Complejo de Tratamiento de Residuos Urbanos de … · biogás obtenido en la biometanización se...

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AN EXCLUSIVE PLANT REPORT

Complejo de Tratamiento de Residuos Urbanos

de Zaragoza

Complejo de Tratamiento de Residuos Urbanos

de Zaragoza

Zaragoza Municipal Waste Treatment Plant

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El pasado mes de abril entró en funcionamiento el nuevoComplejo de Tratamiento de Residuos Urbanos de Zarago-za, ubicado en las instalaciones del Parque Tecnológico del

Reciclaje (PTR). Con capacidad para procesar 450.000 t/año deresiduos urbanos y más de 15.000 toneladas de envases proce-dentes de la recogida selectiva, esta planta presta servicio a másde 750.000 ciudadanos de la capital aragonesa y de 61 munici-pios de otras comarcas como el Campo de Belchite, Campo deCariñena y la Ribera Baja del Ebro. Con estas dimensiones lanueva instalación se convierte en una de las mayores de Españaen el tratamiento integral de los residuos sólidos urbanos.

Se trata de un complejo de tratamiento integral de residuos,con recuperación de materiales, que combina diferentes líneasde proceso. La planta incluye una instalación de biometaniza-ción y otra de compostaje completada por un tratamiento pre-vio que permite procesar de forma separada la fracción resto o“todo-uno” y la fracción envases de los residuos urbanos. Elbiogás obtenido en la biometanización se transforma en ener-gía eléctrica mediante una instalación de cogeneración quepermite cubrir el consumo propio del Complejo y exportar elexcedente a la red eléctrica. Además, la planta dispone tam-bién de un depósito controlado para el vertido de rechazos yde una planta de tratamiento de los lixiviados generados.

La nueva instalación ha supuesto una inversión superior a los76 millones de euros, finanaciada por la Unión Europea a tra-vés de los Fondos de Cohesión en un 80%, y el resto por elAyuntamiento de Zaragoza. Su construcción fue adjudicada ala UTE Ebro, integrada por las empresas Urbaser y Vertresa. Ladirección facultativa corrió a cargo de Intensa-Inarsa. Laempresa aragonesa Taim Weser fue la encargada del suminis-tro “llave en mano” de las líneas de pretratamiento y de afinode compost.

T he new Zaragoza Municipal Waste TreatmentPlant, located in the city’s Technological RecyclingPark (PTR), went into operation in April 2008.

With a treatment capacity of 450,000 t/year of municipalwaste and over 15,000 tonnes of containers from theselective collection network, this plant services over750,000 citizens in Zaragoza and 61 townships in thesurrounding districts. The facility is, indeed, one of thebiggest of its kind in Spain.

This integral waste treatment plant includes, amongother processes, the recovery of re-usable materials.The complex also contains a biomethanisation plantand a composting facility. A pre-treatment section isalso installed to process the rest or “all in one”fraction and the containers fraction separately. Thebiogas obtained in the biomethanisation process isemployed to produce energy by means of acogeneration plant. The energy produced meets theneeds of the complex itself. Any surplus electricity isexported through the power grid. In addition, acontrolled landfill has been built for dumping rejectsand a treatment plant has been installed to treat thelixiviates generated.

The new facility required an investment of euros 76million. Eighty percent of its cost was covered by the EUCohesion Funds and the rest by the MunicipalGovernment of Zaragoza. It was built by the EbroConsortium, formed by the companies Urbaser andVertresa, which won the contract in a process of publictendering. The Zaragoza-based company Taim Wesersupplied the pre-treatment lines and compost refiningplant turnkey.

Un Centro Integral de gran versatilaidadcon capacidad para tratar

450.000 t/año de residuos urbanos

Un Centro Integral de gran versatilaidadcon capacidad para tratar

450.000 t/año de residuos urbanos

A Versatile Integral MSW Treatment Plant with a 450,000 t/year Treatment CapacityA Versatile Integral MSW Treatment Plant with a 450,000 t/year Treatment Capacity

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Residuos tratados

La nueva instalación recibe los resi-duos urbanos o municipales delMunicipio de Zaragoza y los prove-nientes de otros municipios de ladenominada Agrupación nº 6, deacuerdo con lo establecido en el“Plan de Gestión Integral de losResiduos de Aragón (G.I.R.A. 2005-2008)”. Dicha agrupación está cons-tituida por 62 municipios, agrupadosen cuatro comarcas: Zaragoza (23municipios), Ribera Baja del Ebro (10municipios), Campo de Cariena (14municipios) y Campo de Belchite (15municipios).

Los residuos de entrada al Complejocorresponden fundamentalmente alos tipos de recogidas siguientes:• Recogidas domiciliarias de resi-

duos urbanos “todo uno”.• Recogida domiciliaria o de puntos

de aportación ciudadana (recogidade contenedores zonales) de resi-duos de envases.

• Recogida selectiva de voluminososy otros.

• Recogidas selectivas de podascomo material de aporte para la fer-mentación de la fracción orgánica.

• Recogidas selectivas domiciliariasde residuos en dos fracciones: frac-ción orgánica y resto de residuos.

En el Complejo de Tratamiento deResiduos Urbanos de Zaragoza serealizan los siguientes procesos:

RECEPCIÓN Y DESCARGADE RESIDUOS

Todos los vehículos que acceden alCentro de Reciclaje de Zaragozapasan en primer lugar por el área decontrol y pesaje, que consta de unapequeña edificación para la recep-ción y pesaje de camiones. En esteárea se realizan las actividades decontrol de entrada y salida de laplanta, controlando el origen, tipo ycantidad de los residuos entrantes,así como determinando el trata-miento a realizar. Consta de dos bás-culas (una a la entrada y otra a la sali-da) con capacidad para vehículos dehasta 60 t, suministradas por Báscu-las Romero, S.L., y de un sistema decontrol y gestión automático. Existeuna tercera báscula de iguales carac-terísticas para el pesaje del rechazocon destino al depósito de rechazos.

Una vez dentro del complejo, losvehículos se dirigen hacia el área detratamiento indicada para cada tipode residuos y descargan su conteni-do en alguno de los 3 fosos de

recepción que existen en la planta,donde se pueden almacenar los resi-duos recibidos durante 2,5 días. Dosde los fosos son utilizados para larecepción de los residuos de la frac-ción “todo uno” (residuo mezclado),siendo el tercero para los residuosprocedentes de la recogida selectivade envases ligeros. Además, losfosos de la fracción “todo uno”están diseñados y preparados parapoder recoger separadamente losresiduos provenientes de la recogidade fracción orgánica y los de la frac-ción resto.

Las puertas de la zona de descargade los camiones han sido suministra-das por la empresa Zitron Manuten-ción, S.A. Se trata de puertas de lonade PVC, de dimensiones 4,7 x 6,5 m,con rigidizadores en tubo de acerosobredimensionado, capaces desoportar las elevadas cargas de vien-to que se dan en la zona.

La alimentación de los residuos alproceso de pretratamiento se lleva acabo mediante dos puentes grúa de9 toneladas de capacidad unitaria yuna luz de 10 metros, equipadoscada uno de ellos con pulpo elec-trohidráulico de la marca Blug de 6 m3 de capacidad, 6 brazos y 4.300 kgde peso. Su suministro, incluidos suspupitres de mando y accesos a losmismos, ha corrido a cargo de TaimWeser.

PRETRATAMIENTO

El edificio de pretratamiento se haconfigurado en 4 líneas para la clasi-ficación de la fracción “todo-uno” o

WASTE RECEIVING ANDUNLOADING

All the incoming waste-collection vehiclesfirst pass through a control and weighingstation. Once inside the complex, theyunload their contents in one of the threereceiving pits, two of which are for the restfraction, while the third is for selectivelycollected light containers.

PRE-TREATMENT

The pre-treatment building houses foursorting lines for the rest fraction (mixedurban waste or waste from the selectiveorganic waste collection network), of atreatment capacity of 25 t/h each; and onesorting line for the containers fraction, of atreatment capacity of 5 t/h.

Rest fraction treatment

On the four lines in the rest fractiontreatment stage, the bulky waste isseparated from the organic fraction inorder to then select the recyclable by-products. The organic fraction is sent to itsspecific treatment process and the inorganicfraction, to the reject treatment stations.

The waste is unloaded in into the bulky-waste trommels in which it is sorted into thefollowing sizes: >400 mm (bulky waste) and<400 mm (rest). The former is shreddedwhile the <400 material is sent to a manualsorting booth to select the recyclablematerials, which are flattened in thecorresponding press. Subsequently, thematerials go into double mesh sortingtrommels which separate the followingfractions:

• Fine fraction (<80 mm, mainly organicwaste)

• Intermediate fraction (>80mm and<300x150 mm)

• Coarse fraction (>300x150 mm).

Before it is sent to the biomethanisationprocess, the fine fraction is submitted to anautomatic metal removal process and isscreened through two vibrating screens of15 mm mesh.

COMPLEJO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS URBANOS DE ZARAGOZA

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resto (residuos urbanos mezclados oprocedentes de la recogida selectivade fracción orgánica) con una capaci-dad de tratamiento de 25 t/h cada una,y una línea de clasificación de la frac-ción envases con una capacidad de tra-tamiento de 5 t/h.

El suministro de la maquinaria del pre-tratamiento ha sido un “llave en mano”de la empresa Taim Weser.

Línea “todo-uno”

En las 4 líneas que componen la fasede tratamiento de la fracción “todo-uno” se procede a la separación de losresiduos voluminosos de la materiaorgánica, para posteriormente proce-der a la selección de subproductosreciclables como papel y cartón, plásti-cos, bricks y materiales férricos y dealuminio, entre otros. La fracción orgá-nica se deriva hacia el proceso de tra-tamiento específico y la fracción inor-gánica a los puntos de tratamiento derechazo.

El proceso que sigue el material se divi-de en las siguientes etapas:

Alimentación

Como se ha comentado anteriormen-te, la fracción resto de los residuos y losresiduos mezclados que llegan a laplanta se almacenan en los fosos derecepción, formados por un vaso ubi-cado en ambos lados de la zona de ali-mentación y dosificación a proceso.

Una vez descargados, se procede a suhomogeneización y manejo mediantelos puentes-grúa mencionados ante-riormente y provistos de sus correspon-dientes pulpos, que trasladan y descar-gan en pulpadas sobre las 4 líneas deproceso. La descarga se realiza en latolva de los alimentadores dosificado-res robustos de cadenas, los cuales dis-ponen de velocidad variable con el finde poder regular la alimentación.

Separación y clasificación de voluminosos

La finalidad de esta etapa es la clasifi-cación por tamaños, para tratar porseparado la fracción de residuos volu-minosos (mayor de 400 mm) y la frac-ción resto (menor de 400 mm).

En primer lugar, los alimentadores dosifi-cadores descargan el material en los tró-meles con espacios de 400 x 400 mm,donde se realiza la clasificación por tama-ños: >400 mm (residuos voluminosos-nopasante) y <400 mm (fracción resto-pasante). La fracción pasante se conducea la siguiente fase de tratamiento mien-tras que el material con granulometríasuperior a 400 mm se dirige hacia la cabi-na de triaje manual, convenientementeclimatizada y con amplios espacios pararealizar con comodidad el reciclaje.

En esta primera cabina de triaje se lle-va a cabo la selección de los distintosmateriales: chatarra, cartones de grantamaño y plástico film de gran tamaño.Estos dos últimos caen directamente alas dos prensas modelo H-80/70 deImabe Ibérica, instaladas para el emba-lado continuo con atado automáticode estos residuos recuperados.

El material no seleccionado es descar-gado en troje a la espera de su alimen-tación al triturador de voluminosos, alque también llega la fracción de resi-duos voluminosos procedente de larecogida selectiva de muebles y ense-res. La trituradora instalada es unaDoppstadt DW 2560 Büffel, suministra-da por W41 Equimop.

Previamente a la trituración, un manipu-lador de materiales pesados separa enun punto limpio habilitado al efecto, lachatarra voluminosa, la madera volumi-nosa, los RAEE y los residuos peligrososdomiciliarios que pudieran llegar, y elresto de voluminosos (colchones, alfom-bras). Los voluminosos así seleccionadosson enviados directamente a recicladorespecífico y los residuos voluminososque interese triturar pasan por un sepa-rador magnético. Los metales seleccio-nados se descargan en contenedoresbasculantes con destino a la prensa deférricos modelo CH-50 suministradatambién por Imabe Ibérica, mientras quelo no férrico es enviado a rechazo o acontenedor abierto para reutilizar.

Apertura de bolsas y clasificación por tamaños

El objetivo de esta fase es la aperturade las bolsas de basura que aún vancerradas y la clasificación por tamañosde la fracción de granulometría inferiora 400 mm, en tres fracciones:

• Fracción fina (<80 mm, compuestaprincipalmente por materia orgánica)

• Fracción intermedia (>80 mm y<300x150 mm)

• Fracción gruesa (>300x150 mm).

Las cintas que transportan la fracciónpasante de los trómeles de volumino-sos, de granulometría inferior a 400mm, descargan en cada uno de los 4trómeles de clasificación instalados(uno por cada línea), de doble malla.

El producto al entrar en el trómel atra-viesa una zona ciega, integrada en elpropio equipo, la cual dispone de unospinchos colocados adecuadamente enforma y número tales que se consiguela apertura de la práctica totalidad delas bolsas.

Un primer tramo con luz de malla de 80mm separa el material de tamaño >80mm de la fracción fina (<80 mm). Estaúltima es recogida en unas tolvas ado-sadas al trómel y situadas sobre las cin-tas de recogida reversibles, que a suvez pueden descargar sobre dos cintasdistintas. En este punto se ha previstoque los flujos se unan 2 a 2, aunquepueden variarse las asignaciones dedichas cintas según las necesidades deexplotación.

Respecto al material de granulometría>80 mm, éste continúa hacia el segun-do tramo del trómel con luz de mallade 300 x 150 mm, donde se separan lasfracciones intermedia y gruesa.

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La compañía Comevalha realizado la selec-ción y entrega de lasválvulas de control ins-taladas en el CTRU deZaragoza, para la regu-lación de temperaturaen el sistema primariode agua de aporta-ción así como lasválvulas manualesde línea en el siste-ma secundario -líneas de vapor. Elsuministro consistió,principalmente, enválvulas de regula-ción mezcladorasde tres vías conaccionamiento eléc-trico 230V-50Hz,con posicionadorelectrónico e instru-

mentos de medida; vál-vulas manuales de cor-te y regulación conasiento elástico (ARI-Eurowedi) así como vál-vulas de fuelle ARI ypurgadores ARI paralos sistemas de vapor.

Válvulería de control

Reportaje Exclusivo elaborado por la Revista InfoEnviro

www.infoenviro.es

Línea de “fracción finos”

Con el fin de eliminar los elemen-tos impropios de la fracción fina(<80 mm) y preparar el materialantes de su envío a biometaniza-ción, es sometido a un procesoconsistente en:• Separación automática de metales

mediante dos separadores demetales magnéticos (uno porlínea). Los materiales férricosseleccionados se recogen en con-tenedores basculantes con destinoa la prensa de metales.

• Cribado mediante dos cribasvibrantes Binder KRL ED 1600x5msuministradas por Urbar Ingenie-ros, de 15 mm de malla (una porlínea). La fracción pasante (<15mm) se destina al depósito contro-lado como material de cobertura yla no pasante es enviada bien alproceso de biometanización obien a compostaje.

Línea de fracción intermedia

Esta etapa tiene por misión reciclar losproductos de la fracción intermediadel trómel (>80 mm y <300 x 150 mm).Para ello los materiales son conduci-dos desde los trómeles hasta cadauno de los 4 separadores balísticosinstalados de 50 mm de luz de paso.Estos equipos clasifican la fracciónintermedia en otros tres flujos:• Fracción finos (<80 mm), compues-

ta principalmente por materiaorgánica.

• Fracción ligera-planos, que contie-ne fundamentalmente papel-car-tón, plástico film y textiles.

• Fracción de cuerpos rodantes (opesados), referida principalmentea elementos como envases.

La primera fracción (pasante) seenvía al sistema de gestión de pro-ductos finos comentado anterior-mente.

Respecto a la fracción de elementosplanos, éstos son transportados has-ta una cabina de triaje manual don-

de se separan los distintos materia-les reutilizables (papel-cartón, briks yplásticos). Previamente, se realizauna aspiración automática del PEBDa través del aspirador-impulsor Moy-ven, que lleva un sistema de filtro demangas para descontaminación definos. La cabina de triaje consta deuna plataforma elevada donde sesitúan las cintas de triaje, de 1.200 mmde ancho de banda y velocidad len-ta para que los operarios puedanrealizar correctamente su misión.Después de pasar la cabina de triaje,en la descarga de las dos cintastransportadoras se han instaladounos separadores magnéticos paraseparar la chatarra férrica de estafracción, que después se prensa.

Finalmente, la fracción de cuerposrodantes es también sometida a unaseparación magnética. A continua-ción, el material pasante cae sobre 4separadores ópticos Titech (2 porcada línea) modelos PolySort DVB1400 y PolySort DVB 1000, donde serealiza una captación automática deplásticos PEAD, PET, briks y mix que

The intermediate fraction is sent to theballistic separators where it is sorted intothree streams:

• Fine fraction (<80 mm), mainly organicmaterial

• Light/flat fraction, mainlypaper/cardboard, plastic film and textiles

• Rolling (or heavy) fraction, mainlycontainers.

The first fraction (which passes throughthe trommel) is sent to the afore-mentionedfine materials handling system. The flatfraction is conveyed to a manual sortingbooth and subsequently is sent throughmagnetic separators. Lastly, the rollingfraction is likewise sent through amagnetic metals removal system;subsequently it is submitted to an opticalseparation process, before entering thesorting booth.

Lastly, the coarse fraction (>300x150 mm)separated by the trommels is hand sorted toremove paper/cardboard and plastics. Thisfraction also goes through magneticseparators to remove ferrous metals.

Container Line

For treating the selectively-collectedcontainers, a line of a 5 t/h capacity hasbeen installed. After any reusable materialsare manually removed for recycling, theremaining waste is screened in a double-screen trommel of meshes sizes 60 mm and300x150 mm, which separates it into threefractions: fine (<60 mm), intermediate (>60 mm and <300x150 mm) and coarse(>300x150 mm).

The intermediate fraction produced by the trommel is sent to a ballisticseparator where it is sorted in turn into three streams:

• Fine fraction (<60 mm), mainly organicmatter. Once the metals are removed, thisstream is sent to the rejects handlingsection.


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posteriormente se envían a la prensamultiproducto. El material no seleccio-nado se envía a la cabina de triajesecundario citada anteriormente. Porúltimo, después de la cabina de triaje,se han instalado dos separadores deinducción con el fin de separar losmetales no férricos de esta fracción,recogiéndose las latas de aluminioseparadas en contenedores basculan-tes con destino a la prensa de metales.

Línea de fracción gruesa

La fracción gruesa (>300 x 150 mm)saliente de los trómeles es sometida aun triaje manual de papel-cartón yplásticos y también se hace pasar porunos separadores magnéticos para eli-minar los metales férricos.

Todos los materiales seleccionados porlo operarios en la cabina de triaje caena los trojes situados en la parte inferior,donde se almacenan hasta que se lle-nen completamente. Cuando esto ocu-rre los materiales son conducidos porcintas transportadoras hasta un alimen-tador de tablillas en foso que lo elevahasta la prensa multiproducto modeloH-100/2000 de Imabe Ibérica, y se alma-cenan a la espera de su envío al recu-perador correspondiente. Así mismo,se han instalado unas tomas en cabinaconectadas con el aspirador de Moy-ven, lo que permite la captación auto-mática de plástico film y su descarga enel troje bajo cabina correspondiente.

El producto no seleccionado, ni en lacabina de triaje ni en los separadores,es considerado rechazo y destinado a 2 prensas de rechazos modelo H-240/5000 4b, suministradas al igualque las anteriores por Imabe Ibérica,donde se lleva a cabo el prensado yembalado continuo con atado automá-tico de los residuos. Una vez prensadoel rechazo, se forman balas que sondepositadas en el vertedero.

Es importante destacar que el hechode que en las 4 líneas de clasificaciónlas fracciones seleccionadas se unan en

dobles flujos, hace que realmente exis-tan dos líneas completamente inde-pendientes, lo que otorga una gran fle-xibilidad a la planta. En el mismo senti-do, un previsible cambio en la recogidade residuos que estableciera el Ayunta-miento de Zaragoza en un futuro próxi-mo, al pasar del actual sistema del“todo uno” a otro que supusiera frac-cionar en “orgánico” y “resto”, permi-tiría una vez caracterizados y cuantifica-dos los residuos, derivar cada tipo ados líneas distintas.

Línea envases

Para el tratamiento de los residuos pro-cedentes de la recogida de envasesligeros, se ha diseñado una línea de 5 t/h de capacidad en la que se selec-cionan, para su reciclaje, los subpro-ductos que son aprovechables.

El proceso que va a seguir el materialen este área se divide en las siguientesetapas:

Alimentación y triaje primario

El sistema de alimentación de la líneade envases es similar al de las líneas de“todo-uno”. En este caso el alimenta-dor eleva el producto hasta la cinta detriaje primario, equipada con 6 pues-tos, donde se realiza una primeraselección de materiales voluminosos,vidrios enteros y cartones de grantamaño. Todos ellos caen por grave-dad y son recogidos en sus respectivoscontenedores abiertos.

Apertura de bolsas y clasificación por tamaños

Tras la apertura de las bolsas de basuramediante un abrebolsas, el material

pasa a un trómel de clasificación dedoble malla. Este equipo cuenta conun primer tramo con luz de malla de 60mm, donde se realiza una primera cla-sificación pos tamaños, considerandola fracción hundida como orgánico. Elsegundo tramo dispone de una mallade 300x150 mm.

De esta forma el trómel consigue sepa-rar 3 fracciones:• Fracción fina (<60 mm)• Fracción intermedia (>60 mm y

<300x150 mm)• Fracción gruesa (>300x150 mm).

Línea de “fracción finos”

Esta etapa tiene la función de separarlos metales que contenga el productocorrespondiente a la fracción fina,mediante un separador de metalesmagnéticos montado sobre cinta trans-portadora. Los materiales férricosseleccionados son recogidos en conte-nedores basculantes con destino a unasegunda prensa de metales instaladaen el complejo.

El material no seleccionado es conside-rado rechazo y es recogido en conte-nedores abiertos con destino a la ges-tión de rechazos.

Línea de fracción intermedia

La fracción de tamaños comprendidosentre >60 mm y <300 x 150 mm quesale del trómel se conduce mediante


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cintas transportadoras hasta unseparador balístico donde el mate-rial se clasifica nuevamente en tresflujos: • Fracción finos (<60 mm): contiene

fundamentalmente materia orgá-nica.

• Fracción planos (o ligeros): com-puesta básicamente de papel-car-tón, plástico film y textiles.

• Fracción rodantes (o pesados):contiene principalmente envases.

La primera de dichas fracciones, elmaterial pasante del separadorbalístico, sigue el mismo procesoque la línea de “fracción finos”comentada anteriormente.

En cuanto a la fracción de elementosplanos, ésta se conduce a un segun-do separador de metales para, unavez libre de elementos metálicos, sersometido a un triaje manual depapel-cartón, briks y plásticos. Estosmateriales caen a los trojes situadosbajo la cabina donde se almacenanhasta que se llenan, momento en elque se conducen los materiales has-ta el alimentador de tablillas en fosoque lo eleva hasta la segunda pren-sa multiproducto instalada en laplanta, modelo H-60/1000E de Ima-be Ibérica.

Además, se realiza una captaciónautomática de plástico film median-te un sistema de ciclón y ventiladorque descarga este plástico film enlos trojes bajo cabina correspon-dientes. El producto no selecciona-do en todo este proceso es alimen-tado a la tolva del autocompactadorde rechazos.

Por último, la fracción de rodantesse conduce también a un tercer sis-tema de separación de metales,pasando los materiales no seleccio-nados a un separador óptico dedoble válvula modelo PolySort DVB1000 suministrado por Titech, don-de se separan de forma automáticalos productos plásticos, que sondescargados en una cinta transpor-

tadora con destino a un segundoseparador óptico automático, y losbriks, que se conducen a los trojessituados bajo cabina, desde dondeson alimentados al alimentador detablillas en foso que lo eleva hasta laprensa multiproducto.

Este segundo separador óptico,modelo PolySort DVB 700 suminis-trado también por Titech, permitediferenciar el plástico PET y el plásti-co PEAD, los cuales son recogidosen sus trojes correspondientes yposteriormente enviados a la prensamultiproducto. El material no selec-cionado es considerado plásticomix, y es descargado en troje bajocabina.

Respecto a los materiales no selec-cionados en el primer separadoróptico, son alimentados a un separa-dor de inducción que selecciona losmetales no magnéticos para suenvío a la prensa de metales, deiguales características que la instala-da en la línea de “todo-uno”.

Asimismo se realiza una captaciónautomática de plástico film median-te un sistema de ciclón y ventiladorque descarga este plástico film enlos trojes bajo cabina correspon-dientes. El producto no selecciona-do es considerado rechazo y envia-do a los dos autocompactadores derechazos suministrados por ImabeIbérica, cada uno de ellos con unacapacidad de 22,5 m3.

Línea de fracción gruesa

La fracción gruesa del trómel (frac-ción >300 x 150 mm) se conducedirectamente hasta la cabina de tria-je manual, donde se separan elpapel-cartón y los plásticos, quecaen a los trojes correspondientes.

Cuando se llenan los trojes con elmaterial seleccionado, éste es con-ducido por medio de cintas trans-portadoras hasta el alimentador detablillas en foso, que lo eleva hasta laprensa multiproducto. El productono seleccionado, al igual que encasos anteriores, es considerado

• Flat (or light) fraction containing mainlypaper/cardboard, plastic film and textiles.

• Rolling (or heavy) fraction containingmainly containers, which are removed inthe manual sorting booth.

The fraction containing flat elements, oncefree of metals, is hand sorted to collectpaper/cardboard, brick cartons, and plasticitems. A plastic film capturing system isinstalled at this point.

Lastly, the rolling fraction is also sentthrough a metals removal system. Allmaterials not removed are sent on to adouble optical separation system.

All the materials not removed by theoperators in the manual sorting booths onboth lines are pressed and stored andsubsequently sent on to the correspondingrecycler. The products not removed fromthe rest line are considered rejects andare pressed into bales that are depositedin the landfill. The rejects from thecontainers line are sent to an automaticcompacter.

.BIOMETHANISATION

The VALORGA digestion system is utilised.This is a dry system (approx. 30% of weightbeing dry matter, although the optimalworking interval is between 30 and 33%).This system is suited to both mesophilic andthermophilic conditions. The plant isarranged with four 3600-m3 digesters, of a treatment capacity of approximately95,000 t/year.

Before the digestion process is undertaken,the waste is diluted, homogenised andheated, in order to obtain a mixture thatcomplies with the optimal conditions formicrobial degradation. This mixture isinjected into the digesters by means of twopiston pumps (one for each two digesters).

The digested matter is removed from thedigesters and sent to the presses, clarifiersand centrifuges. Alternatively, it is re-circulated to the mixing unit.


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rechazo y alimentado a las tolvas de losautocompactadores de rechazos.

Para la totalidad del proceso de pretra-tamiento, la compañía Felemamgsuministró los siguientes equipos: 3separadores de metales no férricosmodelo SFM-29/1200 con equiposeléctricos; 7 separadores electromag-néticos para la recuperación de mate-riales magnéticos, tipos SF1-100-RC/100 y SF1-120-RC/100 y SF1-80-RC/100 con sus equipos eléctricoscorrespondientes; y 4 separadores deimán permanente tipo SF1-14-RCP/25para la recuperación de materialesférricos. Todos ellos se recogen previa-mente en contenedores basculantesfabricados por Forcoma, S.L.

BIOMETANIZACIÓN

Preparación de la fracciónorgánica de los residuos

El sistema de digestión utilizado es eldenominado proceso VALORGA, siste-ma en base seca (aprox. 30% en mate-ria seca, aunque el intervalo óptimo detrabajo es entre el 30 y el 33% en pesode materia seca) en el que se puedetrabajar en condiciones mesófilas o ter-mófilas.

La planta dispone de cuatro digestoresde 3.600 m3 cada uno, con capacidadpara tratar aproximadamente 95.000 t/año, y se ha previsto espacio para laposible implantación de un quintodigestor en el futuro. Los digestoresson tanques cilíndricos de hormigón,con un diámetro interior de 16 m y unaaltura total de 18,5 m.

Pesaje

La fracción orgánica seleccionada en lanave de pretratamiento se conducehacia un depósito pulmón doble pormedio de una cinta de alimentación,para posteriormente alimentar de for-ma regular las dos líneas de biometani-zación. Estas cintas llevan integrado undispositivo de pesaje en continuototalmente automático que permiteconocer con precisión la masa de resi-duos entregada a la unidad de biome-tanización.

Dilución, calentamiento y amasado

Previamente a la digestión, los residuosdeben ser diluidos, homogeneizados ycalentados, con el fin de alcanzar lascondiciones óptimas para la degrada-ción microbiana, desde el momento desu entrada en el digestor.

La dilución se realiza mediante la recir-culación de las aguas de proceso clari-ficadas, siendo el contenido de materiaseca tras la dilución de aproximada-mente un 30%.

El calentamiento del material de ali-mentación se asegura mediante lainyección de vapor en el mezclador.Este vapor es suministrado por una cal-dera, del fabricante Cerney, que fun-ciona con los gases de escape de losmotores de cogeneración.

La preparación de los productos antesde su entrada en el digestor está ase-gurada gracias a una etapa de amasa-do, primordial para el buen desarrollode los procesos biológicos. Una partelimitada de las materias fermentadasextraídas (digesto) se añade igualmen-te a la mezcla con el fin de favorecer suhomogeneización y su bombeo.

La homogeneización de estos tres pro-ductos se realiza en un mezcladorconstituido por 2 tornillos de ejes para-

lelos que giran en sentido inverso,obteniéndose una mezcla cuya consis-tencia después del amasado es la deun fango espeso, preparada ya para ladegradación microbiana, que se bom-bea hacia los digestores.

Además, una tolva situada por encimadel mezclador permite suministrar uncaudal regular compensando las fluc-tuaciones instantáneas de caudal delos productos recepcionados.

La última parte del mezclador, consti-tuida por un tornillo de paso fijo, sirvepara cebar las bombas de alimenta-ción.

Alimentación de los digestores

La alimentación de los digestores, asícomo la extracción del material y sutratamiento, se realiza durante lashoras de trabajo, de tal manera que enel digestor siempre se conserva unacantidad prácticamente constante demateria en fermentación.

La mezcla homogeneizada en el mez-clador se inyecta en los digestoresmediante una bomba de pistón extre-madamente robusto. En la planta sehan instalado 2 bombas de pistonesPutzmeister, sirviendo cada una deellas a dos digestores.


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Actuadores eléctricos J+J de Diteico

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Digestión anaerobia

El proceso utilizado es un procesoen una sola etapa, es decir, el con-junto del proceso anaerobio sedesarrolla en el mismo volumen, ysin fermentación aerobia previa.Además, como se ha comentadoantes, el contenido de materia secaes elevado (30%).

Los digestores, de 18,5 m de altura y16 m de diámetro, son de tipo cilín-drico verticales pero con un recorri-do del material de tipo pistón hori-zontal, y poseen una pared medianavertical sobre aproximadamente los2/3 de su diámetro, que obliga a lasmaterias en fermentación a efectuarun recorrido circular para rodearla,de tal manera que los residuos intro-ducidos un día concreto sólo pue-den ser extraídos tras haber recorri-do toda la superficie del digestor.Los orificios de introducción y deextracción del material están situa-dos en la parte inferior del digestor,a uno y otro lado de esta pared, peroademás se han previsto otros orifi-cios situados a diferentes alturas conel fin de mejorar el rendimiento delproceso. Esta geometría particular,asociada a una tasa limitada delmaterial fermentado que se retornaal proceso, garantiza un tiempo deestancia mínimo de los residuos enel fermentador.

Otra de las novedades incorporadasal proceso de biometanización esque el digestor se ha construidosobre una base de pilares de hormi-gón completamente abierta y portanto fácilmente accesible para reali-zar las oportunas labores de mante-nimiento y reparación en caso de sernecesario.

Los digestores están diseñados paratratar un caudal semanal medio de1.836 t/sem de residuos proceden-tes de la unidad de clasificación ypretratamiento mecánico previa a launidad de metanización, es decir,

aproximadamente 95.500 t/año. Y eltiempo de permanencia correspon-diente es de 18 días.

Sistema de agitación

Para asegurar un rendimiento ópti-mo de la degradación durante suestancia en el digestor, las materiasdeben ser homogeneizadas y paraello se dispone de un dispositivo demezcla.

El sistema de agitación es neumáti-co, consiste en inyectar biogás bajopresión en la base del reactor, a tra-vés de inyectores. Los inyectoresestán repartidos en la base del fer-mentador en 8 sectores de 42 inyec-tores cada uno. Las secuencias deagitación están totalmente automa-tizadas y se desarrollan cada 5 minu-tos aproximadamente. La presióndel biogás es de 8 bares y cada agi-tación unitaria desarrolla una ener-gía que corresponde a la de unamasa de 50 t que cae desde el nivelde llenado del digestor en el interiorde la materia.

La materia en fermentación está porlo tanto perfectamente y regular-mente homogeneizada y no existenpiezas de agitación mecánica en losdigestores.

Extracción y deshidratacióndel digesto

El concepto de digestor vertical per-mite la extracción por gravedad delos residuos digeridos. La pared peri-férica de cada uno de ellos está per-forada en la parte baja con 3 salidasequipadas con válvulas de aislamien-to. La materia digerida se vierte enun colector con 2 salidas: una hacialos equipamientos de prensado y laotra hacia la bomba de recirculaciónde las materias fermentadas.

The biogas produced in the anaerobicdigestion process is used mainly to generateelectricity. The steam raised here is usedfor process heating. However, under normaloperating conditions, steam is raised by theheat exchangers in the engines. Ultimately,any excess is burned in a flare.

COGENERATION

The cogeneration plant is based on fourDeutz 1.3 MWe engines which are fuelled bythe biogas generated in thebiomethanisation plant, natural gas or amixture of both. Both cogeneration modulesconvert the thermal energy in the biogas,which they use utilise as fuel, intomechanical and thermal energy.

The mechanical energy is converted intoelectricity by means of an alternator intoeach generating set; while the thermalenergy (from the hot water circuit of thecylinder jacket cooling system) is employedto produce steam, which is used to heat thedigester and maintain an adequatetemperature for the biological process.

The electricity produced by each generatingset is used to meet the power demand in thevarious processes in the complex; thesurplus electricity is sent to the power grid.

COMPOSTING

The composting process consists, basically,of mixing the matter remaining after thebiomethanisation process with a shreddedvegetable fraction and maturing and refiningthat mixture to obtain a high-qualitycompost.

Composting tunnels

A total of seven closed tunnels are installed.Air is introduced through holes in the floorand the temperature and humidity are


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Prensado

Las 3 prensas utilizadas para deshidra-tar el material digerido son prensas detornillo, suministradas por la firma fran-cesa Euratec, que generan un subpro-ducto de aspecto sólido cuyo conteni-do en materia seca es de aproximada-mente 45-55%, y un subproducto deaspecto líquido cuyo contenido enmateria seca es de 10-15%.

Clarificación de los efluentes líquidos

Los efluentes líquidos se almacenan enun cubeto intermedio integrado en elmacizo general que soporta los equi-pos de deshidratación. A continuación,se envían hacia los equipamientos declarificación mediante bombas volumé-tricas que garantizan un caudal perfec-tamente regular.

Los efluentes líquidos extraídos de lasprensas se clarifican posteriormente enuna primera fase mediante 2 desarena-dores modelo EC-C 150/400 suminis-trados por Urbar y posteriormente endos etapas de centrifugación sucesi-vas, para lo que se dispone de 2 decan-ter centrífugos modelo Mammoth570/3 suministrados por Pieralisi. Estosequipos están especialmente diseña-dos para aquellas aplicaciones en lascuales se tiene que separar de una fasesólida, una o dos líquidas.

A la salida de la primera centrífuga seobtiene por un lado un líquido cuyocontenido en materia seca es del ordendel 7,5%, y por otro lado un fango sóli-do cuyo contenido en materia seca esdel orden del 39% y que se recuperapara transportarlo posteriormente alárea de compostaje.

Una parte de las aguas clarificadas esnecesaria para la dilución de los resi-duos introducidos en el digestor. Elexcedente hídrico se envía a la segundacentrífuga, obteniéndose dos produc-tos: un líquido cuyo contenido en mate-ria seca es del orden del 3% y un fangosólido, cuyo contenido en materia secaes del orden del 27%. Este último seenvía a la unidad de compostaje.

Para esta planta, la firma Orbinox hasuministrado las válvulas de guillotinamodelo EB y TL, especialmente diseña-das para esta planta, con unos acciona-mientos de husillo ascendente, enunos casos manuales, en otros concilindros neumáticos d/e, y todas consistema de cierre bidireccional.

Producción y utilización delbiogás

El biogás es recogido en la parte supe-rior de los digestores y conducido algasómetro, desde donde se envía a laantorcha o a su valorización en moto-generadores. Los condensados deagua que se forman se recuperan en undepósito con vaciado automático.

Además del volumen libre por encimadel material en el interior de cadadigestor, se ha previsto un pulmón debiogás para permitir una mejor adapta-ción del caudal de producción al cau-dal de utilización. Este volumen tam-pón está constituido por una doblemembrana esférica flexible de materialsintético que trabaja a baja presión.

En función de la composición estimadadel residuo orgánico de entrada, se hacalculado que la producción anual esti-mada de biogás es de aproximada-mente 12.500.000 Nm3/año con un con-tenido de metano del 55%.

Desulfuración del biogás

Previo paso a su valorización energéti-ca en los motores de cogeneración, esnecesario someter el biogás a un trata-miento de desulfuración para reducirsu contenido en H2S desde una con-centración máxima de alrededor de3.500 ppm hasta 250 ppm.

El proceso de desulfurización escogidopara este proyecto es completamentebiológico con bacterias sulfuroreducto-ras que transforman el H2S en H2SO4 yazufre elemental en disolución. El prin-cipio básico del sistema propuesto esun sistema de percolación que integrauna biología en constante recirculación

a través del sistema y una parte fija enel propio empaquetamiento interno.

Debido a las elevadas necesidades dereducción de H2S, el biogás circula enparalelo por un sistema de doble reac-tor con una única sala de control inte-grada. En la misma, se regula básica-mente la temperatura, pH y el caudaldel medio biológico en constante recir-culación, el aporte de aire y la compo-sición del biogás a la salida de la uni-dad (CH4, O2 y H2S).

Los consumibles de esta planta son:aire (10% respecto al caudal de biogás),el propio biogás, agua y nutrientesNPK886 para las bacterias que permi-ten dos funciones principales: alimentopara la biología y mayor capacidad desaturación de azufre por metro cúbicode agua.

El sistema trabaja a un pH ácido y a unatemperatura de 29-31 ºC. El subpro-ducto de la desulfurización es básica-mente agua con un pH ácido que selleva a la unidad de tratamiento de lixi-viados de la propia planta.

Gracias al sistema biológico de desul-furización instalado por MSP Environ-ment Systems & Projects con el tecnó-logo (EnvironTec), se reducen los cos-tes de explotación de la planta frente aun sistema químico convencional enmás de un 90%.

Por otro lado, el biogás tratado en ladesulfurización sale 100% saturado deagua por el efecto del lavado. Parareducir la humedad del biogás y adap-tarlo a las condiciones de entrada delos motores de cogeneración, MSP hainstalado también un enfriador. Se tra-


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ta de una unidad de enfriamientocon líquido refrigerante (30% glicolen agua) con un intercambiador decarcasa-tubos para enfriar el biogáshasta los 6-8 ºC. A esta temperaturase consigue reducir la humedadabsoluta en el biogás desde unos 35g/m3 hasta unos 8 g/m3 por conden-sación.

A continuación del intercambiadorhay un pote de condensados conpurga automática para su evacua-ción. El calentamiento posterior delbiogás en los compresores/soplan-tes hace que la humedad relativa a laentrada de los motores esté muy pordebajo del 80% especificado.

COGENERACIÓN

La instalación de cogeneración estáformada por 4 grupos motogenera-dores modelo TCG 2020 V16 de la marca Deutz Power System, de1,35 MWe cada uno que utilizancomo combustible el biogás gene-rado en la instalación de biometa-nización, gas natural o una mezclade los dos.

En esta instalación, Deutz Power Sys-tems Iberia, S.A. ha realizado unsuministro “llave en mano” del siste-ma de cogeneración, proporcionan-do junto con los grupos motogene-radores los equipos auxiliares nece-sarios para el funcionamiento de losmotores, para el aprovechamientode la energía térmica y para el con-trol de la energía eléctrica generada(sistema de refrigeración, sistema deaceite de lubricación, sistema degases de escape, sistema de ventila-ción y sistema de alimentación degas natural y biogás), tuberías, cua-dros de control y toda la ingenieríarelacionada con la instalación decogeneración.

Cada uno de los módulos de coge-neración transforma la energía tér-mica del biogás utilizándolo comocombustible, en energía mecánica ytérmica. La energía mecánica setransforma en energía eléctricamediante un alternador que poseecada grupo, mientas que la térmica(del circuito de agua caliente derefrigeración de camisas) se aprove-cha para generar vapor, que se utili-za para calentar el digestor y mante-ner la temperatura adecuada delproceso biológico. La energía térmi-ca no recuperada, tanto del circuitode agua de alta temperatura comodel de baja temperatura de moto-generadores, se disipa en aeroen-friadores.

La energía eléctrica que producecada grupo se utiliza para abastecerel consumo eléctrico de los diferen-tes procesos del Complejo y el exce-dente se exporta a la red de la Com-pañía Eléctrica suministradora.

Con el objetivo de minimizar elimpacto acústico de los motores, lanave de cogeneración dispone depuertas acústicas de dimensiones4,1 x 4,1 m, suministradas por ZitronManutención.

Antorcha

Está previsto quemar el biogás enuna antorcha en los casos siguientes:

• Puesta en seguridad de la instala-ción de gas y producción eléctricapor detección de una fuga de gaso un conato de incendio.

• Indisponibilidad de la red eléctricaque permita exportar el excedentede energía eléctrica producidahacia el exterior.

controlled. The following processes takeplace in the tunnels:

• A mixture consisting of the dehydrateddigested matter and structural material ismatured over eight days.

• The mixture consisting of the organicmatter obtained in the previous sortingprocess and structural material isfermented. In this case, the mixture iskept in the tunnels for fourteen days.

Maturing in covered bay

The matured material is deposited on theheap of the same heap each week by meansof a shovel loader. At the end of the week itis turned, and moved back to leave space fornew material. The material matures in thislocation over a period of four weeks, and isturned once a week. At the end of the fourthweek the loader removes the material to therefining area.


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COMPOSTAJE

La fase de compostaje consiste, deforma básica, en la mezcla de la mate-ria obtenida tras el proceso de biome-tanización con fracción vegetal, paraposteriormente ser sometida a un pro-ceso de maduración y afino que ase-gura la obtención de compost de grancalidad.

Preparación de la mezcla

Tanto la fracción orgánica seleccionadaen la fase de pretratamiento como losfangos deshidratados obtenidos delpropio proceso de digestión, son mez-clados con material estructurante paraconferir la estructura adecuada con elfin de permitir una mejor ventilacióndel material a compostar. Para los pri-meros se realiza una mezcla al 33% envolumen, mientras que en el caso delos fangos deshidratados es al 25%.Esta mezcla se lleva a cabo medianteun triturador mezclador Seko suminis-trado por Traco Iberia.

El material estructurante que se debeemplear es residuo vegetal trituradoprocedente de la poda o incluso losrechazos gruesos de la criba de afino.En este caso, dado que en la región noes frecuente disponer de restos depoda, se ha previsto utilizar tambiénpalés de madera triturados. Estosmateriales pueden recibirse triturados,en cuyo caso se almacenan en la plata-forma dispuesta al efecto, o sin triturar.

En este último caso antes de almace-narlos se procede a su trituración enuna trituradora Doppstadt modelo AK430 PROFI, suministrada por la empre-sa W41 Equimop, quedando su volu-men reducido a la mitad aproximada-mente.

Túneles de compostaje

En la nave de compostaje se han cons-truido un total de 7 túneles cerradoscon aporte de aire a través del sueloperforado, y con control de humedad ytemperatura, donde se lleva a cabo:• Maduración del material mezcla for-

mado por digesto deshidratado ymaterial estructurante. Los túneles secargan hasta una altura máxima de 3metros y la materia permanece den-tro por un período de 8 días.

• Fermentación del material mezclaformado por fracción orgánica clasifi-cada previamente y material estructu-ral. En este caso los túneles se carganhasta una altura máxima de 3,1metros y la materia permanece en lostúneles un período de 14 días.

Una vez finalizado el compostaje, lamateria fermentada se descarga conuna pala cargadora y se lleva a la navede maduración.

Para el control de todo el proceso, sedispone de un sistema de agua de pro-ceso para el riego de túneles y biofil-tros, así como de un sistema de controlcapaz de controlar la temperatura delproceso en cada fase y el contenido deoxígeno, actuando sobre el riego, elventilador y el porcentaje de aire fres-co/recirculado.

La zona de la planta destinada a la fer-mentación aerobia de la materia orgá-nica ha sido diseñada y suministradapor la firma holandesa WTT, represen-tada en España y Portugal por MasiasRecycling. Las losas de aireación/suc-ción de los túneles de compostaje fue-ron fabricados por la empresa Prefabri-cados Ojefer.

Maduración en nave cubierta

El material madurado se deposita en laparva de primera semana medianteuna pala cargadora. Al final de esta pri-

mera semana se procede a su volteo,utilizando una volteadora de compostmodelo Komptech Top-turn X 60 sumi-nistrada por Masias Recycling, dejandoasí sitio para la entrada del nuevomaterial. El período de permanenciaen maduración es de 4 semanas, reali-zándose el volteo semanalmente.

Al final de la cuarta semana la pala car-gadora descarga el residuo para ser lle-vado al área de afino de compost.

Afino

Una vez fermentada y madurada lafracción orgánica (compost), se proce-de a su depuración con el objeto deobtener un producto de calidad aptopara su comercialización y por lo tantolibre de impurezas. Así, la operación deafino consiste en eliminar de esta frac-ción los elementos densos y los quepueden ser nocivos para su utilización.

La planta de afino de compost ha sidosuministrada “llave en mano” por TaimWesser, y consiste en: alimentador pri-mario, trómel, conjunto de cintas trans-portadoras, alimentador a las mesasdensimétricas y mesas densimétricas.

En primer lugar, el compost se introdu-ce mediante pala cargadora en la tolvade 5 m3 de capacidad del alimentadorde compost, donde se disgrega y dosi-fica al resto de la instalación. Medianteuna cinta transportadora el material se


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Refining

Once the organic fraction is fermented andmatured (i.e., converted into compost), it istreated to obtain a high-quality product freeof impurities and apt for sale on the market.This refining process consists of eliminatingdense and undesirable elements.

The compost refining plant consists basicallyof: a primary feeder, a 20-mm mesh trommel,a set of conveyor belts, a feeder to thedensimetric tables and densimetric tables.From the latter a heavy product (formedmainly by inert elements) is obtained. Thisproduct is sent to a controlled storage areato be subsequently used as cover material. Alight product (commercial compost) is alsoobtained. It is likewise stored until it isremoved from the plant and sent to thecorresponding sales distributors.

DOMESTIC ANIMAL TREATMENT

The Zaragoza Municipal Waste Treatmentcomplex also contains a plant for


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conduce hasta el trómel, de 20 mmde luz de malla. En esta misma cintase produce, además, la separaciónbalística de los elementos rodantes.Los materiales que no pasan por lamalla del trómel se consideranrechazo y son recogidos por una cin-ta transportadora que descarga entroje a la espera de su traslado a lagestión de rechazos. En este puntoes posible recuperar los restos depoda triturados previamente que, encaso de no estar muy contaminados,son recirculados.

El hundido del trómel, por su parte,se conduce a continuación hasta dosmesas densimétricas Gosag. Cadauna de ellas dispone de un alimenta-dor vibrante, encargado de repartirmejor el material. Estos equipos rea-lizan una clasificación del material deentrada en dos productos:• Producto pesado, constituido por

vidrio, cerámica, tierras y otros ele-mentos inertes.

• Producto ligero, fundamentalmen-te compost.

El primero de los productos se con-sidera rechazo del afino y se trans-porta a contenedores abiertos de 10m3 para su envío al depósito contro-lado para su uso como material decobertura. El segundo productoconstituye el compost comercial quese almacena hasta su posteriorcomercialización en la zona de aco-pio prevista.

Las mesas están provistas de un siste-ma neumático de clasificación y decaptación de polvo formado por unventilador de impulsión, un ventiladorde aspiración y un ciclón decantador.

TRATAMIENTO DE ANIMALES DOMÉSTICOS

El Complejo de Tratamiento de Resi-duos Urbanos de Zaragoza disponetambién de una planta para el pro-cesamiento de animales domésticosmuertos, capaz de tratar 150 kg/h deresiduos.

El horno crematorio instalado hasido fabricado por Kalfrisa y corres-ponde al modelo KT-3000. Se com-pone de una cámara de cremación yun reactor térmico donde los gasesalcanzan una temperatura superior a850 ºC. Ambos elementos estánconstruidos en chapa de acerorevestida con hormigón refractarioen masa. A continuación, los gasesdepurados térmicamente son eva-cuados a la atmósfera a través de lachimenea.

Los animales se introducen en elhorno por medio de un cargadorautomático, evitando la manipula-ción por parte de los operarios. Laenergía térmica necesaria es propor-cionada por tres quemadores ali-mentados con gas natural.

El equipo de control incluye unasonda de control del contenido deoxígeno en los gases a la salida delreactor térmico, para garantizar unacorrecta oxidación, con unas emisio-nes transparentes y sin olores.

Está previsto que el horno funcioneúnicamente una vez a la semana deforma que el resto del tiempo, losanimales serán almacenados en unacámara frigorífica hasta que puedanser introducidos en la cámara de cre-mación.

DEPÓSITO CONTROLADODE RECHAZOS

Todos los rechazos obtenidos en elComplejo (residuos con la calificaciónde urbanos o asimilables) son deposi-tados en el vertedero de rechazosanexo al mismo de 2.900.000 m3 decapacidad.

El vaso de vertido se ha diseñadopensando en el máximo aprovecha-miento del espacio disponible y enuna explotación por fases o celdasindependientes. El sistema de dre-naje de cada celda es individual y sepueden clausurar una vez colmata-das para ir realizando los oportunossellados parciales. Además estádotado de sistemas de captación delixiviados, que se conducen hasta laplanta de tratamiento de lixiviados.

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En la actualidad, aunque se ha excava-do la totalidad del vaso de vertido,sólo una de las tres celdas está conve-nientemente impermeabilizada perocon el avance de la explotación se con-templan la impermeabilización e infra-estructura complementaria de las otrasceldas, así como el llenado y selladoprogresivo de las anteriores hasta lle-gar a la fase final o clausura.

La compañía Cetco Iberia, Construc-ciones y Servicios S.L. ha sido la encar-gada de suministrar e instalar lossiguientes materiales para la imperme-abilización del vertedero:• Geomembrana de Polietileno de Alta

Densidad de 2,00 mm Lisa (90.000 m2)• Geocompues to de Benton i ta

de sodio BENTOMAT AS 5000(90.000 m2)

• Geotextil de polipropileno reciclado500 g/m2 (90.000 m2)

• Geocompuesto drenante CETCO-DRAIN 5000 (2.000 m2).

Sistema de explotación

Los rechazos a granel (inertes ligeros,inertes pesados y rechazo de afino) setransportan en contenedores abiertoshasta el vertedero y se utilizan pararelleno de áreas irregulares y para laprimera cubrición de la superficie decoronación de cada capa.

Las balas de rechazo obtenidas en losequipos de prensado de la planta declasificación se transportan hasta elvertedero, disponiéndose en forma deterrazas sensiblemente horizontales,cada una de ellas constituida por unestrato de, en general, 5 capas debalas (en función de la base de partida,forma y cota), que se irán adaptando alrelieve del terreno preparado y ascen-diendo a medida que avance la explo-tación hasta llegar a la cota máximaestablecida. Cada cinco filas de balasse realiza su cubrición con una capa detierras, y se deja una berma de unos 5m, hasta realizar la siguiente hilera.Posteriormente se hará un sellado con

tierras hasta dotarlo de un perfil deltalud que proporcione suficiente esta-bilidad. Además se realizarán terrazasal final de cada estrato, con una anchu-ra de 5 m, que permitan el tránsito porellas facilitando las tareas de sellado detaludes y mantenimiento del mismo ala vez que estabilizan aún más el perfilfinal del vertedero.

Todos los residuos con destino al verte-dero pasan previamente por una báscu-la de pesaje como medida de control.

Sistema de drenaje de lixiviados

Se dispone de una red de captación yevacuación colocada sobre la infraes-tructura de impermeabilización delvaso de vertido, formada por una capade drenaje de al menos 50 cm de espe-sor y tuberías de drenaje, con tres pun-tos bajos de recogida. En cada unoexiste un pozo de regulación de dondese extraen por bombeo, conduciéndo-los a depuración a la planta de trata-miento de lixiviados mediante una redexterior de tuberías de lixiviados.

Red de evacuación de aguas pluviales

Las redes de captación y transporte depluviales tienen como función la reco-gida de las aguas de lluvia de las zonasno activas del vaso de vertido, y su tras-lado a puntos de circulación habitual,con el objetivo de reducir el aporteexterior de aguas a la generación delixiviados del vertedero. Para ello sedispone de una red separativa deaguas pluviales y lixiviados, independi-zadas para cada una de las fases deexplotación y vida útil del depósito.Cada una de las fases cuenta con unabalsa de recogida en su punto bajo de15x15 m y 2 m de profundidad e imper-meabilizadas, que en el caso de las cel-das 2 y 3 permitirá recoger las aguaspluviales que incidan en su interiormientras no estén en funcionamientoni impermeabilizadas.

Desgasificación

Teniendo en cuenta que se prevé quellegue al depósito final muy poco orgá-nico, la desgasificación se realizará trascolmatar cada una de las 3 celdas,mediante excavación de pozos deextracción, conducción a ERM y valori-zación en caso de tener suficientemetano o envío a antorcha si fuera muypobre.

TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS

Los lixiviados producidos en las distin-tas partes de la planta (aguas del pro-ceso de biometanización y los lixivia-dos procedentes del vertedero) sonsometidos a un proceso de tratamientode lixiviados en varias etapas: pretrata-miento, tratamiento biológico, ultrafil-tración y ósmosis inversa. El diseño einstalación de esta planta de trata-miento de lixiviados ha sido realizadopor la compañía Befesa Agua.

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Pretratamiento

Previo paso a la entrada de los lixi-viados al tratamiento biológico, elagua residual pasa por un sistemade pretratamiento consistente entamizado previo con un tamiz rotati-vo de 1 mm de luz de malla para laseparación de los sólidos gruesospresentes en el lixiviado. El lixiviadotamizado se recoge en un depósitode homogeneización dotado de agi-tación y control de nivel y de pHdonde, en caso de que la alcalinidaddel lixiviado sea insuficiente, se reali-za una dosificación de sosa cáustica.Para su almacenamiento se disponede un depósito de 1 m3 de volumen,dotado de una resistencia de calen-tamiento con control de temperatu-ra para evitar la cristalización de lasosa a bajas temperaturas.

Una vez tamizado y ajustado el pH,el lixiviado se bombea hacia un equi-po de filtrado automático suminis-trado por Saleplas, compuesto por 6filtros de anillas de 2” con sistemahidroneumático de contralavado ymaniobras neumáticas, y una luz demalla de 100 micras. A continuación,el lixiviado filtrado se introduce alproceso biológico mezclándose enlos circuitos de recirculación de bio-masa.

Proceso biológico

La activación biológica de la instala-ción de depuración de vertidos secompone de tres reactores de acti-vación biológica, uno anóxico (des-nitrificación) y dos aerobios (nitrifica-ción), diseñados como depósitos demezcla completa.

La biomasa circula desde la zona dedesnitrificación hacia la zona de nitri-ficación mediante las bombas derecirculación instaladas.

Para mantener el reactor aerobiooxigenado se han instalado trescompresores rotativos de tornillo(uno de ellos en reserva). Además deesta finalidad, la inyección de aire apresión en el reactor de nitrificacióntiene como objetivo conseguir ymantener la presión de operacióndel sistema. También contribuye a labuena mezcla entre el sustrato y loslixiviados.

El escape de aire del reactor biológi-co arrastrando el nitrógeno molecu-lar y el dióxido de carbono productode las reacciones biológicas se efec-túa a través de una válvula autorre-guladora de presión que permitedicho escape de aire manteniendo lapresión constante.

Con el fin de mantener la tempera-tura del proceso entre 36 ºC y 39 ºC,se dispone de una torre de refrigera-ción en circuito cerrado a través dela cual pasa un haz de tubos pordonde circula la biomasa. Para larefrigeración se utiliza agua de red opermeado de ósmosis inversa. Elsuministro de esta torre de refrigera-ción corrió a cargo de la empresaEWK, Equipos de Refrigeración, S.A.

Para garantizar el correcto funciona-miento de la instalación en caso demodificaciones en la composicióndel lixiviado y para facilitar el procesode puesta en marcha, se ha previstoun aporte externo de una fuente decarbono. Para ello se cuenta con undepósito de ácido acético de 2 m3 y2 (1+1R) bombas dosificadoras. Tam-bién se dosifica ácido fosfórico pormedio de 2 (1+1R) bombas dosifica-doras que aspiran de un único depó-sito de aproximadamente 1 m3.

Finalmente, para la eliminación deespumas que aparecen sobre tododurante la puesta en marcha, se dosi-fica un agente antiespumante biode-gradable libre de siliconas. Para ello

processing dead domestic animals, of atreatment capacity of 159 kg/h of waste.

CONTROLLED REJECTS LANDFILL

All of the rejects obtained in the Complex(municipal waste or treatable as such) aredeposited in the 2,900,000 m3 capacityrejects landfill adjoining the complex.

Although the entire landfill vessel has beenexcavated, only one of the three cells hasbeen water-proofed. The remaining cells willbe water-proofed and their complementaryinfrastructure installed as required. Theprogressive filling, sealing and closure ofthe previous cells are also contemplated.

A lixiviates draining system, and a rainwaterevacuation system are installed in the landfill.

LIXIVIATES TREATMENT

The lixiviates produced in the different partsof the plant (biomethanisation process waterand landfill lixiviates) are treated in severalstages: pre-treatment, biological treatment,ultra filtration and reverse osmosis.


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Depósito vertical con base plana de PRFV y 200.000 l de capacidad,suministrado por Bupolsa

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se cuenta con un tanque de 1 m3 deantiespumante, del cual aspiran direc-tamente dos (1+1R) bombas dosifica-doras electromagnéticas.

Tratamiento de lodos

Los lodos en exceso, cuyo volumen seha estimado en 14 m3/día, se conducenhasta un depósito de almacenamientomediante la apertura de una válvulaautomática. A continuación se procedea su deshidratación en una centrífuga.Para aumentar el rendimiento de ladeshidratación se realiza una dosifica-ción en línea de polielectrolito, para loque se ha instalado una unidad de pre-paración de polielectrolito, suministra-da por ITT Water & Wastewater.

El lodo deshidratado se recoge en uncontenedor situado bajo la centrífuga.

Ultrafiltración

Desde el reactor biológico se bombeala biomasa hacia la instalación de ultra-filtración, donde tiene lugar la separa-ción del agua regenerada del resto debiomasa, reteniéndose todos losmicroorganismos, partículas y sustan-cias contaminantes no solubles detamaño superior a 0,02 µm.

La instalación de ultrafiltración está for-mada por un bloque de módulos filtran-tes con una capacidad de 110 m3/día.

Para el lavado de los trenes de ultrafil-tración se utiliza normalmente agua dered, el propio permeado o agua depu-rada en la planta; y en caso de sernecesario una limpieza más intensa seemplean productos químicos (deter-gentes) de uso comercial.

El agua regenerada, o permeado, filtra-da a través de las membranas de la ins-talación de ultrafiltración se encuentralibre de sólidos y en las condiciones decalidad requeridas para su paso por losmódulos de ósmosis inversa. En casonecesario, parte del permeado seemplea como regulador del nivel enlos tanques de reacción.

Ósmosis inversa

El permeado procedente de los módu-los de ultrafiltración se bombea desdeel depósito de almacenamiento del mis-mo hasta la unidad de ósmosis inversa,previo paso a través de un filtro de car-tucho con una luz de 10 micras. Ade-más, con el fin de evitar incrustacionesde sales carbonatadas en las membra-nas, se dosifica ácido sulfúrico. Para estadosificación se cuenta con un depósitode almacenamiento de 5 m3 de capaci-dad y dos bombas dosificadoras (1+1R)

El agua filtrada es bombeada por mediode una bomba de alta presión a la unidade ósmosis inversa. Una segunda bom-ba tipo booster aporta la velocidad depaso suficiente a través de las membra-nas para garantizar el flujo de permeadonecesario y evitar la deposición de salesen la superficie de las membranas. Elagua así impulsada se recoge en cadauno de los 3 módulos tubulares quecontienen cuatro membranas enrolladasde tipo espiral cada uno.

Una válvula de control de concentradoregula la presión de operación y el por-centaje de recuperación de la ósmosisinversa. En función de la presión deoperación la unidad avisa de la necesi-dad de lavado de las membranas. Ade-más, en caso de parada de la instala-ción, la unidad realiza un aclarado demodo automático pasando agua limpiaa través de las membranas para evitarla deposición de sales.

DESODORIZACIÓN

Debido a que la planta se ha construi-do en una parcela urbanizada comple-tamente integrada en el PTR (ParqueTecnológico del Reciclado) y con previ-sible presencia de otras industrias aescasos metros, uno de los factores enlos que se hizo especial hincapiédurante la realización del proyecto fueel control de olores.

Todas las naves susceptibles de produ-cir emisiones de olores se han proyec-tado cubiertas, con aspiración superiory renovación de aire, con depresióninterior, y conduciendo los gases gene-rados a los filtros biológicos.

Se ha instalado un sistema de desodo-rización basado en el lavado del airemediante scrubber químico donde seañade ácido sulfúrico para bajar la con-centración de amoníaco y aminas, yposterior envío a biofiltro, donde aca-ban de eliminarse todos los contami-nantes presentes (sulfhídrico, mercap-tanos, COV, amoníaco y aminas). Plas-toquímica ha sido la responsable del

diseño, fabricación e instalación detodo el sistema de aspiración y deso-dorización de gases.

La planta dispone de 2 instalaciones de desodorización de 60.000 m3/h y85.000 m3/h; una de ellas trata el aire pro-cedente de la nave de pretratamiento ybiometanización, y la otra está destinadaa la depuración del aire proveniente dela nave de compostaje. En el primercaso, los olores en el interior de la plantade biometanización proceden de los fan-gos que provienen de la metanización,los cuales al despresurizarse en los dife-rentes equipos de tratamiento (prensasde tornillo, amasado, etc.) se liberan delos gases disueltos. Por este motivo seha previsto un sistema de recuperacióndel aire de los puntos potencialmenteemisores de olores (mezclador, prensasde tornillo y cubetos de almacenamientode líquidos) mediante 7 tomas de airesobre equipamientos y 3 tomas de airesobre cubetos, con un caudal total esti-mado de extracción de 3-5 veces delvolumen del edificio de biometaniza-ción. Además se ha diseñado y fabricadola aireación de túneles dinámicos pararecircular el aire en el mismo túnel yenviarlo a desodorizar.

El material utilizado en la aspiración degases es polipropileno, en zonas inte-riores, y polietileno en zonas exteriorespor su mejor resistencia a los rayos UV.

Biofiltros

Los biofiltros constan de un piso dehormigón con numerosos spigots porlos que se expulsa el aire viciado pro-cedente de la nave y túneles de com-postaje, del área de biometanización yde los fosos de recepción de residuos.

Sobre el piso de hormigón se asienta elmaterial del biofiltro (corteza de pino) demanera que los contaminantes que con-tiene el aire son absorbidos por la bioma-sa y posteriormente consumidos por losmicroorganismos como alimento. Éstossólo están activos en un medio ambientehúmedo, por lo que el aire se conducepreviamente por un humidificador paraconseguir que la biomasa mantenga unnivel de humedad entre 50-60%.


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Complejo de Tratamiento de Residuos Urbanos de … · biogás obtenido en la biometanización se...

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