CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE...

55 Administración de la Producción

2 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.


Presentación ¿Para qué se determina la capacidad de producción? ¿Cuáles son las herramientas que ayudan a la elaboración de productos? ¿Cuál es el principal objetivo de la empresa?

El cálculo de la capacidad de producción dentro de cualquier empresa, nos sirve para pronosticar las ventas así como la tecnología que pudiera emplearse para el desarrollo y control de su producto tomando en cuenta el mercado, en este capítulo se tratarán temas relacionados con el control de la producción tomando en cuenta la calidad como principal factor. El impacto tecnológico como es la maquinaria más actualizada y el uso de la computación, son herramientas de gran utilidad para la elaboración de productos tomando en cuenta los factores para establecer cualquier industria como es el mercado en que se comercializará el producto, la fuente de abastecimiento de la materia prima para reducir costos, el transporte, mano de obra, clima, medio ambiente, e incentivos fiscales y así aprovechar la capacidad que tenga la empresa tomando en cuenta que el principal objetivo, es la elaboración del producto con el menor costo posible sin

descuidar la calidad para competir en el mercado sin descuidar el mantenimiento a la maquinaria ya que las fallas ocasionan pérdidas de tiempo y pérdidas económicas.


Mapa Curricular 2.1 Describir los factores de localización industrial, de acuerdo con sus

características, ubicando de forma idónea a la empresa. 2.2 Determinar la capacidad de producción y la distribución de planta, de

acuerdo con las características de la maquinaria y del proceso de fabricación, considerando una adecuada utilización.

Módulo

Unidad de Aprendizaje

Administración de la

Producción.

1. Comparación de Sistemas y Costos de Producción.

2. Cálculo de la capacidad de Producción

3. Presupuestación de la Producción.

Resultados de

Aprendizaje


2.1. Describir los factores de localización industrial, de acuerdo con sus características, ubicando de forma idónea a la empresa.

2.1.1. Impacto tecnológico Para elaborar sus productos o prestar servicios, las empresas utilizan varias tecnologías. La tecnología puede ser definida como el conjunto ordenado de conocimientos ya sean empíricos o científicos resultado de experiencias y observaciones acumuladas a través de medios escritos o verbales. La tecnología engloba tanto los conocimientos como las manifestaciones físicas de esos conocimientos, que son las cosas ya hechas: máquinas, equipos, instalaciones, etcétera. La tecnología permite el desarrollo de técnicas utilizadas para la transformación de insumos recibidos por la empresa en resultado, es decir, en productos o servicios. De esta manera la tecnología implica dos aspectos. 1. Aspectos conceptuales o abstractos: constituyen el saber hacer las cosas, esto es, el conocimiento disponible para una posible aplicación práctica. Los aspectos conceptuales o abstractos comúnmente se denominan software. Involucran métodos, procesos, procedimientos, rutinas, reglas y reglamentos, planes y programas de trabajo, etcétera. 2. Aspectos físicos o concretos: constituyen el resultado práctico del conocimiento aplicado, esto es la consecuencia física traducida en cosas que el hombre hace. Los aspectos físicos o concretos comúnmente se denominan hardware. Involucran máquinas, equipos, instalaciones, circuitos, etcétera, es decir, toda la parafernalia de cosas que el desarrollo tecnológico permite construir. Actividades

Trabajo en equipo

Mesa redonda

Conferencia o exposición

Integra equipos de tres compañeros y discutan acerca de la importancia del impacto tecnológico dentro de los procesos productivos y expongan sus conclusiones al grupo y profesor. 2.1.2. Factores de localización industrial Uno de los aspectos más importantes de un proyecto y que con mayor cuidado debe analizarse, es precisamente el de localización. El impacto económico que la localización de la Planta puede tener sobre un proyecto es definitivo y de un alto significado. Es definitivo porque una vez seleccionado el lugar más adecuado y ejecutado el proyecto, aquél no tiene flexibilidad en cuanto a corrección, simplemente se hizo una elección adecuada o inadecuada; en cualquier situación, la selección que se haya hecho subsistirá durante la vida del proyecto o llamémosle ahora “empresa” cualesquiera que sean las actividades de ésta. Algunas de las etapas por las que pasa la vida de un proyecto, se pueden considerar el nacimiento de un proyecto a raíz de una idea concebida acerca o alrededor del potencial de un producto o mercado. En esta etapa se está viendo el enfoque práctico, se visualizaría una “Primera Apreciación” del potencial y características del proyecto involucrado. La información de esta etapa será superficial, pero permite apreciaciones de órdenes de magnitud que en caso favorable, justifican el invertir trabajo y esfuerzo adicional para desarrollar el proceso. En la siguiente etapa: Evaluación Preliminar o Estudio de Factibilidad Técnico - económica, empiezan a definirse con más detalle y precisión


diversos aspectos que tendrán eventualmente una gran trascendencia en la definición del lugar adecuado para instalar la planta. Aquí se empiezan a conocer aquellas características trascendentales del proceso, que puedan tener importancia en la definición de la localización. Los estudios de mercados definen con mayor precisión el volumen o tamaño de los mercados, su potencial de crecimiento, su distribución geográfica, y en fin, una serie de factores importantes para la justificación misma del proyecto, los que obviamente serán de vital trascendencia para la continuación o la suspensión de las actividades del mismo, esta etapa abarca actividades críticas para el proyecto como son:

− Definición de los objetivos y alcances del proyecto.

− Confirmación de los elementos críticos de

mercado: volumen, localización geográfica, precios, competencia, calidad requerida, etc.

− Análisis, evaluación y selección de

tecnología. − Desarrollo de la logística del proyecto

estimación de capital, elementos de costos, distribución, fletes, costo de mano de obra, servicios, etc.

− Análisis y selección de localización, en

función de aspectos técnicos, de mercado, etc.

− Evaluación económica y justificación del

proyecto. − Definición de actividades y programas.

Organización del proyecto para su ejecución.

− Ingeniería de proceso. Ingeniería de

detalle. Compra de equipo. Construcción e instalación. Pruebas mecánicas, demostración.

Elementos a analizar para la localización de una planta Situación geográfica de mercados y materias primas La situación geográfica en este caso, se refiere al balance de los elementos contribuyentes a la operación involucrada, fundamentalmente representada por el balance de localización de materias primas, localización de mercados, medios y costos de transporte, y la logística resultante de estas consideraciones. Factores económicos Otros factores cuyo impacto en la economía del proyecto, pero que generalmente no suelen ser tan determinantes; son el costo de la mano de obra que se reflejará en el capital invertido y en los costos de producción (costo de mano de obra directa e indirecta, mantenimiento, supervisión, laboratorio, etc.). Esto está generalmente determinado por altos costos de vida que prevalecen en ciertas regiones, donde los tabuladores reflejan esta situación. Todo ello es producto del efecto de la localidad, escasez de servicios, factores de competencia, influencia de un sector o industria específica, por ejemplo sindicatos, etc. Esta situación se encuentra en algunas zonas fronterizas, zonas de desarrollo, industrias, etc. La localización puede tener también un impacto en la inversión, particularmente en situaciones como en México, en que por la altura sobre el nivel del mar en algunas localidades y de acuerdo con el proceso involucrado, aquélla tenga efecto importante en el tamaño del equipo, por ejemplo compresores. También la propensión de ciertas zonas a sufrir temblores, ofrecerán elementos de diseño que afectan la inversión. Disponibilidad de recursos y servicios Este es un renglón que depende muy significativamente del tipo de industria de que se trate y la extensión de servicios que requiera. Existen proyectos que por su naturaleza requieren de la disponibilidad específica de ciertos recursos y


servicios en abundancia, por ejemplo el agua en la industria textil, en algunos laboratorios químicos, etc. Contaminación ambiental Es un factor y tiene significado muy especial, ahora que mundialmente se ha tomado conciencia del problema que representa la contaminación del ambiente. Por ello, todo estudio de localización deberá dedicar capítulo aparte a este tema, analizando con todo detenimiento las características de los efluentes producidos, las reglamentaciones Federal, Estatal y Local sobre contaminación y, combinando ambos, los medios y posibilidades que los diversos sitios sujetos del análisis puedan ofrecer para la adecuada disposición de efluentes y desperdicios y el tratamiento que éstos requieren antes de ser descargados a tierra, ríos, mar u otras corrientes. Mercados

o Características del producto. o Precio actual y futuro. o Localización y distribución

geográfica actual y futura. o Industrias consumidoras. o Tendencias. Nuevos usuarios. o Logística de distribución. o Distancias. Costos de flete.

Inventarios. Tiempos de transportación.

o Competencia presente y futura. o Localización. o Aspectos relacionados con

exportaciones. Fuentes de abastecimiento

o Fuentes de materias primas. o Disponibilidad presente y futura. o Logística de distribución: o Distancia. Costo de fletes.

Inventarios. Tiempos. o Materias primas substitutas. o Aspectos relacionados con

importaciones.

Transporte

o Ferrocarriles. o Carreteras. o Vías fluviales y marítimas o Transportación aérea. o Aspectos de logística. o Frecuencia. costos.

confiabilidad. tiempos. distancias.

Mano de obra

o Disponibilidad. calidad o Relaciones sindicales o Influencia de sindicatos

locales. problemas o Costos. tabuladores.

Clima

a) Altura sobre el nivel del mar b) Condiciones de temperatura

y humedad c) Exposición a temblores,

huracanes s, etcétera d) Efecto de factores climáticos

en inversión Medio ambiente

o Leyes y especificaciones relacionadas con el control ambiental

Aire, agua, tierra o Concentración industrial

Contaminación atmosférica

o Medios de disposición de efluentes o Medios de disposición de

desperdicios Incentivos fiscales

Impuestos federales y locales Incentivos federales y estatales Política de descentralización

industrial y desarrollo regional Otros impuestos y obligaciones


Actividades

Actividad Individual

Cuadros sinópticos, cuadros de doble entrada y tablas

Elabora un cuadro sinóptico que contenga los factores de localización industrial y sus principales características. Presenta tu cuadro sinóptico a tus compañeros y profesor 2.2. Determinar la capacidad de producción y la

distribución de planta, de acuerdo con las características de la maquinaria y del proceso de fabricación, considerando una adecuada utilización.

2.2.1. Capacidad La capacidad instalada y la capacidad de producción son dos conceptos de gran importancia para la Administración de la Producción. • Capacidad instalada Se da el nombre de capacidad instalada al potencial que la empresa posee para producir productos/ servicios con sus instalaciones, máquinas y equipos. La capacidad instalada es, por lo tanto, la capacidad máxima de producción que la empresa puede alcanzar mediante la plena utilización de sus instalaciones y equipos. Difícilmente la producción de una empresa consigue llegar a mantenerse en el límite máximo de su capacidad, esto es al 100 % de su nivel de capacidad instalada, se manifiesta la capacidad ociosa. La capacidad ociosa representa la utilización parcial de la capacidad instalada.

La capacidad instalada por lo tanto, permite una determinada capacidad de producción. • De producción

La capacidad de producción representa la capacidad instalada más los recursos materiales, humanos y financieros disponibles. La capacidad instalada no significa que la producción efectivamente se realice. Para que la capacidad instalada sea efectivamente utilizada, son necesarios los recursos empresariales, como materias primas disponibles, personal suficiente para producir y dinero para financiar las compras y operaciones de la empresa. La capacidad de producción es generalmente la medida numérica a través de la cual se puede medir la cantidad de veces que se podrá producir un producto o presentar un servicio en un determinado período. Utilizada Es la producción de uno o varios productos, que el sistema de trabajadores y máquinas de la empresa puede generar, de acuerdo a las condiciones dadas de mercado y de disponibilidad de recursos. Subutilizada Es cuando se utiliza sólo una pequeña parte de la capacidad utilizada. Actividades

Trabajo en equipo

Mesa redonda

Integra equipos de tres personas y discutan acerca de las diferencias más importantes que hay entre la capacidad instalada y la capacidad de producción. Presenten a sus compañeros y profesor un documento que contenga las conclusiones de su discusión. 2.2.2. Control de documentos de inspección y prueba El sistema de control de documentos es necesario en un ambiente de calidad para asegurarse que:


1. Todos los documentos fueron escritos por

personas que conocen la actividad descrita. 2. Los documentos fueron revisados por otras

personas en la organización que también están familiarizadas con la actividad descrita.

3. La revisión sirve para estar seguros que se tuvieron en cuenta todas las actividades de calidad y que el documento es exacto y completo.

4. todas las personas o sitios de trabajo reciben una copia de los procedimientos relacionados con sus funciones.

5. Las personas responsables por la ejecución de las diferentes actividades han leído y entendido los procedimientos.

6. Cualquier cambio que se le haga al control de documentos, surge el mismo procedimiento de creación, aprobación y distribución de los originales.

7. Todos los procedimientos obsoletos o desactualizados fueron removidos de los sitios de trabajo o de las personas.

8. Solamente se emplean procedimientos válidos.

El propósito básico del sistema de control de documentos de inspección y pruebas, es que las personas y unidades de la organización utilicen instrucciones y procedimientos inexactos o desactualizados que puedan afectar negativamente la calidad del producto. Estos argumentos sirven como base para resaltar la fundamentación de control de documentos. La violación de estos controles puede resultar en una calidad inferior del producto. Si, simplemente para facilitar la preparación del documento, se permite que cualquier persona escriba procedimientos o instrucciones, los documentos podrían resultar incorrectos o incompletos. Los procedimientos o instrucciones inexactas pueden generar productos inferiores o productos diferentes a los especificados por el consumidor. De esta forma se establece un control desde el origen del documento, tanto sobre las personas que escriben los procedimientos como sobre quienes los aprueban.

• Instrucciones de inspecciones escritas La gerencia debe establecer y mantener procedimientos documentados para la actividad de inspección y prueba, con el objeto de verificar que los requisitos especificados para el producto son alcanzados. Las inspecciones y pruebas requeridas, y los registros que han de ser establecidos, deben estar detallados en el plan de calidad o procedimientos documentados. 1. Se debe establecer un sistema de inspección en

todas las fases del proceso, para reducir la inspección final.

2. Establecer la lista de verificaciones en las diferentes etapas del proceso, para seguir la producción de manera directa y reducir al mínimo todos los posibles errores.

3. Procedimiento de inspección y ensayo. Igual que en las demás operaciones de calidad, las normas ISO, requieren que una inspección y ensayo sean realizados en los productos que ingresan, en el proceso y sobre producto terminado. Estas actividades son: Procedimiento de inspección y ensayo Los registros son críticos en todas las actividades de inspección y ensayo, si hay algún lugar en el proceso de calidad en donde la exactitud y el cumplimiento son importantes, es en los registros que pertenecen a todas las actividades de inspección y ensayo. Es en estas actividades en las que, los registros tienen la más fuerte función de evidencia, confirmando a la organización que sabe lo que está haciendo y que tiene registros que prueban al cliente que el producto final es exactamente lo que se pidió. La información recolectada durante el ensayo y la inspección, es empleada por la organización para tomar decisiones significativas acerca de si se usa el material de entrada o no, si continúa con el proceso, o si despacha el producto.


El proveedor debe establecer y conservar registros que suministren evidencia de que el producto ha sido inspeccionado y/o ensayado. Estos registros deben mostrar claramente si el producto ha pasado o fallado en las inspecciones y/o ensayos, de acuerdo con los criterios de aceptación definidos. En los casos en el que el producto no pase cualquier inspección y/o ensayo, se deben aplicar los procedimientos para el control de productos que no satisfacen la norma. Los registros deben identificar la autoridad responsable de la inspección y liberación del producto. La inspección y el ensayo requeridos y los registros que se establezcan, se deben detallar en el plan de calidad o en los procedimientos documentados. Para dar un vistazo general: todos los ensayos e inspecciones realizados a los materiales de entrada, durante el proceso de inspección y sobre el producto terminado, hacen parte de los registros de esta categoría. Todos los registros de ensayos e inspecciones deben se comparados con un requisito aceptable, por ejemplo, las especificaciones internas de la compañía, las especificaciones también forman parte de los registros de esta categoría. Para que los registros puedan demostrar conformidad con el producto deberán tener ciertos elementos claves. Un director de registros de calidad pueda asegurar que estos elementos clave sean incorporados en los registros de inspección y ensayo. Y lo que es más importante, debe desarrollar un sistema que incluya todos los requisitos de las normas que se enumeran en la tabla.


1 Definir los requisitos para actividades de inspección y ensayo.2 Manejar la creación de registros de inspección y ensayo para asegurar que los

elementos requeridos sean incorporados dentro de los registro.a) ¿Están citadas las especificaciones en los registros apropiados?b) ¿Los registros contienen una indicación de aprobado /negado?c) ¿Hay alguna categoría que indique que estan listos para publicación?d) ¿Los registros requieren identificación del material?e) ¿Los registros de recibo de la inspección indican los parámetros revisados, la muestra y tamaño de los lotes?f) Los registros de inspección y ensayo finales muestra que el producto terminado está conforme con los requisitos especificados? Hay evidencia de:

¿Procedimiento de ensayo final? ¿ Personal calificado? ¿Identificación de equipo de ensayo y del estado de ensayo? ¿ Condiciones de temperatura y humedad (sies apropiado)? ¿ Datos de ensayo? ¿ Criterios de aceptación?

3 Desarrollar un sistema para recuperar los resultados del recibo de la inspeccióncontra las especificaciones y órdenes de compra.

4 Desarrollar un sistema para organizar los registros de inspección y ensayo duranteel proceso que los une con identificaión especifica del material y con las órdenesde los clientes para rastreo del material.

5 Revisar todos los registros de inspección y ensayo.6 Controlar lossellos de inspección.7 Realizar sesiones de entrenamiento sobre la recolección de información y el

adecuado diligenciamiento de los registros de inspección y ensayo.8 Asegurar que todos los documentos de inspección y ensayo caigan bajo la

juridicción del centro de control de documentos. Los registros deben identificar claramente el material y los productos finales y deberán facilitar a la organización el rastreo de los materiales. El personal también contribuye significativamente a la validez de la información. Los inspectores deben ser miembros debidamente autorizados en la función de calidad, y a menudo se debe ofrecer evidencia de su experiencia y conocimiento para realizar las inspecciones requeridas de ellos, debe existir evidencia en los registros mismos de que la inspección y el ensayo fueron revisados por una persona conocedora y que los resultados prueban la conformidad con los requisitos, los registros deben mostrar claramente si el producto pasó o falló las inspecciones o ensayos, y además deben incluir o mencionar los criterios de aceptación definidos. Los registros de inspección y ensayo suministran la evidencia para demostrar la conformidad de los

materiales y productos con los requisitos especificados. Desde la llegada de los materiales componentes y a través del producto finalizado del proveedor, los registros de ensayo e inspección hacen posible la comparación de los atributos con las especificaciones, tanto especificaciones internas de la compañía como especificaciones del cliente. Sin información acerca de las características del producto, es imposible tener una determinación de si el producto está conforme o no con los requisitos deseados. • Especificaciones de materiales Con el fin de asegurar que se cumplen los requisitos a través de todas las etapas del proceso de transformación, es necesario realizar las inspecciones desde que se incorporan a la empresa


los insumos, hasta la entrega y la utilización de los productos por los clientes. Con el fin de cumplir con este requisito, se debe definir, desarrollar, emitir, implantar, mantener los procedimientos para realizar las inspecciones y pruebas con el fin de verificar que se cumplan los requisitos de los materiales y productos, documentar los registros de las inspecciones y pruebas relacionadas con los procesos productivos y detallarlos en el plan de calidad correspondiente. El objetivo de la inspección es el prevenir que los materiales y/o productos cumplan siempre con los requisitos y al realizarlo adecuadamente, se podrá asegurar que los productos son transformados en cada una de las operaciones de acuerdo con lo planificado y especificado. En la recepción de los materiales y/o productos se requiere asegurar que el material o producto será usado o procesado hasta que haya sido inspeccionado, deben ser realizadas de acuerdo al plan de aseguramiento de calidad, mediante procedimientos e instrucciones documentadas en las que se debe considerar el control efectuado en las instalaciones del subproveedor, con la evidencia documentada que muestre que los materiales o productos cumplen con los requisitos especificados y si los materiales que se estén recibiendo se aprueban para producción sin que haya sido verificado previamente, se deberán identificar y segregar para evitar que se mezclen con aquellos que no pertenecen al lote recibido, con el objeto de retirarlos y remplazarlos si no cumplen con los requisitos. En la etapa de Recibo de los Materiales, se requiere tener las estrategias que ayuden a cumplir con las especificaciones de los materiales que se integran a la empresa. Para cumplir con este requisito, se debe establecer el procedimiento de cual será el protocolo para la recepción de los materiales o productos que se reciban en la empresa. Este protocolo se refiere al diseño del procedimiento que regirá la actuación de los responsables de recibir y controlar los materiales y productos que llegan a la empresa, el mecanismo de muestreo que se utilizará para cumplir con la norma que sea aplicable en las

condiciones específicas de la relación Subproveedor. Material/ Producto- Proveedor. Cabe hacer la aclaración de que si se pretende tener el control de los materiales y productos comprados a los subproveedores, o proporcionados por el cliente en las instalaciones del proveedor; se requiere de una gran cantidad de recursos como son los instrumentos y equipos de medición, el personal para hacerlo y las facilidades en norma. Otra condición es que si se tiene una estrategia, se deberán cumplir con las normas de muestreo vigentes, que por lo general son muy estrictas, principalmente en la cantidad de muestras que son necesarias para cumplirlas; esto por consiguiente requiere de un grupo de personas que estén verificando los materiales y los productos ya que es la extensión de la línea final del subproveedor, que a la larga es un error. Para evitar tener esta cantidad de recursos invertidos en filtrar las condiciones de los materiales y productos para que cumplan con los requisitos, ya que ellos son los expertos en sus propios procesos, materiales y productos. • Estándares de calidad La Organización Internacional de Normas (ISO, por sus siglas en inglés) ha desarrollado una serie de estándares de calidad que incluyen la serie ISO 9000, los cuáles también son adoptados por el Instituto Americano de Estándares Nacionales. El punto central de estos estándares es el sistema de calidad, incluyendo componentes tales como:

1. Responsabilidad de la administración en la calidad

2. Control del diseño 3. Control de datos y documentos 4. Administración de compras y contratos 5. Identificación y rastre habilidad de productos 6. Inspección y prueba, incluyendo el control

del equipo de medición e inspección 7. Control del proceso 8. Manejo de la producción disconforme,

acciones, correctivas y preventivas


9. Manejo, almacenamiento, empaque y entrega del producto, incluyendo actividades de servicio

10. Registros de control de calidad 11. Auditorias internas 12. Capacitación 13. Metodología estadística

El ISO 9000 establece estándares para estas otras actividades. Muchas organizaciones han requerido que sus proveedores obtengan la certificación ISO 9000 o de alguno de los estándares derivados, como el que ha desarrollado la industria automotriz norteamericana. EL Q5 9000. Por consiguiente existe estándar apropiado. Gran parte del interés del ISO 9000 (y los estándares derivados) se centra en la documentación formal del sistema de calidad. Por lo general, las organizaciones hacen enormes esfuerzos para que su documentación concuerde con los requerimientos de los estándares. • Certificado de garantía Son los documentos por medio de los cuales se otorga al cliente la garantía del producto por un tiempo determinado y puede ser de: Recibo y/o prueba de material Es al momento en que el cliente recibe el producto, se le otorga un tiempo para su uso y en caso de sufrir alguna descompostura, tiene derecho a que se cumpla con la garantía del producto. • Reporte de producto no conforme En este punto, tendremos un análisis detallado de todos los productos que no cumplan con las especificaciones establecidas, a los cuales denominamos productos no conformes. Después de hacer la identificación será necesario recurrir a sistemas de control, los cuales habrán sido establecidos con la finalidad de tener la certeza de que estos productos no sean utilizados o vendidos, ya que se trata de productos defectuosos.

También será necesario identificar dónde radica el problema o la desviación del estándar ya establecidos, para realizar la corrección. Es necesario nombrar un área o personas responsables para efectuar la revisión y la autorización, para que se utilice o se disponga del material no conforme. Deberá realizarse un análisis del material no conforme para verificar si cumple son las especificaciones o requerimientos que se establecieron. El resultado de este análisis permitirá tomar una de las siguientes decisiones: a) Hacer un proceso, para aprovechar al máximo

dicho material y cumplir con especificaciones establecidas.

b) Aceptado con o sin reparación, pero siempre que exista un consenso. Material en proceso y final Al realizar el proceso de transformación, los materiales se convierten en productos y aunque se haya realizado bien la estrategia para cumplir con los requisitos, existe la posibilidad de que alguna o algunas de ellas no cumpla con los requisitos, es aquí donde se aplica este requisito de norma. Se clasifica como material no conforme, aquel que después de analizarlo e inspeccionarlo, no cumple con los requisitos; razón por la cual se debe definir si puede ser reparado, si se puede aprobar una desviación a los requisitos o al proceso de transformación con o sin una reparación o reproceso, o si definitivamente no es posible utilizarlos; las opciones son que se deseche como parte del material o producto que después de haber aprobado el proceso de producción, ya que no cumple con los requisitos, ya sea por descuido, desajuste, daño o algún otro motivo; se provoca una merma cuando no es posible utilizar el 100% del material para convertirlo en producto; las posibles causas son las siguientes: arranque de máquina, sobrantes de materiales, pruebas y ajustes, etcétera. Esta es una actividad particular en el caso del proceso de producción, en la que intervienen los


responsables de los almacenes, producción, ingeniería, aseguramiento de calidad, mantenimiento. Cuando el material y/o producto no cumple con los requisitos, se habla de materiales y/o productos no conformes, por lo que, el proveedor debe definir, desarrollar, emitir, implantar y mantener los procedimientos para el control de los materiales y productos que no cumplen con los requisitos, prevenir su uso o instalación de manera no intencional, identificar, evaluar, documentar, segregar y disponer el destino de los materiales y/o productos que no cumplen las especificaciones, además de informar a las personas y departamentos afectados para su administración. Posteriormente a su detención es necesario disponer de ellos, por lo que, se debe establecer la responsabilidad y autoridad del personal para definir su destino. Para disponer de los materiales y/o productos que no cumplen con los requisitos deben ser revisados comparándolos con los procedimientos que ayuden a decidir acerca del destino de los mismos; son cuatro las posibilidades. 1. Desviaciones a los requisitos. Se retorna el material o producto al proceso con o sin reparación y se utiliza en alguna otra aplicación con requisitos menos estrictos, aprobados por el cliente. 2. Desecho o merma. Materiales o productos que en forma definitiva no cumplen con los requisitos y que se dispone de ellos sin utilizarlos posteriormente en el proceso de transformación del proveedor. 3. Reparación. Mediante retrabajo, reproceso, el material o producto se intenta llevar a las especificaciones originales para cumplir con los requisitos establecidos. 4. Reclasificados. Para utilizarlos en aplicaciones alternativas, con o sin retrabajo o reproceso. Cuando se reparan o se desvían los requisitos de los productos, se requiere la aprobación del

cliente; esto es que se aprueben los procedimientos o las solicitudes por parte del cliente o de su representante, con el compromiso de realizar la inspección con los equipos de medición y pruebas utilizados en el proceso normas de trabajo y de acuerdo con los planes de calidad emitidos para el material y/o producto. Una de las características de las normas es que se permite utilizar con la aprobación de los clientes, los productos o servicios que no cumplan con los requisitos establecidos. Esto se puede cumplir de diferentes maneras, una de ellas es retornar las del proceso productivo mediante un reproceso, reparación o con una desviación temporal aprobada por el cliente; esto es un riesgo calculado y autorizado de integrar los materiales y/o productos cambiando o sin cambiar las condiciones encontradas. Después de definir que los materiales o productos tienen algún problema, se debe establecer cómo se identificarán, dónde se colocarán y posteriormente, que se va a hacer con ellos. Las diferentes formas en las que puede generarse el producto no conforme, son las siguientes:

a) Desviación a los requisitos. En este caso, el material no conforme se retorna al proceso productivo en las mismas condiciones con una desviación temporal.

b) Desecho. Cuando el material o el producto

no es posible utilizarlo, porque presenta desviaciones no negociables a los requisitos de los materiales o productos y es necesario desecharlos. Un desecho se provoca cuando el proceso está aprobado para producir, posterior a los ajustes necesarios y que, por alguna causa, antes de haber terminado la corrida previamente determinada, el proceso ya no cumple con los requisitos.

c) Merma. La merma se obtiene cuando se

realiza el proceso de ajuste de la maquinaria, herramientas y todos los demás insumos para fabricar correctamente el producto, antes de ser aprobado para producción, además de los materiales que no son


utilizables al inicio y al final del lote de producción.

Si hay materiales o productos que no cumplan con los requisitos posteriores a la aprobación del proceso y no es posible repararlos, se tomarán como desechos.

d) Reparación. Cuando el material, producto o

servicio se encuentre fuera de las especificaciones establecidas, pero mediante una reparación y/o reproceso se lleva a cumplir con los requisitos originales, se puede retornar al proceso productivo.

e) Reclasificación. Cuando los materiales y/o

productos no cumplen con los requisitos emitidos y se pueden utilizar en aplicaciones alternativas, con o sin retrabados o reproceso.

Cada uno de los productos o servicios que se detecte que no cumplan con los requisitos, se deberán analizar y formar grupos de trabajo para eliminar las causas que los provocan. Reportes de inspección La identificación de materiales y producción no aceptables o no conformes, es como un corolario a la identificación de materiales y productos aceptables, desde su recepción hasta la entrega del producto final. No habría necesidad de identificar material aceptable o conforme si no hubiese cosas tales como material no conforme. El papel de los registros en esta actividad. Comprobar que el material y el producto son aceptables es tan importante como identificar material inaceptable. Los registros tienen funciones múltiples en el control del producto no conforme. Funcionan como identificadores y como acciones de notificación, de disposición y de corrección. Se debe registrar la descripción de la no conformidad que se haya aceptado y de las reparaciones para señalar la condición.

De hecho, los registros necesarios para controlar el material no conforme, comienzan con la identificación apropiada de todo material, de forma que el producto no conforme pueda ser fácilmente identificado. La unidad es una característica importante de la identificación del producto y del material porque elimina confusiones. Además se llega al producto no conforme como resultado del proceso de inspección y ensayo, y por lo tanto, deben aparecer en escena los registros de inspección y ensayo Los métodos de ensayo usados para hacer la determinación deben ser registrados, y la validez de estos métodos depende de equipo calibrado apropiadamente tanto como de la habilidad y experiencia de los inspectores y de los responsables del ensayo. Este control debe estipular la identificación, la documentación, la avaluación, la segregación (cuando sea práctico), disposición del producto no conforme, y la notificación a la función involucrada. La identificación no sólo comprende la identificación única del lote, material o producto, sino que, en este requisito, significa identificar el producto como producto no conforme. Las sospechas de no conformidad en artículos o lotes se deben identificar de inmediato y registrar su ocurrencia. El método más seguro es agregar algún tipo de designación física, en forma de membrete o cinta, o lo que sea que se considere apropiado para el tipo de producto. El producto debe ser identificado clara y visiblemente como no conformes. Otra manera de identificación consiste en el registro creado para capturar la información relacionada con el producto o material no conforme. El registro debe incluir los siguientes elementos de información: • La identificación del producto

- La razón (para la no conformidad (resultados de los ensayos, inspecciones, etc.)

- La localización física actual del producto


- El nombre del individuo que detectó la no conformidad o quien la designó como tal

- La fecha - La disposición del producto no conforme - La razón para la disposición (por ejemplo,

aceptación del cliente) - El nombre de la persona que reviso la

decisión de disposición

Acciones correctivas El proveedor establecerá un mecanismo para la implantación de acciones tanto correctivas como preventivas, que puedan influir en la organización. Cuando se realice una acción correctiva o preventiva que dé como resultado la eliminación de las causa reales de no conformidades, será indispensable prestar la atención adecuada, para medir la magnitud del problema y la magnitud de los riesgos. Algunos mecanismos que se utilizan para dar seguimiento a los procedimientos para cualquier acción correctiva son:

a) El adecuado procesamiento de la información generada por las quejas de los clientes, así como de los productos con no conformidades.

b) La identificación de las fallas ocurridas en el proceso, producto o servicio para conocer las causas de las no conformidades.

c) La puesta en práctica de acciones que ayuden a corregir los problemas ocasionados, así como la generación de un sistema de control de los mismos.

- Acciones preventivas Para establecer los procedimientos para implantar acciones para prevenir las no conformidades, se ha de poner en marcha otro tipo de mecanismos, que consisten en:

a) Tener una base de datos informativa para conocer cómo funcionan las operaciones de proceso y trabajo que afectan al producto.

b) Establecer una reglamentación de normas a seguir, en caso de tomar acciones preventivas.

La identificación y disposición del producto no conforme es sólo parte de la tarea. El resto es la eliminación de las causas de los productos no conformes. Se entiende fácilmente que las acciones correctivas son importantes en la prevención de los productos no conformes crónicos. Aunque al proveedor se le exige establecer procedimientos para investigar las causas, analizar los procesos, iniciar acciones correctivas sean efectivas en las normas no hay una provisión explicita exigiendo el registro de todas las actividades realizadas. Los procedimientos para la acción de estas actividades incluyen las quejas de los clientes así como también evidencias de que dichas quejas se han manejado con efectividad. Los informes de las no conformidades del producto también son una categoría de registros. La investigación de la causa de no conformidades relacionadas con el producto, el proceso y sistema de calidad, y registro de los resultados de la investigación. Aquí, los tipos de registros requeridos se especifican claramente: los resultados de la investigación de la causa de no conformidad. Los registros sirven como evidencia de que la causa fue investigada. Los datos a incluir en el registro serían muy similares a la identificación del producto no conforme. Actividades

Trabajo en equipo

Investigación de campo

Para identificar la importancia del control de los documentos y prueba aplicables en los procesos productivos de la empresa, integren equipos de tres personas como mínimo e investiguen qué


tipos de controles se llevan a cabo dentro de alguna empresa ubicada en su área de influencia. Elaboren un documento que contenga los resultados de su investigación y preséntenlo a sus compañeros y profesor para su retroalimentación. 2.2.3. Mantenimiento Las máquinas, equipos e instalaciones no son eternos, ni perfectos. Sufren desgaste y averías y necesitan constantes reparaciones y arreglos. Este es el papel del mantenimiento. Efectuar las reparaciones y arreglos en las máquinas, equipos e instalaciones para que éstos se conserven en condiciones satisfactorias para su actividad normal. Mientras mejor es el mantenimiento, tanto menor es el número de máquinas y equipos parados para reparación. Así, el mantenimiento es importante para que la producción mantenga se eficiencia. Si las máquinas se paran con frecuencia, el nivel de eficiencia tenderá a bajar. Mantenimiento es la actividad de la AP cuyo objetivo es mantener las máquinas y equipos en condiciones satisfactorias para su funcionamiento normal. EL mantenimiento es óptimo cuando todas las máquinas, equipos e instalaciones funcionan de manera normal. En otros términos, el mantenimiento es óptimo cuando permite la máxima utilización de la maquinaria y el equipo disponible. Cuando esto sucede, la operación de la fábrica se reduce al menor costo posible. Existen dos tipos de mantenimiento: el preventivo y el correctivo. • Mantenimiento preventivo Es el mantenimiento programado previamente para evitar detenciones inesperadas de máquinas y equipo. Así como los automóviles nuevos tienen su mantenimiento preventivo establecido cada 5000 ó 10 000 kilómetros, cuando deben ir al taller para el cambio de determinadas piezas o componentes, para lubricación, cambio de aceite y otras verificaciones, también la maquinaria y el equipo necesitan cada cierto número de horas de trabajo, pasar por una revisión total o parcial.

El mantenimiento preventivo es planeado y programado previamente en función de tiempo. Obedece a un cronograma que puede involucrar secciones enteras o máquinas y equipos que deberán ser mantenidos y reparados. Se trata de planear y programar el mantenimiento para garantizar la máxima utilidad de toda la maquinaria y evitar detenciones inesperadas en cada sección productiva de la empresa. Tanto el cronómetro como la Gráfica de Gantt son ampliamente utilizados para el mantenimiento preventivo.

ACTIVIDADESPROGRAMADAS

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2Mantenimiento mécanicoMáquina 150 XXXMáquina 270 XXXMáquina 160 XXXMáquina 290 XXXMantenimiento eléctricoMáquina 150 XXXMáquina 270 XXXMáquina 160 XXXMáquina 290 XXX

ENERO FEBRERO MARZO

Mantenimiento preventivo programado en Gráfica de Gantt. El mantenimiento preventivo se programa a manera de no acumular o perjudicar el funcionamiento de cada sección productiva, toda vez que su objetivo es hacer que la operación de la fábrica sea lo mejor posible. • Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo es el mantenimiento improvisado, funciona para las reparaciones y arreglos inesperados y de emergencia. Atiende las máquinas y equipos detenidos súbitamente por roturas o defectos que causan trastornos en la sección productiva. Cuida sólo de las reparaciones esenciales que permitan recolocar la maquinaria y el equipo nuevamente en funcionamiento para no aumentar el costo de la paralización inesperada. Mientras mejor sea el mantenimiento preventivo, tanto menos deberá funcionar el correctivo. Cuando el mantenimiento preventivo no se realiza, no se está garantizando el funcionamiento normal de la maquinaria, lo cual provoca detenciones que podrían ser evitadas.


Actividades

Trabajo en equipo

Investigación de campo

Realización de inferencias, resúmenes y analogías

Integra un equipo de tres alumnos y apliquen una entrevista a las personas encargadas del mantenimiento de su institución educativa distinguiendo las fases correctivas y preventivas y elaboren un resumen de sus conclusiones y preséntenlo a sus compañeros y profesor para su retroalimentación.

Transferencia a otros contextos De acuerdo con lo expuesto en este capítulo, podemos resaltar que para la elaboración de un producto se deberá hacer un análisis de la maquinara a emplear, estudiando capacidad, costos de mantenimiento para optimizar recursos, es por ello que el uso de las computadoras y programas contables como COI, NOI, programas de costo como SAE, contpaq, etc. ayudan al registro de las operaciones, optimizando tiempos y errores. Además, la ayuda de la computadora, escáner de radiofrecuencia, facilitan conteos, tomas de inventarios, surtidos que evitan errores y disminuyen tiempos que afectan los costos, los sistemas RP. (para inventarios) integran los procesos de producción en cada una de sus fases administrando desde la materia prima hasta el producto terminado. Por otra parte, la tecnología como la maquinaria y la herramienta sufre un fenómeno que se llama depreciación; lo que es la disminución del valor por el paso del tiempo, la cual se debe contabilizar ya

que es un gasto indirecto de fabricación que afecta al costo de producción. Es por ello, que la maquinaria dentro del departamento de producción debe tener un mantenimiento preventivo y correctivo ya sea determinado por tiempo, una semana, 15 días, un mes; de acuerdo a las normas establecidas por la empresa o dependiendo de unidades producidas para garantizar el buen funcionamiento y así eliminar tiempos muertos y posibles accidentes que se pudieran ocasionar.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE...

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