurfit Kappa -Corrugado Bogotá quiere llevar a su planta a una producción en línea las 24 horas los 7 días de la semana, con el fin de seguir mejorando en su posición en esta industria. Para cumplir con este objetivo la planta cuenta con una línea corrugadora la cual alimenta de láminas de cartón a seis máquinas de terminado, por tal motivo si se desea que estas últimas aumenten su productividad y obtengan materia prima constante, la línea corrugadora debe ser confiable y a su vez todas las máquinas que la componen estando disponibles para la producción. Los tiempos perdidos en las máquinas de terminado por averías o por ausencia de material generan retrasos en la entrega de pedidos a los clientes inconvenientes en la cadena de logística de la planta. Para aumentar la confiabilidad de la línea corrugadora es necesario desarrollar en sus diferentes maquinas una estrategia de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM), esto permitiría disminuir tiempos de parada por fallas imprevistas en el proceso de producción y aumentar el tiempo disponible en el cual la máquina esta lista para producir. Teniendo en cuenta lo anterior se diseñó un plan de mantenimiento basado en confiabilidad para la máquina que realiza una de las operaciones más críticas como lo es el conformado del Single Face, la cual es el Corrugador Agnati S90 año modelo 1995 cuyo fabricante es la empresa Agnati de origen italiano. Debido a su tiempo de operación y servicio para la empresa Smurfit Kappa desde el año 1995 la máquina ha sufrido desgate en sus componentes y diferentes cambios los cuales, hacen que el plan de mantenimiento entregado por el fabricante no sea lo suficientemente eficiente para prever los fallos aleatorios que se puedan presentar en la máquina.
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OBJETIVOS Objetivo general Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos. Objetivos específicos
- Realizar un análisis de fallos de la máquina corrugadora en los últimos dos años.
- Determinar los diferentes modos de fallos, con la ayuda del historial de fallas de la máquina y las recomendaciones del fabricante.
- Elaborar el plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora. - Crear propuesta de implementación del plan preventivo de la máquina
corrugadora.
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1. MARCO TEÓRICO Y ANTECEDENTES
1.1 Contexto Histórico 1.1.1 Smurfit Kappa El grupo Smurfit Kappa tiene origen irlandés y es dado por la unión de la compañía Smurfit quienes tenían presencia en Europa oriental y la compañía Kappa, quienes lideraban en Europa Occidental y hacían presencia mínima en las Américas, desde en el año 1934 fabrican cajas de cartón. Con gran rapidez se posicionó como uno de los líderes del sector de fabricación de cajas y empaques a base de papel en Colombia. La compañía cuenta con un sistema de producción sostenible verificado con varias de sus certificaciones a nivel nacional e internacional; esto generó valor agregado a su proceso ya que cuentan con fábricas propias forestales y papeleras, es de allí dónde obtienen sus materias primas, a su vez se ha invertido en plantas de reciclaje para recuperar fibras y reutilizar el material dentro del mismo proceso. Hoy cuentan con 350 centros de producción divididos entre plantas forestales, molinos de papel y de trasformación a corrugado, en más de 30 países generando 45.000 empleos. (SmurfitKappa, 2019) La sede ubicada en Bogotá, en la cual se concentra el desarrollo del presente proyecto, tiene una capacidad de producción de más de 6.500 millones de metros cuadrados de producto al mes y un portafolio de clientes con más de 200 entidades, debido al tamaño y prestigio de sus clientes la garantía del proceso, la satisfacción y fidelización del cliente junto con la credibilidad e imagen que ha logrado construir, son factores de suma importancia. (SmurfitKappa, 2019). Smurfit Kappa en Colombia ha logrado destacarse por la capacidad de producción con la que cuenta y su innovación. A lo largo de su trayectoria ha realizado una significativa inversión en maquinaria importada y teniendo en cuenta el soporte post venta de los fabricantes, ha forjado alianzas estratégicas con proveedores nacionales capaces de brindar soporte en el campo mecánico y eléctrico, a su vez tiene contratadas costosas asistencias con empresas internacionales como es el caso de Agnati la cual es una empresa fabricante italiana líder en el diseño, ingeniería y fabricación de máquinas para la producción de cartón corrugado denominadas corrugadores. El corrugador con el que cuenta la compañía actualmente, es un Corrugador Agnati S90 modelo 1995, el cual ya no cuenta con soporte post venta incluido en garantía, por ello cada falla que se presente representa gastos considerables en asistencias, revisiones y diagnósticos por parte del fabricante. Siendo esta maquinaria el corazón del proceso, mejorar el diagnóstico y mantenimiento de las fallas presentadas equivale no solo a garantizar el correcto funcionamiento del proceso, sino al ahorro de grandes cantidades de dinero.
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1.1.2 Single Face Es la unión de un papel liso (liner) y un papel corrugado o de forma ondulada, esta unión se realiza por medio de la aplicación de un adhesivo en base de almidón, es aportado en las crestas de las ondas del papel corrugado antes de entrar en contacto con el liner para luego ser unidos por medio de presión y temperatura ( ver ilustración 1). Si a este proceso se le adiciona otro papel por la otra cara del papel corrugado se conforman las láminas de cartón corrugado, existen varios tipos de cartón corrugado que se diferencian por la altura de su corrugación o flauta y por la cantidad de capas que tenga de corrugación (ver ilustración 2). Ilustración 1. Cartón ondulado
Fuente* RAJAPACK. ¿Cuál es el grosor de una caja de cartón?.03 de junio de 2016 (Carton ondulado).
Consultado en linea https://www.rajapack.es/blog-es/productos/grosor-caja-carton/ [septiembre 2020]
Ilustración 2. Tipos de cartón ondulado
Fuente* CARTONLAB. Tipos de cartón y para qué se utilizan. Cultura del carton .26 de mayo de 2017 (Carton ondulado). Consultado en linea https://cartonlab.com/blog/tipos-de-carton-aplicaciones/ [septiembre 2020]
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1.1.3 Gestión del mantenimiento por medio de SAP en Smurfit kappa
El departamento de mantenimiento de la planta Smurfit kappa corrugado Bogotá emplea el módulo PM (mantenimiento de planta por sus siglas en ingles) de SAP (sistemas, aplicaciones y productos) para realizar la gestión de mantenimiento, con este aplicativo se pueden administrar los diferentes activos de la compañía; máquinas y repuestos. El sistema permite almacenar las hojas de vida de las máquinas, sus diferentes planes de mantenimiento y generar las ordenes de trabajo para el personal técnico a la hora de realizar una intervención.
1.1.4 Agnati Con más de 80 años en el mercado Agnati es una de las empresas italianas líderes en la industria de maquinaria para la fabricación de cartón corrugado, con su patente en la producción de cartón corrugado en base a la presión positiva para su fabricación lograron posicionar su marca además de la ayuda de tecnologías innovadoras y eficientes. Su constante interés por el desarrollo e innovación en la electrónica del proceso buscan optimizar el funcionamiento de las maquinas enfocado en simplificar la forma de operarlas, administrarlas y mantenerlas, estos desarrollos hacen de estas máquinas un punto de atención para las empresas productoras del cartón corrugado. Entre sus mayores logros se destaca el modelo Super 90, el cual es reconocido en todo el mundo con más de 600 máquinas que continúan en operación distribuidas a lo largo de los 5 continentes (Agnati, 2019).
1.2 Antecedentes Xh, Mehmeti; B, Mehmeti; Rr, Sjediu; et al, (2018) en su artículo para el Instituto de Mecánicos y Mecatrónicos (IHRT) titulado: La gestión del mantenimiento de equipos en empresas manufactureras, analizan el crecimiento del mercado y las empresas manufactureras en donde la competitividad de las mismas y su permanencia en el sector, exige un acceso profesional al mantenimiento que tiene en cuenta la competitividad del personal, la tecnología de la información, la participación de personal experto, y un amplio uso del mantenimiento preventivo, en función del aumento de la productividad de la producción. IS, López; Senra, Pez; B, Neto; et al, (2017) realizaron un artículo de la conferencia internacional IEEE sobre ingeniería industrial y gestión de ingeniería, en donde definen a la programación del mantenimiento como una actividad compleja ya que
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depende de muchos factores entre los cuales se tiene la disposición de personal calificado, duración de las actividades programadas, fechas de realización, etc., en donde priorizar actividades tiene crucial importancia para evitar los retraso en las líneas productivas y el menos impacto negativo sobre las operaciones. Los autores de este artículo utilizan una clasificación de esos criterios más importantes con el fin de priorizar las tareas que implica un mantenimiento preventivo. Hu, Quiwei; Xu, Ren; Feng, Li; et al, (2013) en su artículo de la conferencia internacional Sobre Calidad, Confiabilidad, Riesgo, Mantenimiento e Ingeniería de Seguridad (QR2MSE), referencian el mantenimiento a base de piezas de repuesto como la limitación estratégica de un mantenimiento preventivo, estableciendo el modelo matemático que optimiza la relación entre la demanda de los repuestos y su costo. Bárcenas Hernández, Raymundo, (2010) elaboró una tesis para optar por el título de Maestro En Ingeniería Aeronáutica en Nacional, titulada “Propuesta de Mantenimiento Preventivo Basado en la Confiabilidad”. Dicho trabajo es una propuesta para el análisis de los tiempos asociados a fallas con comportamientos asimétricos por medio de un programa de mejora de la confiabilidad como una alternativa eficiente a las funciones de mantenimiento aplicando modelos de distribución exponencial con el fin de detectar la probabilidad de falla de la flota A320 de Mexicana de Aviación. 1.3 Marco teórico 1.3.1 Mantenimiento Podemos definir mantenimiento como el conjunto de actividades que buscan la continuidad del funcionamiento de los medios de producción, las instalaciones industriales y las redes de servicios para los cuales fueron diseñados. 1.3.2 Tipos de mantenimiento 1.3.2.1 Mantenimiento correctivo Es el conjunto de actividades que tienen como finalidad llevar los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios a su estándar funcional después de una falla. 1.3.2.2 Mantenimiento preventivo Es el conjunto de actividades con el fin de mantener los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios a su estándar funcional antes de que se presente una falla.
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1.3.2.3 Mantenimiento predictivo Es el conjunto de actividades con el fin de realizar seguimiento permanente al estado y operatividad de los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios mediante variables que permitan la predicción de una posible falla. 1.3.2.4 Mantenimiento basado en la mejora Son actividades con enfoque al mejoramiento continuo, buscando la solución y prevención de problemas, riesgos o fallos que se puedan presentar tanto en las instalaciones industriales, servicios o maquinas en la planta. Por lo general son instalaciones, adaptaciones o cambios que se puedan realizar en el proceso. 1.3.3 Sistema Se puede definir sistema como un conjunto de subsistemas, equipos o elementos los cuales realizan una función determinada dentro del funcionamiento de la máquina en general. 1.3.3.1 Subsistema se puede definir sistema como un conjunto de equipos o elementos los cuales realizan una función determinada dentro del funcionamiento de un sistema. 1.3.4 Mantenimiento basado en la confiabilidad - RCM 1.3.4.1 Origen Debido a las necesidades de mantenimiento en unos de los hábitos que requieren mayor confiabilidad como lo es la aviación comercial Stanley Nowlan y Howard heap en su libro Reliability Centered Maintenance, logran estructurar lo que es el concepto de mantenimiento basado en la confiabilidad lo que da paso a una nueva administración y planeación del mantenimiento en la industria. Si no fuese gracias a la investigación de Nowlan y Heap hoy en día la industria aeroespacial no sería la que presenta menos probabilidades de fallos mientras los equipos están en funcionamiento (F.Heap, 1978). 1.3.4.2 RCM RCM por sus siglas en inglés (Reliability Centred Maintenance) en una técnica empleada para la generación de planes de mantenimiento en la industria, se basa en un análisis profundo de los modos en los cuales se puede presentar un fallo en los diferentes equipos o en la planta en general.
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El mantenimiento basado en la confiabilidad tiene como objetivo general aumentar la fiabilidad y como objetivo secundario aumentar la disponibilidad. Como resultado del análisis no solo se obtiene un plan de mantenimiento, se puede lograr demostrar que son necesarios procedimientos relacionados con las buenas prácticas de operación o mantenimientos, asignación de medidas de contingencia en caso de que el daño se presente en caso de que tenga una consecuencia muy alta, consecución de materiales de stock en caso de que no se pueda evitar el fallo y otras medidas que permitan la disminución de las consecuencias de los fallos. 1.3.4.3 Metodología del RCM Esta metodología se basa en la aplicación de 7 preguntas:
- ¿Cuáles son las funciones del sistema? - ¿Cuál es la forma de fallo? - ¿Cuál es la causa del fallo? - ¿Qué parámetro alerta el fallo? - ¿Cuál es la consecuencia del fallo? - ¿Cómo se puede evitar el fallo? - ¿Qué se debe hacer si el fallo es inevitable?
Siguiendo estas 7 preguntas el RCM plantea la siguiente metodología para su aplicación en general.
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Ilustración 3. Metodología de aplicación para el RCM.
Fuente* Elaboración propia (Metodología de aplicación para el RCM) 2019
Selección del sistema
Definición de funciones
Determinación de fallos
funcionales
Indentificación de los modos de
fallo
Efectos y consecuencias
de los fallos
Aplicación de RCM
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1.3.4.4 Selección del Sistemas Para la aplicación de la metodología de RCM es fundamental dividir la máquina o equipo por sistemas para luego aplicar cada uno de los pasos de la metodología. Cada uno de los diferentes sistemas realiza una función en específico para lograr el correcto funcionamiento de la máquina, según la complejidad de los sistemas pueden llegar a contener subsistemas que de igual forma deben dividirse para realizar el estudio de los mismos.
1.3.4.5 Funciones de los sistemas
Las funciones de los sistemas se puede clasificar en dos tipos; primarias y secundarias.
Ilustración 4.Clasificación de funciones de un sistema.
Fuente* Elaboración propia (Clasificación de funciones de un sistema) 2019
Hay que resaltar que ambos tipos de funciones pueden afectar considerablemente las condiciones de operatividad de una máquina en caso de presentar una anomalía o fallo, y por tal motivo no se debe obviar al momento de realizar el análisis para el RCM.
Funciones Primarias
• Razon por lacual fueadquirido elactivo
• Ejemplo:bombear,calentar, etc.
Funciones Secundarias
• requerimientos que debe cumplir el activo fuera del principal
• Ejemplo: eficiencia energetica, apariencia, contención,etc .
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1.3.4.6 Fallos funcionales y modos de fallo
Una vez establecidas las funciones, se debe determinar los fallos posibles que pueden ocurrirle a cada una de estas, y del mismo modo se debe determinar todas las opciones de cómo pueden surgir estos fallos, para esto se necesita reunir un equipo interdisciplinario para evaluar las particularidades de cada una de las situaciones, se debe basar en los estudios técnicos realizados por los fabricantes y conocimientos de ingeniería según el campo; esto para las maquinas nuevas en las cuales de desea aplicar el RCM desde el inicio de su operación. Para las máquinas que ya están en uso se deben incluir dentro del estudio tanto las observaciones anteriormente mencionadas como las experiencias obtenidas por los operadores y el grupo de intervención de mantenimiento.
1.3.4.7 Efecto de las fallas Se debe determinar y enlistar para cada una de las fallas encontradas los posibles efectos que estas tendrían, se deben de tener en cuenta 4 aspectos importantes para el análisis de estos:
- ¿Existe evidencia de que ha ocurrido?
- ¿Es un riesgo para la seguridad y el medio ambiente?
- ¿Origino algún daño físico?
- ¿Qué se debe hacer para solucionar la falla?
1.3.4.8 Aplicación de RCM según nivel de criticidad
Luego de realizar los pasos anteriores la metodología de RCM propone evaluar el nivel de criticidad de los modos de fallo para cada uno de los sistemas, para esto se debe realizar una ponderación de acuerdo a su nivel de impacto y la frecuencia que presenta cada uno de los modos de fallo. Los niveles de criticidad varían según la máquina y las condiciones de donde se esté aplicando la metodología.
Para los diferentes niveles de criticidad de los modos de fallo se deben proponer medidas que permitan disminuir su nivel de impacto y frecuencia. Estas medidas deben ser acordadas por un grupo interdisciplinario en búsqueda de establecer actividades de control, prevención y verificación del funcionamiento de los sistemas de forma adecuada.
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2 MÁQUINA CORRUGADORA AGNATI S90 La máquina corrugadora agnati S-90 forma el single face por medio de la unión de dos papeles con un adhesivo en base de almidon, estos papeles son el papel liner y el papel al cual se le va a realizar la corrugación el cual toma el nombre de papel de corrugado medio. Estos son introducidos a la máquina por una serie de rodillos los cuales van a aportarles temperatura por medio de transferencia de calor, los rodillos giran de acuerdo a una relación dada por la caja reductora con el fin de compensar la velocidad lineal de los dos papeles al momento de realizar la union, esto con el fin de que el pegue se realice en las crestas generadas en el papel de corrugado medio.
Para entener mejor el porceso que sucede dentro de la máquina se muestra la ilustración 5 a continuación.
Ilustración 5. Esquema rodillos máquina Agnati S-90.
Fuente* BPAGNATI. Corrugated Cardboard Box Manufacturing-Corrugator. Components-Single.Facer-Agnati GB V-SUPER90 (Components–Single.Facer) 2015.
La ubicación de la máquina Agnati en la lines de producción de cartón es representada en la ilustración 6 por medio de los rodillos corrugadores, mostrando como este es el primer paso para la conformación del producto.
Rod. Precalentador Rod. Presión Rod. Corrugadores Rod. Dosificador y engomador
Cámara de presión Adhesivo Rod. Pre acondicionador Carro engomador
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Ilustración 6. Línea de producción cartón corrugado
Fuente* CARTON CHILE. Proceso productivo corruagado ( Linea de producción cartón corrugado).consultado en linea http://www.cartonchile.cl/tecnologia/ [septiembre 2020]
2.1 Sistema frame máquina S-90
El sistema frame de la máquina S-90 brinda soporte y posición a los diferentes rodillos de la máquina, en este tambien se encuentran soportados los actuadores neumaticos de los rodillos corrugadores y rodillo de presión que permiten que estos se coloquen en posición de trabajo.
2.2 Sistema rodillo de presión
El rodillo de presión o rodillo prensa hace que el papel del liner interior entre en contacto con la el papel del corrugado medio cuando a este se le aportada goma en las crestas o ondulaciones. Este union permite que el adhesivo penetre dentro de los poros de los papeles logrando un unión resistente.
Ilustración 7. Rodillo de presión
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90.
diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo de presión).
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2.3 Sistema rodillo pre acondicionador
El rodillo pre acondicionador del papel de corrugado medio, hace un precalentamiento a este papel antes de que ingrese en los rodillos corrugadores, retira el exceso de humedad para que el papel pueda ser deformado con éxito y que la goma logre penetrar en el papel. Cuando se presenta en el papel exceso de humedad se generar fallas de falso pegue en el single face.
Ilustración 8. Rodillo pre acondicionador
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo pre acondicionador).
2.4 Sistema ducha papel corrugado medio
Este sistema aporta humedad por medio de vapor humedo a los papeles que se usan como corrugado medio, cuando estos presentan una humedad muy baja el papel pasa por el frente de la ducha mientras la máquina se encuentra en fucnionamiento. Este sistema no es de uso constante.
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Ilustración 9. Sistema ducha de vapor papel corrugado medio.
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema ducha de vapor papel corrugado medio).
2.5 Sistema entrada y salida de vapor
El sistema aporta vapor a los rodillos corrugadores, rodillo prensa, rodillo precalentador, rodillo pre acondicionador y duchas del corrugado medio, estos sistemas generan condensado y el sistema nuevamente los recoge para llevarlos al sistema de recuperación de vapor condensado de la planta.
2.6 Sistema rodillo precalentador
Este sistema precalienta el papel liner exterior antes de que ingrese en los rodillos corrugadores, retira el exceso de humedad para que la goma logre penetrar en el papel. Cuando se presenta en el papel exceso de humedad se generar fallas de falso pegue en el single face.
25
Ilustración 10. Rodillo precalentador
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo precalentador ).
2.7 Sistema de transmisión
El sistema de transmisión de la máquina Agnati S-90, esta conformado principalmente por un motor DC y una caja reductora, este sistema comanda el movimiento de los rodillos que conforman la máquina con el fin de mantener la misma velocidad tangencial para que el single face tenga uniformidad en el pegue de sus dos papeles.
Ilustración 11. Sistema general de transmisión
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema general de transmisión ).
26
2.8 Sistema carro engomador
El sistema de carro engomador aporta el adhesivo al papel del corrugado medio solamente en las crestas formadas por la ondulación de las masas corrugadoras, este adhesivo es aplicado por medio del rodillo engomador y el rodillo dosificador.
Ilustración 12. Sistema carro engomador
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90.
diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema carro engomador ).
2.9 Sistema cartucho flauta C
El sistema de cartucho flauta C genera la corrugación o ondulación en el papel del corrugado medio por medio de dos rodillos cuya superficie es ondulada. Esta demorfación en el papel es generada por calor, la temperatura de los rodillos es incrementada por medio de vapor en su interior. Los rodillos son instalados en un carro que es intercambiable en la máquina. Debido a que hay otras alturas de corrugación ( ver ilustración 1) . La presión de vapor humedo que ingresa a los rodillos oscila entre 7 a 12 bares, por lo cual estos pueden llegar a temperaturas de 190 grados celcius aproximadamente.
27
Ilustración 13. Sistema cartucho masas corrugadoras
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema cartucho masas corrugadoras).
2.10 Sistema cartucho flauta E
Este sistema funciona de la misma manera que el anterior, la variación de este respecto al cartucho de la flauta C es la altura de las crestas u ondas (ver capítulo 1.1.2)
2.11 Sistema tableros eléctricos
Este sistema comprende todos los tableros eléctricos de la máquina; sistema eléctrico de control, sistema eléctrico de potencia , sistema electrico de mando y sistemas electroneumáticos
28
3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM PARA LA MÁQUINA AGNATI S90
En la aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S90 de la planta Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá (ver ilustración 14) seguiremos siete pasos que tienen como objetivo buscar las medidas necesarias para disminuir el impacto generado por las fallas que pueda presentar la máquina como se muestra en la ilustración 15. Ilustración 14. Fotografías máquina Agnati S-90
Fuente* Elaboración propia (Fotografías máquina Agnati S-90) 2020
29
Ilustración 15. Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S-90
Fuente* Elaboración propia (Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S90) 2019
Agrupación de las medidas preventivas
Agrupar las medias preventivas en tres diferentes grupos según su tipo; Incluir en un plan de mantenimiento predictivo,incluir en un plan de mantenimiento preventivo, incluir dentro de una rutina de
inspecición en la cual se realiza la verificación.
Categorización según el impacto a la producción
Se realizará una ponderación teniendo en cuenta la categorización según el impacto a la producción, este resultado permitirá establecer las medidas necesarias para preveenir los fallos.
Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción
Se enlistarán las posibles consecuencias para cada uno de los fallos encontrados y establecer una categorización según el impacto a la producción.
Análisis de causas probables
De igual manera que los fallos, las causas probables serán en listadas para cada uno de los fallos, obtenidas por medio de experiencias adquiridas,observaciones del fabricante y estudios de ingenieria.
Listado de modos de fallos
Enlistar los posibles modos de fallos de los sistemas, esta información será optenida de los catalogos del fabricante, experiencias adquiridas, estudios de ingenieria y/o consultada por medio de SAP en el
modulo PM en la cual se tiene el histórico de fallas de la máquina.
Establecimiento de las funciones de los sistemas
Establecer las funciones de los sistemas de la máquina por medio de los catalogos de la máquina y las experiencias adquiridas por el grupo de mantenimiento.
Organización de sistemas
Organizar la estructura de los sistemas, equipos y/o subequipos tomando como base de referencia los catalogos de la máquina.
30
3.1 Organización de los sistemas
La organización de los sistemas se realiza teniendo en cuenta el orden y la clasificación según el catalogo del fabricante y para algunos equipos se basa en la información dada por los registros históricos en el sistema SAP. Se establecen tres niveles para clasificar los sistemas según sea la complejidad y las funciones de los mismos. Para ubicar cada uno de los sistemas se deben tener en cuentas las siguientes consideraciones:
• Ubicación técnica: Lugar o espacio conformado por una máquina, equipo o zona específica que se utiliza para realizar alguna función.
• Sistema: Forma parte del funcionamiento de la máquina de manera significativa, están conformados por la agrupación equipos o materiales para cumplir una función en general.
• Equipo: Forman parte del funcionamiento de un sistema de manera significativa puede contener dentro de sí mismo otros equipos para su funcionamiento, estos equipos realizan funciones específicas.
• Subequipo: Forman parte del funcionamiento de un equipo de manera significativa junto con otros equipos específicos para lograr el funcionamiento del equipo superior.
Según esta clasificación la máquina se subdivide en 11 Sistemas, 53 equipos y 54 subequipos que serán mostrados a continuación en la tabla 1.
31
Tabla 1: Estructura de equipos máquina Agnati S90.
UBICACIÓN TÉCNICA
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO
Corrugador Agnati S-90
Sistema frame máquina S-90
Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina
Sistema blocaje hidráulico inferior
Sistema blocaje hidráulico superior
Sistema neumático superior presión masa vs prensa
Sistema neumático inferior presión masa vs masa
Sistema blocaje cartuchos onduladores lado operario
Sistema blocaje hidráulico inferior
Sistema blocaje hidráulico superior
Sistema neumático superior presión masa vs prensa
Sistema neumático inferior presión masa vs masa
Sistema entrada papel corrugado medio
Sistema rodillo inferior entrada corrugado medio
Sistema platina guía entrada corrugado medio
Sistema frame lado engomador
Sistema rieles entrada carro engomador
Sistema neumático cilindros tope carro engomador
Sistema compuerta carro engomador
Sistema bancada base S-90
Sistema rieles entrada Masas
Sistema salida de goma
Sistema sopladores presión positiva
Sistema Ventilador 1
Sistema Ventilador 2
Sistema bomba alimentación goma
Bomba peristáltica
32
Sistema rodillo de prensa
Sistema brazos soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos rodillos prensa
Sistema sellos laterales rodillo prensa
Sistema sello transversal rodillo prensa
Sistema raspador rodillo prensa
Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa
Sistema actuador ajuste presión lado máquina
Sistema actuador ajuste presión lado operador
Sistema rodillo prensa
Sistema de Vapor
Sistema podillo pre acondicionador
Sistema rodillo pre acondicionador
Sistema de vapor
Sistema ducha papel corrugado Medio
Sistema pasarela
Sistema ducha papel corrugado medio
Sistema entrada de vapor y salida
Sistema de vapor
Sistema mordazas bloqueo vapor
Sistema neumático bloqueo vapor
Sistema rodillo pre calentador
Sistema rodillo pre calentador
Sistema de vapor
Sistema de transmisión
Sistema motor principal
Motor Principal S-90
Ventilador Motor Principal S-90
Sistema caja reductora
Sistema cardan rodillo pre acondicionador
Sistema cardan rodillo prensa
33
Sistema cardan rodillos corrugadores
Sistema transmisión rodillo engomador
Sistema motorreductor rodillo engomador
Sistema acoplamiento Rodillo engomador
Sistema carro engomador
Sistema ruedas de traslación
Sistema cilindros de posicionamiento
Sistema enfriador de goma
Sistema limitadores de goma
Sistema Transmisión limitadores de goma
Limitadores de goma
Sistema rodillo engomador
Rodillo Engomador
Sistema ajuste excéntrica
Sistema rodillo dosificador
Rodillo dosificador
Sistema ajuste excéntrica
Sistema eje de transmisión
Sistema cartucho flauta C
Sistema soportes lado motor masas
Sistema sellos laterales Masas
Sistema Brazo pivote Masa inferior
Sistema Frame masa superior
Sistema soportes lado operario masas
Sistema sellos laterales Masas
Sistema Brazo pivote Masa inferior
Sistema Frame masa superior
Sistema de levantamiento y desplazamiento
Sistema Motor desplazamiento
Sistema ruedas
Sistema sello transversal masa inferior
Sistema dedos limpiadores
Sistema de transmisión masas
34
Sistema masas
Sistema Masa Superior
Sistema Masa inferior
Sistema Vapor
Sistema cartucho flauta E
Sistema soportes lado motor masas
Sistema sellos laterales Masas
Sistema Brazo pivote Masa inferior
Sistema frame masa superior
Sistema soportes lado operario masas
Sistema sellos laterales Masas
Sistema Brazo pivote Masa inferior
Sistema frame masa superior
Sistema de levantamiento y desplazamiento
Sistema Motor desplazamiento
Sistema ruedas
Sistema sello transversal masa inferior
Sistema dedos limpiadores
Sistema de transmisión masas
Sistema masas
Sistema Masa Superior
Sistema Masa inferior
Sistema Vapor
Sistema tableros eléctricos
Tablero de potencia
Tablero de control
Tablero de mando
Tablero de control neumático
Fuente* Elaboración propia (Estructura de equipos máquina Agnati S90.) 2020
35
3.2 Establecimiento de las funciones del sistema Se especificaron las funciones de manera abreviada para cada equipo de la máquina corrugadora Agnati según las especificaciones del fabricante y el conocimiento adquirido por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa- Corrugado Bogotá. (ver anexo 1) Tabla 2. Ejemplo de establecimiento de las funciones del sistema
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN
Sistema brazos soportes rodillo
prensa
Sistema pivote brazos rodillos
prensa
*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere colocar la
máquina en marcha, este sistema permite que el rodillo se coloque en posición
Sistema rodillo de prensa
Sistema sellos laterales rodillo
prensa
* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por los ventiladores no
se escape.
Sistema sello transversal rodillo
prensa
* Funcionan como sello para que el aire que es generado por los ventiladores no
se escape.
Fuente* Elaboración propia (Establecimiento de las funciones del sistema.) 2020
3.3 Listado de modos de fallos Utilizando la base de datos de órdenes de trabajo generadas para la máquina Agnati del sistema SAP por parte de Smurfit kappa en un intervalo de tiempo de 2 años se realizó el análisis para establecer los tipos de modos de fallo que ha presentado la máquina. Primero se realiza la clasificación de tipo de órdenes de trabajo con el fin de segregar el porcentaje de órdenes de trabajo tipo correctivo, estas nos darán la información que nos interesa para la aplicación de esta metodología (tabla 3). Para esto se definen los tipos de órdenes de mantenimiento teniendo en cuenta la clasificación dada por el departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá.
• Mantenimiento correctivo de urgencia
Se lleva a cabo cuando una máquina da indicación de una falla y no puede seguir operando.
36
• Mantenimiento correctivo programado Se lleva a cabo cuando una máquina da indicación de una falla y puede seguir operando, se programará la actividad dentro del cronograma de mantenimientos preventivos y será parte del listado de actividades a realizar.
• Mantenimiento preventivo Son las actividades o tareas destinadas a mantener un nivel de confiabilidad en los medios de producción, instalaciones industriales y redes de servicios, este mantenimiento tiene como enfoque dos aspectos: calidad y disponibilidad. Las actividades de mantenimiento preventivo son programas según un tiempo o periodicidad definida la cual es especificada en la “matriz macro de mantenimiento” y comprenden las actividades de: • Inspección periódica • Limpieza • Ajustes o calibraciones • Lubricación. • Cambio de partes de recambio o desgaste natural por aplicación
• Mantenimiento basado en la mejora Son actividades con enfoque al mejoramiento continuo, buscando la solución y prevención de problemas, riesgos o fallos que se puedan presentar tanto en las instalaciones industriales, servicios o maquinas en la planta. Por lo general son instalaciones, adaptaciones o cambios que se puedan realizar en el proceso. Tabla 3: Cantidad de órdenes de trabajo según tipo de mantenimiento
TIPO DE ORDENES DE TRABAJO CANTIDAD PORCENTAJE
PREVENTIVO 198 56% CORRECTIVO URGENCIA 95 27% CORRECTIVO PROGRAMADO 32 9% MEJORA 30 8%
Total general 355 100% Fuente* Elaboración propia (Cantidad de ordenes de trabajo según tipo de mantenimiento) 2020.
Posteriormente se aplico un pareto por sistemas con el fin de conocer cuales son los que mas presentan fallas y establecer cuales son las formas como estas se presentan. Para este estudio se tuvieron en cuenta los sistemas que estan dentro del 60 % del total general de fallas en el intervalo de 2 años ( Ilustración 16 ). Como
37
resultado tenemos 73 fallos distribuidos en 8 sistemas lo cual nos brinda información confiable de los modos de fallo de estos (tabla 4).
Ilustración 16. Pareto por sistemas
Fuente* Elaboración propia (Pareto por sistemas) 2020.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
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5
10
15
20
PARETO POR EQUIPOS
CANTIDAD ORDENES Cuenta de Orden
38
Tabla 4. Cantidad de Ordenes por Sistema
Sistemas Cantidad de órdenes de
trabajo
Sistema sello transversal rodillo prensa 23
Ajuste de sello cámara 1
Ajuste presión y sello cámara 1
Apertura sello 2
Cambio sello presión Cámara s-90 1
Revisión presión Cámara corrugas90 1
Calibración presión cámara 1
Calibración presión cámara 1
Calibración sello 1
Falla cámara 1
Falla de presión en cámara. 1
Falla presión 1
Falla presión cámara S90 1
Falla presión de cámara Agnati 1
Falla sello de cámara S90. 3
Revisión cámara s90 1
Revisión de presión 1
Revisión presión 1
Revisión presión cámara 1
Revisión presión cámara 2
Sistema cartucho flauta C 13
Corrección fugas vapor 1
Calibración S90 1
Falla manguera de vapor en S90. 1
Falla manguera vapor del S90 1
Falla masa 1
Falla masa corrugadora S90. 1
Falla presión de masas en S90. 1
Falla S90 entrada material 1
Fuga de vapor en S90. 1
Manguera suelta cambio masas 1
Revisión masa 1
Revisión masas cr11 1
Revisión Baviera 1
Sistema enfriador de goma 8
Revisión dry cooler goma s90 1
Falla enfriamiento de Agnati. 1
Falla sistema de enfriamiento Agnati. 1
39
Falla sistema de enfriamiento S90. 1
Falla sistema de enfriamiento. 1
Revisión enfriador 1
Revisión enfriador S-90 1
Sistema de enfriamiento Agnati 1
Sistema bomba de goma 7
Cambio bomba de goma S90. 1
cambio de bomba S90 1
Falla bomba de goma S90 1
Falla bomba de goma S90. 2
Falla bomba en Agnati. 1
Falla bomba S90 1
Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa 6
Ajuste presión 1
Brazo axial lado operario rodillo prensa 1
Revisión reductor presión s90 1
Daño brazo axial presión lado máquina 1
Falla comunicación accionamiento prensa 1
Falla de presión lado máquina 1
Sistema cardan rodillo pre acondicionador 6
Cambio correa pre acondicionador s90 1
Cambio correa pre acondicionador 1
Cambio correa pre acondicionador 1
Cambio correa sincronismo 1
Cambio correa pre acondicionador 1
Revisión correa 1
Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina 5
Ajuste masa no entra 1
Cambio rotula m. neumático s-90 1
Revisión sistema enganche hidráulico masa s90 1
Revisión enganches de máquina s90 1
Ajuste tornillo cartucho s-90 1
Sistema rodillo engomador 5
Cambio rodillo engomador Agnati s-90 1
Falla en rodillo engomador S90 1
Falla engomador 1
Falla engomador S90. 2
Total general 73 Fuente* Elaboración propia (Cantidad de ordenes por sistema) 2020
40
Para conocer los modos de fallo de los equipos que no están incluidos dentro del análisis anterior, se realiza una revisión de los componentes y se enlistan los diferentes modos de fallo para cada uno de los equipos (ver anexo 1), esta información se obtiene recomendaciones del fabricante y de información obtenida por el sistema SAP de eventos anteriores al intervalo de tiempo de la base de datos empleada para la aplicación del pareto. Tabla 5. Ejemplo listado de modos de fallos
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS
Sistema rodillo de
prensa
Sistema brazos
soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos
rodillos prensa
*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere colocar la máquina en marcha,
este sistema permite que el rodillo se coloque en posición
*No se posiciona el rodillo prensa
Sistema sellos
laterales rodillo prensa
* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en cámara de presión positiva
Sistema sello
transversal rodillo prensa
* Funcionan como sello para que el aire que es generado por los
ventiladores no se escape.
*Baja presión en cámara de presión positiva
Fuente* Elaboración propia (Ejemplo listado de modos de fallos) 2020
3.4 Análisis de causas probables Se especificaron las causas de manera abreviada para cada equipo de la máquina corrugadora Agnati según el conocimiento adquirido por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá analizando que elementos de estos equipos pueden presentar fallo o las diferentes situaciones externas a un daño físico que puedan llevar a que el equipo entre en falla (ver anexo 1).
Tabla 6. Ejemplo análisis de causas probables
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS
Sistema brazos
soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos rodillos
prensa
*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere
colocar la máquina en marcha, este sistema permite que el rodillo
se coloque en posición
*No se posiciona el rodillo prensa
*Paso entre cámaras de cilindros
neumáticos
*Rotura de mangueras de aire
Sistema rodillo de
prensa
*Pernos pivotes pegados
*Falla de válvula de accionamiento
Sistema sellos laterales
rodillo prensa
* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por
*Fuga de aire en cámara de
presión positiva
*Desgaste del sello teflón
41
los ventiladores no se escape.
Sistema sello
transversal rodillo prensa
* Funcionan como sello para que el aire que es
generado por los ventiladores no se
escape.
*Baja presión en cámara de
presión positiva
*Desgaste por uso
*Descalibración de Sello
Fuente* Elaboración propia (Ejemplo análisis de causas probables) 2020
3.5 Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción Se enlistaron las consecuencias para cada equipo en caso de presentarse algún fallo, esta información es obtenida netamente de las experiencias adquiridas por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá (ver anexo 1). Tabla 7. Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS
Sistema rodillo de
prensa
Sistema brazos
soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos
rodillos prensa
*Permite el movimiento del
rodillo de presión cuando
se requiere colocar la
máquina en marcha, este
sistema permite que el rodillo se
coloque en posición
*No se posiciona el rodillo prensa
*Paso entre cámaras de
cilindros neumáticos
*Se escapa todo el aire de la cámara de
presión positiva *Material sale
despegado
*Rotura de mangueras
de aire
*Pernos pivotes
pegados
*Falla de válvula de
accionamiento
Sistema sellos
laterales rodillo prensa
* Funcionan como sellos
para que el aire que es
generado por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en
cámara de presión positiva
*Desgaste del sello teflón
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
Sistema sello
transversal rodillo prensa
* Funcionan como sello para que el aire que es generado
por los ventiladores no
se escape.
*Baja presión en cámara de
presión positiva
*Desgaste por uso
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
*Reventamientos del material
*Descalibración de Sello
Fuente* Elaboración propia (Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias) 2020
42
3.6 Categorización según el impacto a la producción Para realizar la categorización de los modos de fallo según su impacto se estableció una matriz en la cual es determinada la frecuencia de ocurrencia y la severidad que pueden llegar a tener cada uno de estos (Ilustración 17). Según corresponda el nivel para estas dos categorías se realiza una ponderación que permite ubicar al modo de fallo dentro de una clasificación de nivel de criticidad. Para establecer los niveles de frecuencia se toma como nivel inferior aquellos fallos que ocurren una vez o dos veces en un intervalo de tiempo mayor a 5 años y como nivel superior aquellos fallos que ocurren varias veces en un intervalo de tiempo de 6 meses, lo que quiere decir que entre más frecuente sea el fallo mayor porcentaje de afectación tendrá para nuestro nivel de criticidad, esta información es recopilada de las experiencias adquiridas por el grupo de mantenimiento y los registros históricos de la máquina. Para establecer los niveles de severidad se toma con nivel inferior aquellos fallos que no afectan directamente la calidad del material producido por la máquina y no generan un paro de esta, como nivel superior aquellos fallos que afectan en más de un 40% la calidad del material producido y generan un paro de máquina cuya reparación sobrepasa 8 horas de trabajo continuo. Lo que quiere decir que el nivel de severidad será más alto en cuanto más afecte a la calidad del material y su reparación sea más compleja de realizar. Se hace la evaluación correspondiente a cada modo de fallo de los equipos enlistados con anterioridad dentro de las categorías de frecuencia y severidad, este proceso es realizado en base a los conocimientos adquiridos por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá a lo largo del tiempo de utilización de la máquina en la planta de producción (ver anexo 1). Ilustración 17 Matriz de criticidad
NIVEL FRECUENCIA SEVERIDAD
1 Se puede llegar a presentar una a dos veces en un periodo mayor a
5 años
No causa paro de máquina inmediato ni ocasiona problemas de calidad en el material producido, su reparación tarda como máximo 4 horas de trabajo y puede ser programada
en una parada de mantenimiento.
2 Se puede llegar a presentar una a dos veces en un periodo de 2 a 5
años
No causa para de máquina inmediato o puede afectar la calidad del material en un máximo 20 % respecto a la cantidad producida, su reparación tarda como máximo 4 horas de
trabajo y puede ser programada en una parada de mantenimiento.
3 Se puede presentar una a tres veces en un periodo de 2 años
Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en un máximo de un 40% respecto a la cantidad producida, su
reparación puede tardar como máximo 4 horas de trabajo.
43
4 Se puede presentar cuatro a seis veces en un periodo de un año
Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en más de un 40% respecto a la cantidad producida. su reparación tarda entre
4 a 8 horas de trabajo.
5 Se puede presentar más de seis veces durante un periodo de 6
meses
Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en más de un 40% respecto a la cantidad producida, su reparación tarda más
de 8 horas de trabajo.
FRECUENCIA MATRIZ DE CRITICIDAD
5 5 10 15 20 25
4 4 8 12 16 20
3 3 6 9 12 15
2 2 4 6 8 10
1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
SEVERIDAD
Nivel de criticidad
Alto
Medio
Bajo
Fuente* Elaboración propia (Matriz de criticidad) 2020
Tabla 8. Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS SEV
FRE
CRI ACT
Sistema rodillo de
prensa
Sistema brazos
soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos
rodillos prensa
*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere
colocar la máquina en
marcha, este
sistema permite que el rodillo se coloque en
posición
*No se posiciona el rodillo prensa
*Paso entre cámaras de
cilindros neumáticos
*Se escapa todo el aire de la cámara
de presión positiva *Material sale despegado
3 3 9 1.16
*Rotura de mangueras de
aire 3 3 9 1.31
*Pernos pivotes pegados
5 1 5
1.4 1.43 4.17
*Falla de válvula de
accionamiento 3 3 9 1.16
Sistema sellos
laterales rodillo prensa
* Funcionan
como sellos para que el aire que es generado
por los ventiladore
s no se escape.
*Fuga de aire en cámara
de presión positiva
*Desgaste del sello teflón
*Se baja la presión de aire de la
cámara de presión positiva
*Material sale despegado
3 2 6 1.1
44
Sistema sello
transversal
rodillo prensa
* Funcionan como sello para que el aire que es generado
por los ventiladore
s no se escape.
*Baja presión
en cámara
de presión positiva
*Desgaste por uso *Se baja la presión
de aire de la cámara de presión
positiva *Material sale despegado
*Reventamientos del material
3 5 15 1.3
*Des calibración de
Sello 3 5 15 1.17
Fuente* Elaboración propia (Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo) 2020.
3.7 Agrupación de las medidas de prevención Luego de realizar la ponderación del nivel de criticidad para cada uno de los modos de fallos, se establecen las medidas de prevención para los 3 niveles, esto se realiza con el fin de minimizar el impacto de cada una de ellas sobre la máquina (tabla 9). Tabla 9. Medidas de Prevención según nivel de criticidad
Nivel alto de criticidad Medida de prevención
Alto Se debe incluir en un plan de mantenimiento predictivo
Medio Se debe incluir en un plan de mantenimiento preventivo
Bajo Se debe incluir en una lista de verificación periódica
Fuente* Elaboración propia (Medidas de Prevención según nivel de criticidad) 2020.
Como resultado de la agrupación se obtiene que a 42 modos de fallos se les debe incluir dentro de una lista de verificación periódica, a 200 modos de fallo se les debe incluir dentro de un plan de mantenimiento preventivo y a 69 modos de fallo se les debe incluir dentro un plan de mantenimiento predictivo. Esto aumentará el nivel de confiabilidad de la máquina corrugadora Agnati S-90. Ilustración 18. Agrupación de medidas de prevención
Fuente* Elaboración propia (Agrupación de medidas de prevención) 2020.
69
200
42
Se debe incluir en un plan de mantenimientopredictivo
Se debe incluir en un plan de mantenimientopreventivo
Se debe incluir en un check list de verificaciónperiodico
AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
45
4 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1 Plan de mantenimiento actual de la máquina Agnati S-90 El departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá tiene dentro de sus esquemas de mantenimiento preventivos establecidas actividades para la máquina Agnati S-90, estas han sido recopiladas a través de los años por medio de las experiencias adquiridas con el funcionamiento del equipo y por las recomendaciones de actividades preventivas del fabricante (Anexo 2). A continuación, vemos cuales son las actividades de mantenimiento establecidas en los diferentes planes creados para la máquina. Tabla 10. Planes de mantenimiento actuales máquina Agnati S-90
Número del plan.
Descripción del plan Descripción de actividad Equipo Sistema Grupo
planificador
18551 Mantenimiento
preventivo neumático corrugador
Mantenimiento preventivo neumático S-90
Eléctrico
17702 Lubricación preventivo
corrugador Revisión estado correas
transmisión S-90 Lubricación
17701 Mantenimiento
mecánico preventivo
Revisión calibración rodillo presión vs masa s90
Mecánico
Revisión paralelismo masas corrugador
700074 Sistema masas flauta c Mecánico
Realizar factor toma altura de masa
700074 Sistema masas flauta c Mecánico
Verificación calibración engomador Agnati s-90
700082 Rodillo engomador
Agnati Mecánico
Verificación funcionamiento rodillo dosificador s-90
700082 Rodillo .engomador
Agnati Mecánico
Plan de servicio de vapor 700937 Sistema vapor Mecánico
Mantenimiento filtros y trampas s-90
Mecánico
Revisión acople cardan masas corrugador
700651 Sistema caja reductora
principal Eléctrico
Mantenimiento sello teflón masas "c"
Mecánico
5051 Inspección correas
puente s-90 Inspección correas puente s-
90 Mecánico
4561 Limpieza general single
facer s-90 Limpieza general single facer
s-90
Limpieza y operación
4341
Mantenimiento preventivo aires
acondicionados planta y oficinas
Mantenimiento preventivo Dry cooler corrugador
700869 Dry cooler confortfresh
2 tr s-90 Mecánico
1872 Mantenimiento sistema transmisión engomador
s-90
Mantenimiento sistema transmisión engomador s-90
700078 Sistema carro
engomador Agnati Mecánico
Fuente* Elaboración propia (Plan de mantenimiento actual Agnati S-90) 2020.
46
4.2 Esquema de mantenimiento preventivo propuesto para máquina Agnati S-90
Teniendo en cuenta los resultados de la metodología de RCM aplicada para la máquina corrugadora Agnati S-90 (Anexo 1) y el capítulo 4.1, se propone el siguiente esquema de mantenimiento preventivo para la máquina dividido según su dependencia; mecánico, de limpieza y operación, eléctrico, y lubricación. Se asocia la actividad con el modo de fallo posible por medio de una numeración (ver tabla 11 y Anexo 1) Tabla 11. Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90
Mantenimiento mecánico
No Actividad Frecuencia
1.1 Verificación y limpieza de las guarniciones del rodillo de
presión Diario
1.2 Calibración raspador de bronce del rodillo de presión Semanal
1.3 Calibración sello transversal rodillo prensa Semanal
1.4 Verificación funcionamiento de rotulas rodillo prensa Semanal
1.5 Revisión estado de mangueras de vapor rodillos Semanal
1.6 Revisión funcionamiento mordazas flanche de vapor Semanal
1.7 Verificación estado correas transmisión caja reductora Semanal
1.8 Verificación y limpieza de las guarniciones rodillos
corrugadores Semanal
1.9 Revisión piñón de acoplamiento cardan rodillos
corrugadores Semanal
1.10 Calibración del rodillo engomador y la rasqueta Mensual
1.11 Calibración y revisión sello inferior de teflón rodillos
corrugadores Mensual
1.12 Revisión cilindros y neumáticos torpress Mensual
1.13 Revisión cilindros y neumáticos grupo engomador Mensual
1.14 Revisión fugas en compuerta carro engomador Mensual
1.15 Revisión fugas aire tubería turbinas Mensual
1.16 Revisión cilindros neumáticos rodillo prensa Mensual
1.17 Cambio sello transversal rodillo prensa Mensual
1.18 Medición diámetros rodillo prensa Mensual
1.19 Medición diámetros rodillo pre acondicionador Mensual
1.20 Verificación estado sellos flanche de vapor Mensual
1.21 Medición diámetros rodillo precalentador Mensual
47
1.22 Revisión sistema actuador cardan engomador Mensual
1.23 Mantenimiento dry cooler Mensual
1.24 Medición diámetros rodillo engomador y dosificador Mensual
1.25 Revisión paralelismo entre rodillo dosificador y engomador Mensual
1.26 Revisión paralelismo entre rodillo engomador y corrugador Mensual
1.27 Revisión paralelismo entre rodillo de presión y corrugador Mensual
1.28 Revisión paralelismo entre rodillos corrugadores Mensual
1.29 Medición altura de flauta rodillos corrugadores Mensual
1.30 Verificación de desgaste componentes sistema blocaje
cartucho Trimestral
1.31 Inspección fugas neumáticas máquina Trimestral
1.32 Termografía sistemas de vapor rodillos Trimestral
1.33 Revisión mecanismo de calibración rodillo engomador Trimestral
1.34 Revisión mecanismo de calibración rodillo dosificador Trimestral
1.35 Revisión eje transmisión rodillo engomador y dosificador Trimestral
1.36 Revisión estado componentes excéntrica topes engomador
vs rodillo corrugador superior Trimestral
1.37 Revisión sistema motor desplazamiento cartucho Trimestral
1.38 Calibración embrague rodillo de presión Semestral
1.39 Calibración paralelismo entre rodillo dosificador y
engomador Semestral
1.40 Calibración paralelismo entre rodillo engomador y
corrugador Semestral
1.41 Calibración paralelismo entre rodillo de presión y corrugador Semestral
1.42 Verificación nivelación rieles carro engomador y cartucho Semestral
1.43 Medición vibraciones rodillos corrugador s90 Semestral
1.44 Medición vibración motor principal y caja reductora Semestral
1.45 Revisión ruedas y cilindro alineación cardan rodillos
corrugadores Semestral
1.46 Revisión ruedas de traslación carro engomador Semestral
1.47 Revisión ruedas de traslación cartucho y cilindros de
elevación cartucho Semestral
1.48 Verificar la alineación de la máquina Anual
48
1.49 Mantenimiento al sistema de vapor DDS rodillos
corrugadores y prensa Anual
Mantenimiento eléctrico
No Actividad Frecuencia
2.1 Limpieza de filtro de turbinas Semanal
2.2 Limpieza de tablero de potencia y control Semanal
2.3 Ajuste de conexiones tableros eléctricos Semanal
2.4 Verificación acople taco generador motor principal Semanal
2.5 Limpieza motor principal y ventilador Semanal
2.6 Medición de parámetros de funcionamiento motor principal
y ventilador Semanal
2.7 Limpieza e inspección tablero de control neumático Semanal
2.8 Limpieza de tablero de mando Mensual
2.9 Termografía servos de posicionamiento Mensual
2.10 Verificación funcionamiento de encoder servos de
posicionamiento Mensual
2.11 Termografía a motor principal y ventilador Mensual
2.12 Termografía motor reductor rodillo engomador Mensual
2.13 Revisión de tablero neumático válvulas de accionamiento
blocajes Trimestral
2.14 Revisión de tablero neumático válvulas de accionamiento
cardan y grupo engomador Trimestral
2.15 Mantenimiento motores turbinas Trimestral
2.16 Mantenimiento motor bomba peristáltica goma Trimestral
2.17 Mantenimiento motor principal y ventilador Trimestral
2.18 Termografía de tableros eléctricos Trimestral
2.19 Cambio de cables servos apertura de posicionamiento Anual
Mantenimiento limpieza y operación
No Actividad Frecuencia
3.1 Limpieza del grupo engomador Diario
3.2 Limpieza limitadores de goma Diario
3.3 Limpieza del grupo humedecedor (sacar cartuchos y
limpiar) Semanal
3.4 Limpiar ducto inferior aire turbina Semanal
3.5 Limpieza grupo de acoplamiento de los cardanes Semanal
3.5 Limpieza de bancada s90 Semanal
49
3.6 Verificar de las temperaturas superficiales de los pre
calentadores Semanal
3.7 Limpieza platina entrada guía corrugado medio Semanal
3.8 Limpieza y verificación pasarela corrugado medio Semanal
3.9 Limpieza y verificación ducha corrugado medio Semanal
3.10 Comprobar la película de goma sobre el rodillo engomador
en la máquina vs ajustes Mensual
3.11 Limpieza sistema de blocaje cartucho Mensual
Mantenimiento lubricación
No Actividad Frecuencia
4.1 Engrase rodamientos rodillo engomador y dosificador Semanal
4.2 Revisión funcionamiento bomba de aceite caja reductora
principal Semanal
4.3 Lubricación y revisión cardanes de transmisión Semanal
4.4 Verificación de fugas y lubricación del circuito neumático Mensual
4.5 Verificar el nivel de aceite del reductor principal Mensual
4.6 Verificación de fugas y nivel de aceite en la unidad
hidráulica principal Mensual
4.7 Verificación nivel de aceite caja reductora auxiliar rodillo
engomador Mensual
4.8 Engrase rodamientos rodillo prensa Mensual
4.9 Engrase rodamientos masa corrugadora Mensual
4.10 Engrase rodamientos rodillo pre calentador Mensual
4.11 Engrase rodamientos rodillo pre acondicionador Mensual
4.12 Lubricación rodamientos rodillo inferior entrada corrugado
medio Mensual
4.13 Mantenimiento bombas peristáltica goma Mensual
4.14 Revisión y lubricación de pasadores de blocaje cartucho Mensual
4.15 Revisión de cilindros hidráulicos de blocaje Trimestral
4.16 Revisión funcionamiento bomba de aceite cilindros blocaje Trimestral
4.17 Lubricación pernos de brazos pivotes rodillos corrugadores
y prensa Semestral
4.18 Muestreo aceite cajas reductoras Semestral
Fuente* Elaboración propia (Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90) 2020.
50
4.3 Instructivos de mantenimiento para máquina Agnati S-90
No todas las actividades del plan de mantenimiento tienen establecido un instructivo para su realización a partir de esto se crean 2 instructivos que se verán a continuación y a su vez se toman como referencia los adaptados del catálogo del fabricante. (Anexo 3 al 20).
4.3.1 Calibración sello transversal rodillo prensa
Herramientas:
1 Llave mixta o copa de 17 mm. 1 Rache para copa # Personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos.
Para realizar la calibración del sello, se debe verificar la posición que tiene actualmente respecto al rodillo de presión, debe tener contacto con el rodillo sin generar presión sobre el papel. Se debe de aflojar la hilera de tornillos “A” utilizando la copa de 17mm teniendo la precaución de no sacar los tornillos. Posteriormente apretar la hilera de tornillos “B” hasta lograr la posición deseada del sello, una vez alcanzada la posición volver a apretar los tornillos “A” para asegurar el sello. (ver ilustración 19)
Ilustración 19. Calibración sello transversal rodillo prensa
Fuente* Elaboración propia (Fotografía calibración sello transversal rodillo prensa) 2020
4.3.2 Cambio sello transversal rodillo prensa
Herramientas:
1 Llave mixta o copa de 17 mm. 1 Rache para copa. 1 Barra silicona para alta temperatura 18 Tornillos M10 x 20 mm cabeza hexagonal en acero inoxidable 316.
51
# Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.
Para realizar el cambio del sello asegurarse en primer lugar que el repuesto se encuentre en buenas condiciones para el montaje.
Ilustración 20. Sello transversal rodillo prensa
Fuente* Elaboración propia (Fotografía sello transversal rodillo prensa) 2020
Ubicar el sello en lugar de trabajo y asegurar los tornillos “C” con la copa de 17 mm, luego de asegurar el sello realizar el procedimiento de calibración para este elemento.
Posterior mente aplicar silicona para alta temperatura en los extremos, teniendo la precaución de no contaminar el rodillo prensa.
Ilustración 21. Cambio sello transversal rodillo prensa
Fuente* Elaboración propia (Fotografía cambio sello transversal rodillo prensa) 2020
52
5 PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
La propuesta de implementación para aplicación del plan de mantenimiento preventivo para la máquina Agnati S-90 debe ser presentada y evaluada por el área administrativa del departamento de mantenimiento de Smurfit kappa Cartón de Colombia. Luego de ser aprobada en su totalidad se propone el siguiente esquema en el cual especifica los responsables y las actividades a realizar. Ilustración 22. Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90
Fuente* Elaboración propia (Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90) 2020
Evaluación del diseño del plan de mantenimiento
- Por medio de los indicadores del proceso productivo de la empresa evaluar la efectividad del
plan de mantenimiento propuesto.Jefe de mantenimiento
Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento
- Incorporar por medio del sistema SAP los instructivos a los planes de mantenimiento.
Auxiliar de mantenimiento
Creación de los planes de mantenimiento
- Creación de los planes de mantenimiento en SAP segun la clasificación propuesta y frecuencia
establecida. Auxiliar de mantenimiento
Modificación de la organización estructural de la máquina
- Creación de los diferentes sistemas de la máquina en relación al orden propuesto.
Auxiliar de mantenimiento
53
Para la implementación de plan de mantenimiento preventivo se propone el siguiente cronograma de actividades para su correcto funcionamiento y fortalecimiento en la calidad de la información de las bases de datos del sistema SAP. (tabla 12)
Tabla 12. Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90
Actividad Duración
de actividad
Semana
1 2 3 4
Modificar de la organización estructural de la máquina
2
Crear los planes de mantenimiento preventivo 2
Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento
2
Evaluación del diseño del plan de mantenimiento ---------------- Cada mes
Fuente* Elaboración propia (Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90) 2020
5.1 Modificación de la organización estructural de la máquina en el sistema SAP
La modificación de la organización estructural debe seguir el orden planteado en el capítulo 3.1 tabla 1, donde se especifican los diferentes sistemas para la ubicación técnica de la máquina y sus equipos correspondientes, se deben crear los equipos necesarios utilizando la transacción IE01 de SAP, para esto se debe asegurar que la estructura mantenga el orden correcto y la visualización de la modificación se podrá observar por medio de la transacción IH01 para la ubicación técnica de la máquina EBCOCO39.
5.2 Creación del plan de mantenimiento preventivo en SAP
Para la creación del plan de mantenimiento preventivo propuesto se subdividirá en 4 planes de mantenimiento según su dependencia y así mismo serán creados en el sistema, en ellos se enlistarán todas las actividades propuestas en la tabla 11. Estos planes de mantenimiento tendrán los siguientes nombres y deberán contener el total de las actividades.
54
Tabla 13. Sub planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90
Plan Número de actividades
Mantenimiento mecánico preventivo Agnati s-90 49
Mantenimiento lubricación preventivo Agnati s-90 18
Mantenimiento eléctrico preventivo Agnati s-90 19
Mantenimiento limpieza preventivo Agnati s-90 12
Total de actividades 98
Fuente* Elaboración propia (Sub-planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90) 2020
5.3 Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento
Los instructivos se deben cargar a las hojas de ruta de SAP para cada una de las actividades de acuerdo al capítulo 4.3, en este formato no es posible ingresar imágenes de referencia por tal motivo si es necesario una guía visual se debe utilizar el formato de instructivos de la empresa para las hojas de ruta que aún no están realizadas.
Ilustración 23. Formato instructivo Smurfit Kappa
INSTRUCTIVO Código: EB-I-x-xxx
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Versión: x
Fecha de Aprobación:
LISTA DE VERSIONES
VERSIÓN FECHA DE ACTUALIZACIÓN RAZÓN DE LA ACTUALIZACIÓN
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
Nombre:
Cargo:
Fecha:
Nombre:
Cargo:
Fecha:
Nombre:
Cargo:
Fecha:
Fuente* Smurfit Kappa. Gestion documental (Formato instructivo) 2020
5.4 Evaluación del diseño del plan de mantenimiento
55
El departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá realizará la evaluación del diseño con los indicadores de disponibilidad de la máquina y reducción de los tiempos perdidos en la producción.
El plan de mantenimiento propuesto involucra 83 actividades adicionales a las utilizadas actualmente lo cual indica que algunos sistemas no están incorporados dentro de ningún tipo de control preventivo con el plan que se está utilizando actualmente. Esta diferencia de actividades se debe a que algunas de estas se están ejecutando de manera correctiva una vez ocurren los fallos.
Para la ejecución de las actividades de mantenimiento propuestas se deberá incrementar el tiempo de intervención de mantenimiento en un 200% para lo cual el esquema actual de paradas programadas por parte de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá deberá cambiar de intervenciones de cada 15 días a ser cada 8 días con una duración mínima de 8 horas para actividades con periodicidad menor a un mes y para actividades de tipo trimestral, semestral y anual las paradas deberán realizarse en jornadas de 12 horas continuas de trabajo. Esta programación debe contemplar las condiciones de la planta a nivel de producción y su demanda, para lo cual se presenta el calendario de mantenimientos de la línea corrugadora, el cual es una guía donde se podrán ubicar las actividades según su dependencia y su frecuencia si es mayor a mensual, esto teniendo en cuenta que las paradas de mantenimiento de esta máquina son en conjunto con las paradas de toda la línea corrugadora. (ver anexo 21). Para cumplir con las actividades propuestas se requiere que se destine una tripulación completa a las actividades de mantenimiento preventivo, puesto que estas personas tendrán el tiempo completo de la jornada laboral ocupado en estas actividades y no podrán realizar actividades de correctivo programado. Las actividades de mantenimiento preventivo requieren contar con un mecánico de proceso, un ayudante mecánico, un electricista de proceso, un ayudante de electricista, un lubricador y el operador de la máquina. Para esto el grupo de mantenimiento deberá ampliar su grupo actual con otro mecánico de proceso y un electricista de proceso si se desea poner en marcha el plan de mantenimiento propuesto.
56
6. IMPACTO Y RESULTADOS ESPERADOS
Con el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo propuesto en un punto crítico del proceso productivo que se lleva a cabo en Smurfit Kappa- Corrugado Bogotá, se busca aumentar la confiabilidad y la disponibilidad del equipo, esta metodología con el tiempo podrá ser aplicada no solo en un punto crítico de la operación sino en todo el proceso. Con lo anterior será posible aumentar la confiabilidad de las máquinas y la disminución de paradas imprevistas en la producción por fallos, ya que estos podrán ser detectados antes de presentarse, y así mismo en otras partes del proceso donde sea aplicable la metodología. El plan de mantenimiento si bien es diseñado para las condiciones de la máquina Agnati S-90 de Smurfit Kappa corrugado Bogotá, poder ser usado para otras máquinas similares con ciertas adaptaciones. La aplicación de RCM debe convertirse en una herramienta general para llevar a cabo dentro de las actividades diarias del área de mantenimiento. Se obtendrá:
• Desarrollo de nuevas metodologías.
• Aplicación de nuevos conocimientos.
• Fortalecimiento del área de mantenimiento y otras áreas aplicables a la metodología
• Confiabilidad en los procesos
• Ejecución de tareas en el tiempo requerido
57
CONCLUSIONES
• Al realizar el análisis de fallos, se encuentra que la información es deficiente en el histórico de la máquina en la herramienta SAP, las órdenes de trabajo no están clasificadas en su totalidad a cada equipo de la máquina según corresponde, esto hace que la información se deba clasificar netamente por la experiencia del grupo de mantenimiento valiéndose de su memoria, esto incrementa la incertidumbre de la veracidad de los datos afectando la confiabilidad del estudio realizado.
• La aplicación de la metodología de RCM permitió en su primer paso analizar en su totalidad los sistemas que componen la máquina, lo que da pie de realizar una propuesta de organización estructural de la máquina para que sea llevada al sistema SAP, con esto durante el proceso de generación de órdenes de trabajo serán creadas directamente al equipo o subequipo afectado durante el fallo, lo que aumentara considerablemente la confiabilidad de los datos para la validación posterior del estudio o una nueva propuesta de mantenimiento.
• El conocer los diferentes modos de fallo de los equipos y lograr la ponderación de criticidad para estos, luego de aplicar en su totalidad la metodología de RCM mejora el alcance de los mantenimientos preventivos, esta herramienta permite conocer fallos ocultos que no están contemplados dentro de los lineamientos de mantenimiento preventivo del fabricante para la máquina, puesto que el resultado del diseño del plan de mantenimiento integra la propuesta del fabricante junto con actividades adicionales que no están relacionadas en esta.
• Para la implementación del plan de mantenimiento que es obtenido como resultado, es recomendable para Smurfit Kappa - Corrugado Bogotá hacer la correspondiente clasificación de los equipos que contiene el corrugador Agnati S-90 en primer lugar. Con esto se asegurarán de que todo equipo debe estar incluido como mínimo en un plan de mantenimiento para la verificación de su funcionamiento. Con esto y la revisión periódica de la efectividad de los planes de mantenimiento aumentará la confiabilidad de la máquina en general.
58
RECOMENDACIONES Se recomienda para estudios futuros de este tipo para máquinas que ya están en uso tomar como intervalo de tiempo a analizar un periodo de cinco años o mayor en caso de ser posible, con esto se podrá evidenciar una mayor cantidad de datos asegurando que su porcentaje de confiabilidad sea más alto, esto será de mayor utilidad al momento de realizar el análisis de los fallos aleatorios que se puedan presentar y obtener un nivel de criticidad alto según sea su afectación a la producción o su nivel de complejidad de reparación.
59
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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61
ANEXOS
Anexo 1: Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90
SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS SEV
FRE
CRI ACT
Sistema frame máquina S-90
Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina
Sistema blocaje hidráulico inferior
*Asegurar y ajustar
el cartucho
de rodillos corrugadores desde la parte
inferior a la cámara de presión
*Fuga de aire de
cámara de presión positiva
*Falla en cilindro
hidráulico
*El cartucho no queda posición de
forma correcta respecto al rodillo
engomador *El material
producido sale despegado
3 2 6 4.15
*Bajo nivel de aceite
1 3 3 4.6
*Daño en válvula de accionami
ento
3 2 6 1.30
*Daño en bomba de
aceite 4 2 8 4.16
*Fuga de Aceite
*Rotura de
mangueras
3 3 9 4.6
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.30 4.14
*Suciedad 1 5 5 3.11
Sistema blocaje hidráulico superior
*Asegurar y ajustar
el cartucho
de rodillos corrugadores desde la parte
inferior a la cámara de presión
*Fuga de aire de
cámara de presión positiva
*Falla en cilindro
hidráulico
*El cartucho no queda posición de
forma correcta respecto al rodillo
engomador *El material
producido sale despegado
3 2 6 4.15
*Bajo nivel de aceite
2 3 6 4.6
*Daño en válvula pilotada
3 2 6 1.30
*Daño en bomba de
aceite 4 2 8 4.16
*Fuga de Aceite
*Rotura de
mangueras
3 3 9 4.6
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.30 4.14
62
*Suciedad 2 5 10 3.11
Sistema neumático superior presión masa
vs prensa
* Acercar gradualme
nte por medio de
aire comprimido el rodillo prensa al
rodillo corrugador superior
*Falla en cilindro
Neumático
*Paso entre
cámaras del
cilindro
*Vibración en el rodillo corrugador
inferior *El material
producido sale despegado
*Reventamiendo del papel corrugado
medio *Material sin corrugación
2 4 8 1.12
*válvula de
accionamiento
defectuosa
3 3 9 1.12
*Falla en Neumático torpress
*Neumático roto
4 3 12 1.31
*Baja presión de
aire comprimid
o
2 4 8 1.31
*Fuga de Aire
*Mangueras rotas
3 4 12 1.31
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.12
*Suciedad 2 5 10
3.11
Sistema neumático inferior presión masa
vs masa
* Acercar gradualme
nte por medio de
aire comprimido el rodillo corrugador inferior a la masa
corrugadora
superior
*Falla en cilindro
Neumático
*Paso entre
cámaras del
cilindro
*Vibración en el rodillo corrugador
inferior *El material
producido sale despegado
*Reventamiendo del papel corrugado
medio *Material sin corrugación
2 4 8 1.12
*válvula de
accionamiento
defectuosa
3 3 9 1.12
*Falla en Neumático torpress
*Neumático roto
4 3 12 1.31
*Baja presión de
aire comprimid
o
2 4 8 1.31
*Fuga de Aire
*Mangueras rotas
3 4 12 1.31
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.12
63
*Suciedad 2 5 10
3.11
Sistema blocaje cartuchos onduladores lado operario
Sistema blocaje hidráulico inferior
*Asegurar y ajustar
el cartucho
de rodillos corrugadores desde la parte
inferior a la cámara de presión
*Fuga de aire de
cámara de presión positiva
*Falla en cilindro
hidráulico
*El cartucho no queda posición de
forma correcta respecto al rodillo
engomador *El material
producido sale despegado
3 2 6 4.15
*Bajo
nivel de aceite
1 3 3 4.6
*Daño en válvula pilotada
3 2 6 1.30
*Daño en bomba de
aceite 4 2 8 4.16
*Fuga de Aceite
*Rotura de
mangueras
3 3 9 4.6
*Bloqueo
de Mecanism
o
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.30 4.14
*Suciedad 1 5 5 3.11
Sistema blocaje hidráulico superior
*Asegurar y ajustar
el cartucho
de rodillos corrugadores desde la parte
inferior a la cámara de presión
*Fuga de aire de
cámara de presión positiva
*Falla en cilindro
hidráulico
*El cartucho no queda posición de
forma correcta respecto al rodillo
engomador *El material
producido sale despegado
3 2 6 4.15
*Bajo
nivel de aceite
2 3 6 4.6
*Daño en válvula pilotada
3 2 6 1.30
*Daño en bomba de
aceite 4 2 8 4.16
*Fuga de Aceite
*Rotura de
mangueras
3 3 9 4.6
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.30 4.14
*Suciedad 2 5 10 3.11
Sistema neumático superior presión
* Acercar gradualme
nte por medio de
*Falla en cilindro
Neumático
*Paso entre
cámaras del cilindro
*Vibración en el rodillo corrugador
inferior *El material
2 4 8 1.12
64
masa vs prensa
aire comprimido el rodillo prensa al
rodillo corrugador superior
*válvula de
accionamiento
defectuosa
producido sale despegado
*Reventamiendo del papel corrugado
medio *Material sin corrugación
3 3 9 1.12
*Falla en Neumático torpress
*Neumático roto
4 3 12 1.31
*Baja presión de
aire comprimid
o
2 4 8 1.31
*Fuga de Aire
*Mangueras rotas
3 4 12 1.31
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.12
*Suciedad 2 5 10
3.11
Sistema neumático inferior presión masa
vs masa
* Acercar gradualme
nte por medio de
aire comprimido el rodillo corrugador inferior a la masa
corrugadora
superior
*Falla en cilindro
Neumático
*Paso entre
cámaras del
cilindro
*Vibración en el rodillo corrugador
inferior *El material
producido sale despegado
*Reventamiendo del papel corrugado
medio *Material sin corrugación
2 4 8 1.12
*válvula de
accionamiento
defectuosa
3 3 9 1.12
*Falla en Neumático torpress
*Neumático roto
4 3 12 1.31
*Baja presión de
aire comprimid
o
2 4 8 1.31
*Fuga de Aire
*Mangueras rotas
3 4 12 1.31
*Bloqueo de
Mecanismo
*Desgaste de
componentes
2 2 4 1.12
*Suciedad 2 5 10
3.11
Sistema entrada papel corrugado medio
Sistema rodillo inferior
entrada corrugado medio
*Guiar papel para enhebre,
*Rodillo frenado
*Daño en rodamient
os
*Arrugas del corrugado medio al entrar en los rodillos
2 2 4 4.12
65
dar el ángulo
correcto para el
arropamiento del
papel en el rodillo
pre-acondiona
dor
*Rodillo des
paralelo
*Chumaceras
sueltas *Desgaste
en superficie del rodillo
corrugadores *Reventamiendo del
Papel
2 2 4 4.12
Sistema platina guía entrada corrugado
medio
*Guiar papel para enhebre
en la entrada a los rodillos corrugado
res
*Platina rota
*Desgaste por uso
*Arrugas del corrugado medio al entrar en los rodillos
corrugadores *Reventamiendo del
Papel
2 2 4 3.7
*Desgaste irregular
*Platina mal
asegurada
2 2 4 3.7
Sistema frame lado engomador
Sistema rieles entrada carro engomador
*Deslizan el carro
engomador para
acercarlo a los
rodillos corrugado
res
*Carro engomador no entra
*Desgaste de rieles por uso
*El carro engomador no queda en posición para
marcha *Vibración del carro
engomador *Mala aplicación de
goma por des paralelismo del
rodillo engomador vs el rodillo corrugador
superior *Atascos por papel
2 2 4 1.42
*Contaminación por grumos
de goma
2 4 8 3.1
Sistema neumático cilindros tope carro
engomador
*Son el tope de
acercamiento, dan la posición del carro para que no golpee los rodillos corrugado
res cuando este se acerque
*Daño en cilindros
neumáticos
*Paso entre
cámaras de los
cilindros
*El carro engomador no queda en posición para
marcha *Vibración del carro
engomador *Mala aplicación de
goma por des paralelismo del
rodillo engomador vs el rodillo corrugador
superior *Atascos por papel
2 4 8 1.13
*Daño en válvula de accionami
ento
2 3 6 1.13
*Fuga de aire
*Rotura de
mangueras
2 4 8 1.31
Sistema compuerta carro engomador
*Funciona como
compuerta para
permitir el despliegue del carro engomado
r. Hace sello para la cámara
*Daño en cilindros
neumáticos de
apertura
*Paso entre
cámaras de los
cilindros
*La máquina no se puede colocar en
marcha sin la compuerta en
posición. *Se baja la presión
de la cámara de presión y genera
material sin corrugación
*Atascos
3 3 9 1.13
*Daño en válvula de accionami
ento
3 3 9 1.13
*Rotura de
2 4 8 1.31
66
de presión positiva.
mangueras
*Daño en ganchos seguros
*Exceso de fuerza
en manijas
de seguros
2 2 4 3.1
*Fuga de aire
cámara presión positiva
*Desgaste de sello por uso
3 2 6 1.14
*Golpes en los
acrílicos 3 2 6 1.14
Sistema bancada base S-90
Sistema rieles entrada Masas
*Funciona como riel para el carro porta
cartucho y este es el apoyo del
mismo
*Desgaste de los rieles
*Desgaste por uso
*No queda el cartucho en posición
de marcha
2 2 4 3.5
*Contaminación por grumos
de goma
2 4 8 3.5
*Oxidació
n por lavado
2 1 2 3.5
*Daño en tope final cartucho
*Daño en tornillos
de sujeción
3 2 6 3.5
Sistema salida de goma
*Permite la
evacuación de
Goma y agua
residual de la
cámara de presión positiva.
*Taponamiento de tubería
*Suciedad
*Acumulación de grumos de goma
3 4 12 3.1
*Desgasta de los
componentes
*Desgaste por uso
2 1 2 3.1
Sistema sopladores presión positiva
Sistema ventilador 1
*Funciona como
soplador ingresando aire a la cámara de
presión positiva
*Ventilador no
enciende
*Daño en motor del ventilador
*El material producido sale
despegado *Reventamiendo del
papel corrugado medio
*Material sin corrugación
3 2 6 2.15
*Presión
insuficiente
*Escape en tubería
2 3 6 3.4
*Filtros
contaminados
2 5 10 2.1
67
de la máquina *Perdida
de eficiencia
del ventilador
2 1 2 2.15
*Daño en rodamient
os del ventilador
3 1 3 2.15
Sistema ventilador 2
*Funciona como
soplador ingresando aire a la cámara de
presión positiva
de la máquina
*Ventilador no
enciende
*Daño en motor del ventilador
*El material producido sale
despegado *Reventamiendo del
papel corrugado medio
*Material sin corrugación
3 2 6 2.15
*Presión insuficient
e
*Escape en tubería
2 3 6 3.4
*Filtros
contaminados
2 5 10 2.1
*Perdida de
eficiencia del
ventilador
2 1 2 2.15
*Daño en rodamient
os del ventilador
3 1 3 2.15
Sistema bomba alimentación goma
Bomba peristáltica
*Bombea la goma
que se va a emplear
en el proceso
de pegado de los
papeles en el
sistema engomado
r
*Falla de bomba de
goma
*Daño en motor AC
*La máquina no da marcha
*Flujo de goma insuficiente
3 3 9 2.16
*Daño en manguera
interna 3 4 12 4.13
Sistema rodillo de prensa
Sistema brazos soportes rodillo prensa
Sistema pivote brazos rodillos prensa
*Permite el
movimiento del
*No se posiciona el rodillo prensa
*Paso entre
cámaras de
*Se escapa todo el aire de la cámara de
presión positiva 3 3 9 1.16
68
rodillo de presión
cuando se requiere
colocar la máquina
en marcha , este
sistema permite que el
rodillo se coloque
en posición
cilindros neumático
s
*Material sale despegado
*Rotura de
mangueras de aire
3 3 9 1.31
*Pernos pivotes
pegados 5 1 5
1.4 1.43 4.17
*Falla de válvula de accionami
ento
3 3 9 1.16
Sistema sellos laterales rodillo prensa
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en
cámara de presión positiva
*Desgaste del sello
teflón
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
3 2 6 1.1
Sistema sello transversal rodillo prensa
* Funcionan
como sello para que el aire
que es generado
por los ventiladores no se escape.
*Baja presión en cámara de
presión positiva
*Desgaste por uso
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
*Reventamientos del material
3 5 15 1.3
*Des calibración de Sello
3 5 15 1.17
Sistema raspador rodillo prensa
*Limpia el exceso de goma que se genera
en el rodillo de presión
*Exceso de goma en rodillo prensa
*Desgaste por uso
*Reventamientos de material
*Marcación de falsos hendidos en el
material
2 3 6 1.2
Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa
Sistema actuador ajuste presión lado
máquina
*Permite un ajuste fino del rodillo
prensa vs el rodillo
corrugado
*Falla en motor
*Daño motor
actuador *Material Despegado *Reventamiento de
Material *Perdida de Calibre
3 4 12 2.9
*Daño en cableado
motor actuador
4 3 12 2.19
69
r superior, esto es
ajustado por el
operador dependien
do las variables del papel
*Daño de encoder
3 3 9 2.9
*Daño en rotula
*Desgaste de
componentes
3 3 9 1.4
*Des calibració
n del sistema
*Desajuste por uso
2 4 8 1.4
Sistema actuador ajuste presión lado
operador
*Permite un ajuste fino del rodillo
prensa vs el rodillo
corrugador superior,
esto es ajustado
por el operador
dependiendo las
variables del papel
*Falla en motor
*Daño motor
actuador
*Material Despegado *Reventamiento de
Material *Perdida de Calibre
3 4 12 2.9
*Daño en cableado
motor actuador
4 3 12 2.19
*Daño de encoder
3 3 9 2.9
*Daño en rotula
*Desgaste de
componentes
3 3 9 1.4
*Des calibració
n del sistema
*Desajuste por uso
2 4 8 1.4
Sistema rodillo prensa
*Genera la presión suficiente entre el papel Single
Face y el papel de
corrugado medio con el fin de lograr un pegado ideal.
*Desgaste prematuro del rodillo
*Desgaste por
fricción con el papel
*Material despegado *Perdida de Calibre
*No se puede arrancar la máquina por rodillo frenado
5 1 5 1.18
*Rodillo frenado
*Daño en rodamient
os del rodillo
5 1 5 1.43 4.8
*Rodillo des
paralelo
*Desgaste en espigo del rodillo
5 1 5 1.43
Sistema de vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensados para
que el rodillo prensa
obtenga su
temperatura ideal de
trabajo
*No
evacua el condensa
do
*Falla en sistema DDS de
evacuación de
condensado
*Material despegado *Rodillo con baja
temperatura
4 2 8 1.49
*Escapes de vapor
*Daño en manguera de vapor
2 4 8 1.5
70
Sistema rodillo pre acondicionador
Sistema rodillo pre acondicionador
*Realiza un
precalentamiento del
papel corrugado
medio antes de pasar por los rodillos corrugado
res
*Desgaste prematuro del rodillo
*Desgaste por
fricción con el papel
*Material despegado *Perdida de Calibre
*Material con encocamiento por
freno generado por el rodillo
5 1 5 1.19
*Rodillo frenado
*Daño en rodamient
os del rodillo
5 1 5 1.43 4.11
*Rodillo
des paralelo
*Desgaste en espigo del rodillo
5 1 5 1.43
Sistema de vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensa
dos para que el rodillo
pre acondicio
nador obtenga
su temperatura ideal de
trabajo
*No
evacua el condensa
do
*Falla en sistema sifón de
evacuación de
condensado
*Material despegado *Rodillo con baja
temperatura
4 2 8 1.32
*Escapes de vapor
*Daño en manguera de vapor
2 4 8 1.5
Sistema ducha papel corrugado medio
Sistema pasarela
*Permite al
operador apoyarse
para realizar el enhebre del papel
del corrugado
medio
*Plataforma rota
*Desgaste natural
*Inestabilidad del operador para
realizar el enhebre
1 1 1 3.8
*Oxidación de
materiales 1 1 1 3.8
*Plataforma suelta
*Vibración 1 3 3 3.8
Sistema ducha papel corrugado medio
*Aporta humedad al papel
del corrugado medio por medio de
vapor.
*Desgaste
*Desgaste por
fricción con el papel
*Aporta humedad al papel cuando no se
requiere lo que ocasiona problemas
de encocamiento *Reventones de
papel
2 2 4 3.9
*Vapor con
demasiada
humedad
*Daño en trampa de condensa
do de entrada o de salida
2 3 6 1.32
71
*Ducha suelta
*Vibración 2 2 4 3.9
*Escapes de vapor
*Daño de tubería
3 2 6 1.32
Sistema entrada de vapor y salida
Sistema de vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensados para que los rodillos
corrugadores según correspon
da el cartucho
*No
evacua el condensa
do
*Daño en válvula de
entrada de vapor
con actuador
neumático *No entra vapor a los
rodillos prensa y corrugadores
*Baja temperatura en rodillos
*Material despegado
3 2 6 1.23
*Daño válvula de accionami
ento
3 2 6 2.7
1.31
*Daño en cheques de vapor
2 3 6 1.23
*Fugas de Vapor
*Desgaste es sellos
del flanche
4 2 8 1.20
Sistema mordazas bloqueo vapor
Sistema neumático bloqueo vapor
* Realiza la
apertura y cierre del flanche de vapor del cartucho vs el fijo
de la máquina, con el fin de que
exista una liberación
del cartucho o un sellado
de esta junta para cuando la máquina
está operativa.
*Falla en cilindro
neumático
*Paso entre
cámaras de cilindro
*No se genera sello del flanche
*No se puede arrancar la máquina sin este mecanismo
en su posición
3 2 6 1.6
*Daño en válvula de accionami
ento
3 2 6 1.6
1.31
*Fuga de aire
*Mangueras rotas
2 3 6 1.31
*Mecanis
mo no acciona
*Desgaste de
componentes
3 2 6 1.6
Sistema rodillo pre calentador
Sistema rodillo pre calentador
*Realiza un
precalentamiento del
papel
*Desgaste prematuro del rodillo
*Desgaste por
fricción con el papel
*Material despegado *Perdida de Calibre
*Material con encocamiento por
5 1 5 1.21
72
single face antes de pasar por los rodillos
corrugadores
*Rodillo frenado
*Daño en rodamient
os del rodillo
freno generado por el rodillo
5 1 5 1.43 4.10
*Rodillo des
paralelo
*Desgaste en espigo del rodillo
5 1 5 1.43
Sistema de vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensados para
que el rodillo pre calentador obtenga
su temperatura ideal de
trabajo
*No evacua el condensa
do
*Falla en sistema sifón de
evacuación de
condensado
*Rodillo con baja temperatura
*Material despegado
4 3 12 1.23
*Escapes de vapor
*Daño en manguera de vapor
4 2 8 1.5
Sistema de transmisión
Sistema motor principal
Motor principal S-90
*Da marcha o para la
máquina , su
velocidad es
controlada por la
línea o de forma
manual por el
operador
*Se pierde la
velocidad de la
máquina
*Daño en taco
generador
*No da arranque la máquina
*Se pierde la referencia de
velocidad de la máquina
4 2 8 2.4
*Motor no da marcha
*Daño de escobillas
*No da arranque la máquina
4 2 8 2.5
*Daño de colector
4 2 8 2.6
2.17
*Bajo
asilamiento
4 2 8 2.6
2.17
*Daño en borneras
de conexión
4 1 4 2.17
*Daño en rodamient
os 4 1 4
1.44 2.17
*Recalentamiento
*Sobre voltaje
4 3 12 2.11
*Suciedad 3 4 12 2.5
2.11 2.17
Ventilador motor principal S-90
* Refrigera al motor principal
*Motor no da marcha
*Daño en motor AC
*Recalentamiento en motor principal
4 2 8
2.5 2.6
1.44 2.11
73
para que trabaje en el rango
de temperatura ideal.
*Recalentamiento
*Daño en alabes
4 2 8 1.44 2.6
Sistema caja reductora
*Cambia las
revoluciones de
entrada que brinda el motor
para convertirlas a cada
rodillo según
corresponda.
*No da marcha
*Daño en engranaje
s *No da arranque la
máquina *Se pierde la referencia de
velocidad de la máquina
5 1 5 1.44 4.18
*Daño en rodamient
os 5 1 5
1.44 4.11
8
*Rotura de correa
de transmisió
n
5 1 5 1.44 1.7
*Eje rodillo
prensa sin tracción
*Desgaste de discos
del embrague *No da arranque la
máquina
3 4 12 1.44 1.38
*Des calibració
n embrague
3 3 9 1.38
*Recalentamiento
*Desgaste de
componentes
*Se deben realizar paradas de la
máquina para no exceder el límite de
temperatura.
2 2 4 1.44
*Daño en bomba de recirculaci
ón de aceite
2 2 4 4.2
*Perdida de
propiedades del
aceite por contamina
ción o tiempo de
uso
2 4 8 4.18
*Fuga de Aceite
*Daño en retenedor
es de aceite
*Puede ocasionar un recalentamiento,
daño en los engranajes y rodamientos.
1 4 4 4.5
Sistema cardan rodillo pre acondicionador
*Transmite el
movimiento entre la
caja reductora y el rodillo
pre
*Rotura de correa
*Desgaste de la
correa por uso
*El rodillo pre acondicionador
queda girando como rodillo loco
1 4 4 4.3
*Exceso de freno
en el papel
1 4 4 4.3
74
acondicionador
*Daño del cardan
*Crucetas desgastad
as 1 4 4 4.3
*Sin lubricació
n 1 4 4 4.3
Sistema cardan rodillo prensa
*Transmite el
movimiento entre la
caja reductora y el rodillo
prensa
*Daño del cardan
*Crucetas desgastad
as *El rodillo prensa no
gira *No se puede dar
marcha a la máquina sin tracción en el
rodillo
3 3 9 4.3
*Sin lubricació
n 3 4 12
4.3 1.43
Sistema cardan rodillos corrugadores
*Transmite el
movimiento entre la
caja reductora
y los rodillos
corrugadores
*Daño del cardan
*Crucetas desgastad
as
*Los rodillos corrugador no giran *No se puede dar
marcha a la máquina sin tracción en los
rodillos *Rodillos
corrugadores frenados o vibración *Reventamientos de
papel
3 3 9 4.3
*Sin lubricació
n 3 4 12
4.3 1.43
*Desalineación
*Daño en ruedas de alineación
3 2 6 1.45
*Desgas de los
componentes
4 1 4 1.9
*Falla en cilindro
neumático
*Paso entre
cámaras del
cilindro
3 2 6 1.45
*Falla en válvula de accionami
ento
3 2 6 2.7
*Fugas de aire
2 4 8 1.31
Sistema transmisión rodillo engomador
Sistema moto reductor rodillo engomador
*Da marcha o para a los
rodillos engomado
r y dosificador cuando el motor principal
se encuentra detenido, esto con el fin de que la goma
*No da marcha
*Daño en engranaje
s *Se generan riega la goma y se generan
grumos *No se puede dar
marcha a la máquina si este no funciona
5 1 5 1.44
*Daño en rodamient
os 5 1 5 1.44
*Daño en motor AC
5 2 10 2.12
*Recalentamiento
*Perdida de
propiedades del
aceite por contamina
ción o tiempo de
uso
*Se deben realizar paradas de la
máquina para no exceder el límite de
temperatura.
3 4 12 4.18
75
tenga una recirculación y no se generen
grumos en la
máquina
*Fuga de Aceite
*Daño en retenedor
es de aceite
*Puede ocasionar un recalentamiento,
daño en los engranajes y rodamientos.
1 3 3 4.7
Sistema acoplamiento Rodillo engomador
*Transmite el
movimiento entre la
caja reductora y/o moto
reductor al rodillo
engomador y
dosificador
*Daño del cardan
*Crucetas Desgasta
das
*Se generan riega la goma y se generan
grumos *No se puede dar
marcha a la máquina si este no funciona
*Genera que el sistema pierda la
referencia de velocidad de la
máquina *Vibración en el
conjunto engomador
3 3 9 4.3
*Sin
lubricación
3 4 12 1.44 4.3 3.5
*Desajuste del
sistema
*Daño en rodamient
o axial 3 2 6 1.22
*Desgaste de piñón
de acoplamie
nto
3 2 6 1.22
*Falla en cilindro
neumático
*Paso entre
cámaras del
cilindro de movimient
o axial
3 3 9 1.22
*Falla en válvula de accionami
ento
3 2 6 2.7
Sistema carro engomador
Sistema ruedas de traslación
*Permiten deslizar el
carro engomado
r en los rieles para
ubicarlo en la
posición de trabajo.
*Ruedas frenadas
*Daño de rodamient
os *No se desplaza el carro engomador *La ubicación del
carro engomador no es la correcta
4 1 4 1.46
*Desgaste de las ruedas
4 1 4 1.46
Sistema cilindros de posicionamiento
*Aseguran y empujan en el carro engomado
r a la posición
de trabajo
*Falla en cilindros
neumáticos
*Paso entre
cámaras de los
cilindros *El carro engomador no se desplaza lo
suficiente para llegar a su posición de
trabajo
3 3 9 1.13
*Daño en manguera
s 3 3 9 1.31
*Daño en válvulas
de accionami
ento
3 3 9 1.31 2.7
Sistema enfriador de goma *Refrigera la goma
*Escape de agua
*Rotura del
3 3 9 3.1
76
para que no se
gelatinice antes de
ser aplicada
en el papel
depósito por
oxidación
*Grumos de goma por exceso de temperatura *Sistema
no refrigera
*Daño en equipo dry
cooler 2 4 8 1.23
Sistema limitadores de goma
Sistema transmisión limitadores de goma
*Desplaza en sentido
de apertura o
cierre a los
limitadores de goma
*Sistema bloqueado
*Daño en motor
*Reventamientos de papel por exceso de goma en los orillos *Falta de goma en
los orillos *Material despegado
3 3 9 2.9
*Bloqueos por
grumos de goma
2 4 8 3.2
*Des calibració
n de medidas
*Desgaste de
componentes por
uso
2 2 4 3.2
Limitadores de goma
*Funcionan como
limpiadores del
rodillo engomador para que se aporte goma en el ancho deseado
por el operador
*Fuga de goma
*Desgaste por uso
*Desperdicio de Goma
*Reventamientos por excedo de goma en
los orillos
3 3 9 3.2
Sistema rodillo engomador
Rodillo engomador
*Aporta goma al papel de
corrugado medio en
las crestas de las ondas formadas
por los rodillos corrugado
res
*Desgaste prematuro del rodillo
*Desgaste de celdas por uso o contamina
ción
*Material despegado *Bajo aporte de
goma
2 3 6 3.10
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os 5 1 5
1.43 4.1
*Rodillo des
paralelo
*Desajuste de
calibración
3 4 12 1.40 1.26
*Celdas tapadas
*Suciedad 2 5 10 3.1
1.10
Sistema ajuste excéntrica
*Abre o cierra la apertura
que existe entre el rodillo
*No realiza
apertura o cierre del
gap
*Desgaste de la
excéntrica *Material despegado
*Bajo aporte de goma
4 2 8 4.1
*Daño en motor
3 4 12 1.33 1.43 2.9
77
engomador y el rodillo
corrugador superior
*Des calibració
n
*Desajuste del
mecanismo
3 4 12 1.33 1.43
*Desgaste de los
componentes
4 1 4 4.1
Sistema rodillo dosificador
Rodillo dosificador
*Aporta la película de goma al rodillo
engomador.
*Desgaste prematuro del rodillo
*Desgaste por
calibración
defectuosa *Película de goma
deficiente *Material despegado
2 3 6 4.1
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os 5 1 5
1.43 4.1
*Rodillo
des paralelo
*Desajuste de
calibración
3 4 12 1.39 1.25
Sistema ajuste excéntrica
*Abre o cierra la apertura
que existe entre el rodillo
engomador y el rodillo
dosificador
*No realiza
apertura o cierre del
gap
*Desgaste de la
excéntrica
*Película de goma deficiente
*Material despegado
4 2 8 4.1
*Daño en motor
3 4 12 1.34 1.43 2.9
*Des calibració
n
*Desajuste del
mecanismo
3 4 12 1.34 1.43
*Desgaste de los
componentes
4 1 4 4.1
Sistema eje de transmisión
*Realiza el
acoplamiento con el
cardan para dar
transmisión a los rodillos
engomador y
dosificador
*Eje frenado
*Daño en rodamient
os
*No da marcha el rodillo engomador y el rodillo dosificador
3 3 9 1.35
*Eje con juego radial
*Desgaste de
componentes
*Vibración en los rodillos engomador y
dosificador *Material despegado
3 3 9 1.35
Sistema cartucho flauta C
Sistema soportes lado motor masas
Sistema sellos laterales masas
* Funcionan
como
*Fuga de aire en
cámara de
*Desgaste del sello
teflón
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
3 2 6 3.33
78
sellos para que
el aire que es
generado por los
ventiladores no se escape.
presión positiva
*Daño en resortes
*Material sale despegado
4 1 4 3.33
Sistema brazo pivote masa inferior
*Permite el
movimiento del
rodillo de presión
cuando se requiere
colocar la máquina
en marcha,
este sistema permite que el
rodillo se coloque
en posición
*No se posiciona el rodillo
corrugador inferior
*Pernos pivotes
pegados
*Material sin corrugación
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
5 1 5 1.43
*Des paralelism
o
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
*Pasadores de
blocaje desgastad
os
2 3 6 1.30
Sistema frame masa superior
*Funciona como
alojamiento para los rodamient
os del rodillo
corrugador superior, y en este
se encuentra
n los pernos de
blocaje del
cartucho
*Des paralelism
o de rodillo
corrugador vs rodillo engomado
r
*Pasadore
s de blocaje
desgastados
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
2 2 4 1.30
*Desgaste en
excéntrica de
posición rodillo
engomador vs rodillo
corrugador superior
2 3 6 1.36
*Juego radial
rodamiento rodillo
corrugador superior
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
Sistema soportes lado operario masas
79
Sistema sellos laterales masas
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en
cámara de presión positiva
*Desgaste del sello
teflón
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
2 3 6 3.33
*Daño en resortes
2 3 6 3.33
Sistema brazo pivote masa inferior
*Permite el
movimiento del
rodillo de presión
cuando se requiere
colocar la máquina
en marcha,
este sistema permite que el
rodillo se coloque
en posición
*No se posiciona el rodillo
corrugador inferior
*Pernos pivotes
pegados
*Material sin corrugación
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
5 1 5 1.43
*Des paralelism
o
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
*Pasadores de
blocaje desgastad
os
2 3 6 1.30
Sistema frame masa superior
*Funciona como
alojamiento para los rodamient
os del rodillo
corrugador superior, y en este
se encuentra
n los pernos de
blocaje del
cartucho
*Des paralelism
o de rodillo
corrugador vs rodillo engomado
r
*Pasadore
s de blocaje
desgastados
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
2 3 6 1.30
*Desgaste en
excéntrica de
posición rodillo
engomador vs rodillo
corrugador superior
2 3 6 1.36
*Juego radial
rodamiento rodillo
corrugador superior
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
Sistema de levantamiento y desplazamiento
80
Sistema Motor desplazamiento
*Permite la
extracción o ingreso
del cartucho a
la máquina
*Sistema bloqueado
*Daño motor
neumático *No permite la extracción del
cartucho o el ingreso del mismo a la
máquina.
1 3 3 1.37
*Desgaste
piñón y cremallera
1 1 1 1.37
Sistema ruedas
*Deslizan el
cartucho sobre la
máquina o sobre el
carro porta
cartucho
*Ruedas frenadas
*Daño en rodamient
os
*No permite la extracción del
cartucho o el ingreso del mismo a la
máquina.
4 1 4 1.47
*Desgaste
de las ruedas
4 1 4 1.47
*Falla en cilindros
neumáticos
*Mangueras rotas
1 4 4 1.47
*Paso entre
cámaras de los
cilindros
1 4 4 1.47
*Daño en vástago de los
cilindros
1 4 4 1.47
Sistema sello transversal masa inferior
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Escape de aire de cámara de
presión positiva
*Desgaste del teflón por uso
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
*Reventamientos del material
2 2 4 1.11
*Des calibración de Sello
2 3 6 1.11
*Daño en resortes
2 2 4
1.11
Sistema dedos limpiadores
*Limpia el exceso de goma que se genera
en el rodillo
corrugador superior
*Desgaste de dedos limpiadore
s
*Desgaste por uso *Exceso de goma en
rodillo corrugador superior
*Aplicación excesiva de goma al papel por
acumulación *Material despegado
3 3 9
3.3
*Fallo en sistema retráctil
*Mala manipulac
ión 2 4 8 3.3
*Oxidación de
componentes
2 3 6 3.3
Sistema de transmisión masas
*Permite el
acoplamiento entre el cardan
de transmisió
n y los rodillos
*Daño en piñón de
acoplamiento
*Desgaste
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad de los rodillos respecto a la
velocidad de la máquina
3 3 9 1.9
81
corrugadores
Sistema masas
Sistema masa superior
*Realiza la
corrugación del
papel por medio de transferen
cia de calor y las ondas que
tiene talladas el
rodillo
*Desgaste altura de
onda
*Exceso de presión
entre rodillos
*Material fracturado *Material Despegado
5 2 10 1.29
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad del rodillo respecto a la
velocidad de la máquina
5 1 5 1.43 4.9
*Rodillo
des paralelo
*Mal ajuste de
la excéntrica
de calibració
n del rodillo
corrugador inferior
*Material fracturado *Material Despegado
3 3 9 1.28
Sistema masa inferior
*Realiza la
corrugación del
papel por medio de transferen
cia de calor y las ondas que
tiene talladas el
rodillo
*Desgaste altura de
onda
*Exceso de presión
entre rodillos
*Material fracturado *Material Despegado
5 2 10 1.29
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad del rodillo respecto a la
velocidad de la máquina
5 1 5 1.43 4.9
*Rodillo
des paralelo
*Mal ajuste de
la excéntrica
de calibració
n del rodillo
corrugador inferior
*Material fracturado *Material Despegado
3 3 9 1.28
Sistema vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensados para que los rodillos
*No evacua el condensa
do
*Falla en sistema DDS de
evacuación de
condensado
*Material despegado *Rodillo con baja
temperatura
3 2 6 1.49
*Daño en válvulas
con 3 3 9 2.7
82
corrugadores
obtenga su
temperatura ideal de
trabajo
actuador neumático de salida de vapor
*Daño en válvulas
de accionami
ento
3 3 9 2.7
*Fuga de aire
2 4 8 1.31
*Escapes de vapor
*Daño en manguera de vapor
2 4 8 1.5
Sistema cartucho flauta E
Sistema soportes lado motor masas
Sistema sellos laterales masas
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en
cámara de presión positiva
*Desgaste del sello
teflón *Se baja la presión
de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
3 2 6 3.33
*Daño en resortes
4 1 4 3.33
Sistema brazo pivote masa inferior
*Permite el
movimiento del
rodillo de presión
cuando se requiere
colocar la máquina
en marcha,
este sistema permite que el
rodillo se coloque
en posición
*No se posiciona el rodillo
corrugador inferior
*Pernos pivotes
pegados
*Material sin corrugación
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
5 1 5 1.43
*Des paralelism
o
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
*Pasadores de
blocaje desgastad
os
2 3 6 1.30
Sistema frame masa superior
*Funciona como
alojamient
*Des paralelism
o de
*Pasadore
s de
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura 2 2 4 1.30
83
o para los rodamient
os del rodillo
corrugador superior, y en este
se encuentra
n los pernos de
blocaje del
cartucho
rodillo corrugador vs rodillo engomado
r
blocaje desgastad
os
de onda de los rodillos corrugadores
*Vibración
*Desgaste en
excéntrica de
posición rodillo
engomador vs rodillo
corrugador superior
2 3 6 1.36
*Juego radial
rodamiento rodillo
corrugador superior
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
Sistema soportes lado operario masas
Sistema sellos laterales masas
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Fuga de aire en
cámara de presión positiva
*Desgaste del sello
teflón
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
2 3 6 3.33
*Daño en resortes
2 3 6 3.33
Sistema brazo pivote masa inferior
*Permite el
movimiento del
rodillo de presión
cuando se requiere
colocar la máquina
en marcha,
este sistema permite que el
rodillo se coloque
en posición
*No se posiciona el rodillo
corrugador inferior
*Pernos pivotes
pegados
*Material sin corrugación
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
5 1 5 1.43
*Des paralelism
o
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
*Pasadores de
blocaje desgastad
os
2 3 6 1.30
84
Sistema frame masa superior
*Funciona como
alojamiento para los rodamient
os del rodillo
corrugador superior, y en este
se encuentra
n los pernos de
blocaje del
cartucho
*Des paralelism
o de rodillo
corrugador vs rodillo engomado
r
*Pasadore
s de blocaje
desgastados
*Material Despegado *Desgaste no
uniforme de la altura de onda de los
rodillos corrugadores *Vibración
2 3 6 1.30
*Desgaste en
excéntrica de
posición rodillo
engomador vs rodillo
corrugador superior
2 3 6 1.36
*Juego radial
rodamiento rodillo
corrugador superior
*Alojamientos de
rodamientos con
desgaste
5 1 5 1.43
Sistema de levantamiento y desplazamiento
Sistema motor desplazamiento
*Permite la
extracción o ingreso
del cartucho a
la máquina
*Sistema bloqueado
*Daño motor
neumático *No permite la extracción del
cartucho o el ingreso del mismo a la
máquina.
1 3 3 1.37
*Desgaste
piñón y cremallera
1 1 1 1.37
Sistema ruedas
*Deslizan el
cartucho sobre la
máquina o sobre el
carro porta
cartucho
*Ruedas frenadas
*Daño en rodamient
os
*No permite la extracción del
cartucho o el ingreso de este a la máquina.
4 1 4 1.47
*desgaste
de las ruedas
4 1 4 1.47
*Falla en cilindros
neumáticos
*Mangueras rotas
1 4 4 1.47
*Paso entre
cámaras de los
cilindros
1 4 4 1.47
*Daño en vástago de los
cilindros
1 4 4 1.47
Sistema sello transversal masa inferior
* Funcionan
como sellos
para que el aire que
*Escape de aire de cámara de
presión positiva
*Desgaste del teflón por uso
*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva
*Material sale despegado
2 2 4 1.11
*Des calibración de Sello
2 3 6 1.11
85
es generado
por los ventiladores no se escape.
*Daño en resortes
*Reventamientos del material
2 2 4
1.11
Sistema dedos limpiadores
*Limpia el exceso de goma que se genera
en el rodillo
corrugador superior
*Desgaste de dedos limpiadore
s
*Desgaste por uso *Exceso de goma en
rodillo corrugador superior
*Aplicación excesiva de goma al papel por
acumulación *Material despegado
3 3 9
3.3
*Fallo en sistema retráctil
*Mala manipulac
ión 2 4 8 3.3
*Oxidación de
componentes
2 3 6 3.3
Sistema de transmisión masas
*Permite el
acoplamiento entre el cardan
de transmisió
n y los rodillos
corrugadores
*Daño en piñón de
acoplamiento
*Desgaste
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad de los rodillos respecto a la
velocidad de la máquina
3 3 9 1.9
Sistema masas
Sistema masa superior
*Realiza la
corrugación del
papel por medio de transferen
cia de calor y las ondas que
tiene talladas el
rodillo
*Desgaste altura de
onda
*Exceso de presión
entre rodillos
*Material fracturado *Material Despegado
5 2 10 1.29
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad del rodillo respecto a la
velocidad de la máquina
5 1 5 1.43 4.9
*Rodillo
des paralelo
*Mal ajuste de
la excéntrica
de calibració
n del rodillo
corrugador inferior
*Material fracturado *Material Despegado
3 3 9 1.28
Sistema masa inferior
*Realiza la
corrugación del
papel por medio de transferen
cia de
*Desgaste altura de
onda
*Exceso de presión
entre rodillos
*Material fracturado *Material Despegado
5 2 10 1.29
*Rodillo frenado
*Daño de rodamient
os
*No giran los rodillos corrugadores *Variación de
velocidad del rodillo
5 1 5 1.43 4.9
86
calor y las ondas que
tiene talladas el
rodillo
respecto a la velocidad de la
máquina
*Rodillo
des paralelo
*Mal ajuste de
la excéntrica
de calibració
n del rodillo
corrugador inferior
*Material fracturado *Material Despegado
3 3 9 1.28
Sistema vapor
*Permite el ingreso de vapor y
la evacuació
n de condensados para que los rodillos
corrugadores
obtenga su
temperatura ideal de
trabajo
*No evacua el condensa
do
*Falla en sistema DDS de
evacuación de
condensado
*Material despegado *Rodillo con baja
temperatura
3 2 6 1.49
*Daño en válvulas
con actuador
neumático de salida de vapor
3 3 9 2.7
*Daño en válvulas
de accionami
ento
3 3 9 2.7
*Fuga de aire
2 4 8 1.31
*Escapes de vapor
*Daño en manguera de vapor
2 4 8 1.5
Sistema tableros eléctricos
Tablero de potencia
*Distribuir la energía eléctrica que llega
de la subestación a los
componentes
eléctricos de la
máquina
*Apagado de
máquina
*Daño en breaker principal
*La máquina no da marcha
3 2 6 2.18 2.2 2.3
*Daño en fusibles
de protección
3 2 6 2.18 2.2 2.3
*Daño en cableado
de potencia
3 2 6
2.18 2.2 2.3
*La
máquina no realiza
*Daño en contactore
s 3 3 9
2.18 2.2 2.3
87
alguna función
*Daño en inversor
de corriente
3 2 6 2.18 2.2 2.3
*Daño en convertido
r de tensión
3 2 6 2.18 2.2 2.3
*Daño de guardamo
tores 3 2 6
2.18 2.2 2.3
*Daño en puente
rectificador
3 2 6 2.18 2.2 2.3
*Daño en interruptor
es 3 2 6
2.18 2.2 2.3
Tablero de control
*Distribuir las
señales generadas desde el
tablero de mando a
los diferentes componen
tes eléctricos
de la máquina
*La máquina no realiza
alguna función
*Daño en PLC
*La máquina no da marcha
4 2 8 2.18 2.2 2.3
*Daño en variadores
4 2 8 2.18 2.2 2.3
*Daño en panel de comunica
ción Ethernet
4 2 8 2.18 2.2 2.3
*Daño en cableado
de comunica
ción
3 2 6 2.18 2.2 2.3
Tablero de mando
*Permite al
operador dar las
correspondientes
instrucciones a la máquina
para empezar
la operación y ajuste de las
variables del
proceso
*La máquina no realiza
alguna función
*Falla en botones
*La máquina no da marcha
3 4 12
2.8 2.18 2.2 2.3
*No se pueden
ajustar los valores de operación
*Falla en pantalla
* Se presentan problemas de
calidad 3 2 6
2.8 2.18 2.2 2.3
88
Tablero de control neumático
*Recibe las
señales del tablero de mando hacia las válvulas
que permitirán
el accionami
ento de los
diferentes equipos
neumáticos de la
máquina
*Falla de elementos neumático
s
*Falla en electrovál
vulas
*La máquina no da marcha o no realiza
alguna de sus funciones
3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
*Falla en
presostatos
3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
*Falla en regulador
es de presión
3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
*Falla en válvulas proporcio
nales
3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
*Daño en manguera
s 3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
*Daño en borneras
3 2 6
2.13 2.14 2.7
1.31
Fuente* Elaboración propia (Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90) 2020
89
Anexo 2: Tablas de mantenimiento preventivo Agnati S-90
90
91
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, Tabla de mantenimientos periódicos, equipo ondulador super-90. diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Tabla de mantenimientos periódicos).
92
Anexo 3: Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el ondulador. Actividad 1.40
• Tener en cuenta que la regulación es micrométrica y se realiza con la máquina caliente, a través de un motor neumático que acciona un brazo y una leva que mueve dos topes cilíndricos (lado operario y lado máquina). Desmontar el conjunto refrigerador que está colocado encima del cilindro engomador.
• Colocar el dispositivo de regulación en la posición mínima, con el pulsador que se encuentra en el tablero de mandos. Accionar el pulsador (Botón (-)) hasta que el motor se detenga, lo cual se produce por finales de carrera neumáticos.
• Colocar el conjunto engomador en posición de trabajo; teniendo cuidado de que el cilindro engomador no esté en contacto con el cilindro ondulador. Si esto llega a suceder proceder de la siguiente manera:
• Aflojar los tornillos de fijación de los topes fijos (lado operario y lado máquina.) que se encuentran en la bancada del cartucho; haciendo girar la leva con el sinfín, mover los topes fijos de tal manera que separe el engomador del cilindro engomador.
• Poner en rotación la máquina con el conjunto engomador en posición adelante.
• Introducir un calibre de lámina de 0,1 mm(ver ilustración 24). entre el cilindro engomador y el cilindro ondulador; y verificar que la vibración de la laminilla (galga) sea igual en los dos extremos. En caso contrario, se regula con los topes fijos ubicados en el cartucho, haciéndolos mover con el sinfín que se encuentra en la parte externa del cartucho; tanto en el lado máquina como en el lado operario
• Al obtener el paralelismo, se procede a apretar los tornillos que aseguran los topes fijos del cartucho (lado operario y lado máquina). Regular el sensor hasta obtener en el indicador digital un valor equivalente al espesor de la galga; en este caso 100 micras.
Ilustración 24. Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior).
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Herramientas:
Galga de 0,1 mm. 1 llave mixta de 13 mm. 1 llave mixta de 14 mm. 1 llave mixta de 10 mm. 1 Rache 1 copa de 24 mm. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos. Anexo 4: Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el
dosificador. Actividad 1.39
• Primero tener en cuenta que la distancia entre el cilindro dosificador y el cilindro engomador se efectúa por medio de un motor neumático que a través de una palanca realiza una rotación lenta del eje del dosificador, montado en una excéntrica.
• Colocar el dispositivo de regulación en la posición mínima distancia, a través del pulsador (-) hasta que el motor se detenga; actuado por el final de carrera neumático.
• Aflojar las contratuercas de la palanca que se encuentra en el lado máquina. Introducir una galga de 0,1 mm; si entra muy suelta o no entra en medio de los rodillos, regular la distancia girando la palanca hasta obtener el calibre de 0,1 mm.
• Controlar que la distancia sea igual (0,1mm.) en ambos extremos; en caso contrario, con la brida excéntrica que se encuentra en el lado operario., quitando los tornillos que la aseguran, se hace girar hasta obtener el calibre deseado (0,1mm.) Nota: la brida tiene una excentricidad de 0,2 mm.
• Una vez obtenido el paralelismo asegurar las contratuercas de la palanca lado máquina
• Regular la posición del sensor de manera que el indicador digital indique 100 micras.
Herramientas:
Galga de 0,1 mm. 1 llave mixta de 13 mm. 2 llaves mixtas de 24 mm. 1 llave Allen de 6 mm. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos.
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Anexo 5: Calibración sistema rodillo de presión vs. Display. Actividad 1.27
• Llevar display al mínimo lado máquina y lado operario.
• Hacer puente por la parte posterior del púlpito F1 entre puntos 3 y 6.
• El display debe marcar ahora 300m.
• Subir la lectura de 300m. a 600m. (exacto).
• Colocar puente ente 3 y 6 nuevamente.
• Disminuir lectura del display hasta cero (puede quedar 0, +1, -1). En este punto ya está lista la calibración.
# Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 6: Calibración rodillo de presión vs. Rodillo corrugación superior.
Actividad 1.41
• Llevar display al mínimo lado máquina y lado operario.
• Se devuelve 25 mm ambos sistemas: LO sale 25 mm; LM entra 25 mm.
• Presión del rodillo de presión lado operario y lado máquina = 4 – 5 Bar.
• Se prueba con papel fax.
• Se quitan o ponen shims en tope mecánico que esta sobre el cartucho hasta que las líneas de presión salgan uniformes.
# Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.
Anexo 7: Calibración Display gap dosificador vs. Rodillo engomador Actividad 1.25
• Se coloca galga de 0,1 mm. entre el cilindro dosificador y el rodillo engomador, luego se lleva el Display al mínimo.
• Al no coincidir la medida de la galga con la lectura del Display, ir hacia el sensor de aproximación.
• El sensor posee tornillos de calibración, los cuales se giran hasta que el indicador digital muestre una lectura de 100mm
Herramientas: 1 Llave mixta de 10 mm. Juego de galgas. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos)
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Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 8: Calibración paralelismo masas corrugadoras. Actividad 1.28
• Para linear perfectamente el engranaje de los cilindros onduladores, se tiene que rodar el perno excéntrico (44 - 01) pero antes aflojar los tornillos (44 - 02) y poner a cero la presión neumática del cilindro ondulador inferior. (ver ilustración 25)
• Tener en cuenta que cuando se pone a cero la presión en las cámaras del cilindro ondulador inferior, las palancas (44 - 03) se abren hasta encontrar los tornillos de retén (44 - 04). (ver ilustración 25)
• Con 5 bar en la cámara, la distancia entre tornillo y palanca tiene que ser de casi 2 mm. (menos la microonda 1 mm).
• Cuando se termina esta operación se aprietan los tornillos (44 - 04). (ver ilustración 25)
• Los siguientes pasos se realizan con la Máquina en Caliente:
• Colocar en todo lo ancho entre los cilindros onduladores una tira de papel de carbón (espesor total de casi 12/100 mm) con anchura no inferior a 200 mm.
• Poner en función la máquina con la tecla “Impulsos” (45 - 04) del teclado “C” y examinar el sellado del papel cuando este sale (lado engomador). (ver ilustración 25)
• Poner a cero la presión neumática (44 – 07, 09) → teclado “A” de las cámaras del cilindro ondulador (inferior), para permitir una fácil rotación del perno excéntrico (44 – 01), pero antes aflojar los tornillos (44 – 02) y apretarlos antes de introducir las otras tiras de papel. (ver ilustración 25)
• Restablecer la presión (44 – 08, 10) → teclado “A” de las cámaras (% bar) del cilindro ondulador, es decir repetir las operaciones anteriormente mencionadas hasta obtener un sellado uniforme en toda la tira de papel. (ver ilustración 25)
• De la anterior forma se logra el paralelismo correcto. Herramientas: 1 Llave mixta de 13 mm. 1 Llave mixta de 46 mm. Papel fax. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.
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Ilustración 25. Calibración paralelismo masas corrugadoras
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior).
Anexo 9: Cambio de rodillos onduladores. Actividad 1.41
• Bajar barra soporte de los limpia ranuras y las guarniciones (sellos).
• Retirar las juntas Johnson y tapas del LM de los dos rodillos onduladores.
• Retirar tapas (lado operario y lado máquina) de housing soporte del rodillo ondulador superior y sacar tornillos de las tapas internas.
• Retirar tornillos que aseguran las dos mitades de los soportes del rodillo ondulador superior y se colocan en su parte superior dos tornillos con oreja para facilitar la salida de esta pieza.
• Tomar la medida que hay del agujero de lubricación del rodamiento, desde el centro hasta la base del soporte.
• Tener en cuenta que el centro del agujero de la pista del rodamiento por donde penetra la grasa, está más cargado hacia el centro de la masa corrugadora.
• Bajar topes inferiores del rodillo ondulador inferior.
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• Retirar rodillo ondulador superior y colocarlo sobre la plataforma destinada para tal fin.
• Retirar pasadores de las levas soporte del rodillo ondulador inferior (lado operario y lado máquina) se utiliza tornillos de 10 mm x 60 mm.
• Se procede a retirar el rodillo ondulador inferior y se coloca también sobre la plataforma.
• Se retiran las tapas de las levas soporte del rodillo ondulador inferior y se sacan los tornillos de las tapas internas, sujetando antes las levas con la diferencial, una vez libres las tapas se retiran las levas.
• Los rodillos nuevos ya traen los rodamientos montados, así que se procede a verificar el ajuste de estos con una galga de 0,2mm.
• Se aplica grasa a los rodamientos.
• Se colocan las mismas pistas housing que se quitaron al rodillo superior; teniendo precaución de colocar bien la posición del agujero de lubricación (la distancia al centro del agujero es más corta hacia el centro del rodillo).
• Se montan las levas soporte del rodillo inferior, teniendo cuidado que las graseras queden hacia arriba, para el acceso a la lubricación.
• Se monta el rodillo superior teniendo en cuenta la medida que se tomó de la bancada de la máquina al centro del agujero de lubricación (lado operario y lado máquina).
• Se colocan las carcasas o mitades del soporte del rodillo superior y se ajustan las tapas inferiores con sus respectivos tornillos (lado operario y lado máquina). Se aplica más grasa a los rodamientos.
• Se monta el rodillo inferior, asegurando los pasadores de las levas y aplicar más grasa a los rodamientos.
• Ajustando el rodillo inferior contra el superior se colocan los topes inferiores dejando una tolerancia de 2mm de la cabeza del tornillo a la base de la leva (lado operario y lado máquina). Luego en caliente se calibra con galga de 0,2 mm.
• Colocar guarniciones (sellos) y barra soporte de los limpia ranuras.
• Colocar las juntas Johnson.
Nota: Las calibraciones de paralelismo de rodillos onduladores y prensa, se hacen primero con la máquina fría.
Herramientas:
1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves allen en mm. 1 montacargas. 1 eslinga 1 barreta. Barras. Gato hidráulico. Diferencial – malacate.
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Plataforma (dos saldos de rollo de papel de 0,60 m de aprox.) Grasa krytox. # personas requeridas para este trabajo: 8 (ocho) Tiempo que se demora el trabajo: 10 horas (incluyendo la calibración) Anexo 10: Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior.
Actividad 1.11
• Cuando la máquina esta fría, con la presión introducida al actuador neumático de los cilindros onduladores, regular los tornillos (84 – 06), pero antes aflojar las tuercas (84 – 05), hasta obtener entre los cilindros onduladores y el travesaño de sostén una cuota de 0,2 – 0,3 mm en toda la anchura. (ver ilustración 26)
• En caso de deformación térmica de los cilindros, por haber realizado una maniobra equivocada en la detención y/o en paradas muy prolongadas, es posible que el cilindro ondulador empuje hacia el travesaño y comprime los muelles (84 – 07) de esta manera desgasta los empalmes (84 – 03). . (ver ilustración 26)
• Después de haber regulado los empalmes de teflón (85 – 03), aplicar dos capas de silicona (85 – 08) en todo el travesaño de sostén y de los empalmes, para prevenir que el almidón o el agua pueda infiltrarse en el interior del travesaño y dañar los muelles (85 – 07). Aplicar una capa de silicona (85 – 09) en todo el sostén y la base (85 – 10) de la máquina. (ver ilustración 26)
• La sustitución de los empalmes en (85 – 03) es muy simple gracias al bascula miento completo del travesaño de sostén, que está ensamblado con bisagra (85 – 11) y bloqueado (85 – 12) a la base de la máquina por medio de dos bloqueos rápidos (85 – 12). El vuelco del travesaño se realiza con el desbloqueo de los bloques anteriormente mencionados, es decir colocar una palanca de hierro en el alojamiento (85 – 13) que se encuentra en la barra de sostén. (ver ilustración 26)
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Ilustración 26. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior).
• La espuma de goma completa el sostén de aire entre la parte inferior del travesaño y la base de la máquina. Se puede obtener un buen resultado si aplicamos una capa de silicona, si no tenemos una espuma de repuesto.
Herramientas: 2 llaves mixtas de 19 mm. Galga de 0,1 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.
Anexo 11: Cambio de barra de teflón. Actividad 1.11
• Lo primero es desconectar la línea de vapor del cartucho.
• Luego se saca el cartucho de la máquina, se desmonta el conjunto de la barra porta teflón.
• Se extrae el teflón, se realiza limpieza general.
• Se monta el nuevo teflón y se siguen los pasos anteriores en secuencia inversa. Herramientas: 2 llaves mixtas de 19 mm para tornillo (04) Galga de 0,1 mm.
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# Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 2 horas.
Anexo 12: Calibración del tope de la masa inferior. Actividad 1.28
• Se saca el cartucho de la máquina, se pone la presión a cero en las cámaras del cilindro ondulador inferior.
• Entonces las palancas (44 – 03) se abren hasta encontrar los tornillos de retén (44 – 04). (ver ilustración 25)
• Es aconsejable que el engranaje de los cilindros onduladores, permanezcan así, para evitar daños durante el cierre de las palancas.
• Con 5 bar en la cámara, la distancia entre tornillo y palanca tiene que ser de casi 2 mm (menos la microonda 1 mm).
• Luego de lograr la calibración se aprietan los tornillos (44 – 04). (ver ilustración 25)
Herramientas: 1 llave mixta de 22 mm. Galgas. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 13: Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de
presión. Actividad 1.41
• El cilindro prensa (73 – 01) no aprieta directamente el cilindro ondulador (73 – 02) empujado por la cámara, pero su posición está determinada por los dispositivos de retén cilindro prensa (73 – 03). (ver ilustración 27)
• El dispositivo de retén cilindro prensa está constituido por un par de levas con espiral frontales (73 – 04, 05), que cuando se mueven generan un movimiento micrométrico vertical, que a través del sostén esférico (73 – 06), levanta la palanca de soporte (73 – 07) del cilindro prensa, fijando la posición. (ver ilustración 27)
• El movimiento se realiza a través de un motor neumático (73 – 08), un reductor mecánico (73 – 09), y un timón de conexión (73 – 10). El encoder (73 – 11) aplicado al reductor suministra a través del display (73 – 03, 06) → teclado “B” la distancia entre cilindro prensa y cilindro ondulador. (ver ilustración 27)
• Cuando se cambian los cilindros onduladores, es necesario poner a cero el display es decir realizar los siguientes pasos:
• Colocar a través de los comandos (74 – 02, 05) → teclado “B”, del teclado de comando, los mandos de dirección hacia la derecha. (ver ilustración 27)
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• La colocación de los diferentes timones se tiene que realizar a 20 mm del recorrido completo (120 mm.) del vástago de los motoreductores neumáticos.
• El timón de la derecha se tendrá que colocar a 20 mm del retén mecánico, mientras el de la izquierda tiene que estar colocado a 120 – 20 = 100 mm. del recorrido máximo efectuado por el vástago.
• Regular la presión a los cilindros onduladores a 5 bar con el teclado “A” (74 – 07, 09). Regular la presión del cilindro prensa a 6 bar, con el teclado “A” (74 – 11, 13). (ver ilustración 27)
• Cuando la máquina esta fría introducir (en toda su anchura) entre cilindros prensa y cilindros onduladores, una tira de papel de carbón con espesor total de casi 12/100 mm. con anchura no inferior a 200 mm.
• Bajar el cilindro prensa (74 – 07) → teclado “C” y poner en función la máquina con la tecla marcha (74 – 01) o marcha impulsos adelante (74 – 04) del teclado “C” que se encuentra en la máquina. (ver ilustración 27)
• Cuando la máquina esta fría y con las presiones introducidas, el papel carbón resulta sellado en el centro, mientras la borrosidad de los cubos tiene que ser perfectamente igual en los dos lados.
• En caso contrario, quitar el material (por medio de rectificación) del espesor del tope (75 – 12) que se encuentra en el cartucho y repetir el control. (ver ilustración 27)
• Tener en cuenta que los espesores de chapa (75 – 13), que están debajo del tope tienen que cubrir toda la superficie del anillo (diámetro exterior 96 mm. – diámetro interior 11 mm) (ver ilustración 27)
• Calentar la máquina y con el mismo método del papel carbón, regular (a través de las teclas +/- (74 – 01, 02, 04, 05) → teclado “B”, la distancia entre el cilindro prensa y el cilindro ondulador, para obtener un sellado igual en los dos lados. (ver ilustración 27)
Herramientas: 1 juego de llaves allen en mm. Galgas. Papel fax. Shims para tope de rodillo de presión. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.
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Ilustración 27. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión).
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Anexo 14: Cambio de colchones neumáticos. Actividad 1.12
• Los colchones neumáticos se encuentran en los cilindros de presión y en las masas corrugadoras.
• Quitar los tornillos de fijación del colchón.
• Desacoplar el vástago desenroscándolo.
• Se retira y se monta el nuevo. Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves allen en mm. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.
Ilustración 28. Cambio de colchones neumáticos
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de colchones neumáticos).
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Anexo 15: Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho. Actividad 1.12
• Se quita la presión de aire.
• Se desconectan las mangueras hidráulicas.
• Se desacopla el cilindro de sus 2 puntos de apoyo.
• Se retira el cilindro; se monta el nuevo o el que se baja ya reparado (cambio de empaquetadura).
• Se siguen los pasos anteriores en secuencia inversa.
Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves Allen en mm. 1 pinza para seeger. 1 martillo. 1 botador. 1 bronce. # Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora por cada cilindro. Ilustración 29. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho).
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Anexo 16: Cambio de platinas de tope del conjunto engomador. Actividad 1.40
• Sacar el cartucho de la máquina.
• Soltar los tornillos de fijación de las platinas.
• Retirar las platinas lado operario y lado máquina y montar las nuevas.
• Meter nuevamente el cartucho a la máquina.
Herramientas: 1 llave allen de 5 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Repuestos: 2 platinas de contacto.
Anexo 17: Cambio de la rasqueta cilindro prensa. Actividad 1.2
• Aflojar los tornillos (86 – 12) que fijan la rasqueta entre el disco de blocaje (86 – 04) y el travesaño de soporte (86 – 05). (ver ilustración 30)
• Se retira la rasqueta y se monta la nueva.
• Se aprietan los tornillos de fijación.
• Cuando los cilindros estén fríos con la ayuda de un calibre de espesores (0,2 mm.), controlar que el contacto de la rasqueta con el cilindro prensa sea muy ligero y uniforme en todo lo ancho (esto para calibrar la rasqueta contra el cilindro prensa).
Herramientas: 1 llave mixta de 13 mm. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.
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Ilustración 30. Cambio de la rasqueta cilindro prensa
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de la rasqueta cilindro prensa).
Anexo 18: Cambio de carbones de la junta Johnson. Actividad 1.49
• Quitar la presión de vapor, despresurizar.
• Se desconecta la manguera de entrada de vapor y la de salida del condensado.
• Se desacopla la junta del cilindro y se retira.
• Ya afuera la junta se procede a cambiar los carbones, se cambia la boquilla si se requiere y el sello según se necesite.
• Para el armado se siguen los pasos anteriores en sentido inverso. Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves Allen en mm. 1 destornillador. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 2 horas por junta.
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Ilustración 31. Cambio de carbones de la junta Johnson
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de carbones de la junta Johnson).
Anexo 19: Cambio de platinas del conjunto engomador. Actividad 1.40
• Sacar el cartucho de la máquina.
• Soltar los tornillos de fijación de las platinas.
• Retirar las platinas (07; lado operario y lado máquina; superior e inferior) y montar las nuevas. (ver ilustración 32)
• Meter nuevamente el cartucho a la máquina.
Herramientas: 1 llave allen de 6 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora por las cuatro platinas. Repuestos: 4 platinas de contacto.
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Ilustración 32. Cambio de platinas del conjunto engomador
Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.
diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de platinas del conjunto engomador).
Anexo 20: Cambio de los filtros de espuma de las turbinas. Actividad 2.1
• Tener en cuenta que para realizar este trabajo se requiere de disponibilidad completa de la máquina.
• Retirar la tapa de la cámara de succión.
• Sacar las espumas, verificar su estado (si requieren cambio, hacerlo) limpiarlas y montarlas de nuevo.
• Colocar la tapa de la cámara de succión.
Herramientas: 1 llave allen de 6 mm. 1 destornillador. 1 martillo de fibra. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 4 horas. Repuestos: 2 filtros de espuma.
Anexo 21: Calendario de mantenimientos línea corrugadora según dependibilidades
XCORRUGADOR MINILINE WARD 1 FLEXO FOLDER SIMON 1720 WARD 3 BOBST 1228 CR
DEPENDIBILIDAD PERIODICIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
MECÁNICO TRIMESTRAL FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR SI MI BO
SEMESTRAL MI W3 FF CR W1 SI BO W3 MI CR FF W1 SI BO
ANUAL BO CR SI W3 MI FF W1
ELÉCTRICO TRIMESTRAL ff W3 BO SI CR W1 MI ff W3 SI BO CR W1 MI FF W3 BO SI CR MI W1 FF W3 BO SI CR W1 MI
SEMESTRAL BO MI W3 FF CR SI W1 W3 BO CR FF SI W1
ANUAL BO CR SI W3 MI FF W1
LUBRICACIÓN TRIMESTRAL FF SI W3 MI CR W1 BO FF SI W3 MI CR W1 BO FF W3 SI MI CR W1 BO FF SI W3 W1 MI CR BO
SEMESTRAL W3 MI BO CR FF W1 SI W3 CR MI BO FF W1 SI
ANUAL BO CR SI W3 FF W1
LIMPIEZA TRIMESTRAL W3 SI BO CR W1 FF MI BO SI W3 CR W1 FF MI BO W3 SI CR W1 FF MI BO SI W3 CR W1 FF MI
SEMESTRAL BO MI W3 CR FF W1 SI W3 BO CR MI FF W1 SI
ANUAL BO CR SI W3 MI FF W1
CALENDARIO DE MANTENIMIENTOS LÍNEA CORRUGADORA SEGÚN DEPENDIBILIDADES
ALTA ALTA ALTA
DICIEMBREJUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBREENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO