Curso Gestion Mantenimiento Tecsup

7/27/2019 Curso Gestion Mantenimiento Tecsup

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UNIDAD I

CONCEPTOS BÁSICOS

http://www.maquinariaspesadas.org/



OBJETIVOS PRINCIPALES DE

LA EMPRESA





OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Maximizar la productividad.• Reducir el tiempo de producción• Mejorar la calidad del producto y del servicio.

• Tener una instalación libre de fallas.• Reducir los accidentes de trabajo.• Optimizar los costos y empleo eficiente de los

recursos.• Mejorar el flujo de información.• Reforzar los conocimientos de economía

para el personal técnico.





PERSPECTIVA DE LA PRODUCCIÓN

ACTUAL•Todos las empresas están permanentementebajo presión para: Aumentar la satisfacción de los clientes.

Aumentar la calidad.Reducir costos.Elevar el tiempo de funcionamiento de lasinstalaciones productivas.

Eliminar el stock.

Reducir el tiempo de entrega.Evitar daños ecológicos.Trabajar seguro y posibilitar un puesto de trabajo

amigable y limpio!





ANTECEDENTES DEL

MANTENIMIENTO: • Los costos del Mantenimiento representan

actualmente el 15 - 40% de los costos

totales de producción.• En USA se gasta aprox. U$ 4 - 6 mil

millones al año por concepto de

Mantenimiento.• El 33% (aprox.) de los costos de

Mantenimiento se pierden (se “evaporan”).





ANTECEDENTES A NIVEL

MUNDIAL1. MANTENIMIENTOREACTIVO





2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)





3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)





ASPECTOS A CONSIDERAR ENLA MISIÓN DEL

MANTENIMIENTO• Reconocer que tenemos recursos físicos

que cuidar.

• Identificar los clientes del servicio:Los dueños de los recursos físicos.Los usuarios (operadores)La sociedad en su conjunto

• Aplicación de tecnologías para la gestiónde fallas

• El Mantenimiento depende de personas.





LA MISIÓN DEL MANTENIMIENTO • Conservar las funciones de recursos físicos a

lo largo de sus vidas tecnológicamente útiles:

Para la satisfacción de sus “clientes”.

Seleccionando y aplicando las técnicasmás rentables.

Administrando las fallas y sus

consecuencias.Logrando el apoyo activo de todas las

personas involucradas.





DEFINICIONES YCONCEPTOS Según DIN

31051MANTENIMIENTO

• Actividades para mantener y recuperar la

situación ideal, así como la determinación yevaluación de la situación real de un sistemapor medios técnicos.

• Las medidas contienen actividades de:Conservación

Inspección

Reparación





CONSERVACIÓN

• Actividades para mantener el estado ideal de

componentes de un sistema. Ejm: Lubricar.• Datos:

Fecha, intervalo de ejecución, duración, fallas

reconocidas y eliminadas, solucionesempleadas, repuestos, costos.





INSPECCIÓN

• Actividades para evaluar la situación real decomponentes de un sistema. Ejemplo: Medir algún parámetro.

• Datos:Denominación del equipo, tarea a efectuar,frecuencia, duración, herramientas

necesarias, materiales requeridos, cantidady calificación del personal que ejecuta latarea.





REPARACIÓN

• Actividades para la reposición de la situaciónideal de medios técnicos correspondientes a unsistema. Ejemplo: Cambio de componentes.

ÁREAS RELACIONADAS CONMANTENIMIENTO: Gerencia.

Producción

Logística.

Personal.

Mantenimiento





Relación con la Gerencia

• Descripción y definición de laorganización (Donde se ubica

Mantenimiento?)• Descripción de las funciones del

departamento de mantenimiento.

• Planificación de los recursos.• Definición de los objetivos.

• Preparación de las escalas de evaluación.





Relación con Producción• Registrar volúmenes de producción y características

de calidad.• Control de las características del material.• Determinar parámetros de regulación.• Coordinar fechas para trabajos de MP.

• Contratar personal calificado.• Fijar normas para el comportamiento en el lugar detrabajo (limpieza, seguridad, etc.)

• Tener indicaciones para tareas de conservaciónefectuadas por el personal operador (mantenimientoautónomo).

• Efectuar inspecciones y tareas de conservación.• Mantener condiciones de trabajo favorables con

relación al lugar de trabajo.





Relación con Logística

• Minimizar el stock correspondiente acomponentes de mantenimiento.

• Planificación y control de adquisiciones.• Solicitar las adquisiciones.

• Minimizar proveedores.

• Reducir el tiempo de las adquisiciones.• Preparar la lista de los proveedores.





Relación con Personal

• Contratar personal calificado a través del

departamento especializado.

• Capacitación permanente (objetivos de laempresa, tecnología, Concientización).

• Remuneración de acuerdo al rendimiento

• Descripción de funciones para el puesto.





Relación con Mantenimiento• Planificación del tiempo y el lugar.

• Descripción de exigencias deMantenimiento efectuados por externos.

• Control y minimización de los recursosutilizados por mantenimiento.

• Efectuar las tareas de mantenimiento.

• Preparar la documentación e historial.• Definición de estándares.





Relación con Contabilidad

• Presentación de los costos derivados delmantenimiento.

• Proporcionar información al departamentode mantenimiento, para posibilitar laoptimización de los costos.

• Planificación de los costos.• Comparación de los costos planificados y

los costos reales.





DESARROLLO Y EJECUCIÓN

DE UNA ESTRATEGIA





ESENCIA DEL MANTENIMIENTO

PROACTIVO• Detección de fallas que potencialmente

pueden causar perdida de producción,

daños graves al activo o problemas deseguridad.

• Eliminar o reparar dichas fallas mientras

están en una “etapa inicial” no critica.





SITUACIÓN ACTUAL Y




SITUACIÓN ACTUAL YOBJETIVO DEL

MANTENIMIENTO




CAMINO A LA COMPETITIVIDAD

• Se logra Competitividad cumpliendo al menos

las cuatro siguientes fases:

Recuperación de rentabilidad yredireccionamiento.

Innovación

Mejora continua

Medición de resultados.




EL MANTENIMIENTO DENTRO

DE LA ESTRATEGIA DE LAEMPRESA• Se deben desarrollar en tres frentes:

Auditoria de Mantenimiento.Implantar modelos TPM prácticos y de

la mejora continua en planta.

Implementar sistemas de gestión deMantenimiento asistido por computadora.




UNIDAD II

TIPOS DE MANTENIMIENTO




Cambios en el mundo del

Mantenimiento• Se deben al gran aumento en número yvariedad de recursos físicos.

• Mayor consideración a aspectos como:Efectos de las fallas de los equipos.

Seguridad.

Conservación del medio ambiente.La calidad del producto

Control de costos.




Evolución del Mantenimiento

• El crecimiento de la mecanización yautomatización de los recursos físicos, y

las consideración a los aspectos deseguridad y conservación del medioambiente hace que seamos masdependientes de ellos, desde el punto de

vista de mantenimiento.




Evolución del Mantenimiento




Nuevas Técnicas

Nuevos desarrollos incluyen:

Herramientas de soporte de decisión.

Nuevas técnicas de diagnóstico. Diseño de equipos considerando la

confiabilidad y mantenibilidad.

Cambio en la forma de gestión




Nuevas Técnicas

Desafíos claves para la gestión




Desafíos claves para la gestiónefectiva

del Mantenimiento:Seleccionar las técnicas mas apropiadas.

Analizar cada tipo de proceso de falla.

Satisfacer las expectativas de los “clientes”.

Efectividad duradera de costos.

Participación activa de personas

involucradas.




Tipos de Mantenimiento

• REACTIVO

• PROACTIVO:

MP

MPd

TPM




Mantenimiento Reactivo

No se realiza ningún tipo de planificación ni

programación.

Se realiza la reparación imprevista de fallas.Efectivo para equipos de bajo costo, cuya

función es auxiliar.




Efectos del Mantenimiento Reactivo

sobre la disponibilidad del equipo




Mantenimiento Proactivo

• Mantenimiento planificado y programado.

• Concepto moderno: Funciones deMantenimiento no deben corresponder únicamente al área de mantenimiento.

• Tipos:Mantenimiento Preventivo (MP)

Mantenimiento Predictivo (MPd)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)




Mantenimiento Preventivo (MP)

• Proceso de servicios periódicos.

• Frecuencia de servicios:horas de operación,número de cambios de operación, tiempo.

• Efectuar chequeos para verificar la frecuencia.

• Tipos:De rutina

Global

Overhaul




Tarea de Rutina• Actividades sistemáticas para realizar:

Limpieza, Lubricación, Inspección, Ajuste,

Reparaciones Menores, Prueba, Servicio.

• Finalidad:Mantener equipo en perfectas

condiciones de operación.

• Son tareas de pocos minutos de duración.• Repetitivas.

T d M t i i t




Tareas de MantenimientoGlobal

• Involucran desmontaje parcial del equipo.

• Se reemplazan varios repuestos ocomponentes

• Requiere alto nivel de habilidad del

personal que la realiza.

T d M t i i t




Tareas de MantenimientoGlobal

• Requiere más tiempo que las tareas

rutinarias.

• Requiere una planificación yprogramación.

• Requiere coordinar parada de máquina.




H-H de Mantenimiento vs. Tiempo




El Overhaul

• Requiere retiro del equipo de la línea deproducción.

• Involucra desmontaje total del equipo.

• Se reemplazan muchos repuestos,

componentes o sistemas.

• Se emplean muchas herramientas,incluyendo máquinas herramientas.




El Overhaul

• Requiere alto nivel de habilidad del

personal que la realiza.

• Se recomienda la participEmplea bastante

tiempo para su ejecución.

Comparación de costos del




Comparación de costos delOverhaul

Mantenimiento Predictivo




Mantenimiento Predictivo(MPd)

• Se basa en el monitoreo de condición de losequipos para predecir cuando fallará un

componente del equipo.• Utiliza aparatos de prueba sofisticados.

• Ayuda a establecer estándares de reemplazo

de componentes.• Permite extender la vida útil de

componentes.

Comparación del Tiempo vs




Comparación del Tiempo vsel Desgaste

Mantenimiento Predictivo




Mantenimiento Predictivo(MPd)

• Pruebas y análisis clásicos:

Análisis de Vibraciones.

Pruebas de aislamiento. Análisis espectrográfico de aceite.

Termografía

Inspección infrarroja.Ensayos no destructivos.

Análisis acústico.




Mantenimiento Productivo

Total (TPM)• Permite mejorar permanentemente la

efectividad de los equipos con la activa

participación de los operadores.• Involucra al personal de mantenimiento,

operación, ingenieros, proveedores,

supervisores, etc.




Metas del TPM

• Cero tiempo de parada no planeada.

• Cero productos defectuosos causados por

equipos.• Cero perdidas de velocidad de los

equipos.




UNIDAD III

EL CICLO

DE VIDA DE

LOS

EQUIPOS

LAS FALLAS DE LOS




LAS FALLAS DE LOSEQUIPOS

• Son modificaciones desventajosas de losactivos producidos por: deformación, soltura,rotura, corrosión, desgaste, etc.

• Las fallas más frecuentes son:Defecto de fabricación.

Errores de Operación.

Deterioro normal.Envejecimiento.

Falta de Mantenimiento.

CONSECUENCIAS DE LAS




CONSECUENCIAS DE LAS

FALLAS DE LOS EQUIPOS• Interrupción de la producción.

• Disminución de la calidad de losproductos.

• Depreciación de los activos.

• Riesgos de accidentes.• Elevados costos de mantenimiento.

• Fallas posteriores.

CONTRIBUCIÓN DEL FABRICANTE




CONTRIBUCIÓN DEL FABRICANTE

PARA DISMINUIR LAS FALLAS

• Ofrecer activos productivos con alta

Confiabilidad.• Ofrecer activos productivos con alta

Mantenibilidad.

CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO




CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO

PARA EVITAR FALLAS:• Utilizar y operar los recursos físicos en

forma adecuada .• Tomar las medidas necesarias de

mantenimiento.

EL CICLO DE VIDA DE LOS




EL CICLO DE VIDA DE LOSEQUIPOS

EL CICLO DE VIDA DE LOS




EL CICLO DE VIDA DE LOSEQUIPOS

FALLAS PREMATURAS




FALLAS PREMATURAS:

• Aparecen durante el periodo de puesta apunto delequipo.

• Causas:Defectos de fabricación.

Materiales defectuosos.

Errores de diseño, montaje u operación.

• El costo debe ser cubierto por la garantíadel equipo.

FALLAS CAUSALES




FALLAS CAUSALES:

• Se dan en el periodo normal de trabajo.

• Ocurre:

Desgaste natural de los componentes.Sobrecarga durante operación.

Imperfecciones en el proceso productivo.

• Se debe tratar de extender este periodo almáximo.

FALLAS DE DESGASTE




FALLAS DE DESGASTE:

• Se produce degradación irreversible demuchos componentes, producto del tiempode funcionamiento.

• Cuanto más tiempo pasa, más aumenta latasa de fallas.

• La confiabilidad del equipo disminuyedrásticamente.

• Es necesario intervenir con un Overhaul

INTERVENCIONES PARA




C O SDISMINUIR FALLAS:




Técnicas de




é

Mantenimiento.

UNIDAD IV




UNIDAD IV

REQUISITOS DE

MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

Como Establecer los Requisitos




Como Establecer los Requisitos

de MP para sus Equipos ?• No hay una única manera correcta ni

definitiva para establecer los requisitos de

MP.• Existen un número de buenos datos de

entrada que le permitirán aproximarse

bastante al MP que necesita su equipo.

Datos de Entrada:




Datos de Entrada:

• Del fabricante.

• Del Departamento de mantenimiento.

• De los operadores de los equipos.• Del área de Ingeniería.

• De los resultados de análisis de

condición.

• De los resultados del análisis de OEE.

Del fabricante del equipo :




e ab ca te de equ po• Es la mejor fuente de información para el MP.

• Permite conocer que debe hacerse paramantener el equipo en buenas condiciones deoperación.

• Si las recomendaciones de MP no vienen conel equipo (o nunca las tuvo) solicitelas.

ADVERTENCIA:

• Generalmente los fabricantes no quierencorrer riesgos y recomiendan realizar demasiadas tareas de MP, con demasiada

Por el Departamento de




Mantenimiento:• Basado en experiencias del personal de

mantenimiento.

• Generalmente tiene una idea clara de quetareas de MP se deben realizar y con quefrecuencia.

• Es el MP que más se acerca a lo quenecesita el equipo.

Por los operadores de los




equipos:• No excluya la información de los operadores!.

• Ellos viven con el equipo y conocen bastante

bien que se necesita hacer para mantenerlooperativo.

• Si permite que los operadores determinen los

requisitos de MP mejorará su motivacióncuando los invite a participar en la ejecuciónde las tareas de MP.

Por el Área de Ingeniería:




Por el Área de Ingeniería:

• Por lo general, estos datos son útiles y muynecesarios.

• En especial, para la determinación deprocedimientos de lubricación y ajuste delos equipos.

• Aporte importante cuando el MP debecombinarse con el MPd.

Resultados del Análisis de




Condición los Equipos :

• La información de éste análisis detectará

las áreas de atención del MP.

(normalmente limpieza)• Generalmente surgen temas relacionados

con la seguridad. (áreas a inspeccionar).

Resultados del análisis del OEE:




Resultados del análisis del OEE:

• Es la mejor información para determinar lasmejoras al equipo y a las tareas de MPrelacionadas, basada en las pérdidas

actuales del equipo. (Averías, periodos deinactividad, demoras, reducción de lacalidad etc.).

• Permite determinar los beneficios del MP ypriorizar las tareas de MP basado en el ROI.

Método para determinar los




Requisitos de MPA

• Utilice los 6 datos de entrada y en unareunión de equipo entre todas las partes

involucradas, determine los requisitos deMPA para cada pieza del equipo.

• Después de pocas semanas de experiencia,

ajustar las tareas y frecuencias de MP deacuerdo a los resultados obtenidos.

UNIDAD V




UNIDAD V

TAREAS TIPICAS DE MANTENIMIENTO

TAREAS DE MANTENIMIENTO




TAREAS DE CONSERVACIÓN




TAREAS DE CONSERVACIÓN

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS




Q

Quizás sea la tarea de MP más sencilla,económica, pero la más efectiva.

Determine que hay que limpiar, con que

frecuencia, que materiales y herramientasva emplear, y quien lo hará.

Logre un acuerdo (especialmente si

involucra a los operadores) e impongadisciplina.






Determine la capacitación requerida para

los operadores; planifiquela y ejecutela.

Generalmente, la limpieza a intervalosprolongados (semanal/mensual) es

realizada por Mantenimiento como parte

de un MP global.

LUBRICACIÓN




Es la segunda tarea de MP más sencilla, perono se le da la debida importancia !

Determine que lubricar, con que frecuencia,

que lubricantes usar, y quien lo hará.Mejore los equipos para confiar en los

visores, indicadores, horómetros, etc.

Determine un sistema sencillo de

identificación, p.e. código de colores.

MÉTODOS DE LUBRICACIÓN:




O OS U C C Ó

A cargo de Mantenimiento.

Rutas de Lubricación.

A cargo de los operadores

A cargo de Mantenimiento:




(A pedido o luego de una inspección) Falla con frecuencia por tratarse de una

responsabilidad compartida (Los operadores

solicitan, mantenimiento lubrica). A veces es demasiado tarde (los operadores

no le prestan atención hasta que el equipo

“hecha humo”, se recalienta o se para). Las inspecciones son tardías o inexistentes.

Rutas de lubricación:




Método altamente recomendado ! A cargo de Mantenimiento, quienes están

equipado con todos los lubricantes yherramientas necesarios, y efectúan toda lalubricación y llevan registros

Revisa en serie todos los equipos, de acuerdoa programación de la ruta.

Método económico y eficaz, con unaresponsabilidad clara.

A cargo de los operadores:




g p

Método excelente e incluso menos costoso(no hay tiempo de traslado ni de espera.)

Los operadores deben querer hacerlo

(motivación).Deben saber como hacerlo (capacitación).

Se les debe dar tiempo para efectuar la

inspección y la lubricación. (Planificación yProgramación)

A cargo de los operadores:




Excelente enfoque para emplear luego en elTPM, donde los operadores son “Propietarios

de los equipos”.

La disciplina es importante y debe reforzarse.El operador lleva registros.

Debe establecerse un método logístico

cuidadoso (distribución y almacenamiento de

lubricantes).




TAREAS DE INSPECCIÓN

INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS




Inspección es el proceso de revisión delequipo para:

• Asegurar de que opere en condiciones dediseño.

• Evaluar problemas potenciales.

• Identificar componentes que puedencausar averías y estimar el tiempo en quefallará.

INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS




1. Cuanto más importante es el equipo, más se ledebe inspeccionar.

2. Cualquiera puede inspeccionar un equipo

(operadores, mantenimiento, ingenieros)3. Existen dos tipos básicos de inspección:

a. Sensorial: emplea los sentidos.

b. Instrumental: empleando equipos.

INSPECCIÓN SENSORIAL:




El uso de los sentidos es bastante

efectivo y poco costoso. Debemos

emplear:

• La Vista

• El Oído

• El Olfato

• El Tacto

Inspección Sensorial: La Vista




Se puede detectar:• Suciedad, herrumbre, piezas rotas, gastadas o

sueltas, mala alineación, elementos de seguridadrotos, cables o correas deteriorados.

• Pérdidas hidráulicas, falta de lubricación, bajo nivelde aceite,

• Medidores descompuestos, lectura anormal,

• Piso resbaladizo u otros peligros.• Problemas con la calidad del producto, etc.

Inspección sensorial: Oído




Exceso de ruido, chirridos y golpeteos,

Pérdidas de aire, sonidos extraños,

Sonidos adicionales,

Funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm,

etc).

Inspección sensorial: Olfato




Fricción (componente funcionando en

seco),

Excesivo calor (por falta de lubricación,

aislamiento eléctrico),

Rotura de productos (líquidos)

Inspección sensorial: Tacto




Excesiva vibración (cojinetes, motores,

ventiladores, reductores, componentes

giratorios, fajas, etc.),

Piezas sueltas o rotas no visibles,

Calor excesivo,

Acabado superficial, etc.

Inspección sensorial:




Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas generalmente por los

operadores, pero de forma reactiva y no

proactiva (planificada/programada).Incluya estas inspecciones en forma de

listas de verificación en el PMP.

INSPECCIÓNINSTRUMENTAL:




Por lo general, mantenimiento no utilizamuchas herramientas e instrumentos en lastareas de inspección (a diferencia del MPd).

Verifique la alineación (empalmes), mida eldesgaste de componentes, pruebe loscircuitos eléctricos y electrónicos, mida latemperatura, chequee la tensión de los

sujetadores (llave de torsión),Efectúe una prueba diagnóstica general.





INSTRUMENTAL:Reemplace las herramientas o los

instrumentos por medidores u otrosdispositivos que se puedan leer u

observar, Por ejemplo, emplee untermómetro permanente o dispositivostérmicos (que indiquen el exceso decalor), en lugar de medir la temperatura.





INSTRUMENTAL:Desarrolle listas de verificación de

inspección y determine las frecuencias

para realizar inspecciones de

mantenimiento.

Generalmente, esto puede combinarse

con tareas de MP global o con rutinas deMantenimiento Predictivo (MPd).





INSTRUMENTAL:No olvide de considerar el costo del

programa vs costo del equipo.

No pierda tiempo y dinero al inspeccionar

equipos que no pararán la producción en

caso de falla y cuyos componentes sonde bajo costo.

Guía para decidir que inspeccionar




Inspeccionar cualquier ítem que cause unareparación mayor, menor calidad delproducto, un daño costoso a componentes

asociados o riesgo de accidente al personal.Inspeccionar accesorios de planta tales como

luz, piso, techos, que interfieran con la

producción, produciendo condicionesdesfavorables de trabajo.

Frecuencias de Inspección




Frecuencias largas (#1)

Frecuencias cortas (#2)

Frecuencias correctas (#3)

(Fallan alrededor del 20% de los equipos)

Frecuencias de Inspección




AJUSTES

Ajustes de los equipos:




Llegue a un acuerdo acerca de cuales

deberían ser las calibraciones normales

de los equipos.

Documentarlas y vea que se cumplan.

Muchos ajustes se realizan de acuerdo al

capricho del operador.

Ajustes de los equipos




Los ajustes deben realizarse sobre la basede mediciones o lecturas, p.e. desgaste delas herramientas, o de un componentes,

lecturas de la temperatura o presión, análisisdel producto o de la calidad del producto,mediciones / tolerancias del producto, etc.

La necesidad de realizar demasiados ajustespuede ser un indicio de la necesidad demejoramiento del equipo.




REPARACIONES

TIPOS DE REPARACIONES:




Reparaciones Planificadas.

Reparaciones no Planificadas.




TAREAS DE SERVICIO




Comprende la reposición de materiales deconsumo (tinta, pintura, adhesivos,etiquetas, materiales para envase, etc).

Sin embargo “las tareas de servicio” enrealidad implican realizar una cantidad deactividades sencillas de MP relacionadas

con la reposición de materiales de consumo.Como por ejemplo:

TAREAS DE SERVICIO




En la “Estación de Servicio” paraautomóviles:

• Se repone el combustible.

• Se limpia el parabrisas (o se lava elauto)

• Se verifica o repone el aceite del motor.

• Se controla la presión de las llantas.

Otras actividades de MP:




No se limite a las actividades de MP“tradicionales” ya tratadas.

En su reunión de grupo, al analizar las 6

fuentes de datos de entrada, pueden llegar a

surgir otras tareas de MP “no convencionales”

Aplique la “Prueba de ROI” (Esfuerzo vs.beneficio) e inclúyala en su PMP.

¿COMO DETERMINAR EL SISTEMAADECUADO? DE MANTENIMIENTO




ADECUADO? DE MANTENIMIENTO

¿COMO INICIAR UN PMP?• Lograr un compromiso gerencial.




Lograr un compromiso gerencial.

• Establecer una adecuada organización.

• Adecuada identificación de equipos.

• Seleccionar área piloto (crítica) quepotencialmente reditue beneficios.

• Repotenciar área seleccionada.

• Implementar Historia.

• Diseñar sistema simple de formatos.

• Lanzar sistema (Correcciones en el camino)

DISEÑO DEL PMP




UNIDAD VI




SISTEMA DE

CRITICIDAD PARA LOS

EQUIPOS

SISTEMA DE CRITICIDADClasifica los equipos de acuerdo a:




q p – su importancia en la planta,

– al daño o accidente potencial si es que falla.

El nivel de criticidad será determinado por: – operación, – mantenimiento

– gerencia

Determinará la prioridad al realizar las tareasde MP y MPD.

PORQUE UN SISTEMA DECRITICIDAD?




Muchas de las compañías, incluso aquellasque cuentan con un buen sistema de MP, nologran realizar todas las actividades de MP

todo el tiempo.Un sistema de criticidad permite hacer las

tareas importantes de MP, incluso si no se

cuenta con el tiempo para todas lasactividades de MP.

CRITICIDAD 1: EL EQUIPO QUENO DEBE FALLAR




Incluye equipos que si fallan:Podrían parar la planta, o la

línea de producción y causar una gran pérdida financiera.

Causarían accidentes a losempleados, tales comocalderos, grúas, elevadores,

montacargas, etc.Causarían importantes daños ambientales,tales como fugas de aceite, productos

CRITICIDAD 2: EL EQUIPO QUE NO DEBERÍA




FALLAR

Equipo aún importante, pero una avería

no tendría un impacto serio en la planta(existe equipo similar disponible, o laavería dura poco tiempo).

CRITICIDAD 3 : LOS DEMÁS EQUIPOS




Equipos de uso no frecuente, etc.

METAS DEL MP:




Criticidad 1: 100% de cumplimiento.



MP BASADO EN ELOPERADOR




Muchas tareas de MP, tales como: Limpieza. Inspección. Ajustes.

Lubricación, etc.Son bastante sencillas de realizar y de corta

duración.

La participación del operador permitirá realizar el doble de tareas de MP con muy poco costoadicional.

PREGUNTASLos operadores desearán




participar?(Motivación)Cómo podremos superar las barreras

tradicionales entre mantenimiento y

operaciones? (Historia).Cuánto entrenamiento requerirán losoperadores? (Capacitación)

Pueden los operadores trabajar en condicionesde seguridad? (Seguridad).

Tienen los operadores tiempo para realizar

COMO DESARROLLAR UN SISTEMADE MP ADECUADO A SU PLANTA




Basándose en el análisis de los equipos (decondición y de pérdidas de los equipos)determine que tareas de MP debería estar

realizando.Determine los requisitos de tiempo de MPpara cada equipo y luego apliquelos a toda laplanta (incluyendo costos).

Puede venderle ese resultado a la gerencia?Probablemente no.





Determine que 20% de los problemas de losequipos ocasionan el 80% de las pérdidas detiempo (no solo el tiempo muerto).

Aplique la regla del 20/80 !

Determine si el operador puede realizar tareassencillas de MP (Esto tendrá gran influencia ensu sistema de MP).

COMO DESARROLLAR UNSISTEMA DE MP ADECUADO A SU

PLANTA




Evalue que están haciendo los contratistas (silos hay), y que podrían hacer en el futuro(Evalúe el impacto sobre los costos).

Comience por los equipos pequeños decriticidad 1, quizá 2, y realice correctamente lastareas básicas.

Comience por los equipos (o tareas) queproducen el mayor ROI.





Informe los resultados (o beneficios) del MP ala gerencia y a operaciones para contar con unapoyo continuo.

No comience un sistema de

MP si no cuenta con el qcompromiso de lagerencia

para implementarlo

durante 1 año (Presente un

buen ejemplo y un buen plan).

ORGANIZACIÓN Y PERSONAL DEMP




1. ORGANIZACIÓN IDEAL

• Tareas sencillas• Tareas de corta

duración• Rutinarias yrepetitivas

•

• Tareas complejas• Tareas de mayor

duración

• Rutinarias yrepetitivas• Tareas

ORGANIGRAMA DEL ÁREADE MANTENIMIENTO




• Grupos de MP dedicados y especializados,los cuales deben trabajar a tiempo completoen el PMP.

2. DOTACIÓN DE PERSONAL




Calcule el total de horas planeadas de MPpara todos los equipos.

Agregar el tiempo de traslado y las

tolerancias (15 %).Divida el total entre sus horas de trabajo

anual.

El resultado dará la dotación de personalplanificada de MP.

2. DOTACIÓN DE PERSONAL




Agregar al supervisor de MP, si el tamañodel grupo así lo requiere (>10)

Agregar el Planificador/Programador de

MP si es necesario.Normalmente las labores realizadas por el

operador pueden incluirse dentro de lasactividades habituales, sin necesidad deagregar personal.

TIEMPOS RELACIONADOS CONMANTENIMIENTO Y




LA GESTION DE EQUIPOS

EFICIENCIA DEMANTENIMIENTO




UNIDAD VII

LA AUDITORIA




LA AUDITORIADEL

MANTENIMIENT O

EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO

S G




INVESTIGAR:• Organización

• Sistema de Ordenes de Trabajo (OT)

• Planificación + Sistema de Programación• Culminación de trabajos.

• Informes de control de la Gestión

• El Mantenimiento Preventivo/Predictivo.• La Productividad.

CALCULO DE LAPRODUCTIVIDAD ACTUAL

PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ACTUAL:




UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO =

PRODUCTIVIDAD

_____ % x ______ % x ______ % = __%

PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ESPERADA:UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO =

PRODUCTIVIDAD

85 % x 90 % x 85 % = 65 %Comparar los valores para determinar oportunidades demejoramiento.

EVALUACIÓN DE LA CONDICIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS

ANÁLISIS DE CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS




ANÁLISIS DE CONDICIÓN DE LOS EQUIPOSLas máquinas son evaluadas para verificar:Confiabilidad

CapacidadCondición general (Limpieza, seguridad, etc.)

Escala de clasificación:

1: Malo 4. Bueno2. Regular 5. Excelente3. Promedio

EVALUACIÓN DE LA OEE ACTUAL DELOS EQUIPOS

1 POR MEDIO DE OBSERVACIÓN




1. POR MEDIO DE OBSERVACIÓN:Seleccione observadores (Ingenieros,

operadores).

Capacite a los observadores.Efectúe observaciones (mínimo 4 horas/equipo)Calcule las pérdidas o la OEE actual.Ingrese los datos como referencia inicial. Analice las pérdidas y determine que impacto

tendrían el MP/MPD en la reducción o incluso en

EVALUACIÓN DE LA OEE ACTUAL DE LOS EQUIPOS

2 POR MEDIO DE CÁLCULOS




2. POR MEDIO DE CÁLCULOS: Calcule el output teórico por hora x la cantidad de

horas (empleando la velocidad del equipo, lacapacidad indicada por el fabricante, el tiempo de

ciclo, etc.)Ejm.: 100 pzas./ton/hora x 8 hrs. = 800 pzas./ton.Seleccione de los informes de producción el output

real alcanzado.Ejm. : 400 pzas./ton./ turno de 8 horas.Calcule la OEE: 400/800 = 50%

DETERMINE LA NECESIDAD DEEFECTUAR MP Y MPd

A li l i i t d t




Analice los siguientes datos: El mantenimiento actual vs. la meta propuesta El mantenimiento actual, por equipo.

La condición de los equipos. El rendimiento del equipo (OEE), en especial laspérdidas de los equipos.

La historia del equipo (verifique ptos. débiles).

El costo de reparaciones por avería y la pérdida deproducción.

EQUIPOS QUE DEBEN FORMARPARTE DEL MP/MPd

1 REQUIERE MP Y MPd




1. REQUIERE MP Y MPd: Todo equipo que deba ser inspeccionado de

acuerdo a normas establecidas por autoridadesgubernamentales.

Equipos de criticidad 1 (aquellos que “no debenfallar”).

Aquellos equipos cuyo tiempo muerto total ycostos de reparación superen la suma de U$100.000/ año.

EQUIPOS QUE DEBEN FORMARPARTE DEL MP/MPd

2 SE DEBEN EFECTUAR TAREAS DE MP YMPD EN TODOS LOS EQUIPOS SI




2. SE DEBEN EFECTUAR TAREAS DE MP YMPD EN TODOS LOS EQUIPOS, SI: A. Se puede demostrar un ROI superior al 100%

anual

B. Puede eliminarse una falla repetitiva.C. Los operadores están dispuestos a participar en

alguna actividad de MP.D. El equipo tiene cojinetes, cajas de engranajes o

motores como parte integrante del mismo.E. Se requiere lubricación.

COMO CALCULAR COSTOS ANUALES

Determinar:




Determinar: • el número de horas y frecuencias de MP y

MPd.

• los requisitos de tiempo y costo de MP / MPd(operadores y personal de mantenimiento).• los requisitos y costos de materiales de MP y

MPd

• los costos de instrumentos, software, serviciosde laboratorio y otros.(prorrateados)

• los costos totales anuales de MP/MPd.

COMO CALCULAR LOSBENEFICIOS ANUALES

Calcular:




Calcular: • la reducción de tiempo muerto (Pérdidas de

producción).• la reducción en costos de reparaciones de

emergencia (incluyendo horas extras).• la reducción en el costo de las piezas (por vida más

prolongada del componente).

• la reducción en costos de inventario.• la reducción de costos por rechazos.• los beneficios totales anuales. (Reducción de costos)

CÁLCULO DEL LUCRO CESANTE




COMO CALCULAR EL ROI




• ROI = Retorno de la Inversión

Planificación y Programación




Planificación y Programacióndel

Mantenimiento.

UNIDAD VIII

LA PLANIFICACION DELMANTENIMIENTO




LA PLANIFICACION DELMANTENIMIENTO

OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIÓN Eliminar retrasos, interrupciones y viajes

adicionales en el trabajo




adicionales en el trabajo.Mejorar el control de los materiales.

Mejorar la coordinación y supervisión.

Asegurar el termino del trabajo. Asegurar que se utilice el mejor método.

Reducir la sobre dotación de personal.

Disminuir la improvisación.Establecer metas de rendimiento.

COMO PLANIFICAR LAS TAREASDE MP

1 Una vez establecidos los requisitos de cada




1. Una vez establecidos los requisitos de cadaequipo, realice: – Las listas de verificación o

– Las OT’s de MP (Detalle y defina claramente cadatarea de MP).

2. No combine diferentes frecuencias (S, M,etc.) en la misma OT (puede hacerla en las

listas de verificación si las realiza en hojas decálculo).


3 Calcule el tiempo (en min ) de cada tarea




3. Calcule el tiempo (en min.) de cada tareay de toda la OT o lista de verificación.

– Realice algunas pruebas.

– Generalmente los cálculos son demasiado

altos, especialmente para las listas de

verificación.

TIEMPOS RELACIONADOS CONMANTENIMIENTO Y LA GESTIÓN

DE EQUIPOS




DE EQUIPOS

TIEMPO RELACIONADOS CONEL MANTENIMIENTO DE LOS

EQUIPOS




EQUIPOS

PROCESO PARAESTABLECERLA DURACIÓNTOTAL

DEL TRABAJO :




DEL TRABAJO :


4. Determine que OT requiere planificaciónió ( l t l




4. Determine que OT requiere planificacióny programación(normalmente son lastareas del MP global):

OT que requiera 10’ o más de tiempo deparada del equipo.

OT que requiera muchos repuestos omateriales.

GESTION DE MANTENIMIENTO




PROGRAMA DEMANTENIMIENTO PROACTIVO

EFECTIVO




EFECTIVO

¿Cómo Diseñarlo e Instalarlo?

EL MANTENIMIENTOPREVENTIVO SE NECESITA !

Anteriormente no se logró alcanzar elé it d l MP




géxito esperadopara el MP.

Es la única forma de mantener los

equipos en perfectas condicionesoperativas.

Por lo tanto, se debe encontrar una

manera nueva y distinta par ejecutar elMP.

Cúal es el sistema




Cúal es el sistemaadecuado para mi

planta?

EL SISTEMA EFECTIVO DEMPA

La estrategia del MP abarca 2 aspectos:– Mejorar el sistema organización ejecución y




g p Mejorar el sistema, organización, ejecución ycontrol del MP.

– Transferir la mayor cantidad de tareas de

MP a los operadores.Se requiere entonces desarrollar un sistema

de MP efectivo.

Se propone un método de 10 pasos.

PASO 1: Establecer datos de losequipos

Datos técnicos.




Fechas de referencia.

Costos.

Datos de condición.

Documentos disponibles.

Componentes.

PASO 2: Asignar tipo de MPA ycriticidad:

Incluir el MPA llevado a cabo por el operador.




p p

¿Se lleva a cabo ahora o después?

Incluir el MPA realizado por el personal de

Mantenimiento.

Establecer el nivel de criticidad de los

equipos.Incluir el Mantenimiento Predictivo.

PASO 3 : Hacer listas de chequeode MPA(sin repuestos)

Lista de tareas estándar de MPA.M t f i D S M T b d




Mostrar frecuencia: D, S, M, T, o basado enlecturas de contadores.

Incluir el tiempo estimado requerido. Asignarla al operador o al especialista.

Establecer el procedimiento para realizarla

(equipo detenido o en Funcionamiento).

PASO 4: Desarrollar OT’s deMP

Incluye materiales y herramientasrequeridas




requeridas.

No es adecuado para los operadores.(Pero

pueden ayudar).Se establece por número de equipo.

Requiere planificación y programación.

Incluir el tiempo estimado necesario.

Asignar frecuencia.

PASO 5 : Crear rutas de MP

Organice listas de chequeo u OT’s por área,tipo de equipo y especialistas (evitar los




tipo de equipo y especialistas. (evitar losviajes de ida y vuelta por cada tarea).

Rutas diferentes para equipos en funciona-miento o detenidos.

Incluir frecuencia en la hoja de ruta (S, M,

etc.)Incluir el tiempo estimado para cada ruta.

PASO 6: Desarrollar un programade MP

La programación anual es estática(predeterminada) a menos que sea activada




(predeterminada) a menos que sea activadapor algún contador (entonces es dinámica).

Se recomienda la emisión diaria o semanal delistas de verificación y de OT’s.

Nivelar las cargas de trabajo (la misma

cantidad de minutos por día) para permitir unadotación uniforme del personal.

PASO 7: Mantener la historia de losequipos




Incluye costos de Mano de Obra y

repuestos.

Permite visualizar los costos totales y

acumulativos.

PASO 7: Mantener la historia delos equipos (Continuación)

Incluir todo el MP/MPd realizado,




,

acondicionamientos, reparaciones, etc.

La computadora debe realizar los cálculosautomáticamente.

Permite realizar ajustes al Programa de

MPA.

Importancia de una buena historiaEs vital para manejar, mantener y mejorar los

equipos.

Permite evaluar a través del tiempo el




rendimiento del equipo.

Detecta fallas repetitivas.

Determina costos totales anuales.Permite comparar los costos totales de

mantenimiento con el costo de reemplazo.

Determina la efectividad del PMP.Enfoca el mejoramiento del equipo.

PASO 8 : Aplicar tecnología decódigo de barras

Tienen código de barras las OT’s y todos losdocumentos; las credenciales del personal y




; p yde los equipos; los repuestos.

La computadora capta todos los datos deltrabajo y el tiempo transcurrido.

La computadora cierra la OT y la ingresa al

archivo histórico.No hay necesidad de escribir nada !

PASO 9: Desarrollar un sistema deinformes

La computadora debe generar informes.Visualiza la tendencia del cumplimiento del




Visualiza la tendencia del cumplimiento delPMP:

Trabajos programados vs. Trabajos realizados.META:

100 % : Tareas de criticidad 1



PASO 9: Los informes de MP(Continuación)

Visualiza los costos de MP por equipo, del MPtotal (por operadores y personal de




total (por operadores y personal demantenimiento), Costos vs. Presupuesto.

Visualiza las horas de parada (por equipo ypor todo el departamento).

Muestra la tendencia del tiempo de parada

(por equipo).Muestra el MTBF.

PASO 10: La organización delMPA

Se recomienda personal dedicado queli l i t l PMP




realice exclusivamente el PMP.

Es necesario determinar la cantidad de

personas requeridas.Desarrollar una estructura organizacional

(Incluir al planificador).

LOS SECRETOS DE UN MPEXITOSO

Un buen sistema (Apoyado por elcomputador).




p )

Rutas de MP (Efectuado por Mantenimiento)

Dotación de personal dedicado.Con asignación y seguimiento según la

criticidad.

Buenos informes e Historias de los equipos.Compromiso absoluto de la gerencia.




UNIDAD IX LA PROGRAMACION DEL

MANTENIMIENTO




OBJETIVOS DE LAPROGRAMACIÓN

Eliminar retrasos.Aumentar la utilización




Aumentar la utilización.

Planificar la mano de obra y los materiales.

Coordinar con el cliente.

Eliminar viajes adicionales.

Disminuir la improvisación.

PROGRAMACIÓN DEL MP

1. Elabore una hoja de cálculo (mensual):

Para la lista de verificación de cada máquina ynivele la carga de trabajo (Aprox el mismo




nivele la carga de trabajo (Aprox. el mismotiempo por día).

Para lograrlo, puede agrupar en uno o dosdías las tareas que requieran un ciclo másprolongado.

Emita listas de verificación donde losoperadores realicen verificaciones de MP.


2.Emplee unprocedimiento similar enl li t d ifi ió




las listas de verificaciónde mantenimiento y en

OT’s de corta duración,combinado con variasmáquinas.


Desarrolle una hoja de ruta de MP (lasecuencia de equipos a verificar).




3. Las OT más extensas deben planificarse y,

programarse por separado.

PROGRAMACIÓN DEL MPPlanifique:

La cantidad de personal y especialistas.Las piezas y materiales necesarios.




as p e as y a e a es ecesa osEl tiempo requerido.

Programe: Fecha y hora para la ejecución,

basándose en la disponibilidad del equipo.Desarrolle programas semanales de MP

global.Nivele la carga de trabajo mediante una buena

PROGRAMACIÓN DEL MP4. Según la cantidad de trabajo de MP global y del

tamaño del grupo de MP puede que requiera laparticipación de un planificador o programador de MP con dedicación exclusiva




de MP con dedicación exclusiva.5.Intente automatizar un alto porcentaje de la

programación de MP (Programación anual conemisiones mensuales), para poder concentrarseen tareas de planificación y programaciónindividual.

6. Al cabo de un tiempo, éstas deberíanconvertirse en actividades de rutina.

DETERMINACIÓN DEFRECUENCIAS DE MP

1.No existe una única forma correcta deestablecer frecuencias de MP.




Concentre esfuerzos en su reunión de equipo

que determinará los requisitos de MP,Tenga en cuenta las recomendaciones del

fabricante, del área de mantenimiento y de los

operadores.


2. Algunas frecuencias pueden resultar obvias(limpieza diaria inspección semanal) pero




(limpieza diaria, inspección semanal), pero

la mayoría de ellas se basa en la

experiencia del personal.

3. La antigüedad y el estado de los equipos

influye en la frecuencia.


4. No dude en seleccionar frecuencias “noortodoxas”.

L f i “ l” l t l t




La frecuencia “anual” es realmente la correcta, odebería ser cada 9 meses o cada 15 meses?.

5. Al cabo de algunos meses:Revise y adapte las frecuencias, Analice los datos de la retroalimentación de

mantenimiento, del operador y de cómo respondeel equipo.


6.Una buena idea es:realizar informes acerca de la condición del




componente antes de haberse iniciado el MP.

Incluir en su lista de verificación ú OT de MPtres columnas o casilleros que indiquen lacondición de buena, normal, o mala delequipo.

7.El análisis de esa retroalimentación lefacilitará el ajuste de las frecuencias.

PROGRAMACIÓN BASADA ENTIEMPOS VS USO

1. El MP basado en los tiempos es el métodomás común.




Es sencillo de programar, puesto que se

repite a intervalos regulares. (programaciónestática anual).

Es el único método correcto cuando Ud.hace funcionar su equipo en la mismacantidad de tiempo, todos los días del año.

PROGRAMACIÓN BASADA ENTIEMPOS VS USO

2. Un método mucho más efectivo es el MPbasado en el uso (horas de operación, piezasfabricadas toneladas producidas golpes o




fabricadas, toneladas producidas, golpes ocortes, etc.):

pero dificulta mucho más la programación.(Programación dinámica).

El MP basado en el operador (lista de verificación)

se adecua mucho mejor a este método. Puedetomar datos y responder con mayor flexibilidad.

Gestión de Mantenimiento




Como medir losresultados




resultados.

UNIDAD X

PRINCIPALES INDICADORES




INDICADORES

DE MANTENIMIENTO

.

A. De gestión

1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS(Mean Time Between Failure).




1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS(Mean Time Between Failure)

Para evaluar una sección o “n” equipos:Empleado en sistemas en los que el tiempod ió i ifi ti t




de reparación es significativo con respectoal tiempo de operación (sistemasreparables).

2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLA (Mean Time to Fail)




Usado en sistemas no reparables (satélites,

fluorescentes) o en los que el tiempo dereparación o sustitución no es significativoen relación a las horas de operación. Elconcepto es el mismo que para el MTBF.

3. TIEMPO PROMEDIO PARA

REPARACIÓN(Mean Time To Repair)




4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability)




Horas laborables: Horas calendario

(30x24) menos domingos y feriados. Sonlas horas laborables de la empresa.

P. Programadas: Paradas programadaspor MP.

M. C.: Paradas por mantenimientoreactivo. (no programadas).

4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability).




Disponibilidad Inherente:




Disponibilidad Operacional:

5. PORCENTAJE DE HORAS PARADASPOR EMERGENCIAS




6. INTENSIDAD DEL M.P. (IMP)




B. Financieros1. COSTO DE MANTENIMIENTO POR

FACTURACIÓN




CTMN : Costo total de mantenimiento en unperiodo dado. Incluye Overhaul.

FAC : Facturación total de la empresa en el

mismo periodo.

2. COSTO DE MANTENIMIENTO PORINVERSIÓN




CTMN: Costo total anual deMantenimiento.

INV: Inversión de los activos a valor dereposición (FOB).

3. GESTIÓN DE INVENTARIO

CREP = Costo total de repuestos

inmovilizados (en moneda “dura”). INV = Inversión de los activos a valor dereposición




reposición.

4. GESTIÓN DE TERCEROS




C. Gestión de la Mano deObra

1. COSTO DE UNA HORA-HOMBRE DEMANTENIMIENTO




• Incluir beneficios sociales: En el Perú:Costo Horario x 1,61.

2. BACKLOG (Carga Pendiente)

Definición: Es el tiempo en el que el equipode Mantenimiento debe trabajar para acabar todas la ordenes pendientes, asumiendo queno lleguen nuevas ordenes.




Unidades recomendables: día, semana.

Backlog = 0 Significa que tenemos muchagente en Mant.

El valor absoluto del Backlog no es muy

preciso por la estimación de los trabajos. Esimportante analizar la tendencia.

2. BACKLOG (Carga Pendiente)




MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDADOtro indicador para medir los resultados del MP

es la OEE (Efectividad global de los equipos).Esto se verá reflejado en el incremento de laproductividad de un buen producto durante el

i i d




mismo periodo.

Se logra mayor producción de un buenproducto con: Menores averías, Reducción deltiempo de preparación, Periodo de inactividad o

paradas menores, Mayor velocidad y Mejor calidad del producto.

ObservacionesPara medir los resultados y el mejoramiento,

determine una referencia inicial antes decomenzar su programa de MP. Evalúe lossiguientes datos:




OEE y cantidad de tareas de reparación.Horas de averías.Perdida de producción ( y su costo).Costo actual de mantenimiento.

Nivel de calidad.

ObservacionesLa comparación entre los resultados actuales

y los datos de referencia inicial le demostrarán

cuales han sido los ahorros en cada categoría.La mejor demostración de los resultados es el

ROI (costos globales de MP vs Beneficios




( gglobales).

No espere milagros ni resultados inmediatos.Debe llevar a cabo el MP en forma uniforme ycompleta durante un periodo de por lo menos

6 meses antes de poder ver resultados reales(y sostenidos) que puedan medirse.

Curso Gestion Mantenimiento Tecsup

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