JOSE LUIS BLANCO PONSINGENIERO INDUSTRIAL – MAESTRIA INDUSTRIAL EN CONFECCIONES

SoftConf Ltda. 1999-2001 All Rights Reserved

Cronometraje Industrial

1998-2006 All Rights Reserved

Cronometraje Industrial

Índice generalIntroducción 11 ¿Qué es productividad? 11 ¿Cómo se descompone el tiempo total de una operación? 12 ¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el exceso de contenido de trabajo? 14 ¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el tiempo improductivo? 16Gestión de la producción 18 Descomposición de las prendas e implantación 18 Descomposición del trabajo en la sección de corte 18 Descomposición del trabajo en la sección de costura 18 Unidades de producción y sus cálculos 19Planificación de la producción 21 Ejemplo práctico (ruta de operaciones) 22 Record de actividades del personal 24 Promedio de tiempos improductivos 24 Calculo del tiempo medio por puesto de trabajo 25 Carga a realizar en cada puesto 25Tiempos de recorridos 28 Recorrido del primer paquete 28 Recorrido del ultimo paquete 28 Recorrido de todo el lote de producción 28 Recorrido de una sola prenda 29 Recorrido pieza a pieza con puestos simultáneos 29 Recorrido por paquetes 29Cálculo de recorridos y cargas de trabajo 31 Calculo de los tiempos de recorrido 31 Del primer paquete 32 Del último paquete 32 De la producción total 32 Carga de trabajo en la primera operación 32Cálculo de las máquinas necesarias 33 Calculo del número total de maquinas requeridas 33 Calculo del número total de maquinas requeridas por especialidad 33Balanceo de una línea de producción 35 Objetivo de un balanceo 35 Parámetros a tener en cuenta en un balanceo 35 Posibles causas que originan desequilibrio en un balanceo 36 Cálculos para la realización de un balanceo 37

Continuación Producción estimada 38 Número de personal teórico 38 Número de máquinas necesarias 38 Ritmo ò carga de trabajo 38Ejemplo práctico de un balanceo de línea 39 Cálculos para un balanceo 39Producción diaria, tiempos de recorrido y carga de trabajo 40 Número de personal estricto (teórico) 40 Número de máquinas necesarias 40 Tiempo medio 40

Asignación de cargas de trabajo por puesto 41Saturación de carga 42Eficiencia (productividad) 43 Tiempo contratado, presencia, disponible y trabajado 43Tiempos improductivos 44 Improductivos imputables a la dirección 44 Improductivos ajenos 45 Improductivos imputables a la operaria 45 Ausencia en el puesto de trabajo 45Tiempo contratado 46 Horas legales 46 Horas extras 46Control de eficiencias 47Ejemplo práctico del cálculo de la eficiencia personal 49Cálculo del costo industrial y precio de venta 50Cálculo del costo minuto 51Costo de fabricación 51Imputación de los gastos generales 51Sistemas de costeo en P.C.P. 53 Sistema de costeo directo 53 Sistema de costeo indirecto 53 Ejemplo de costo directo 54 Ejemplo de costo indirecto 55 Hoja de costos 59 Comparación de los sistemas directo e indirecto 60

Cronometraje industrial

Introducción

Cronometraje

1.- ¿Que es el Cronometraje?

Con el nombre de Cronometraje se define una técnica para la medición del trabajo, que también se le llama Medida de Tiempos por el sistema de observación.

Hasta hace poco tiempo, el Cronometraje era el sistema más utilizado en las industrias de confección para la medición de las operaciones, ya que la imprecisión gestual tanto de los trabajos de costura, planchado, etc. hacen un tanto difícil la aplicación de la técnica de Tiempos Predeterminados, aunque con el MTM-3 las circunstancias han variado en grado.

A diferencia de lo que ocurre en la aplicación de la técnica de Tiempos Predeterminados, la ejecución de un cronometraje debe ir precedido siempre de un estudio previo de Métodos, y de una definición del mismo; ya que cada método con el que hagamos un trabajo tiene un tiempo distinto.

Un cronometraje se mueve básicamente en la determinación de dos parámetros:

a.-Parte Concreta Tiempob.-Parte Apreciativa Actividad

con lo que poder determinar un Tiempo Normal de trabajo.

2.-Utilidad del conocimiento de los tiempos

Entre las diferentes utilidades de un Estudio de Tiempos se encuentran las siguientes:

- Planificación de la producción.- Planificación de compras de materias primas.- Cálculo de cargas de trabajo.- Cálculo de los plazos de entrega.- Cálculo de necesidades de mano de obra.- Cálculo de los rendimientos de una operaria, una sección, ó de una planta completa.- Establecer y calcular salarios con incentivos.

3.-Tipos de cronómetros y sistemas de unidades de tiempo

Para poder realizar una medición de tiempos en una determinada tarea y poder establecer los tiempos de ejecución, se utilizan los cronómetros. Los cronómetros generalmente empleados para tal fin, pueden medir segundos, centésimas de minuto, y diezmilésimas de hora Los cronómetros más generalmente usados constan de:

-Una esfera principal con su aguja.-Una esfera totalizadora con su aguja.

-Una corona para cuerda.-Botón de retroceso.

Los cronómetros tipo Sexagesimal tienen la esfera dividida en 60 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Centesimal tienen la esfera dividida en 100 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Hora Decimal tienen la esfera dividida en 100 partes, y una vuelta de la aguja equivale a la centésima parte de una hora.

Básicamente existen los siguientes tres sistemas de tiempos empleados en un Estudio de Tiempos:

Los cronómetros tipo Sexagesimal tienen la esfera dividida en 60 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Centesimal tienen la esfera dividida en 100 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Hora Decimal tienen la esfera dividida en 100 partes, y una vuelta de la aguja equivale a la centésima parte de una hora.

Básicamente existen los siguientes tres sistemas de tiempos empleados en un Estudio de Tiempos:

1 hora 60 minutos = 60 segundos (sexagesimal)1 hora 60 minutos =100 partes (minuto centésimal)1 hora 100 partes =100 partes (hora centésimal)

Los cuadros siguientes muestran la interrelación entre los distintos sistemas:

3.1.-Sistema sexagesimal:

1 hora = 60 minutos = 3.600 segundos1 minuto = 1/60 = 0.01667 horas1 minuto = 3.600/60 = 60 segundos

1 segundo = 1/3.600 = 0.000277 horas1 segundo = 1/60 = 0.01667 minutos1 segundo = 100/60 = 1.6667 centésimas de minuto1 segundo = 10.000/3.600 = 2.7778 diezmilésima de hora

3.2.-Sistema Centesimal:

1 hora = 60 minutos = 6.000 centésimas de minuto

1 minuto = 1/60 = 0.01667 centésimas de minuto1 minuto = 100 centésimas de minuto

1 centésima de minuto = 1 hora/6.000 = 0.0001666 horas1 centésima de minuto = 1 minuto/100 = 0.01 minuto1 centésima de minuto = 1/60 = 0.01667 segundos1 centésima de minuto = 166.7/100 = 1.667 diezmilésimas de hora

3.3.-Sistema de Hora Centesimal:

1 hora = 100 Centésimas de hora = 10.000 diezmilésimas de hora

1 minuto = 1 hora/60 = 0.000277 horas1 minuto = 10.000/60 = 166.67 diezmilésimas de hora

1 diezmilésima de hora = 1/10.000 = 0.0001 horas1 diezmilésima de hora = 1/166.67 = 0.006 minutos1 diezmilésima de hora = 1/2.77 = 0.36 segundos1 diezmilésima de hora = 0 1/1.67 = 0.6 centésima de minuto

3.4.-Cuadro de equivalencias:

Unidades atransformar

Unidades resultantesHoras Minutos Segundos Centésimas

de minutoDiezmilésimas

de horaHoras h 1 60 3.600 6.000 10.000Minutos ‘ 0.016 1 60 100 166.60Segundos ‘’ 0.00027 0.016 1 1.666 2.77Centésimas de minuto °°m 0.00016 0.01 0.6 1 1.666Diezmilésimas de hora °°h 0.0001 0.006 0.36 0.6 1

3.5.-Manejo del cronometro

Con el objeto de evitar errores, deben tenerse en cuenta las siguientes instrucciones cuando se utilice el sistema de lecturas parciales:

- En el mismo instante en que se hace la lectura, debe apretarse el pulsador de regresión a cero, de lo contrario, el tiempo que transcurre entre la lectura y la regresión a cero, se sustrae de la lectura siguiente. Esta causa de error es la más frecuente y también la más importante.

- La pulsación de regresión a cero debe ser rápida, ya que el tiempo de retorno ha de ser despreciable.

- El pulsador de regresión a cero debe apretarse a fondo, de los contrario la aguja no llega a cero.

- Una vez hecha la pulsación a cero, debe soltarse inmediatamente el botón, ya que de lo contrario la aguja queda inmovilizada.

- Cuando al hacer una lectura encontramos la aguja situada entre dos divisiones, siempre se tomará la lectura por exceso, con el objeto de compensar el tiempo que se pierde al hacer la regresión a cero.

3.6.-Errores en la toma de tiempos

El error absoluto en tiempo durante una serie de observaciones, viene dado por la diferencia entre el tiempo real transcurrido y la suma de los tiempos parciales observados.

Es evidente que el error absoluto nos da una cifra que tiene poco valor informativo, en efecto, un observador puede tener un error de 25 centésimas de minuto en un cronometraje de 5 horas de duración, diremos que éste error es muy pequeño comparado con otro observador que tenga el mismo error de 25 centésimas pero con un cronometraje de apenas 5 minutos. Se impone por tanto, con objeto de obtener cifras comparativas, el cálculo del error relativo ó en tanto por ciento sobre el tiempo total cronometrado.

3.7.-Calculo del error de lectura y de pulsación

Es preciso realizar suficientes ejercicios para llegar a dominar el cronómetro y cometer el mínimo de error posible. El error admisible ó tolerancia permitida es la siguiente:

- En tiempos > de 25°° se acepta un error de + ó - del 1 %- En tiempos < de 25°° se acepta un error de + 1 % ó - 2%

Y los tipos de errores que se pueden cometer durante un cronometraje son:

- Error Positivo: Cuando Dc > que la suma total- Error Negativo: Cuando Dc < que la suma total

El cálculo del porcentaje de error cometido se calcula mediante la fórmula siguiente:

% Error = D - (Ta + (To x n) + Tc) x 100

Dc

en donde:

Ta = Tiempo de apertura Tiempo que media entre la puesta en marcha del cronómetro y la primera lectura

To = Tiempos observados Tiempos de lectura de cronómetro, con vuelta a cero cada vez

Tc = Tiempo de cierre Tiempo transcurrido entre el último tiempo observado y el cierre del cronometraje

Dc = Duración del cronometraje Es la suma de Ta+To+Tc

Los errores que se cometen se llevan a un gráfico (fig. 2) con el fin de ir controlándolos hasta llegar al mínimo error permitido.

3.8.-Ejercicios de manejo del cronometro

Como ya hemos dicho, se requiere de bastantes ejercicios para que el cronometrador domine con el mínimo de error posible el cronómetro. Seguidamente se presentan algunos ejercicios bases con el fin de que los candidatos se adiestren en el manejo del cronómetro.

En cada ejercicio se aplicará la fórmula de “Error en el cronometraje”, cuyo resultado se plasmará en el gráfico no. 1, en donde veremos la evolución del error, comparándola con sus límites de tolerancias. Deben realizarse dichos ejercicios hasta lograr errores inferiores al 1 %.

TIPO DE EJERCICIO

No. DESCRIPCIONDuraciónde cadaejercicio

No. de vecesque debenrepetirse

1 Repetición de valores fijos de 15°° 15 min. 52 Repetición de valores fijos de 18°° 18 min. 53 Repetición de valores fijos de 12°° 15 min. 54 Repetición de valores fijos de 9°° 12 min. 105 Repetición de valores fijos de 4°° 15 min. 106 Repetición cíclica de la serie 12°° y 15°° 20 min. 67 Repetición cíclica de la serie 10°° y 15°° 20 min. 68 Repetición cíclica de la serie 8°° y 16°° 20 min. 69 Repetición cíclica de la serie 2°° y 9°° 20 min. 610 Repetir 150 veces el valor fijo de 12°° lo que dé 1011 Repetir 150 veces el valor fijo de 8°° lo que dé 1012 Repetición cíclica de la serie 15°°, 17°°, 9°°, 3°° y 10°° 30 min. 413 Repetición cíclica de la serie 20°°, 3°°, 19°°, 4°°, 18°° y 5°° 30 min. 414 Repetición cíclica de la serie 2°°, 20°°, 3°°, 18°°, 4°° y 12°° 40 min. 2NOTA: Una vez terminado todos los ejercicios, repetir los no. 8,9,13 y 14 Estos ejercicios deben ser previos a los de actividades.

3.9.-Disposiciones previas al cronometraje

El cronometraje se debe hacer delante del operario, y éste debe estar totalmente consciente de que va a ser sometido a un estudio de tiempos. Así mismo, antes de

iniciar cualquier cronometraje, el analista deberá observar la operación, estudiándola, sugiriendo el método mejorado e implantarlo directa ó indirectamente a través de los mandos de la acción.

Es indispensable establecer para una ejecución determinada:

-Los materiales (naturaleza, estado, forma, dimensiones, etc.)-Los medios de trabajo-El método de trabajo-Los movimientos (posición, longitud de gestos, esfuerzos, etc.)-Condiciones exteriores (alumbrado, ruido, confort, etc.)

En algunos casos, el conocimiento previo del tiempo ofrece mucho interés para mejorar éstos factores. El tiempo es un test precioso que permite juzgar y darse cuenta de la influencia propia de cada factor y del resultado obtenido con su perfeccionamiento.

El cronometraje puede emplearse para dos fines:

- En curso de organización, con objeto de ayudar a dirigir el mejoramiento de los factores que tiene una influencia en el tiempo de ejecución de la operación.

- Una vez establecido éstos factores se obtendrá mediante el cronometraje, una media exacta y definida de tiempo de ejecución correspondiente a las condiciones escogidas.

Antes de iniciar el cronometraje, hay que informarse de todo lo que concierne a la operación y anotar los datos necesarios para la identificación y ayuda posterior en el cálculo.

3.10.-Etapas para la realización de un cronometraje

Para llegar a la consecución de un estudio de tiempos con cronómetro, hay que pasar por las siguientes etapas:

a-Estudio del puesto de trabajo -Análisis del método -Observación y anotación del método -Descomposición en operaciones elementales -Toma de datos -Valoración de la actividad. -Anotación de los tiempos cronometrados -Número de observaciones a realizar

B-Análisis de los datos -Cálculo del tiempo normal -Aplicación de los suplementos -Determinación de las frecuencias de los elementos -Cálculo del tiempo-tipo y óptimo -Cálculo de la saturación

La parte primera es preciso realizarla delante del operario, es decir en el puesto de trabajo en donde se va a realizar la tarea; la parte segunda mediante una serie de cálculos que permite llegar a establecer el tiempo-tipo los cuales realiza el analista en su oficina.

3.11.-Tiempos complementarios y de preparación

Los tiempos complementarios y de preparación comprenden todos los elementos de operación necesarios para poner la máquina ó el puesto de trabajo en condiciones de efectuar la tarea asignada.

Dicho tiempo puede comprender:

- Estudio del proceso operatorio.- Aprovisionamiento de prendas.- Evacuación de las mismas- Abrir y cerrar paquetes.- Roturas de hilo (de aguja ó bobina)- Calentamiento de la máquina.- Afilado de cuchillas.- Firma del tiquete de control- Limpieza de un ciclo para comenzar el siguiente.

3.12.-Determinación de la frecuencia

Ciclo de trabajo según se definió, “es el conjunto de operaciones elementales que es preciso ejecutar para hacer una prenda ó parte de ella en una determinada unidad de producción” puede incluir operaciones elementales que no se presentan cada vez que se hace dicha operación.

Si se desea agrupar los tiempos tipo elementales para disponer del tiempo tipo prenda, será preciso tener en cuenta la clasificación de los elementos atendiendo a como se presentan en todos los ciclos de trabajo ó varias veces por ciclo de trabajo, ó pueden aparecer elementos (de frecuencia) que no se presentan en todos los ciclos de trabajo, sino de forma esporádica, pero que es preciso tenerlos en cuenta porque forma parte de la tarea.

Por ejemplo, una operaria recoge un paquete compuesto por 12 prendas, lo desata, posiciona todos sus elementos en su puesto de trabajo, y cuando termina la operación correspondiente lo vuelve a atar y se anota lo realizado en su hoja de control de producción. El tiempo de abrir y cerrar un paquete deberá distribuirse entre las 12 operaciones que efectuará la operaria para obtener el Tiempo concedido en función a la unidad de producción considerada (prenda).

No. Elemento Tn Frecuencia (f) % Supl. Tc1 Abrir Paquete 1,14 1/12 12 0.1062 Coser manga a cuerpo 0.70 1 12 0.7843 Unir costados 0.80 1 12 0.8964 Cerrar paquete 0.92 1/12 12 0.086

Total 1.872

Así, en un paquete de 12 piezas, la frecuencia del elemento “abrir y cerrar paquete” incidirá en cada pieza con una frecuencia de 1/12.

Concepto de actividad

1.- Factores que influyen en la Actividad

El tiempo de ejecución de una operación determinada depende de ciertos factores. La preparación del Trabajo tiene precisamente por función el escoger y establecer éstos factores a fin de que sean lo más favorables posibles y constantes durante todo el trabajo.

Estos factores son principalmente los siguientes:

- El procedimiento, la máquina empleada.- El método, la gama operatoria aplicada.- El instrumento utilizado.- La disposición del puesto de trabajo.- Las condiciones exteriores. etc.

Si nosotros queremos comparar la Actividad de dos operarios en trabajos idénticos, es necesario primero que éstas condiciones de trabajo sean igualmente idénticas para cada uno de los trabajadores.

En éste momento, el tiempo de ejecución, aquel que nosotros queremos cronometrar, no depende más que de dos variables fundamentales, que nosotros podemos estudiar, y que son el ritmo en que trabaja el operario en el momento de nuestra medida y su habilidad en ejecutarla.

Estando bien determinadas y pareciendo idénticos todos los factores antes citados, los tiempos de ejecución correspondientes a un mismo acto pueden ser diferentes por dos razones:

a.- Porque los gestos no tienen la misma precisión, las dos manos no empiezan rigurosamente al mismo tiempos, los trayectos recorridos no son los más cortos, se ponen en juego inúltimente el brazo ó la espalda, allí donde el antebrazo ó la mano bastarían.

Generalmente éstas diferencias de precisión en los gestos se deben a una falta de entrenamiento del operario en el principio ó aún en el caso de hallarse en el curso de la operación, a su cansancio ó a su deficiente formación física.

b.- Porque la rapidez de contracción muscular correspondiente al gesto varia de un caso a otro. Se puede señalar que desplazando el brazo más ó menos rápidamente para tomar la pieza, andar más lentamente, agacharse ó levantarse de nuevo más ó menos deprisa.

Estas dos razones están generalmente superpuestas y es imposible separarlas netamente en sus defectos. Es un conjunto (respecto del método, precisión de gestos, rapidez de los desplazamientos, etc.) lo que constituye la actividad del operario, es decir, la mayor ó menor rapidez de ejecución de un acto del cual se ha previsto y establecido además condiciones.

Después de hacer éstas consideraciones, podemos definir el concepto de actividad como:

“El conjunto de factores que sin variar el método ni las condiciones intrínsicas del trabajo, influyen en el tiempo de ejecución de una operación ó de un elemento de la operación”

Dichos factores son principalmente: La habilidad y el esfuerzo.

La habilidad depende de la disposición, conocimiento, precisión de movimientos, y experiencia del operario respecto al trabajo que se está considerando. Podríamos definirla como pericia para conseguir un determinado método.

El esfuerzo es la contribución de energía y voluntad puestos al servicio de la ejecución de la operación.

La actividad podemos finalmente definirla como:

“La actividad es el ritmo momentáneo de ejecución de una operación ó trabajo, dependiendo de unos factores determinados”.

Estos factores quedan indicados en el cuadro siguiente:

Factores determinantes

Dependiente del empleadoVoluntad-VelocidadPrecisiónHabilidad Habilidad global

Ajenos al empleado MétodoCondiciones externas y ambiente de trabajo

2.- Tipos de Actividad

Existen dos tipos de actividades:

a.- Actividad Instantánea: Es la desarrollada por un operario en un instante determinado, sin tener en cuenta el efecto que sobre él mismo provocaría la fatiga acumulada en caso de mantener el ritmo observado.

b.- Actividad Real: Es la que desarrolla el operario a lo largo de un período amplio de tiempo (días, semanas, etc.). En éste caso se ha tenido en cuenta el Coeficiente de Recuperación a la fatiga y necesidades personales para contrarrestar el efecto acumulado de fatiga.

3.- Actividad Normal

Entenderemos por actividad Normal ó Media, la del operario que realiza un trabajo satisfactorio y con suficiente exactitud, que está familiarizado con él, conoce sus útiles y herramientas, interpreta sin duda las instrucciones y coordina en forma aceptable su pensamiento con sus movimientos.

Definición según la O.I.T. (Organización Internacional de Trabajo): “Actividad Normal es la de un hombre de 1.68 mtrs. de estatura, normalmente constituido, al andar por una superficie plana y sin obstáculos, con pasos de 0.57 mtrs., con unas condiciones ambientales de 15° C. de temperatura, y una humedad relativa de 50° , a 5 Kms,/hora”.

4.- Actividad Optima o “High-Task”

También según la O.I.T. “la Actividad Optima es la de un hombre de las mismas condiciones y en las mismas circunstancias, pero andando a 6.60 ó 7.00 Kms./hora, sin perjuicio de su salud física y mental”.

La definición de “high-task” (100) es “La eficiencia desarrollada por una operaria profesional y competente con voluntad de trabajar”

5.- Bases para la apreciación del Factor Actividad

Las normas a seguir durante la apreciación de la Actividad en un cronometraje son las siguientes:

- Conocer, observar, y estudiar el trabajo.- Ponerse en el lugar del operario e imaginarse ejecutando la operación.- Mantener la atención durante el cronometraje.- Captar los detalles de rara habilidad en que con aparente lentitud se consigue efectividad.- No dejarse llevar por los movimientos rápidos que a veces son inútiles.- Tener en todo momento presente, que deberíamos cronometrar al operario normal para la ejecución de la tarea.

6.- ¿Se puede juzgar la Actividad?

Tres cuestiones se plantean al respecto:

a.-¿Puedo decir, observando a un operario que él va más ó menos rápido en un momento que el precedente, es decir, que su ritmo ha variado en cierto sentido? Sí, ciertamente la experiencia lo ha demostrado. Gajo reserva, bien entendido de que el trabajo se estabiliza en su método, en sus medios y en sus esfuerzos, nosotros estamos dotados de la sensibilidad necesaria para llevar éste juicio “Calificación Relativa” más ó menos rápido.b.-¿Puedo yo cifrar ésta diferencia de ritmo y decir que una actividad es de 5% ó 10%

inferior ó superior a la precedente?.Sí, la experiencia prueba que nosotros somos sensibles a un 5% casi a la variación “Cuantitativa Relativa” de la Actividad.

7.- Escala Normal “100”

Esta escala (generalmente la más utilizada por su facilidad para el cálculo) corresponde a la Actividad Normal el 100 de la escala, asigna números superiores a 100 para las actividades mayores, e inferiores para las menores, obteniendo:

Actividad Calificación140 Optima130 Muy buena120 Buena110 Bastante buena100 Normal 90 Menos de normal 80 Media 70 Menos de media 60 Mala 50 Pésima

Aunque teóricamente podría llegarse al cero por un extrema y a 200 por el otro, el pasar de 140 por un lado y del 60 por el otro, presenta dificultades de apreciación, siendo la mejor zona para observar y valorar la que está próxima a la normal. Sin embargo, pueden presentarse casos aislados de operarios superdotados que trabajan de forma continua en una tarea por encima de 140.

El sobrepasar momentáneamente ó durante unos pocos ciclos el 140 puede ser más corriente. Entre los números anotados existen otros intermedios acabados en 5 y que completan la escala.

8.- Causas de error en la apreciación del Factor de Actividad

las principales causas de error en la apreciación del factor de actividad durante un cronometraje pueden ser las siguientes:

- Habilidad: Puede ser tanto en un sentido como en otro, y da lugar a actividades excesivamente altas ó bajas que son causas de error.

- Fatiga: El estado del operario puede influir en el cronometraje ya que lógicamente, al fin de la jornada, por ejemplo, su rendimiento será menor. En ocasiones repetir cuando se tiene alguna duda, repetir el cronometraje en horas diferentes y distanciados puede servir de comprobación.

- Calidad de material: Una partida de material defectuosa puede alterar los tiempos de ejecución sin que sea culpable por ello el operario, y pudiendo pasar desapercibido para el cronometrador. - Estado de las maquinas: Una máquina en malas condiciones puede falsear el resultado, no sólo en los tiempos-máquina, sino en la apreciación de actividades durante los tiempos manuales que tienen alguna relación con aquella.

- Accesorios: (herramientas, energía, etc.): Análogamente al caso anterior, puede ocurrir con cualquier de los factores externos al operario y aún cuando en realidad ello supone variación del método, existe el peligro de que pase desapercibido como tal. Ejemplos pueden ser: Variación en la presión del aire, oscilación en la tensión, afilado incorrecto, etc. En todo caso, y como ya se indicó en un principio, hay que procurar en primer lugar, estabilizar el puesto de trabajo y corregir en lo posible todos los defectos antes de iniciar un cronometraje.

9.- Practica de apreciación de la Actividad

De todo los visto hasta ahora se desprende la importancia que tiene en el estudio de tiempos la correcta valoración de la actividad.

En la formación de cronometradores, para los ejercicios de adiestramiento para la apreciación de la actividad, se utilizan entre otras, algunos de los siguientes ejemplos de trabajos:

-Desplazamiento en terreno horizontal (práctica de andar)-Repartir naipes-Colocar en un tablero unas clavijas de madera-Películas de ciertos trabajos a diferentes ritmos-Valoración en planta con la supervisión directa de un instructor

En éste seminario realizaremos la práctica de solamente repartir naipes como ejemplo.

A continuación se expone los datos y medidas necesarias para la “Práctica de Apreciación de la Actividad”: 10.- Practica de reparto de naipes

Esta práctica consiste en estimar el factor de actuación de una persona que reparte los 52 naipes de una baraja en cuatro grupos iguales, sobre una superficie lisa, sobre las esquinas de una cuadro de 30.50 cms. de lado, y colocándolas boca abajo en orden.

Se estima como tiempo normal para repartir los naipes en 50 segundos (sistema sexagesimal) ó 82°° de minuto (sistema centesimal) de acuerdo al método siguiente:

La baraja se coge con la mano izquierda y se prepara la carta con el pulgar y el índice de la misma mano, mientras la derecha transporta y coloca la carta anterior, debe

tenerse cuidado de no modificar el método al variar la velocidad.

El resto de la práctica se repite hasta observar mejora en la apreciación de la actividad.

CUADRO DE NORMAS “ REPARTICIÓN DE NAIPES”

Tiempo Actividad Tiempo Actividad39 140 57 9540 135 60 9042 130 63 8543 125 68 8045 120 72 7547 15 77 7049 110 83 6551 105 90 6054 100 55

Tiempo en (ºº)

Cálculo del Tiempo Normal

Hasta aquí hemos visto la forma de determinar los dos conceptos fundamentales de un estudio de tiempos por cronometraje.

- Tiempo (a través del cronómetro)- Actividad (por apreciación)

los tiempos de ejecución de un elemento ú operación son inversamente proporcionales a las actividades, y definiendo:

- Tiempo observado (To) como: “Tiempo medido directamente con el cronómetro”.

- Tiempo normalizado (Tn) como: “El tiempo Observado, corregido con el Coeficiente de Actividad Observada”.

- Actividad observada (Ao) como: “El ritmo momentáneo de ejecución de una operación ó trabajo, dependiendo de unos factores determinados”.

El Tiempo Normal (Tn) se calcula así:

Ejemplo: To = 40°° Ao = 120 %

Tn = To x Ao = (40 x 120)/100 = 48°°

En el momento de cronometrar, el operario invirtió 40°° de minuto, pero desarrollaba una actividad superior a la normal, por lo tanto a pesar de haber invertido esos 40°° hay que darle 40°° que es el tiempo que corresponde a una actividad normal.

Ejemplo: To = 60°° Ao = 80 %

Tn = To x Ao = (60 x 80)/100 = 48°°

En éste caso el operario invirtió 60°° de minuto en realizar la misma operación con igual método e iguales circunstancias, pero con una actividad de 80, pero el tiempo normal sigue siendo de 48°°.

Tn = (To x Ao)/100

Concepto y naturaleza de la fatiga

Se llama fatiga, al conjunto de fenómenos fisiológicos que modifican el organismo humano. Todo esfuerzo produce en proporciones diversas, las tres transformaciones fisiológicas siguientes:

1.-Agotamientos de las reservas energéticas: Estas reservas contenidas en el músculo al trabajar se van consumiendo, quemándose la glucosa con el oxígeno que aporta la sangre. Este fenómeno puede compararse al consumo de carburante de un motor, de ahí resulta un debilitamiento del músculo que se compensa lentamente. La fatiga debida a éste fenómeno es proporcional a la duración del esfuerzo.

2.-Envenenamiento local de los tejidos musculares: Esta proporción produce unos residuos (gas carbónico y ácido láctico) cuya evacuación se produce por la articulación y su acumulación crea, más allá de cierto límite, una dificultad progresiva del movimiento muscular. Su valor es proporcional al cubo de la duración del esfuerzo.

3.-Reacción de los centros nerviosos: Estos residuos acumulados provocan de forma automática una reacción nerviosa que por una parte, proporciona una impulsión más violenta a los músculos que se contraen, y por otra, se aceleran la circulación de la sangre y el ritmo respiratorio, lo que aumenta la velocidad de nutrición del músculo y su limpieza.

4.- Coeficiente de descanso

Consecuencia de lo indicado anteriormente, vemos que es necesario dar al operario un tiempo de descanso para cubrir los aspectos de:

-Recuperación-Necesidades personales

Esta concesión viene expresada generalmente en forma de porcentaje a incrementar al Tiempo Normal y que ordinariamente se denomina “Coeficiente de Descanso”, con lo cual nos aparece otro concepto que es el “Coeficiente de Recuperación “K”, el cual es la cantidad de tiempo ó tolerancia a añadir al Tiempo Normal (Tiempo a Actividad Normal), por los motivos de:

- Fatiga (cansancio muscular, nervioso, etc.)- Necesidades personales

K = % de fatiga + % de necesidades

en general se utilizan los siguientes valores:

Para confección: K = 1,13

Desglosado en: - Fatiga 4 %- Necesidades personales 7 %- Trabajos de pie y/o atención vista 2 %

Total 13 %

5.- Suplementos

Antes de establecer y dar a conocer el Tiempo Tipo de una operación, es necesario añadir al Tiempo Normal (Tiempo observado y corregido por la Actividad observada) los suplementos siguientes:

- Suplementos por características del proceso.- Suplementos por descanso y necesidades personales.- Suplementos especiales.- Suplementos discrecionales.

Los suplementos por descanso y por necesidades personales deben añadirse en todas las operaciones; los otros suplementos pueden añadirse individualmente ó conjuntamente en las circunstancias que se describen más adelante.

5.1.-Suplementos por características del proceso

Se llaman suplementos por características del proceso, al margen de tiempo que se concede para compensar la inactividad forzosa del operario debida a la naturaleza misma del proceso ó de la operación que se ejecuta.

Suele preverse para compensar posibles pérdidas de ingresos cuando el operario tiene que permanecer inactivo por causas ajenas a su voluntad, por algunas de las razones siguientes:

-Cuando un operario atiende una sola máquina que funciona automáticamente durante parte del ciclo de trabajo.

-Cuando uno ó más operarios atienden varias máquinas en condiciones análogas al punto anterior.

-Cuando los operarios controlan el proceso y tienen por misión principal, observar la marcha del mismo ó de los instrumentos que lo registran, con instrucciones de actuar solamente si se produce ciertos cambios en el funcionamiento, el estado del proceso, ó en las indicaciones de los instrumentos.

-Cuando varios operarios forman un grupo de trabajo en mutua dependencia y es posible nivelar las tareas de cada uno de ellos, de suerte que algunos quedan inactivos durante algunos momentos.

5.2.-Suplementos por descanso y necesidades personales

Este suplemento es el margen de tiempo que se añade al Tiempo Normal (calculado generalmente en porcentaje) para proporcionar al operario la oportunidad de recuperarse de los efectos fisiológicos del gasto de energía inherente a la ejecución de una operación determinada, en condiciones específicas, y para atender sus necesidades personales.

Los suplementos por descanso pueden ser de dos clases:

-Constantes-Variables

Los de clase constante se compone de dos suplementos: el de necesidades personales y el destinado a recuperar las energías aún cuando no se trabaje. En el primero, se incluye la satisfacción de sus necesidades personales, como lavarse, beber agua, ir al baño, etc.

Los suplementos variables se asignan por factores que varían de una operación a otra, la lista siguiente contiene la mayoría de los factores que probablemente será preciso considerar:

-Trabajo de pie-Trabajo en postura anormal-Uso de fuerza ó energía muscular-Mala iluminación-Condiciones atmosféricas-Concentración intensa-Ruido-Tensión mental-Monotonía-Tedio

En el cuadro de la O.I.T. (Organización Internacional de Trabajo) se indican los diferentes valores previstos en tales casos.

5.3.-Suplementos especiales

Pueden concederse suplementos especiales para actividades ó procesos que normalmente no forman parte del ciclo de actividades, pero que son esenciales para la buena ejecución de la operación, tales suplementos pueden ser permanentes ó temporales, lo que deberá especificarse. En la medida de lo posible, esos suplementos deberán determinarse mediante un estudio de tiempos ó del mismo proceso.

Se clasifican en tres categorías:

-Suplementos por actividades periódicas-Suplementos por interrupciones de la máquina-Suplemento por contingencias

5.3.1.-Suplementos por actividades periódicas: Son los que se preveen para los trabajos que se realizan periódicamente en una fabricación determinada, ó cuando una operación concreta se efectúa durante cierto período. Cubren las actividades preparatorias y secundarias que se agrupan como sigue:

a.- Suplementos por actividades ejecutadas a intervalos regulares ó después de ejecutar cierto número de ciclos.

Ejemplo: Afilar cuchillas Limpiar las máquinas Reajustar las máquinas Inspeccionar ó comprobar periódicamente

b.- Suplementos por actividades que se ejecutan solamente una vez en el curso de un lote de producción ó de un período, sin tener en cuenta la importancia del mismo ni la duración de la operación.

Ejemplo: Preparar una máquina al comienzo de un lote Preparar las instalaciones ó puesto de trabajo Ajustar un telar para fabricar un determinado tejido

5.3.2.-Suplementos por interrupciones de la máquina: Son los que se conceden a los operarios que trabajan con varias máquinas que pueden pararse fortuita ó periódicamente, para que la remuneración por incentivo del operario no quede mermada por ésta causa, básicamente existen dos tipos de interrupciones:

-Hay interrupciones de la maquinaria cuando un operario atiende a una ó más máquinas, y una ó varias de ellas se paran mientras el operario está ocupado en otra.

-Hay interrupciones cíclicas si varias máquinas se paran a intervalos fijos.

-Hay interrupciones fortuitas si varias máquinas se paran al azar

5.3.3.- Suplementos por contingencias: En determinadas circunstancias, puede ser necesario asignar un pequeño suplemento en previsión de ciertas eventualidades que se sabe son inevitables, pero cuya frecuencia sería imposible ó antieconómica estudiar. Estos suplementos no deberán ser superiores al 5% y solamente se concederán cuando el analista esté absolutamente seguro de que no es posible eliminar las causas de tales eventualidades, y de que se trata de actividades justificadas.

5.4.-Suplementos discrecionales

Se llaman suplementos discrecionales cualquier suplemento que la dirección estime necesario conceder además de los asignados en virtud de las características de la operación en cuestión.

Los suplementos discrecionales no forman parte en realidad del estudio de tiempos;

se utilizarán con la máxima prudencia, y solamente en circunstancias claramente definidas. Deberán examinarse siempre con entera independencia del tiempo base asignado, a fin de que no influyan para nada en el tiempo establecido mediante el estudio de tiempos.

Cuadros de Suplementos por Descanso

H M1.-SUPLEMENTOS CONSTANTES: -Por necesidades personales -Por recuperación de fatiga

54

74

2.-SUPLEMENTOS VARIABLES: 2.1.-Suplemento por trabajo de pie 2.2.-Suplemento por postura incomoda -Ligeramente incomoda -Incomoda -Muy incomoda

2

027

4

137

2.3.-Uso de fuerza ó energía muscular -Peso levantado en Kilos: 2.50 0 1

5.00 1 27.50 2 3

10.00 3 412.50 4 615.00 5 817.50 7 1020.00 9 1322.50 11 1625.00 13 2027.50 1730.00 22

2.4.-Mala iluminación: -Ligeramente por debajo de normal -Bastante por debajo de normal -Absolutamente insuficiente

025

025

2.4.-Mala iluminación: -Ligeramente por debajo de normal -Bastante por debajo de normal -Absolutamente insuficiente

025

025

2.5.-Condiciones atmosféricas: -Índice de enfriamiento en el termómetro húmedo de Kata (Milicalorias/cm2/segundos)

16141210

865

0003

102131

0003

102131

432

4565

100

4564

100 2.6.-Concentración intensa: -Trabajos de cierta precisión -Trabajos de precisión ó fatigosos - De gran precisión ó muy fatigosos

025

025

2.7.-Ruidos: -Ruido continuo -Ruido intermitente y fuerte -Ruido intermitente y muy fuerte -Ruido estridente y fuerte

0255

0255

2.8.-Tensión mental: -Proceso bastante complejo -Proceso complejo ó con atención dividida entre muchos objetos -Proceso muy complejo

14

8

14

8 2.9.-Monotonía: -Trabajo al monótono -Trabajo bastante monótono -Trabajo muy monótono

014

014

2.10.-Tedio: -Trabajo algo aburrido -Trabajo aburrido -Trabajo muy aburrido

025

012

Cuadro de suplementos aplicables al tiempo máquina de costura

Tipode Máquina Clase

No.de Hilos

No.de Aguja

%Concedido

Maquina plana Pespunte 21234

20232833

Máquina plana Cadeneta

12345

11234

1314161718

Zig-zag Pespunte 2 12

1925

Plana punto “T” Pespunte 2 1 13Owerlock(Fileteadora)

Pespunte 12345

11122

1314151718

Recubridora Cadeneta 2346

2333

18192021

Recubridora Pespunte 2 2 26Presilladoras Cadeneta 1 1 11Presilladoras Pespunte 2 1 14Botonadoras Cadeneta 1 1 13Botones Pespunte 2 1 17

Cuadro de Coeficientes de ambiente

H°Temperatura

22° 24° 26° 28° 30° 32° 34° 36° 38° 40° 42° 44° 46° 48°0% 1,04 1,10 1,22 1,33 1,45 1,55 1,65 1,75 1,83 1,95

10% 1,04 1,07 1,19 1,30 1,45 1,6 1,70 1,83 1,98 2,15 2,3020% 1,04 1,07 1,15 1,30 1,45 1,60 1,75 1,90 2,10 2,30 2,62 2,9430% 1,00 1,04 1,10 1,25 1,41 1,60 1,75 1,90 2,15 2,39 2,75 3,12 3,5040% 1,00 1,00 1,07 1,19 1,37 1,55 1,75 1,98 2,20 2,55 2,90 3,35 3,73 4,1250% 1,00 1,04 1,10 1,25 1,50 1,70 1,90 2,20 2,55 2,94 3,40 3,90 4,20 4,6060% 1,00 1,07 1,17 1,37 1,65 1,83 2,10 2,47 2,90 3,35 3,80 4,20 4,70 5,4070% 1,00 1,10 1,25 1,50 1,75 2,00 2,36 2,80 3,35 3,90 4,30 4,90 5,6080% 1,04 1,17 1,37 1,65 1,90 2,20 2,62 3,12 3,66 4,20 4,70 5,4090% 1,07 1,23 1,45 1,75 2,06 2,47 3,00 3,50 4,00 4,60 5,10

100% 1,10 1,30 1,60 1,90 2,30 2,80 3,35 3,90 4,50 5,30

6.- Cálculo del Tiempo Concedido

Este tiempo es el que como su palabra indica, el tiempo que se le concede a una determinada operación para ser ejecutada por un determinado operario. En este tiempo vemos que aparecen tres conceptos fundamentales en un cronometraje:

- Tiempo cronómetro- Factor actividad - Coeficiente de descanso

Estos tres conceptos forman parte del Estudio de tiempos para la determinación del “Tiempo Concedido” (Tc) y su fórmula es la siguiente:

Tc = (To x Ao) x K

Tc = Tn x K

en donde: Tc = Tiempo concedidoTo = Tiempo observadoAo = Actividad observadaTn = Tiempo normalK = Coeficiente de descanso

En operaciones de fabricación de prendas, en particular las que se procesan en máquinas de costura, debido a que interviene un factor propio de esta industria, como es el enhebrado, se debe aplicar de acuerdo a la dificultad de éste, los porcentajes indicados en la tabla de “Tiempo Máquina” más el de Coeficiente de descanso.

Cálculo del número de observaciones a realizar

En la realización de un cronometraje, se presentan una serie de factores que motivan variaciones en el tiempo de ejecución de un elemento u operación, tales como:

- El método empleado- Apreciación de la actividad- Error de pulsación del cronometro- La característica del trabajo- La aptitud natural de la persona- La voluntad o interés del empleado, etc.

Por tales motivos es necesaria la toma de una cantidad determinada de observaciones, las cuales permitirán que se presenten todas esas pequeñas variaciones difíciles de registrar, pudiéndose dar así un tiempo más justo.Existen diferentes sistemas para calcular el número de observaciones necesarias los mas frecuentemente usados son el sistema estadístico y nomografico.

Por facilidad de aplicación se explica a continuación el primer sistema estadístico.

Con el método estadístico, tenemos que efectuar inicialmente cierto numero de observaciones preliminares n' (se recomienda de 10 a 20 tomas) y luego aplicar la formula siguiente. Esta formula tiene un nivel de confianza del 95% y un margen de error de ± 5%

Siendo: N = Tamaño de la muestra que deseamos determinarn' = Numero de observaciones del estudio preliminarΣ = Suma de valoresx = Valor de las observacionesK = 40

Nota: Si se desea un nivel de confianza y un margen de error diferente, se debe reemplazar el valor de K de acuerdo al siguiente cuadro:

Nivel de confianza 95% 95% 99% 99%Margen de error ± 5% 2% 5% 2%Valor de K 40 100 60 150

Para aclarar lo que precede, veamos un ejemplo práctico.

Supongamos que para un elemento dado se efectuaron inicialmente 10 observaciones y que los valores de los respectivos tiempos, expresados en centésimas de minuto son los siguientes: 7, 6, 5, 7, 8, 6, 7, 6, 5 y 7

Pasemos a calcular ahora los cuadrados y la suma de los cuadrados de dichos valores:x x2

7 496 365 257 498 646 367 496 365 257 49

Σx 64 Σx2 418

Sustituyendo estos valores en la formula anterior, se obtiene el siguiente valor de N:

Dado que el numero de observaciones preliminares n' es inferior al requerido (10 < 36), se debe aumentar el tamaño de la muestra, (no basta decir que se necesitan 26 tomas mas, se debe tomar 36 muestras adicionales).

Si se suman los valores de estas 26 tomas u observaciones adicionales, los valores de x y x2 cambiaran y tal vez alteraran el valor de N. Por consiguiente, puede ocurrir que la muestra siga siendo pequeña y deban realizarse otras observaciones, o bien, que la muestra sea de hecho suficiente.

Bibliografía

O.I.T. Oficina Internacional del Trabajo (Ginebra) “Introducción al Estudio del Trabajo” 3a. Edición 1980

Manuales prácticos de gestión de empresas – Ediciones Deusto “Como mejorar los métodos de trabajo”

Manuales prácticos de gestión de empresas – Ediciones Deusto “Como calcular los tiempos de trabajo”

La Bobina Julio/agosto 2000 – Hugo L. Rubinfeld “Sistema modular – Como determinar el tamaño del módulo”

Revista Universidad EAFIT – Enero/febrero/marzo 2000 William Ariel Sarache Castro – Nelson Javier Tovar

“Justo a tiempo y manufactura modular”

Autor: José Luis Blanco PonsIngeniero Industrial – Maestría Industrial

Contacto: tecnologo1945@hotmail.comeurogranes@gmail.com