JOSE TAPIA LUISA

Reacción química o electro química que ocurre entre un material y su medio ambiente, dando como resultado el deterioro del material y de sus propiedades.

El metal más utilizado en toda obra es el acero, la sociedad moderna depende completamente de él,

sin embargo este material presenta un grave problema, si se expone al medio ambiente sin ningún tipo de protección se oxida fácilmente,

llegando a ser tal su destrucción que resulta imposible restaurarlo, por lo que es necesario

reemplazar la pieza afectada, lo que representa un costo importante. Se estima que un México el 20%

de todo el acero que se consume, es utilizado en reponer el material que se pierde por corrosión.

A esta cifra abra que agregarle las pérdidas indirectas como son las que ocasionan interrupciones en la producción, pérdida de materias primas por rotura de depósitos, gastos adicionales de factores de protección, gastos de mantenimiento y sobre todo las invaluables pérdidas de vidas humanas que tienen lugar por fallas provocadas por la corrosión.

La mayor parte del hierro se encuentra en la naturaleza formando óxidos o sulfuros, para obtener el metal, de estos compuestos, se requiere aplicar gran cantidad de energía en hornos de fundición. El metal resultante (hierro o acero) al estar en contacto con el medio ambiente, tiende a regresar a los compuestos de los que provino, a este proceso natural se le denomina CORROSIÓN.

La manera intuitiva y sencilla de luchar contra la corrosión es aislar el metal del medio ambiente circundante, este mecanismo denominado “barrera de protección” es fundamento principal de pinturas y barnices.

No obstante su sencillez. La protección con pinturas y barnices requieren de mantenimiento frecuente, no forma barreras completamente impermeables y es vulnerable a golpes y rayones, las partes desnudas producidas por éstos se oxidan rápidamente y óxido se propaga por debajo de la película protectora.

La solución más eficaz y eficiente al problema de la corrosión del hierro y el acero se encuentra en los recubrimientos metálicos, particularmente en aquellos que tienen mayor tendencia a disolverse en un electrolito que el propio hierro. De entre éstos, el zinc es el más usado, sobre todo aplicado mediante el procedimiento conocido como “galvanizado en caliente”.

Muchos años de experiencia en el uso de estos recubrimientos nos permite conocer el tiempo de protección en la mayoría de los ambientes, así como la proporcionalidad directa entre espesor y duración.

Se creó el Subcomité de Galvanizado, avalado por DGN, el cual elaboró la norma NMX-H-004 – 2008 “Industria Siderúrgica-Productos de Hierro y Acero Recubiertos Con Cinc (Galvanizados por Inmersión en Caliente)”. Es importante mencionar que gracias a esta revisión se logró  reducir el espesor medio del recubrimiento (valor mínimo) de 150 a 100 μm.

Petróleos Mexicanos, PEMEX:PEMEX contempla el uso de acero galvanizado en las

siguientes normas:NRF-004-PEMEX-2000 “Protección con

Recubrimientos Anticorrosivos a Instalaciones Superficiales de Ductos”

NRF-237-PEMEX-2009-F, “Estructuras Metálicas para Trabajos en Altura (Andamios).

Comisión Federal de Electricidad, CFE:La CFE especifica acero galvanizado en todas sus

instalaciones y cuenta con las siguientes normas de referencia:

CFE J1000-50 “Torres para Líneas de Subtransmisión y Transmisión (enero 2006).

CFE J6100-54 “Postes Metálicos para Líneas de Transmisión y Subtransmisión (abril 2008).

Desengrase: la pieza se somete a desengrase en una solución alcalina o con un agente que elimine grasa, polvo y suciedad en general.

Decapado: en esta etapa se eliminan los óxidos formados, a fin de obtener una superficie químicamente limpia. Generalmente el decapado se realiza en una solución de ácido clorhídrico o ácido sulfúrico.

PRO

CE SO

Uso de flux: en esta etapa se forma una capa de sales sobre el acero, que favorece la formación posterior de aleaciones entre zinc y el hierro. La capa se puede formar mediante inmersión en una solución acuosa de sales o mediante el paso de las piezas a través de una capa de estas sales en la superficie del zinc fundido.

Galvanizado: esta operación se realiza sumergiendo la pieza en un baño de zinc fundido a 450°C de temperatura, aproximadamente (el espesor del recubrimiento es proporcional al tiempo de inmersión).

Inspección: las piezas se someten a inspección a fin de verificar que cumplan con las especificaciones solicitadas por el cliente (espesor del recubrimiento, continuidad, adherencia, etc.).

El galvanizado por inmersión en caliente es un procedimiento de gran versatilidad ya que puede ser utilizado en proteger cualquier tipo de producto siderúrgico como: lámina, alambre, tubo, piezas regulares e irregulares, tornillos estructuras, varilla, etc.

en agricultura y ganadería procesamiento de alimentos construcción de edificios puentes, naves industriales, etc. mobiliario industrial, comercial, urbano y de carreteras industria manufacturera y automovilística Generación, transmisión y distribución de electricidad Trasportación Sistemas de tratamiento de agua Industria del petrolero, petroquímica y química general Industria naval

Los diferentes elementos pueden unirse mediante los mismos procedimientos de soldadura que se utilizan para el acero en negro, como la soldadura eléctrica, por arco, por resistencia, por inducción, etc.; solo es necesario adecuar los parámetros de soldeo a las condiciones particulares del material galvanizado.

El pintado del material galvanizado crea un sistema de protección superior, reconocido mundialmente como “sistema dúplex”.

Los sistemas dúplex logran alargar la vida de la protección anticorrosivo más allá de las vidas individuales del galvanizado de la pintura, en ocasiones hasta más del doble.