CLASE 2 Identificando las Máquinas a...

CLASE 2

Identificando las

Máquinas a

Monitorear

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA

30

CLASE 2 – IDENTIFICANDO LAS MÁQUINAS A

MONITOREAR

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1.- El participante utilizará los conceptos del mantenimiento centrado en

confiabilidad e identificará las máquinas que deben incluirse en el

programa.

2.- El participante utilizará los criterios de criticidad, severidad ambiental

de los fluidos, mantenibilidad, garantía, seguridad y volumen de aceite

utilizado, para determinar las máquinas a monitorear.

TEMA 1 – El análisis de lubricante dirigido a los modos de

falla de la maquinaria.

Desarrollo

La estrategia del análisis de lubricante debe cumplir con los requisitos

de la norma ISO 17359 "Monitoreo de condición y diagnóstico de

máquinas — Guías Generales" que establecen que la estrategia debe

estar dirigida a las causas de falla de la máquina.

"Siempre he creído que mantener el equipo

limpio, seco y lubricado adecuadamente

contribuye a la eliminación de más de la

mitad de todos los fallos de la maquinaria".

Vikram Narayan

"Siempre he creído que mantener el equipo limpio, seco y lubricado

adecuadamente contribuye a la eliminación de más de la mitad de todos los

Frase

Célebre

© Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.


31

Fortalezas y Debilidades del Programa de Análisis de

Aceite

Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

En la mayoría de las empresas se ha reconocido la relevancia del análisis de

aceite como parte de la estrategia de confiabilidad y se han implementado

programas utilizando esta tecnología. Por lo general los beneficios que se

obtienen de los programas actuales de análisis de aceite son sólo una

pequeña parte del gran potencial de esta maravillosa tecnología. Para

obtener el total de los beneficios del análisis de aceite quizá sea necesario

reforzar uno o varios eslabones en la cadena de confiabilidad del análisis de

aceite. (Cómo se muestra en la Figura 1 del Artículo: “Análisis de aceite, una

estrategia proactiva y predictiva” de la clase 1.)

Las fortalezas y debilidades de cada eslabón se analizan a continuación.

Programa basado en estudio de criticidad

Fortaleza: Implementar un programa en base a un estudio de criticidad.

Si enfocamos los esfuerzos del programa de análisis de aceite en aquellos

equipos que lo justifiquen, en base a un estudio o análisis de criticidad como

el RCM (impacto en la producción, costo de reparación, impacto en

seguridad y ecología, costo del equipo, etc.), el programa tendrá un

verdadero impacto positivo en la confiabilidad de la máquina y en los

resultados financieros de la empresa.

Debilidad: Implementar un programa general.

Si no se toma en cuenta la criticidad del equipo que se pretende incluir en

el programa de análisis de aceite, o si no existe un criterio claro para escoger

los equipos que deben estar dentro del programa, los beneficios a obtener

serán marginales y en muchos casos redundará en un alto costo con

mínimos beneficios, lo que causará el desánimo general y posible

cancelación del programa.



32

Enfoque del programa de monitoreo de condición

Fortaleza: proactivo

Ser proactivos significa dirigir los esfuerzos a eliminar las causas de falla de

la maquinaria. Para ello se debe buscar mantener una buena salud del

lubricante (propiedades del fluido) y un bajo nivel de contaminación, lo cual

redundará en la eliminación o reducción significativa del desgaste. Este

enfoque tiene como beneficio principal la extensión de la vida del lubricante

y de la maquinaria. En la figura 2 se resumen las diferencias entre la

estrategia proactiva y la predictiva dentro de un programa de mantenimiento

basado en condición.

Debilidad: predictivo

Algunos programas se centran en la parte predictiva del análisis de aceite,

la cual está relacionada con el monitoreo del desgaste, los síntomas de falla

y la falla misma. Esto se debe en gran medida a que se ve al mantenimiento

basado en condición como una herramienta para detectar fallas, cuando en

realidad debe utilizarse para evitar que sucedan.

Figura 2. Diferencias entre la estrategia proactiva y la predictiva



33

Inspecciones de campo

Fortaleza: Inspecciones efectivas

Por lo general se considera al análisis de aceite como algo reservado a

expertos ubicados en un laboratorio. Si bien es cierto que las pruebas de

laboratorio son poderosas y necesarias, las inspecciones de campo también

tienen un impacto importante en el éxito del programa, sobre todo en donde

existe un medio ambiente agresivo que puede provocar cambios súbitos en

la condición del lubricante. El cambio en el color y olor del lubricante, la

presencia de sedimentos, ruidos anormales en la maquinaria, humo en los

ejes, cambio en el olor del lubricante, etc., pueden ser síntomas de

problemas serios en el lubricante y la maquinaria, y por lo tanto deben

investigarse.

El personal debe recibir el entrenamiento adecuado para efectuar

inspecciones efectivas. Puede ser necesario hacer algunas modificaciones a

la maquinaria para permitir una inspección efectiva y no intrusiva. Debe

cuidarse que la tarea pueda efectuarse en forma segura, ergonómica y

utilizando una práctica de inspección optimizada, lo que permitirá

identificar situaciones evidentes de riesgo en la maquinaria. Todas las tareas

deben estar soportadas por procedimientos y formatos (ya sean en papel o

electrónicos) para garantizar consistencia en la tarea y evitar que se haga

en forma descuidada o subjetiva. La gente debe tener la posibilidad de

revisarlos y llenarlos durante sus recorridos. Esto permite que las

observaciones queden registradas y se les de el seguimiento correspondiente

para sacar el máximo provecho da la inspección.

Debilidad: Inspecciones limitadas

Si durante las inspecciones los técnicos se limitan simplemente a verificar

niveles y rellenar los depósitos, se está desperdiciando una enorme

oportunidad de detectar cambios súbitos de la condición del equipo que

pueden terminar en una falla catastrófica. En muchas ocasiones los equipos

no están equipados adecuadamente para realizar las inspecciones en forma

eficiente.



34

Toma de muestras

Fortaleza: Muestreo efectivo

La toma de muestras de aceite tiene 3 objetivos principales:

- Maximizar la densidad en la información

- Reducir al mínimo la distorsión (interferencia) de la información

- Frecuencia de muestreo adecuada

Para cumplir con lo anterior es necesario colocar los puertos de muestreo

en los lugares correctos en la maquinaria, entrenar al personal que toma las

muestras, empleando el método correcto, documentar los procedimientos,

utilizar botellas para toma de muestra acordes con el objetivo de limpieza

de la máquina, proveer las herramientas y equipos necesarios (en cantidad

y calidad) para la toma de muestras por cada lubricante utilizado,

determinar la frecuencia de muestreo con base en los objetivos de

confiabilidad, y purgar los instrumentos y accesorios de muestreo.

Debilidad: Muestreo ineficaz

Este puede ser uno de los eslabones más débiles del programa. Tomar

muestras en recipientes sucios o reutilizados, no definir adecuadamente el

punto de muestreo o tomar la muestra en diferentes sitios, inconsistencia

en el proceso de toma muestra, empleo de un método inapropiado, no purgar

instrumentos, por lo general se consideran irrelevantes, siendo que tienen

un gran impacto en los resultados del análisis, dando falsos positivos o

falsos negativos.

Dimensiones del programa de análisis de aceite y selección

del conjunto de pruebas

Fortaleza: Programa en dos dimensiones

Antes de definir las pruebas que se le van a realizar al lubricante, hay que

investigar cuáles son los modos de falla más comunes del equipo, cuáles

son sus precursores (causa raíz), y qué técnicas de análisis de aceite son las

adecuadas para detectar dichos precursores. Es necesario que también se

establezcan los límites de cada prueba, tomando en cuenta las

características de cada equipo y sus objetivos de confiabilidad.



35

El programa de análisis de aceite tiene dos dimensiones que debemos

aplicar adecuadamente utilizando pruebas de rutina y pruebas de

excepción. Las primeras se realizan periódicamente y las segundas sólo

cuando se detecta una condición anormal o sospechosa en las pruebas de

rutina.

Figura 3. Análisis de aceite en dos dimensiones

Debilidad: Programa en una sola dimensión

Si la selección de pruebas del programa está basada sólo en los paquetes

ofrecidos por un laboratorio, los límites y objetivos de las pruebas son

determinados genéricamente, y no se toman en consideración el ambiente y

las condiciones de operación de la máquina, es posible que esté disparando

al aire sin un blanco fijo.



36

Si en su programa de análisis de aceite no existen pruebas de rutina en

conjunto con pruebas adicionales de excepción, es posible que esté gastando

más de lo necesario en su programa y que aun así no pueda determinar con

precisión lo que sucede en el lubricante y la maquinaria.

Lugar del análisis

Fortaleza: Integrar pruebas en sitio con pruebas de laboratorio externo.

Obtener los resultados del análisis del aceite de la maquinaria crítica a la

brevedad posible es crucial para su confiabilidad. Muchas de las pruebas de

rutina que permiten monitorear el estado del lubricante y de la maquinaria

pueden efectuarse en sitio, es decir, sin tener que enviar una muestra fuera

de la planta. La mayoría de las pruebas en sitio y de campo tienen un alto

nivel de precisión y son altamente confiables. El análisis de aceite no se debe

limitar exclusivamente a las pruebas de un laboratorio externo. Con el

enfoque de dos dimensiones del análisis de aceite, se pueden realizar en sitio

las pruebas de rutina y quizás algunas pruebas de excepción, dejando

aquellas más especializadas a un laboratorio externo. Esto permitirá tener

los resultados del análisis en forma casi instantánea, lo cual facilitará la

toma de decisiones rápidas y oportunas cuando la máquina así lo amerite.

Debilidad: Sustentar el programa sólo en un laboratorio externo.

La necesidad de enviar las muestras a un laboratorio y esperar los

resultados reduce la eficacia del análisis de aceite, debido a la demora en la

entrega de los mismos. Todo el tiempo que se invierte en el envío de la

muestra al laboratorio, sumado al de espera de la muestra para que el

laboratorista pueda efectuar las pruebas y posteriormente al de la

interpretación de los resultados, es vital para la maquinaria, que en caso de

tener algún problema grave, no daría tiempo suficiente de respuesta, y en

muchos casos se podría llegar a la falla catastrófica mucho antes de tener

en la mano los resultados del análisis de aceite.

Documentación de todos los procesos

Fortaleza: Procedimientos escritos

Todas las tareas relacionadas con el programa de análisis de aceite deben

documentarse. Se tienen que definir todos los procesos y poner por escrito

los procedimientos para asegurar su consistencia y reducir la variabilidad,



37

producto de la rotación del personal y diferentes habilidades. Entre los

procesos que se requiere documentar se encuentran:

- Procedimiento de toma de muestras

- Manipulación de las muestras

- Identificación y procesamiento de las muestras

- Asignación del conjunto de pruebas para cada máquina

- Establecimiento de objetivos, límites y alarmas (tanto para pruebas

de rutina como para pruebas de excepción)

- Procedimientos de campo de análisis de aceite

- Interpretación de resultados

- Acciones proactivas, preventivas y correctivas

- Registro de los resultados en un sistema o base de datos adecuado

Figura 4. Ejemplo de procedimiento escrito



38

Debilidad: Procedimientos informales y no documentados

Este puede ser el talón de Aquiles del programa de análisis de aceite. La

falta de procedimientos escritos genera un sinnúmero de ineficiencias, tales

como:

- Muestras no representativas: por falta de instrucciones de cómo y

dónde debe ser tomada la muestra.

- Recepción tardía de resultados por demoras en el envío: las muestras

quedan varios días en espera de ser enviadas al laboratorio para su

análisis, debido a que no hay un procedimiento formal para su

procesamiento y envío.

- Aprovechamiento limitado de los resultados: los resultados

simplemente se revisan para ver aquello que está fuera de límite y, en

el mejor de los casos, se programa un cambio de aceite;

posteriormente se archivan y se olvidan.

Educación

Fortaleza: Educación y certificación

Educar al personal en la toma de muestras, la selección de los conjuntos de

pruebas, la selección del laboratorio y la interpretación de los resultados,

significará un gran ahorro de recursos, al eliminar las muestras no

representativas, las pruebas no relevantes, resultados erróneos y

conclusiones/recomendaciones inadecuadas.

Adicional al entrenamiento está la certificación. Por un lado, permite

reconocer el esfuerzo de una persona por superarse y colaborar con los

objetivos de la compañía, y por otro, demuestra la importancia de esta

técnica de monitoreo de condición a toda la organización.

Debilidad: Mínimo entrenamiento

La falta de entrenamiento del personal a cargo del programa de análisis de

aceite limita las posibilidades del mismo. Interpretaciones incorrectas de los

resultados, soluciones inadecuadas a los problemas y una visión correctiva

de los mismos, son sólo algunas consecuencias de la falta de conocimiento

adecuado en el área del análisis de lubricante.



39

Interacción con otras tecnologías de mantenimiento basado

en condición (MBC)

Fortaleza: Programa integrado

Al conocer los modos de falla más comunes del equipo se puede determinar

qué tecnología de monitoreo de condición permite detectar más temprano

los síntomas de la falla y utilizarla. Es una excelente práctica usa dos o más

tecnologías en forma integrada para tomar mejores decisiones y reducir el

riesgo de falla.

Figura 5. Fortalezas de diversas tecnologías de monitoreo de condición

Debilidad: Falta de integración del programa de monitoreo de condición

Al separar el análisis de aceite de otras tecnologías, como el análisis de

vibración, la termografía y el ultrasonido, se limita considerablemente su

potencial. En más de una ocasión se manejan estas actividades de

monitoreo de condición por separado y sólo cuando se presenta una falla se

recuerda que son complementarias.



40

Revisión periódica del programa de análisis de aceite

Fortaleza: Periódica

Al revisar, y en caso necesario renovar el programa de análisis de aceite,

éste se adecua a las condiciones del negocio. Esta revisión permite integrar

nuevas tecnologías que ayudan a hacer más eficiente el programa.

Debilidad: No se realiza

Después de implementarlo, se olvida que existe un programa y permanece

sin cambios por un número indefinido de años, hasta que algún problema

severo o un recorte en el presupuesto obligan a replantear los objetivos y las

técnicas que se utilizan.

Conclusiones

El programa de análisis de aceite puede dar más beneficios de los que ya se

tienen. Es momento de evaluar esta estrategia. Los puntos mencionados en

este artículo pueden servir de guía para identificar donde es necesario

fortalecer el programa y actuar en consecuencia. Es necesario invertir

tiempo y recursos; los beneficios en cuanto a confiabilidad y ahorros

compensarán ampliamente el esfuerzo. Ahora que ya lo sabe, es hora de

poner manos a la obra. Por último, si requiere ayuda, no dude en preguntar

a los expertos. Estamos para acompañarle en el proceso de implementación

y control de su programa.

Ejemplo

El objetivo primario del análisis de lubricante en el programa de monitoreo

de condición es identificar el modo de falla presente y evitar las causas raíz

de los diversos modos de falla. Si tenemos una máquina que muestra signos

de vibración y calentamiento, debemos identificar la razón por la cual se ha

elevado la temperatura y está con desplazamiento mecánico. El análisis de

lubricante puede revelar que la causa de este problema puede ser el uso de

un lubricante de viscosidad incorrecta que está generando el desgaste y

contactos por fricción en la máquina.



41

Resumen

Se ejemplifica de qué manera el análisis de lubricante puede enfocarse

a los modos de falla de la maquinaria, de tal manera que se

identifiquen tanto las causas como los efectos y el diagnóstico pueda

ser efectivo.

TEMA 2 – Los modos de falla de la maquinaria relacionados

con el lubricante

Desarrollo

El análisis de lubricante es una poderosa herramienta que puede

detectar modos de falla relacionados con el lubricante, el proceso de

lubricación y los relacionados con la máquina.

Reflexiona

Las herramientas de monitoreo de condición

deben estar dirigidas a modos de falla críticos y

conocidos de la máquina. Si el programa de

análisis de lubricante no está diseñado bajo ese

principio, entonces es posible que estés dejando

de localizar valiosa información y desperdiciando

el uso de esta tecnología.



42

Ejercicio

Reflexiona

En ocasiones no logramos ver la causa real

de la falla de un componente. Una falla de

un rodamiento puede estar ligada al uso de

un lubricante incorrecto, lubricante

contaminado durante el almacenamiento o

la aplicación, mezcla de lubricantes, agua

en el lubricante, contaminación con

partículas sólidas durante la operación,

exceso o falta de lubricante, lubricante

degradado, etc. Cada uno de estas causas

de falla tienen el mismo efecto: La falla del

rodamiento



43

Uso de la criticidad para impulsar la estrategia de

análisis de aceite

Traducción por Roberto Trujillo, Noria Latín América

Noria Corporation.

Publicado en la revista Machinery Lubrication (2/2012)

El análisis de aceite proporciona un enorme retorno

de inversión cuando se implementa a través de una

estrategia adecuada.

Aun cuando es una herramienta extremadamente valiosa en los programas de

confiabilidad de hoy en día, a veces se aplica de una manera muy particular. Este es un

enfoque peligroso, ya que el programa puede rápidamente

llegar a ser bastante costoso debido a un exceso de muestreo, o ser de poco valor

debido a que las pruebas son insuficientes. Demos un vistazo a ambas situaciones.

Exceso de muestreo

Una fábrica de papel que visité recientemente tenía un programa de análisis de aceite bastante robusto. Este programa se optimizó por el gerente

corporativo de confiabilidad. El gerente de mantenimiento tenía una percepción positiva de los beneficios de las tecnologías predictivas y apoyó el programa de análisis de lubricantes. Aunque todos los datos

aparentemente eran positivos, el problema se presentó cuando el director decidió que quería que todos los equipos se incorporaran en el programa de análisis de aceite, incluyendo las bombas centrífugas pequeñas, que

contenían menos de un litro de aceite.

Al adoptar este enfoque, en la planta se tomarían cientos de muestras de aceite trimestralmente. Aunado a esto, siguiendo los procedimientos

adecuados de muestreo, sabíamos que los dispositivos de toma de muestras


http://www.machinerylubrication.com/Magazine/Issue/Machinery%20Lubrication/2/2012


44

debían purgarse antes, por lo que cuando se muestrean depósitos pequeños, como los de esas pequeñas bombas centrífugas, después de purgar el

volumen indicado y tomar la muestra, prácticamente estaríamos haciendo un cambio completo de aceite en cada bomba cada trimestre. Considerando

el aumento en el consumo de lubricante, además del costo adicional por el análisis de las muestras de aceite, se podía ver cómo los costos totales crecían rápidamente.

Aunque el jefe de mantenimiento podría ser elogiado por su agresivo impulso

hacia la confiabilidad del equipo, continuar con este nuevo enfoque habría sido muy costoso, lo que reduciría significativamente el retorno de la

inversión (ROI) del programa.

Muestreo inadecuado

Durante un reciente ejercicio de evaluación del programa de análisis de aceite, se preguntó cómo se habían seleccionado las máquinas para su

inclusión en el programa de muestreo. La primera respuesta fue: "Nosotros utilizamos la criticidad." Cuando se investigó el proceso empleado para la evaluación de la criticidad, observamos que en realidad no había un proceso

real. Las máquinas se seleccionaron en base a lo que yo llamo "la percepción de criticidad." Esto dio lugar a un grupo muy pequeño de componentes que

se incluyeron inicialmente en el programa de muestreo, aunque éste fue creciendo de una manera metódica. Cuando un componente de alguna máquina fallaba y no formaba parte del programa de análisis, el componente

que lo sustituía se incluía en el programa. Así que en realidad no existía una metodología.

Esta planta estaba experimentando un número significativo de fallas que podrían haberse evitado si el programa se hubiese diseñado apropiadamente

desde el principio. Al adoptar este enfoque, el costo total de desarrollo y optimización del programa fue increíblemente alto, una vez que se

incluyeron en la ecuación los costos de las oportunidades perdidas.



45

Un paso adelante

Existen tres formas básicas de análisis de aceite:

1. Pruebas en laboratorio externo – Se recogen las muestras y se envían a un laboratorio externo para realizar los ensayos y su interpretación. Esto puede llevarse a cabo de forma rutinaria o para

confirmar los datos de las pruebas de rutina o de ensayos en sitio. 2. Análisis en sitio – Las muestras se recogen y analizan en sitio (en la

planta), utilizando equipos de pruebas de campo. Ha habido muchos avances en equipos de pruebas en sitio que serán objeto de un artículo en una futura edición de la revista machinery lubrication.

3. Análisis en línea – Equipos de medición (contadores de partículas), medidores de humedad y probadores dieléctricos, que se instalan en

un sistema de circulación con el fin de capturarlas condiciones “en tiempo real” de los lubricantes. Al igual que con el equipo de pruebas en sitio, esta tecnología ha crecido significativamente en los últimos 5

años.

Cada uno de estos tipos de análisis de aceite tiene una función determinada y pueden ofrecer significativos beneficios para el usuario final si se

implementan correctamente. Para empresas con un gran número de componentes lubricados dentro del programa de análisis de aceite, es de vital importancia incorporar un cierto nivel de cada uno de estos tipos para

tener un programa bien balanceado.

La utilización de la criticidad de los equipos para incluirlos en el programa mediante un procedimiento documentado, ofrece el mejor punto de partida

en el proceso de toma de decisiones sobre qué forma, o la combinación de formas, es mejor para cada componente.

Una planta con un sistema de criticidad bien desarrollado ya tiene los cimientos para el establecimiento de un programa de análisis de aceite

balanceado y bien desarrollado.

Algunas de las decisiones principales relacionadas con el análisis de aceite en las que puede ayudar el análisis de criticidad son:

Selección de las máquinas

Objetivos de confiabilidad Selección del conjunto de pruebas Frecuencia de muestreo



46

Han quedado atrás los días en que se aplicaba un conjunto de pruebas y frecuencia común para todas las máquinas. El mayor retorno de la inversión

se logrará usando el análisis de criticidad para afinar un programa existente y conseguir un nuevo programa con un punto de partida óptimo. La planta

que no tiene establecida una criticidad asignada a las máquinas debe considerar este elemento básico. Sin ella, el programa predictivo está en riesgo de suministrar un efecto inferior al deseado en lo referente a

confiabilidad y retorno de inversión.

Entendiendo la criticidad operacional

El analista de lubricantes debe conocer la criticidad operacional de una máquina. Esta puede dividirse en dos elementos básicos. El primero es la

criticidad de la misión, que considera las consecuencias de la falla (pérdidas de producción, seguridad, etc.) en relación con la misión prevista de la máquina. La segunda es la restauración funcional, que básicamente se

pregunta, en el caso de un evento de falla, cuál sería el costo de remplazar, reparar y reconstruir la máquina que ha fallado.

Estos dos elementos de criticidad operacional no siempre van de la mano.

Debido a la existencia de equipos redundantes y de reserva en algunos procesos, una reparación costosa no siempre da como resultado tiempos de inactividad costosos. Por otro lado, pueden desencadenarse grandes

pérdidas de producción por pequeños componentes desechables de las máquinas.

La criticidad operacional se define mejor por el propietario de los activos, no

por los analistas de lubricantes o por otras personas. Por ejemplo, considere asignar una escala del uno al cinco para la criticidad de la misión y para la restauración funcional. Una calificación de uno podría significar que la falla

es insignificante, mientras que una calificación de cinco nos alerta que la falla podría tener consecuencias devastadoras. El costo, la frecuencia y la calidad del análisis de aceite probablemente variarán de acuerdo a la forma

en que la máquina está clasificada para la criticidad operativa.



47

Formato

Descarga tu formato, el cual te ayudará a determinar los modos de falla de

lubricación con respecto a las principales funciones del lubricante



48

Resumen

Cuando la estrategia de monitoreo de condición se dirige a los modos

de falla de la máquina, es más fácil detectar una condición anormal y

establecer un diagnóstico. Un programa de monitoreo de condición se

fundamenta en un Análisis de los Modos de Falla, Efectos y Criticidad

(AMEF).



49

TEMA 3 – El principio de Pareto aplicado al análisis de

lubricante

2.2 Desarrollo

De acuerdo al principio de Pareto "La Regla del 80/20": El veinte

porciento de las máquinas son las causantes del ochenta porciento

de los problemas. Una segunda aplicación de la regla establece: El

veinte porciento de las causas ocasiona el ochenta por ciento de los

problemas.

La importancia de la selección de las máquinas en

un programa de análisis de aceite

Traducción por Roberto Trujillo Corona. Noria Latín América

La apropiada selección de la maquinaria puede considerarse uno de los elementos básicos para obtener un firme retorno de inversión (ROI) de un programa de análisis de aceite. Raramente es costo-eficiente incluir todos

los componentes lubricados o sistemas hidráulicos en un programa de análisis de aceite. Al intentar incluir en su programa todas las máquinas o la mayoría de ellas, corre el riesgo de llegar al punto en que disminuyen los

retornos sobre el costo y aumenta el esfuerzo requerido para lograr esta meta.

Frase

Célebre

“Hay que diferenciar Los pocos vitales y

los muchos triviales (útiles)”.

Joseph Moses Juran



50

Existen varias metodologías para seleccionar la maquinaria para análisis de aceite. Una de ellas utiliza la cobertura cuartil. Como su nombre lo indica, la lista de activos, con sus valores asociados de criticidad, se divide en

cuartiles. Este método divide posteriormente los cuartiles en la porción superior e inferior, lo que finalmente termina dividiendo la lista de máquinas en ocho secciones. Haciendo esto, usted puede asignar las máquinas en un

área específica, lo que le da una guía para seleccionarlas.

Al utilizar este método, usted debe entender que mientras más bajo se encuentre su programa en la tabla de cobertura, más enfocado está en

cubrir sólo las máquinas que son muy críticas. Por ejemplo, si usted está comenzando a establecer su programa de análisis de lubricante, o si está rediseñándolo, y se toma la decisión de incluir sólo el cuarto cuartil

superior, entonces deberá tomar muestras primero de las máquinas más críticas. Una vez tomada la decisión, usted deberá revisar la lista de equipos

críticos para determinar las siguientes máquinas a incluir.

Otro método sencillo es utilizar simplemente el principio de Pareto para

seleccionar las máquinas. El principio de Pareto, o la regla

80:20, sugiere que el 20 por ciento superior de sus

Figura 1. Ejemplo de un programa basado en cuartiles con 200 activos posibles



51

máquinas críticas tiene el potencial para provocar el 80 por ciento de sus problemas. Idealmente, esas máquinas caerán en el 20 por ciento superior

de su escala de criticidad. Empleando esta simple regla, se vuelve muy fácil tomar una decisión sobre las máquinas a seleccionar.

Si usted se enfocó en el 20 por ciento superior de los valores de criticidad

para la selección de las máquinas, el principio de Pareto se desglosaría como se muestra en la Figura 2.

Figura 2. Desglose de los valores de criticidad según el principio de Pareto para

la selección de las máquinas

¿Sabías que el 20% de las máquinas puede

ser responsable del 80% del tiempo muerto

en tu planta?

¿Sabías qué?



52

Sin embargo, si usted quiere considerar el 20 por ciento actual de las máquinas, lo que se recomienda es que dé el siguiente paso. Al calcular el

porcentaje actual de máquinas, haga una lista de todas las máquinas y el valor de criticidad asociado a cada

una. A continuación, aplique matemáticas simples para determinar el valor límite real de

criticidad para el 20 por ciento superior de las máquinas.

Aplicar este proceso no implica que

usted ignore el restante 80 por ciento de los equipos de la planta. Más bien, ofrece un punto de

partida para enfocar sus esfuerzos iniciales y un punto de continuación para cuando desee

expandir el programa.

Cualquiera que sea el método que utilice para la selección de las

máquinas, todavía tiene que tomar en cuenta algunos factores más. Generalmente el primer factor

después de la criticidad es el volumen del depósito. Cuando

usted considera una bomba centrífuga pequeña de aproximadamente un litro de

aceite, es fácil darse cuenta de cómo el aplicar el análisis de aceite

puede frustrar el propósito de hacer tareas que añadan valor.

Al muestrear un sistema con muy poco volumen de aceite,

prácticamente está efectuando un cambio de aceite cada vez que extrae una muestra. Esto se debe al proceso de purga de los accesorios de muestreo, de acuerdo a como lo indican las

mejores prácticas de muestreo. Los componentes que caen en este universo incluyen pequeñas cajas de engranajes, bombas y rodamientos lubricados

por aceite.

Entendiendo el Principio de Pareto

El principio de Pareto, también conocido como la

regla del 80:20, proporciona una estrategia para

el trabajo inteligente en la organización de

mantenimiento. Se afirma que el 20 por ciento de

las causas de falla son responsables del 80 por

ciento de las ocurrencias de las fallas. Es

esencial entender estas importantes causas, que

son conocidas como las pocas críticas. Estas

son las causas dentro de su ámbito de control en

las que debe centrarse. Entre ellas están la

contaminación por partículas, contaminación por

humedad, lubricante equivocado, lubricante

degradado o incluso causas mecánicas como

desalineación y desbalanceo. El principio de

Pareto le permite enfocar sus recursos,

establecer prioridades e identificar objetivos para

obtener el mayor beneficio sobre su inversión y

ayudar a reducir el riesgo para su organización.

Otra regla del 80:20 se refiere a las máquinas en

sí, ya que no todas las máquinas presentan el

mismo nivel de riesgo. De acuerdo con esta

regla, 20 por ciento de las máquinas de la planta

pueden ser responsables del 80 por ciento del

tiempo de inactividad. Estas máquinas son los

malos actores que son más propensas a la falla.

Pueden estar funcionando a la carga de diseño o

incluso por arriba de la carga recomendada, a

diferencia de las máquinas que están operando

a sólo 5, 10 o 20 por ciento de la carga nominal.

Si usted entiende cuáles son las máquinas más

riesgosas y que han sido más propensas a las

fallas en el pasado, puede enfocar sus recursos

tecnológicos de mantenimiento y confiabilidad en

ellas.



53

En el actual ambiente centrado en la tecnología, el tamaño del depósito es un problema menor, siempre y cuando se tomen las medidas necesarias

para que se pueda regresar la máquina a su volumen total de aceite.

También debe tomarse en consideración la severidad del ambiente del fluido. Por ejemplo, si usted tiene dos máquinas parecidas cuyos niveles de

criticidad son similares o incluso iguales en el valor calculado, con sólo tomar en cuenta la criticidad podría sugerir la misma estrategia para cada máquina o componente. Sin embargo, si observa todo el ambiente en el que

el fluido debe operar, un componente puede requerir una estrategia ligeramente diferente al del otro.

El desarrollo de un programa integral de análisis de aceite requiere esfuerzo.

Es fácil tomar el camino de menor resistencia y simplemente crear un programa “al vuelo”, lo cual nos retornará resultados muy pobres. Para alcanzar el mejor retorno de inversión (ROI), deben tomarse en

consideración la criticidad y severidad de operación del fluido. Sólo entonces podrá decir que tiene un verdadero programa de análisis de aceite de clase

mundial.

.Publicado en la revista MachineryLubrication (4/2012)


http://www.machinerylubrication.com/Magazine/Issue/Machinery%20Lubrication/4/2012

http://media.noria.com/sites/magazine_images/201204/POA_FES-Chart_image2.gif


54

Ejemplo

El principio de Pareto te permite enfocar tus recursos, establecer prioridades

e identificar objetivos para obtener el mayor beneficio sobre la inversión,

ayudando a reducir el riesgo.

Considera que de acuerdo a este principio, el 20% de tus máquinas críticas

puede ser la causa del 80% de tus problemas.

También puedes verlo de esta manera: El 20% de las máquinas de tu planta

pueden ser responsables del 80% de los paros de la planta. Si conoces cuáles

son las máquinas que más han fallado en el pasado, puedes enfocar tus

recursos en localizar las causas de falla de estas máquinas. Localizando las

causas de falla de estos equipos podrás ver que el 80% de estas causas son

las que ocasionan los problemas. Ahora puedes establecer la estrategia de

eliminación de esa causa de falla y el resultado será: ¡Que habrás resuelto

el 80% de los problemas!



55

Resumen

La Regla del 80/20 cuando se aplica a una estrategia de monitoreo de

condición permite enfocar los esfuerzos a donde tienen más efecto. Si

conocemos las máquinas que más fallan y sus causas de falla más

comunes, podemos establecer una estrategia de monitoreo de

condición que nos ayude a identificarlas y controlarlas. El efecto de

las mejoras tendrá un impacto ¡En el 80% de las máquinas!

Reflexiona

LINGOTE DE ORO

1. Cualquier estrategia del monitoreo de condición debe estar dirigida a

localizar los modos de falla críticos de la maquinaria.

2. Localizando las causas de falla permite establecer acciones que las

controlen y le permitan regresar a condiciones normales.

3. Si la estrategia no tiene definidos los objetivos, el resultado será pobre y los recursos desperdiciados.

Aplicar el Principio de Pareto es la manera

más simple de obtener beneficios de las

tecnologías de monitoreo de condición.

Una vez que hayas recogido "La fruta de

abajo", podrás utilizar técnicas más

sofisticadas de monitoreo y solución de

problemas.



56

Palabras Clave

Análisis de Lubricante: Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al lubricante en uso en las máquinas, que permiten conocer la condición tanto del estado

del lubricante, como de su contaminación y del desgaste de los componentes para tomar decisiones de mantenimiento, que permitan mantenerlos bajo

control Modo de Falla:

El reconocimiento de la manera en que una máquina o componente puede fallar. Es el equivalente al diagnóstico de una enfermedad en el cuerpo humano

Defecto (en una máquina):

Condición que se presenta cuando cualquiera de los componentes de una

máquina o sus ensambles se degrada o exhibe un comportamiento

anormal

Falla (en una máquina):

Condición que se presenta cuando una o más de las funciones principales

de una máquina dejan de estar disponibles


CLASE 2 Identificando las Máquinas a...

Documents

Transcript of CLASE 2 Identificando las Máquinas a...