CATALOGO HIDROMAC 2

SERIEBOMBA DE PROCESO ANSI B73.1M

Bomba 8 x 10-15 XTO 316SS Ind. Petrolera - Colombia

Bombas 2 x 3-13 MTO DI/316 Ing. Azucarero - Venezuela

Bombas 1 ½ x 3-13 LTO LF 316SS Ind. Biodiesel - Colombia

Bomba 3 x 4-10 MTO DI/316 Ind. Petroquímica - Honduras

PORTADA

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3

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Cuando se normalizo la bombade procesoANSI en 1961, rápidamente se convirtió en el estándar de la industria. Al presente,milesde bombasANSI son garantía de su notable rendimiento y la bondad de su diseño.Desde su lanzamiento, nuestra 2196ANSI ha recibido una aceptación por parte de usuarios en industrias químicas y petroquímica,pulpa de papel, alimentos y otros servicios, debido a la compatibilidad dimensional con bombas similares y a su excelenterendimiento.

2196 6x8-15 XTO de200 HP, para manejode evaporadores encentral azucarero.

Colombia

Elementos de Diseño

2196 STO 5 MODELOS

2196 MTO/ LTO 15 MODELOS

2196 XTO 5 MODELOS / X-17 4 MODELOS

Bomba de proceso ANSI B73.1M

MODELOS DISPONIBLES EXPERIENCIA

2196 2x3-13 MTOde SS316 para

salmuera en ingenioazucareroVenezuela

2196 1½x3-8 STOmanejando crudo

liviano en proceso deextraciónColombia

CAMARAS DE SELLADOESPECIALES

Las cámaras de sellado especialespe rm i t en man t ene r meno re stemperaturas en los sellos con unamejor lubricación de las caras.Mantiene los sólidos, aire y vaporesalejados de las superficies del sellopara unamayor duración delmismo.

BASES EN HIERRO FUNDIDOSTANDARD

Disponemos de bases en hierro fundido,las cuales por su rigidez, eliminandistorsiones dimensiónales, mantienenalineacion entre bomba y motor,minimizan la corrosión a los medios másseveros.Reducen las vibraciones y soportanmayores cargas de tubería, reduciendoelmantenimiento.

SOPORTES 2196

Diseño más confiable y duradero parasoportes de proceso.Mayor factor L vs. versión original.Reducción de temperatura del aceiteen 16 °C.GarantíaHidromac de tres años.

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IMPULSOR TOTALMENTEABIERTO

El mejor diseño para servicios deProcesosQuímicos.Ideal para corrosivos y abrasivos,maneja con facilidad sólidos fibrosos.Mediante ajustes axiales permiterecuperar las presiones de trabajoperdidas por desgaste. Las aletasposteriores reducen la presión sobre elsello, reducen el empuje axial sobre losrodamientos.

Elementos CríticosSERIE 2196

Rendimientos Garantizados:Las condiciones hidráulicas semantienen mediante ajustesaxiales del impulsor paracompensar desgastes deimpu l s o r, man t en i e ndoeficiencias hidrául icas yminimizando repuestos.

Sellos Laberinto:Eliminan la falla prematura del rodamientocausada por la contaminación o fuga dellubricante. Rodamientos duranmás.

Adaptador de Hierro Nodular:Resistencias equivalentes alacero al carbón para mayorseguridad y confiabilidad.

Ejes y RodamientosSobredimensionados:Ejes de máxima rigidez con deflexiónmínimaen la superficies del sello.Los rodamientos son calculados parauna duración promedio de 10 años bajocarga.

Mirilla sobredimensionada de 1”:Facilita lectura del nivel de aceite.Opción de aceiteras de nivelconstante.

Sellado positivo:Junta totalmente confinada en launión de la voluta protege eladaptador de los líquidosbombeados y fac i l i t a é ldesensamble.

Mayores reservorios de aceite:Mayor capacidad de aceiteaumenta la transferencia térmicareduciendo las temperaturas deoperación de los rodamientos,los cuales duranmás.

Multiples configuracionesde sellado para diferentes condiciones de sellado:Cámaras de sellado con mejor lubricación y disipacióntérmica de la cara del sello, mayor vida del sello ymenormantenimiento.

Soportes repotenciados:Diseños para mayor confiabilidady más años de servicios,respaldado por 3 años degarantía.

ImpulsorAbierto:Mejor diseño para bombas deproceso para manejo de sólidos ymateriales corrosivos y abrasivos.Mayor área de desgaste.Alabes derebombeo reducen empujesaxiales y presiones sobre lacámara del sello.

Carcaza:* Mayores espesores:Paramayor vida útil

* Descarga central:Mejor venteo de gases

* Diseño back pull out:Facilitamantenimiento.

* Pie de apoyo voluta:Permitemayores cargas causadaspor tuberías y previenen problemasde alineación

*Bridas RF:Para unmejormanejo de sellado contrafugas.

CorteSERIE 2196

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40

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0

Sello derebordesimple

Sellomagnético

Rangoinferiordel

rodamiento

Rangosuperior

delrodamiento

Laberinto

Infinito

Soportes 2196 Hidromac Mayor confiabilidad y más años de servicio

Eliminan la contaminación del lubricante,principal causa de fallas de rodamientos.Construidos en bronce al silicio, soportan eltrabajomas pesado.Mejoran factor L en un 50%.

Mejor disipación térmica reduce temperaturas,aumentando factor L en 15%.

Facilita la verificación del nivel de aceiteadecuado.

Construcción en hierro nodular absorbe cargasgeneradas por la tubería minimizandoproblemas de alineación y cargas radiales.Mejora factor L de rodamientos 25%.

Sellos tipoLaberinto:

Mayores reservoriosdeaceite:

Mirilla de aceite:

Pie de apoyo rígido:

Soportes 2196 (STO,MTO/LTOyXTO/X17) diseñadosparamayor vidaútil de rodamientos,menores costosdemantenimiento ymenor temperatura deoperación.

Permite montaje de guardaacople oadaptador demotor tipoC.

Puntos de lubricación taladrados parafacilitar su conversión a otros sistemas delubricación, oilmist o grasa.

: Comparado con diseñosanteriores, los soportes Hidromac ANSIofrecen:Aumento de factor L de rodamientosentre 90%y140%

Brida tipoC:

Múltiplesopcionesde lubricación:

Puntosdemonitoreoestándar

Conclusión

Reducción 16° C (30° F) en temperaturade aceite.

Manejode fluidosenAlta yBaja Temperatura

Aditamentosopcionales:Para el manejo de aplicaciones de alta o baja temperatura o dondese requiere controlar la temperatura del liquido bombeado.

Serpentin de enfriamientopara soportes

TapaSello refrigerada

Refrigera el aceite para mantener los rodamientos operandoamenor temperatura.Recomendado para temperaturasmayores a 180ºC (350º F).

Permite controlar la temperatura de la cámara de sellado,controlando el efecto de líquidos de alta temperatura sobre elsello mecánico. Permite mantener líquidos bombeados atemperatura adecuadas para evitar cambios a la estructuramolecular que pudiesen dañar sellosmecánicos.

Chaqueta intercambiadorade temperaturaSistema tipo chaqueta permite un calentamiento oenfriamiento económico de la carcaza. posee excelentescaracterísticas de transferencia de calor, es fácil de instalar oremover en caso demantenimiento.

Alta Temperatura

Mayor Reservorio de Aceite

El reservorio de aceite Serie X es dos vecesmás grande que otras bombas ANSI.La mayor capacidad de aceite, permite unamayor transferencia térmica, aumentando lavida útil de los rodamientos debido a ladisminución de la temperatura en 5°C (10° F).

Sellos de Laberinto

Sellos de laberinto retienen mejor el aceite y eliminan lacontaminación, extendiendo la vida de los rodamientos.Fabricados en bronce soportan deflexiones del eje, capaces dedañar otros sellos no metálicos. Estos sellos no sufren desgastemecánico por no haber contacto metal a metal. La temperaturadel lubricante disminuye 5°C (10° F) usando sellos de laberinto.

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SOPORTESERIE 2196

SOLUCIONESDESELLADOLas cámaras de sellado especiales Hidromac estándiseñadas para aceptar una amplia gama deconfiguraciones de sellados para satisfacer losrequerimientos específicos del usuario. Su distribuidor

, recomendará gustosamente la mejorsolución de sellado para su servicio, algunos de loscuales se ilustran aquí.

Hidromac

SELLOCONVENCIONALTIPORESORTE(con cámara de selladoStdBore)• Líquidos no-corrosivos aCorrosivosmoderados

• Abrasivosmoderados• Líquidos que tienen buenascualidades de lubricación

SELLO DOBLECONVENCIONAL(StdBore)• Líquidos no compatiblesconmonosello convencional

• Tóxicos peligrosos, abrasivos,Corrosivos

• Cuando la bombaestá operandocon cavitación o flujos bajos

• Exigencias ambientales

SELLODECARTUCHOSTANDARD(Disponible contodas lasVersiones de cámara)• Mismos criterios quepara sello convencional

• Facilidad demantenimiento• Simplificamontaje del sello• Disponible en versiónAPI 682

SELLODECARTUCHOAPI• Mismo criterio que parasello cartuchoStd

• Menores costos demantenimiento

• Simplificamontaje del sello.

• Cumple con laNormaAPI 682

• Compatible con los demas sellosAPI

SELLODEBARRERADOBLECONTRAELGAS(Con cámara de selladoBigBore para sellos contra gas)• Líquidos tóxicos o peligrosos• Exigencias ambientales•Cuando el uso de un plan desellado o lavado externo no es recomendable.• Cuando no haya un líquido compatible para elLavado del Sello.

Sistema de sellado sin sello mecánico para servicios severos

Para aplicaciones severas, especialmente enservicios simultáneamente abrasivos y corrosivos,donde es difícil seleccionar un sello apto paraambas condiciones por su duración, costo inicial ymantenimiento preventivo; Hidromac ofrece susello dinámico, consistiendo en un repeller entre elstuffing box y el impulsor, el cual genera unacontrapresion eliminando la necesidad de tener unsellomecánico.Principales beneficios:• Reducción de costos eliminando sellomecánico,flushing o lubricación del sello.• Eliminación de contaminación, dilución dellíquido con líquidos barrera.

En el arranque, el repeller genera unacontrapresion a la bomba y bombea líquidos ysólidos del stuffing box hacia la voluta. Cuandola bomba se detiene, el prensaestopa u otrosistema secundario previene la fuga de líquidobombeado.

El sistema de sello dinámico, tambiénpuede ser adquirido como kit deconversión a cualquier bomba 2196existente.

Stuffing Box Repeller Repeller PlateCover (184) (262) (444)

SellamientoSERIE 2196

Cámaras de selladoSERIE 2196

CPI Plan 7353Líquido barrera a presión lubrica caras del sello

La principal causa de bombas fuera de servicio es la falla del sellomecánico. Estas fallas son normalmente el resultado de un ambientedesfavorable para el sello, tal como disipación térmica inadecuada ymala lubricación de las superficies de los sellos operando en líquidosque contienen sólidos, aire o gases.Las cámaras de sellado (stuffing box) de están diseñadaspara optimizar las condiciones de trabajo del sello según el líquido abombear y proporcionar el mejor medio ambiente del sello paraconfiguraciones selectas de sellado.Las cámaras de sellado tipo cavidad ampliada y cavidad cónicapermiten un mayor volumen de líquido permitiendo una mayordisipación térmica a través de las paredes de la cámara.Menor temperatura y mayor lubricación prolongan la vida del sello.El resultado final es un menor costo operativo.

Hidromac

La cámara de sello Taper Bore consiste en una cámara cónica con unaserie de direcionadores de flujo. Los modificadores de flujo alojadosdentro de la cámara cónica, actuando en combinación con la inerciarotativa impartida por el sello, dirigen los sólidos o gases hacia laperiferia de la cavidad y la conicidad de la cámara genera un flujo axialdentro de la cámara, creando una recirculación continua, alejando lossólidos o gases de las caras del sello.

Para aplicaciones con sólidos o gases, el diseño de cavidad cónica, tipoTaper Bore representa una solución eficaz a los problemas de falla desellos, prolongando la vida útil del sello, reduciendo los costosoperativos.

BIG BOREMayor duración del sello y menor costo de mantenimiento

DISEÑO DE LAVADO DE SELLO

Todos los planes de lavado y enfriamiento de sellos según B73.1 están disponiblespara cumplir con requerimientos ambientales y especificaciones de los fabricantesde sellos. puede proporcionar otras configuraciones especiales segúnel requerimiento del usuario.

Hidromac

CPI Plan 7311Líquido bombeado lubrica caras del sello.

TAPER BORECaracterísticas y Funcionamiento

VENTAJAS

Cámara de sellado Big BoreOpcional:• Taper Bore• Cámara estándar• Cámara encamisada• Cámara de sellodinámico

Opcional:• Lubricación por grasa• Lubricación por rociado

Lubricación de aceite

Modelo 2196 MTO Ilustrado

Item Partes100 Carcaza Hierro nodular 316SS CD4MCu A 20 Hastelloy

101 Impeller Hierro nodular 316SS CD4MCu A 20 Hastelloy

105 Estopero

106 Empaquetadura

108 Adaptador

112A Rodamiento de empuje

122 Eje - sin camina 316SS A 20 Hastelloy

122A Eje - con camisa 316SS

126 Camisa CD4MCu A20 Hastelloy

136 Tuerca de ajuste / arandela

168A Rodamiento radial

184 Stuff ing Box Hierro nodular 316SS CD4MCu A 20 Hastelloy

184A Tapa sello Hierro nodular 316SS CD4MCu A 20 Hastelloy

250 Prensa empaque CD4MCu A20 Hastelloy

262 Repeller con camisa CD4MCu A20 Hastelloy

264 Empaquetadura repeller

228 Soporte Hierro nodular **

370 Tornillo

319 Mirilla

332 / 333 Sello de laberinto, lado bomba

351 Empaquetadura carcasa

358 Tapón Steel A20 Hastelloy

360F Empaquetadura soporte

360C Empaquetadura tapa rolinera

370 Tornillo carcasa

412A O'ring del impulsor

418 Tornillo extractor

444 Tapa Repeller Hierro nodular 316SS CD4MCu A 20 Hastelloy

469B Pin guía, adaptador

496/496A O'ring porta rodamiento / O'ring impeller

* So lo soport e STO

** Soport e LTO usa dob le ro linera cont act o angular: Opcional en STO, M TO, X TO / X 17.

Lista y Partes de Materiales de Construcción

Rodamiento de bola

Teflón

304SS

Hierro nodular

Contacto angular de doble hilera *

316SS

Acero

Acero

Buna / Teflón

Material

Teflón

Cordón grafitado con carbón

SAE4140

SAE4140

Fibra Aramid

Hierro Gris

316SS

Teflón

304SS

316SS

Vidrio / Acero

Fibra celulosa con adhesivo

Fibra celulosa con adhesivo

304SS

Bronce al silicio con O'ring de viton

316SS

Lista de Partes & CorteSERIE 2196

PROTECTOR EJE

Proteje partes rotativas

GUARDACOPLE ANSI

Cumple con ANSI B15.1

CARCAZA PARAALTA TEMPERATURA

Para servicios de 260 - 370º C

Detalles TécnicosSERIE 2196

* Soporte XTO-17 tienen diámetros de 2 1/4 de pulgada (57) en la caja de empaquetadura / cámara de sellado con camisa. El D.E. de la camisa es 2¾ (70) para estoperoy de 2½ (64) para sello.** Potencia maxima XTO-17 es de 20 HP por cada 100 RPM.

Hidromac ofrece una gama de bases para el montaje debombas para satisfacer los requerimientos del usuario yfacilitar la instalación y elmantenimiento.

HIERROFUNDIDO

ACEROFABRICADO

ACERO FABRICADO CONRECOGEGOTAS

Mejor base para proceso.Rígido y resistente a lacorrosión, es la mejorinversión.

Una opción económica quesatisface los requerimientosdimensionales de ANSIASMEB73.1M

Diseñada para aumentar almáximo la duración defuncionamiento y facilitar lainstalación de la bomba.

OpcionesMontaje en Base

Diámetro del impulsor 19 (.75) 25 (1) 32 (1.25) 38 (1.5)

Diámetro en la cámara de sellado

(Sin camisa) 35 (1.375) 45 (1.75) 54 (2.125) 64 (2.5)

(Con camisa) 29 (1.125) 38 (1.5) 48 (1.875) 51 (2)*

Diámetro entre rodamientos 38 (1.5) 54 (2.125) 64 (2.5) 79 (3.125)

Diámetro en el acople 22 (.875) 29 (1.125) 48 (1.875) 60 (2.375)

Proyección 156 (6.125) 213 (8.375) 213 (8.375) 253 (9.969)

Deflexión máxima del eje

Indice de deflexión del eje (L /D )

(Sin camisa)

(Con camisa)

Bocina DEdel Stuff ing Box / cámara del sello 35 (1.375) 45 (1.75) 54 (2.125) 64 (2.5)*

Radial

Empuje

Distancia entre rodamientos 105 (4.125) 171 (6.75) 164 (6.875) 235 (9.25)

Duración L10 promedio del rodamiento

Cámara de sellado Big Bore DEcámara de sellado 73 (2.875) 89 (3.5) 98 (3.875) 120 (4.75)*

Stuffing Box DEStuff ing Box 51 (2) 64 (2.5) 73 (2.875) 86 (3.375)*

Limites de potencia HP (kW) por 100 RPM 1,1 (,82) 3,4 (2,6) 5,6 (4,2) 14 (10,5)**

Temperatura max. del liq.

Lubricación de aceite / grasa sin refrigerar

Temperatura max. del liq.

Lubricación de aceite con opción de alta temperatura

Carcaza Tolerancia por corrosión

Detalles de Construcción dimensiones en mm (pulg)

Eje

STO MTO LTO XTO

0.05 (0.002)

143 116 48

Rodamientos

50.000 Horas

Temperatura177 ºC (350 ºF)

370 ºC (700 ºF)

3 (.125)

6207

3306 A/C3

6309

3309 A/C3

6311

7310 BECBM

6313

3313 A/C3

64

62

252963

3 4

ACCESORIOS

ft

m³/h 20 40 60 80 100 140 180 220 300 500 700 1300 1400

0 GPM 100 300 400 500 700 900 1000 1400 1500 2200 3000 3400 5000 5800 6600 7400

CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz)


TO

TA

LA

LT

UR

A-

1450

RP

M(5

0H

z)

TO

TA

LA

LT

UR

A-

1750

RP

M(6

0H

z)

M³/h 20 40 60 100 140 160 200 300 500 600 800 1000 1200

0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000

350

310

270

230

200

180

160

140

120

100

80

60

40

0

20

m

95

10

20

30

40

50

60

65

75

mft

STO

MTO/LTO

XTO/X17

1750/1450 RPM

4x6-17 6x8-17

8x10-17

8x10-16H

8x10-15G

6x8-15

8x10-13

6x8-13

4x6-13

4x6-10H

3x4-13

3x4-10H

2x3-13

3x4-10

2x3-10

1½x3-13

3x4-8

1½x3-8

1½x3-10

2x3-81x1½-8

1x2-10

2x3-63x4-7

1x1½-6 1½x3-6 4x6-10G

M³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250

0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100

M³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250

0 GPM 100 200 300 500 700 900 1100 1400

ft

800

700

600

500

400

300

200

100

0

m

220

180

140

100

60

20

ft

500

400

300

200

100

0

m

160

120

80

40



TO

TA

LA

LT

UR

A-

2850

RP

M(5

0H

z)

TO

TA

LA

LT

UR

A-

3500

RP

M(6

0H

z)

1½x3-13

1½x3-10

2x3-8 2x3-10

3x4-10

3x4-73x4-8G

2x3-13(LTO)

3x4-13(LTO)

1x2-10

1x1½-8

1½x3-8

2x3-61½x3-61x1½-6 4x6-10

(LTO)

STOMTO/LTO

3500/2850RPM

75

55

45

40

30

20

10

240

40

60

80

100

120

140

160

200

20

0

Familia de CurvasSERIE 2196

2.5

2 5

5 7.5 10 12.5 17.5 2015

20 30 40 50 60 70 80 90100

3 41

Pagina: 1Sección: VIII

3500

RPM

ft PSI m 21961x1½-6AA - STO5 Alabes

Ø 154 1 HP

2 GPM

0.5 m

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

1HP

0 20 40 60 80 100 120 140

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /h3

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

m

5 15 20 2510

4 82 6

5 GPM

2 m

Ø 154ØØ

7.5 HP127 5 HP115 3 HP

Ø 140

Ø 154

Max. Grain Size 9 mm.

21961x1½-6AA - STO5 Alabes

NPSHm

5HP

7.5HP

2HP1.5

HP

0.60.9 1.2

1.8

2.4

3

3HP

55%50%

40%30%

58% 60% 61%

61%60%

58%55%

50%

Ø 127

Ø 115

Ø 102

Ø 89


Ø 140

Ø 154

Ø 127

Ø 115

Ø 102

47%43%

39%35%

51%53%

53%

51%

47%

43%

39%

0.60.9

1750

RPM

NPSHm

20

l/s

U.S. GPM

m /h3

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

Ø 154ØØ

1.5 HP140 1 HP127 0.75 HP


21961½x3-6AB - STO5 Alabes

0.6

0.9

ft PSI


10 GPM

2 m


Max. Solid Size 11 mm.

ft PSI m Ø 154 10 HPØ 140 7.5 HPØ 127 5 HP

5 15

35030025020015010050

10

20 40 60

20

80

55%63%

67%69%

67%

69%

70%

70%

10HP

7.5HP

5HP

3HP

40%

32

1.5

3.5

4

5.5

m

1HP

1.5HP

0.75HP

60%56%

50%40%

62%

62%

60%

56%

50%

1.2

Ø 154

Ø 140

Ø 127

Ø 115

0 20 40 60 80 100 120 140

5 15 20 2510

4 82 6

3500

RPM

1750

RPM

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

Ø 154

Ø 140

Ø 127

Ø 115

Ø 102

5 GPM

0.5 m

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


ft PSI m

10 GPM

0.5 m

21962x3-6

Soporte STO6 Alabes

Max. Solid Size 9.5 mm.

Ø 154 2 HPØ 140 1.5 HPØ 127 1 HP

Ø 154

Ø 140

Ø 127

Ø 115

ft PSI m

Ø 102

Ø 115

Ø 127

Ø 140

Ø 154

21962x3-6

Soporte STO6 Alabes

Max. Grain Size 9.5 mm.

10 GPM

2 m

60%

73%

73%

65%

68%

70%

72%

72%70%

45%68%65%60%55%50%

10HP

5HP

7½HP

15HP

4

32.5

2

5

7

Ø 154Ø 140Ø 127

15 HP10 HP7.5 HP

50%

55%60%63%

63%

55%

50%

60%

66%

66% 69%

69%

40%

2HP

1.5HP

1HP

1.20.9

0.6

1.51.8

2.1

5 25

35030025020015010050

20 40 60

30

80

400 450

1510 20

100

5 15

35030025020015010050

10

20 40 60

20

80

3500

RPM

1750

RPM

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


25 50 75 100 125 150 175 200

2 4 6 8 10 12

10 20 30 40 50

ft PSI

5 GPM

1 m

m

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

Ø 127

40% 46%52%

56%58%

59%60%

60%59%

58%

56%

52%

30%

20HP

15HP

10HP

7.5HP

5HP

0.9

1.2 1.8

2.4

3.7

6



5 GPM

2 m Ø 205Ø 191 15 HPØ 166 10 HPØ 153 7.5 HP

20 HP

48%44%40%30%52%55%

57%

57%55%

52%48%

2HP

3HP

0.3

0.9 1.52.4

3.7

4.9

1HP

1.5HP

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

Ø 127

Ø 205Ø 191 2 HPØ 178 1.5 HPØ 166 1 HP

3 HP



40

60

120

20

10

20

30

40

50

60

70

80

90

50

100

250

150

200

80

100

300

0 20 40 60 80 100 120

5 15 20 2510

4 82 6

3500

RPM

1750

RPM

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

20

30

40

25

50

75

100

5

10

15

20

25

30

10

ft PSI m

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

0

ft PSI m

20 40 60 80 100 120 140

5 30 3510

4 102

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

5 GPM

1 m

Ø 205Ø 191 2 HPØ 166 1.5 HPØ 140 1 HP

3 HP

Max. Solid Size 11mm.


160

86

15 20 25

10 GPM

1 m



Ø 205 25 HPØ 191 20 HPØ 178 15 HPØ 153 10 HPØ 140 7.5 HPØ 127 5 HP

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

60%50%

55%62%

55%

60%

64%

64%

62%

40%

25HP

10HP

7.5HP5

HP

20HP

15HP

33.7

1.8

1.2

0.6

0.9

1.5

2.4

4.9

2.4

Ø 153

Ø 140

Ø 127

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

Ø 127

47%38% 43% 52%

55%

26%

58%

61%

61%

55%

52%

47%

43%

58%

3HP

1HP

2HP1.5

HP

5 15

35030025020015010050

10

20 40 60

20

80

10

5

3500

RPM

1750

RPM

Pagina:Sección:

5VIII

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

40

60

120

20

10

20

30

40

50

60

70

80

90

50

100

250

150

200

80

100

300

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

4

6

12

2

2

3

4

5

6

7

8

9

100

25

15

20

10

30 10

14

8

0

ft PSI m

20 40 60 80 100

5 10

42

5 GPM

0.2 m

6

15 20

1150

RPM

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

Ø 127

47%36%43% 52%

55%

26%

0.60.9

1.5

2.4

1HP

0.75HP

0.5HP

NPSHm

Ø 205 1 HP

Ø 191 0.75 HP

Ø 166 0.5 HP

Max. Solid Size 11mm.


58%

61%

61%

55%

52%

47%

43%

58%

11


29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

63%

55%60%

65%

65%

63%

45%

30HP

15HP

10HP

25HP20

HP

3.7

4.3

2.11.5

5.5

3

10 GPM

2 m

21962x3-8

A60 - MTO5 Alabes


Ø 215

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

Ø 215 30 HPØ 205 25 HPØ 191 20 HPØ 178 15 HP

ft PSI

10 GPM

1 m

m

56%50%45%35%

59%61%

61%

59%

56%

50%

3HP

5HP

0.6 0.9

1.2

1.83.0

2HP

Ø 215

Ø 205

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 140

21962x3-8

A60 - MTO5 Alabes


Ø 215 5 HPØ 205 3 HPØ 191 2 HP

5 15

35030025020015010050

10

20 40 60

20

80

ft PSI m

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

5 15

30025020015010050

10

20 40 60

20

3500

RPM

1750

RPM


l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

40

60

120

20

20

30

40

50

60

70

80

90

50

100

250

150

200

80

100

300

100140

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m Ø 184 30 HPØ 175 25 HPØ 153 20 HPØ 140 15 HP

20 GPM

2 m

Ø 166

Ø 184

Ø 153

Ø 140

Ø 127

40

60

80

2050

100

150

200

10

20

30

40

50

60

70

10 GPM

0.5 m

21963x4-7

A70 - MTO5 Alabes


Ø 184 5 HPØ 175 3 HPØ 166 3 HPØ 153 2 HP

Ø 184

Ø 166

Ø 153

Ø 140

ft PSI m

50%

40%

56%

50%

64%

60%

66%

66%

56%60%

64%

3HP

2HP

1.2

1.5

1.8

2.1Ø 127

30HP

25HP

20HP

15HP

70%67%

62%55%

72%

72%

70%

67%

62%

2.93

3.4

3.7

4.3

21963x4-7

A70 - MTO5 Alabes

Max. Solid Size 13 mm.Ø 175

Ø 175

25

20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

5 15

35030025020015010050

10

20 40 60

20

80

3500

RPM

1750

RPM


l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

16

50

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

5 25

35030025020015010050

20 40 60

30

80

400 450

1510 20

100

25

20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

ft PSI m

74%70%

65%60%

76%78%

78%

76%74%

70%

10HP

7.5HP

5HP

3HP

1.2

1.5

1.8

2.4

3

20 GPM

1 m

Ø 215 10 HPØ 205 7.5 HPØ 178 5 HPØ 153 3 HP

Ø 205

Ø 215

Ø 191

Ø 178

Ø 166

21963x4-8

A70 MTO4 Alabes


Ø 153

ft PSI m

10 GPM

0.5 m

74%

74%

66%

70%

72%

72%70%

66%60%50%

3HP

1.5HP

2HP

0.8

0.6

0.9

1.2

Ø 215 3 HPØ 191 2 HPØ 178 1.5 HP

Ø 205

Ø 215

Ø 191

Ø 178

Ø 166

21963x4-8

A70 - MTO4 Alabes


3500

RPM

1750

RPM


l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

PSI m

80

100

20

40

60

50

100

20 GPM

5 m

21963x4-8G

A70 - MTO5 Alabes

Max. Grain Size 18 mm.60%55%50%40%

64% 67% 69%71%

71%

69%67%

64%

60%

55%

50%

60HP

50HP

40HP

30HP

25HP

20HP

15HP6.1

5.54.9

4.33.7

3

Ø 205

Ø 215

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 215 60 HPØ 205 50 HPØ 191 40 HPØ 178 30 HP

20 GPM

1 m

ft PSI m

200 300 400 5001000

21963x4-8G

A70 - MTO5 Alabes

Max. Grain Size 18.5 mm.63%58%50%40%

68%71%

73%

73%

71%

68%

63%

58%

50%

40%

Ø 205

Ø 215

Ø 191

Ø 178

Ø 166

Ø 153

Ø 215 5 HPØ 205 3 HPØ 191 2 HP

5HP

3HP

2HP

1.8

1.5

1.20.9

Ø 140

Ø 140

25

20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

ft

100

200

300

75

25

150

3500

RPM

1750

RPM


l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

10 20

25 50 75 100 125

30

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

mft PSI

0 25 50 75 100 125 150

2 4 6 8 10

10 20 30

5 GPM

5 m

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

Ø 127

21961x2-10

A05 - MTO5 Alabes


Ø 255 30 HPØ 229 25 HPØ 205 20 HPØ 178 15 HP

49%

50%

30HP

25HP20

HP

15HP

10HP

7.5HP

5HP2.41.81.5

1.81.20.9

0 20 40 60 80 100 120

ft PSI

5 GPM

1 m

m

5 15 20 2510

4 82 6

20

25

30

35

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

42%37%32%27%

45%46%

46%45%

42%

37%

3HP

5HP

0.6

0.91.5HP

2HP

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

21961x2-10

A05 - MTO5 Alabes


Ø 255 5 HPØ 205 3 HPØ 178 2 HPØ 153 1.5 HP

10

120

20

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

3500

RPM

1750

RPM

Pagina:Sección:

11VIII

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

50

NPSHm

NPSHm

40%35%30%25%

45% 47%

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


5 15 25

40035030025020015010050

10

20 40 60

20

80

10 GPM

5 m

ft PSI m

21961½x3-10A50 - MTO5 Alabes


Ø 255 3 HPØ 229 2 HPØ 205 1 HP

30%45% 50%

40HP

30HP

25HP20

HP15HP

10HP4.6

43.4

2.4

2.11.8

55%58%60%62%

63%

63%62%

60%

Ø 255

Ø 229

Ø 205

Ø 178

Ø 152

ft PSI m

5 GPM

1 m

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

5HP

2HP

0.6

0.9

3HP

57%55%

50%45%

59%60%61%

62%

62%61%

60%

21961½x3-10A50 - MTO5 Alabes


Ø 255 40 HPØ 229 30 HPØ 205 20 HPØ 178 25 HP

0

2

10

4 6

20 40 60 80 100 120 140 160 180

108

20 30 40

3500

RPM

1750

RPM

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

20

30

40

25

50

75

100

5

10

15

20

25

30

10

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

NPSHm

NPSHm

14/11/0529/03/05

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

20 GPM

5 m

Ø 255 75 HPØ 229 60 HPØ 205 50 HPØ 178 40 HP

21962x3-10

A60 - MTO5 Alabes


Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

7.6

6.1

4.6

32.4

9.1

75HP60

HP

50HP40

HP30HP25

HP

20HP

15HP

65%63%

60%55%

65%

63%

60%

55%

ft PSI

10 GPM

1 m

m

Ø 255

Ø 229

Ø 205

Ø 178

Ø 153

21962x3-10

A60 - MTO5 Alabes


Ø 255 10 HPØ 229 7.5 HPØ 205 5 HP

55%50%

62%60%

60%

62%

55%

7.5HP

10HP

0.91.2

2.1

2.43

1.51.8

5HP

3HP


20 50

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

20

25

30

35

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

10

120

20

5 15

30025020015010050

10

20 40 60

20

3500

RPM

1750

RPM

l/s

U.S. GPM

m /h3

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

l/s

U.S. GPM

m /h3

NPSHm

NPSH

29/03/05Pag. Nueva

m

25 50 75 100 125 175 200150

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m Ø 255 100 HPØ 229 75 HPØ 205 50 HPØ 178 30 HP

21963x4-10

A70 - MTO5 Alabes


20 GPM

5 m

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

4.63.7

3

7.66.1

100HP

75HP

60HP50

HP40HP30

HP

25HP

20HP

65%60%55%50%68% 71% 73%

73%

71%

68%

65%

60%

ft PSI m

20 GPM

1 m

10HP

7.5HP

5HP

3HP

0.60.9

1.2 1.51.8 2.1

50%

70%

70%68%

65%60%55%

68%

65%

60%

21963x4-10

A70 - MTO5 Alabes


Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

Ø 255 10 HPØ 229 7.5 HPØ 205 5 HPØ 153 3 HP

20 50

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

20

25

30

35

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

10

120

20

20

200 300 400 5001000

3010

3500

RPM

1750

RPM

Pagina:Sección:

14VIII

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /h3

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

25 50 75 100 125

25 50 75 100 125 175 200150

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

Ø 255 20 HPØ 229 15 HPØ 205 10 HPØ 178 7.5 HP

21963x4-10HA40 - MTO5 Alabes


20 GPM

1 m

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 153

1.81.5

1.2

2.7

20HP

15HP

10HP

7.5HP

5HP

3HP

70%65%60%50%

73%75%

77%

77%

75%

73%

70%

65%

60%

50%

ft PSI M

20 GPM

0.5 m

Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

Ø 255 5 HPØ 229 3 HPØ 205 2 HP



70%65%60%55%

73%74%

74%73%

70%

65%

60%

1.2

0.9

0.6

1.8

5HP

3HP

2HP

10 20

25 50 75 100 125

200 300 400 5001000

30

25

20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

1750

RPM

1150

RPM

Pagina:Sección:

15VIII

l/s

U.S. GPM

m /h3

l/s

U.S. GPM

m /3

l/s

U.S. GPM

m /h3

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

20

30

40

25

50

75

100

5

10

15

20

25

30

10

NPSHm

NPSHm

29/03/05Pag. Nueva

Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 350 400

ft PSI m

50 GPM

5 m

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

Ø 261 20 HPØ 229 15 HPØ 205 10 HP

21964x6-10GA80 - MTO6 Alabes


20 GPM

1 m

Ø 261

mNPSH

Ø 261 150 HPØ 242 125 HPØ 229 100 HPØ 205 75 HP

21964x6-10G

A80 - MTO/LTO6 Alabes

Max. Solid Size 25 mm.65%60%50%40%

70%72%74%

75%

75%74%

72%

70%

Ø 242

Ø 261

Ø 229

Ø 215

Ø 205

4.65.8 7.3

8.8

1011.3

150HP

125HP

100HP

75HP

2.4

2.1

2.7

20HP

15HP

10HP

70%65%

60%

60%

50%

50%

72%74%

75%

75%74%

72%

70%

65%

Ø 242

Ø 229

Ø 215

Ø 205

1.5

40

100

20 60

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 900

3010 5040

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

l/s

U.S. GPM

m /h3

20

30

40

25

50

75

100

5

10

15

20

25

30

10

3500

RPM

1750

RPM


mNPSH

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

50 GPM

1 m

Ø 242

Ø 261

Ø 229

Ø 215

Ø 205

0

20

50 100 150

40 60

200 400 600 800 1000

200 250

l/s

m /h3

ft PSI m

50 GPM

0.5 m

Ø 242

Ø 261

Ø 229

Ø 215

Ø 205

65%60%70%

78%80%

80%

75%

82%84%

84%

82%

3

3.74.3

4.9

6.1

30HP

20HP

15HP

2.4

Ø 261 10 HPØ 242 7.5 HPØ 215 5 HP



82%

60%70%

78%80%

75%

75%

82%

78%

1.2

1.8

2.4

10HP

7.5HP

5HP

0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400

80

200 250 300

40

100

1750

RPM

1150

RPM8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

16

50

U.S. GPM

30

40

50

25

50

75

100

10

15

20

25

30

35

20

l/s

U.S. GPM

m /h3


mNPSH

mNPSH

Ø 261 30 HPØ 229 20 HPØ 215 15 HP



29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


25

10 20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 40

300

ft PSI m

20 GPM

5 m

Ø 330 125 HPØ 305 100 HPØ 280 75 HPØ 255 60 HP

21961½x3-13



Ø 305

Ø 330

Ø 280

Ø 255

Ø 229

100 150 200 250 300 350500

5 10 15 20

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

10 GPM

2 m

10HP

5HP

7½HP

15HP

0.90.6

400 450

25

Ø 330Ø 305Ø 280Ø 255 HP

15 HP15 HP10 HP7.5

20 40 10060 80

45%35%

50%

56%58%

53%

59%60%

60%

59%

1.8

3

4.6

125HP

100HP

75HP

60HP

50HP40

HP6.1

7.6

9.1

60%59%

58%

56%

60%59%

35%

58%56%

53%50%45%

1.5

1.22.1

2.7

Ø 229

Ø 255

Ø 280

Ø 305

Ø 330

21961½x3-13A20 - MTO

5 AlabesMax. Solid Size 5.5 mm.

200

175

200

100

200

400

600

75

125

150

100

250

150

l/s

U.S. GPM

m /h3

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

3500

RPM

1750

RPM

mNPSH

mNPSH

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

50 GPM

5 m

20

50 100 150

40 60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

10080

200 250 300 350

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

40

60

100

150

10

20

30

40

50

Ø 305

Ø 330

Ø 280

Ø 255

Ø 229

55%45%

60%

65%

66%

63%

66%

65%

63%

34.6

6

200HP

150HP

125HP100

HP75HP60

HP

13.7

7.6 9.8

Ø 330 200 HPØ 305 150 HPØ 280 100 HPØ 255 75 HPØ 229 60 HP

21962x3-13



Ø 305

Ø 330

Ø 280

Ø 255

Ø 229

Ø 330 20 HPØ 305 20 HPØ 255 10 HP

2 m

20 GPM

20HP

15HP

10HP

61%57%

46%36%

63%64%

64%

63%

61%

0.60.9

2.1

4.3

2.7

3.41.5


25

10 20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 40

5020

200

175

200

100

200

300

400

600

75

125

150

100

250

150

21962x3-13

A30 - MTO5 Alabes


l/s

U.S. GPM

m /h3

3500

RPM

1750

RPM

mNPSH

mNPSH

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

ft PSI m

50 GPM

5 m

Ø 255 150 HPØ 229 100 HPØ 205 75 HPØ 178 60 HP

21963x4-13

A40 - LTO6 Alabes


Ø 229

Ø 255

Ø 205

Ø 178

65%60%70%

73%74%

74%73%

70%

4.6 6.1

7.69.1

10.7

150HP

125HP

100HP

75HP

60HP

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

20 GPM

2 m

Ø 229

Ø 255

Ø 280

Ø 305

Ø 330

25

10 20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 8001000

30 40

900

30HP

20HP

15HP

25HP

40HP

1.81.2

60%

72%

65%

73%

73%72%

55%

70%

4.9

2.43

3.7



0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 350 400

40

100

21963x4-13

A40 - MTO6 Alabes


150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

l/s

U.S. GPM

m /h3

3500

RPM

1750

RPM

60

80

100

50

100

150

200

20

30

40

50

60

70

40

mNPSH

mNPSH

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

20 GPM

1 m

Ø 229

Ø 255

Ø 280

Ø 305

Ø 330

Ø 330 15 HPØ 305 10 HPØ 280 7.5 HPØ 255 5 HP

21963x4-13

A40 - MTO6 Alabes


0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

1

60%

72%

65%

73%

73%72%

55%

70%

4.9

1.5

2

7.5HP

5HP

10HP

1150

RPM

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

mNPSH

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

0

ft PSI m

50 GPM

2 m

70%65%

75%78%

78%

75%

70%

2.4 3

3.7

1.8

50HP

40HP

30HP

20HP

Ø 305

Ø 330

Ø 270

Ø 255

Ø 229

50 GPM

1 m

Ø 330 15 HPØ 305 15 HPØ 270 10 HPØ 255 7.5 HP


21964x6-13

A80 - MTO6 Alabes



65%70%

75%77%

77%

75%

70%

65%

0.9

1.2

1.5

15HP

10HP

7.5HP

5HP

Ø 305

Ø 330

Ø 270

Ø 255

Ø 229

0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 350 400

40

100

20

50 100 150

40 60

200 400 600 800 1000 1200

80

200 250 300

21964x6-13

A80 - MTO6 Alabes


ft PSI m

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

U.S. GPM

l/s

m /h3

1750

RPM

1150

RPM

mNPSH

mNPSH

U.S. GPM

l/s

m /h3

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

U.S. GPM

l/s

m /h3

100 GPM

2 m

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

150

60%

75%

80%

82%

82%80%

75%70%

65%

75HP

60HP

40HP

50HP

3

1.8

3.7

4.3

Ø 305

Ø 330

Ø 270

Ø 255

Ø 330 100 HPØ 305 75 HPØ 270 50 HPØ 255 40 HP

21966x8-13

A90 - XTOMax. Solid Size 17.5 mm.

50 GPM

1 m

Ø 330 25 HPØ 305 20 HPØ 270 15 HP

Ø 305

Ø 330

Ø 270

Ø 255

50%60%

70%75%

75%

70%

78%80%

80%

78%

1.5

1.2

1.8

2.1

25HP

20HP

15HP


21966x8-13


ft PSI m

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 350 400

40

100

U.S. GPM

l/s

m /h3

20

30

40

25

50

75

100

5

10

15

20

25

30

10

1750

RPM

1150

RPM

mNPSH

mNPSH

100 400 500200 300 600 700 800

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

U.S. GPM

l/s

m /h3

100 GPM

2 m

ft PSI m

100 400 500200 300

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

600 700

150

Ø 382 150 HPØ 356 125 HPØ 330 100 HPØ 305 75 HP

21966x8-15


U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI

100 GPM

1 m

m 21966x8-15


Ø 382Ø 356Ø 330Ø 20 HP

40 HP30 HP25 HP

280

Ø 382

Ø 356

Ø 330

Ø 305

Ø 280

50%60%

75%70%

65%

40HP

25HP

30HP

20HP2.4

3

77%

78%

79%

79%

78%

77%

75%

70%

2.1

1.5

1.8

50%

80%

79%

77%

75%

70%

80%79%

77%75%

70%65%

60%

150HP125

HP

75HP

60HP

100HP

2.7 3

2.4

3.74.3

4.9

5.8

Ø 356

Ø 382

Ø 330

Ø 280

Ø 305


50 100

500 1000 1500 2000 2500

150

20

25

30

20

10

15

5

100

60

80

40

10

30

40

20

40

60

80

2050

100

150

200

10

20

30

40

50

60

70

1750

RPM

1150

RPM

mNPSH

mNPSH

100 200 300 400 500 600

800

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

0

20

50 150

60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 350 400

40

100

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI

50 GPM

½ m

m 21966x8-15

A110 - XTOMax. Solid Size 20.6 mm

Ø 382Ø 356Ø 305 10Ø 7.5 HP

20 HP15 HP

HP280

Ø 382

Ø 356

Ø 330

Ø 305

Ø 28020HP

15HP

10HP

7.5HP

1.5

3

50%60%

75%70%

65%

77%

78%

79%

79%78%

77%

75%

70%

1.3

0.9

1.1

10

15

10

5

50

60

30

40

20

5

15

20

25

10

880

RPM

mNPSH


Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

40

60

100

150

10

20

30

40

50

5020

ft PSI m

U.S .GPM

l/s

m /h3

21966x8-17

A120 - XTOMax. Solid Size 19 mm.

100 GPM

5 mØ 426 250 HPØ 40Ø 382Ø 356Ø 331

7 250 HP200 HP150 HP100 HP NPSH

m

80

100

20

40

60

40

80

100

200

120

160

200

100 250

400 600 800

150 20050

0 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000500

100HP

150HP

200HP

3

80%

79%

77%

75%

3.5

4

55.5

6.5

250HP

60% 65%70%

75%77%

79%80%

Ø 407

Ø 382

Ø 331

Ø 356

Ø 426


300

1750

RPM

mNPSH

0

40

100 200 300

80 120

400 800 1200 1600 2000 2400

160

400 500 600

ft PSI m

100 GPM

2 m

mNPSH

Ø 426 75 HPØ 407 60 HPØ 382 50 HPØ 356 40 HP

1.5

1.8

2.1

2.4

3

65%

65%

77%

77%

70%

70%

75%

75%

l/s

U.S. GPM

m /h3

79%

79%

78%

78%

60HP

75HP

50HP

40HP

30HP

21966x8-17


Ø 407

Ø 382

Ø 331

Ø 356

Ø 426

1180

RPM

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

U.S.GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

100 GPM

1 m

21968x10-13

A100 - XTO

40HP

25HP

30HP

20HP

4.6

50%

80%

82%

84%

84%82%

80%76%

70%65%60%

76%

70%3.7

3.4

3

2.4

2.7

Ø 337

Ø 318

Ø 305

Ø 293

Ø 280

Ø 267


Ø 337Ø 318Ø 305

40 HP30 HP25 HP

U.S. GPM

l/s

m /h3

100 GPM

2 m

1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 45005000

50 100 200 250150

200 400 600 800

60%73%

75%78%

81%

84%85%

85%

84%

81%

78%

75%

50%

60HP

75HP

100HP

125HP

3.7

4.6

5.5

6.1

6.7

7.6

21968x10-13

A100 - XTOØ 337

Ø 318

Ø 305

Ø 293

Ø 280

Ø 267


Ø 337Ø 318Ø

150 HP125 HP

305 100 HPØ 293 75 HP


50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

150

20

25

30

20

10

15

5

100

60

80

40

10

30

40

20

ft PSI m

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

1750

RPM

1150

RPM

mNPSH

mNPSH

100 400 500200 300 600 700 800

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

100 GPM

½ m

ft PSI m 21968x10-15



ft PSI m

100 GPM

1 m

21968x10-15


Ø 382Ø 3Ø 3Ø 3 40 HP

75 HP56 60 HP31 50 HP17

Ø 382

Ø 370

Ø 356

Ø 343

Ø 331

50%60%

74%70%

65%

75HP

50HP

60HP

40HP

4.9

2.4

76%78%

79%

79%78%

76%

74%

4.3

3

3.7

Ø 317

79%75%

70%65%

25HP

20HP

30HP

1.8

2.1

1.5

81%

82%

79%

83%

82%

81%

75%

83%Ø 3ØØ 3

70 30 HP356 25 HP31 20 HP

Ø 382

Ø 370

Ø 356

Ø 343

Ø 331

Ø 317

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

150

20

25

30

20

10

15

5

100

60

80

40

10

30

40

20

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

150

1150

RPM

900

RPM8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

16

50

U.S. GPM

l/s

m /h3

U.S. GPM

l/s

m /h3

mNPSH

mNPSH

100 400 500200 300 600 700 800

100 400 500200 300 600 700 800

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

U.S. GPM

l/s

m /h3

100 GPM

1 m

ft PSI m

Ø 382 60 HPØ 356 50 HPØ 330 40 HPØ 305 30 HP

21966x8-15G


100 200

1500 2000 2500 3000 3500 5000 5500

300

ft PSI m

U.S. GPM

l/s

m /h3

10

20

30

40

20

40

60

80

100

60

90

120

160

200

240

70

60

50

100 GPM

2 m

150

400 600 1000

21968x10-15GA120 - XTOMax. Solid Size 21 mm.

Ø 382Ø 356Ø 330Ø 305 100 HP

200 HP200 HP125 HP

Ø 382

Ø 356

Ø 330

Ø 305

73%76%

79%

79%78%

200HP

125HP

150HP

100HP

5.5

6.1

78%

4.9

4.3

4000 4500

250

800

78%

76%

78%76%

73%70%

65%60%

60HP

40HP

30HP

50HP

2.1

2.7

1.8

3.4

Ø 382

Ø 356

Ø 330

Ø 305

100 400 500200 300

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

600 700

150

20

25

30

35

10

1520

30

50

100

60

80

40

120

40

40


1750

RPM

1150

RPM

mNPSH

mNPSH

800

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


1750

RPM

1170

RPM

100 200

250 500 750 1000 1250

2000 3000 4000 500010000

300

200 GPM

2 m

NPSHm

ft PSI m

20

60

70100

80

120

160

200

220

80

60

4030

40

50

80Ø 410

Ø 380

Ø 340

ØØ 380Ø 340

410 250 HP200 HP150 HP

4

5

6

250HP

75HP

60HP

50HP

200HP

150HP

50 100 205

250 500 750

1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000500

0

150 200

l/s

U S GPM

m /h3

100 GPM

1 m

NPSHm

ft PSI m

10

30

3550

40

60

80

100

120

40

30

2015

20

25

Ø 410

Ø 380

Ø 340

ØØ 380Ø 340

410 75 HP60 HP50 HP

4

56

l/s

U S GPM

m /h3

10

60%65%

70%75%

78%81%

81%

78%

75%

60%65%

70%75%

78%

81%

81%

78%

75%

70%

65%

70%

65%

21968x10-16HA120 - X17Max. Solid Size 40 mm

21968x10-16HA120 - X17Max. Solid Size 40 mm

19/11/0629/03/05

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

100

300200 400 500 600

1000 1500 2000 25005000

15050

ft PSI m

U.S. GPM

l/s

m /h3

100 GPM

1 m

20

10

15

5

60

40

20

30

1020


880

RPM

mNPSH

21968x10-16HA120 - X17Max. Solid Size 40 mm.

19/11/0629/03/05

4

5

6

60%65%

70%75%

78%81%

81%

78%

75%

70%

65%

30HP

25HP

20HP

Ø 410

Ø 380

Ø 340

ØØ 380Ø 340

410 30 HP25 HP20 HP

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


1750

RPM

1150

RPM

200

250 500 750 1000 1250

2000 3000 4000 500010000

300100

ft PSI m

U.S .GPM

l/s

m /h3

80

20

40

60

40

80

100

200

120

100HP

150HP

200HP

6.4

7

7.5

250HP

300

mNPSH

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

Ø 410 75 HP

Ø 380 60 HP

Ø 340 30 HP

Ø 410 250 HP

Ø 380 200 HP

Ø 340 150 HP

81%

81%

65%

78%

78%

75%

75%

70%

70%

60%

75HP

50

40

30

HP

HP

HP

60HP

3.3

3.7

3.2

Ø 410

Ø 380

Ø 34020

25

30

35

10

1520

30

50

100

60

80

40

120

5

40

mNPSH

100 400 500200 300

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

600 700

150

800

200 GPM

5 m

100 GPM

1 m10

20

21968x10-16

A120 - X17Max. Solid Size 40 mm.

21968x10-16


81%

81%

65%

78%

78%

75%

75%

70%

70%

60%

Ø 410

Ø 380

Ø 340

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :


1750

RPM

1150

RPM

200

250 500 750 1000 1250

2000 3000 4000 500010000

300100

ft PSI m

U.S .GPM

l/s

m /h3

Ø 416 300 HPØ 382 250 HPØ 357 200 HPØ 330 150 HP

80

20

40

60

40

80

100

200

120

150HP

200HP

250HP3.7

4.65.2

6.17.6

300HP

Ø 330

70%75%

80%

80%

83%

83%

Ø 382

Ø 357

Ø 416300

mNPSH

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

Ø 416 100 HP

Ø 382 75 HP

Ø 357 50 HP

83%

83%

80%

80%

75%

75%

70%60%

100HP

50HP

75HP

2.1

2.7

1.8

Ø 416

Ø 382

Ø 357

Ø 330

20

25

30

35

10

1520

30

50

100

60

80

40

120

40

40

mNPSH

100 400 500200 300

50 100 200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

600 700

150

800

21968x10-17


21968x10-17


200 GPM

5 m

100 GPM

1 m

29/03/05Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI

Vigente:Sustituye :

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

1

PROLOGOEste manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubreel producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instruccionesadicionales para las opciones especiales.

Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha. Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sinembargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con laaplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y unmantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas.

HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en estemanual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC.

El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC. Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para asegurar que sea apropiada.Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026.

ESTE MANUAL EXPLICA_ Instalación apropiada_ Procedimientos de puesta en marcha _ Procedimientos de operación_ Mantenimiento de rutina_ Reacondicionamiento de la bomba _ Identificación y solución de problemas_ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación

Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas

Vestimenta de seguridad: • Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de rodamientos.• Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los impulsores.• Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas de talleres mecánicos.• Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas,etc.• Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.


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Protectores de acoplamiento: • Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.

Conexiones bridadas: • Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba.• Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado. • Asegure que no falten sujetadores.• Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos.

Operación:• No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga cerradas.• No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema estápresurizado.

Seguridad de mantenimiento: • Siempre desconecte el suministro eléctrico.• Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería.• Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves.• Observe los procedimientos de descontaminación apropiados.• Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía.

Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones deInstalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.


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INDICE

CONTENIDO PÁGINA SECCIÓN

SEGURIDAD 1 4INFORMACIÓN GENERAL 2 5INSTALACIÓN 3 11OPERACIÓN 4 27MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5 36DESARMADO Y REARMADO 6 43PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN 7APENDICE 8


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SEGURIDAD 1

DEFINICIONESEstas bombas se han diseñado para un funcionamiento seguro y confiable cuando seutilicen en forma apropiada y se mantengan deacuerdo con las instrucciones contenidas eneste manual. Una bomba es un dispositivo que contiene presión con partes rotativas quepueden ser peligrosas. Los operadores y elpersonal de mantenimiento deben estar conscientes de esto y tomar las medidas de seguridad. HIDROMAC no será responsablede lesiones personales, daños o demorascausadas por hacer caso omiso a lasinstrucciones en este manual. Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓNy NOTA se utilizan en todo este manual paraindicar procedimientos o situaciones querequieren atención especial del operador.

ADVERTENCIAProcedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue correctamente, podría producir lesiones personales o aún la muerte.

PRECAUCIÓNProcedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue, podría producir daños o destrucción del equipo.

NOTA: Procedimiento o condición de operación cuya observación es esencial.

EJEMPLOSADVERTENCIANunca debe operarse la bomba sin unprotector de acoplamiento instalado correctamente.

PRECAUCIÓNEstrangular el flujo desde el lado de succiónpuede producir cavitación y daño a la bomba. NOTA: El alineamiento correcto es esencialpara que la bomba tenga una vida útilaceptable.

PRECAUCIONES GENERALESADVERTENCIASe producirán lesiones personales si no sesiguen los procedimientos descritos en este manual.• NUNCA aplique calor para retirar el impulsor.Podría explotar debido al líquido atrapado.• NUNCA use calor para desarmar la bombadebido al riesgo de explosión del líquido atrapado.• NUNCA opere la bomba sin el protector de acoplamiento instalado correctamente.• NUNCA opere la bomba fuera de lascondiciones nominales para las cuales se vendió. • NUNCA arranque la bomba sin el cebadoadecuado (líquido suficiente en la carcasa de labomba).• NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo inferior al mínimo recomendado o en seco. • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión antes de dar mantenimientoa la bomba. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos deseguridad instalados.• NUNCA opere la bomba con la válvula de descarga cerrada.• NUNCA opere la bomba con la válvula de succión cerrada.• NO cambie las condiciones de servicio sin laprobación de un representante autorizado deHIDROMAC.

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INFORMACION GENERAL 2DESCRIPCIÓN DE LA BOMBAModelo Descripción de la Bomba Grupos de N° de

2196

El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños debombas hidráulicas. El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientosde la norma ANSI B73.1

STOMTOLTOXLO

515155

CV 2196

El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de bombas hidráulicas. El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortexmontada horizontalmente. Está específicamente diseñado paramanejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas.

STOMTOLTOXLO

1451

HT 2196

El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños debombas hidráulicas. El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente),de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple conlos requerimientos de la norma ANSI B73.1.

STOMTOLTOXLO

616175

LF 2196

El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas hidráulicas.El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta.

STOMTOLTO

222

NM 2196

El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombashidráulicas.El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsorabierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resinaepóxica para manejar ambientes altamente corrosivos

STOMTO

58

2796

El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamañosde bombas hidráulicas.El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón ® para manejar ambientes altamente corrosivos.

STOMTO

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2796

El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombashidráulicas.El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor abierto.

STOMTOLTO

266


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INFORMACION GENERAL 2

CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES DE LA FAMILIA ANSI

Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.

Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que sepresenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre las líneas de modelos.


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Modelo Carcasa Impulsor

2196

2796

HT 2196

CV 2196

LF 2196

NM 2196

2198

La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. Laempaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsiónproducidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas conresalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase300 y estriadas con resalte ANSI clase 300.

La carcasa es de descarga de línea central superior y deautoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integralque permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soportede piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y ladistorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen comoopción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado secongele en aplicaciones a la intemperie.

La carcasa es de descarga de línea central superior, deautoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargastérmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea central mantiene el alineamiento vertical a temperaturaselevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase300 son estándar.

La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza desólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utilizaun soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas detuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son estándar en todos lostamaños.

La carcasa es de descarga de línea central superior y deautoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Seutiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo eldesalineamiento y la distorsión producidos por las cargas detuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridasestriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en eltamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg.

La carcasa es de descarga de línea central superior y deautoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring deViton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integralpara resistir al máximo el desalineamiento y la distorsiónproducidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara planaANSI clase 150 son estándar.

La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantadaANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es unenvolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea unsello positivo con poco par de torsión de los pernos.

El impulsor es completamente abierto y vaatornillado al eje. Para los modelos 2196 y 2796Las roscas están aisladas del líquidobombeado mediante un O’ring de Teflón®.El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de grafito.

El impulsor es completamente abierto y está empotrado de la carcasa. Tieneálabes curvos va atornillado al eje. Lasroscas están aisladas del líquidobombeado mediante un O’ring de Teflón®.

El impulsor es completamente abierto y tiene álabes radiales y orificios decompensación. El impulsor va atornillado al eje y está aislado del líquido bombeadomediante

El impulsor es completamente abierto y vaatornillado al eje. Es de un material deéster vinílico reforzado con fibra sobre un inserto de Hastelloy C que proporcionaapoyo y rigidez al impulsor al mismotiempo que lo sujeta al eje. Las roscasestán aisladas del líquido bombeadomediante un O’ring de Teflón®.

El impulsor es completamente abierto y vaatornillado al eje. Está construido de un inserto de acero cubierto con PFA Teflón®.El inserto proporciona apoyo y rigidez alimpulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquidobombeado mediante un O’ring de Teflón®.


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TAPA/CÁMARA EXTREMOS DE ENERGÍA

Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen contapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras desellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar elrendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámicoóptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera delprensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estáticoimpide la fuga cuando la bomba está detenida.

El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éstervinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externosujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponiblecon un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de selloempernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldoconvencionales.

El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestidacon PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto conabrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámarade sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contrarespaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopasde orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional parasellos únicos internos o externos para asientos sujetos conabrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestidacon ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

Adaptador para el soporte — El adaptador dehierro dúctil para el soporte tiene un encaje deranura fresada a la cámara del sello/tapa del prensaestopas y un encaje de pasador de precisiónal soporte de rodamientos. El adaptador para el soporte del modelo 2198 tiene las mismas características pero dimensiones diferentes paraalojar el revestimiento de Teflón® de la bomba.

Extremo de energía — El nivel de aceite seobserva por una mirilla.Un tubo con aletas proporciona enfriamiento deaceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas esestándar con la unidad HT 2196. La lubricación porinmersión de aceite es estándar.

Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuandoestá equipado con una bocina de Teflón®, el eje2198 está estriado debajo de la bocina paraproporcionar un accionamiento positivo para labocina.

Rodamiento — El rodamiento interior sólo llevacargas radiales. Está libre para flotar axialmente enel soporte. El rodamiento exterior está rebordeadoy trabado al eje y la caja para permitirle llevarcargas radiales y de empuje. Todos los encajesson fresados a precisión de acuerdo con lasnormas de la industria. El rodamiento interior es unrodamiento de ranura profunda de una hilera. Elrodamiento exterior es un rodamiento de contactoangular de doble hilera, excepto por el LTO queutiliza un par de rodamientos de contacto angularde una hilera montados respaldo contra respaldo.


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INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN 2

Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte.

Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las característicashidráulicas de la bomba.

Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).

Fig. 1

Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema delubricación utilizado (Fig. 2).

Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en estemanual.

Fig. 2


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RECEPCIÓN DE LA BOMBAInspeccione la bomba tan pronto como la reciba.Verifique cuidadosamente que todo está en buenas condiciones. Anote los artículosdañados o faltantes en el recibo y en la boletade flete. Presente cualquier reclamación a la compañía de transporte lo antes posible.

REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJEA corto plazo: (Menos de 6 meses) Elprocedimiento de empaque normal de HIDROMAC está diseñado para proteger labomba durante el envío. Después de recibirla, colóquela en un lugar cubierto y seco. A largo plazo: (Más de 6 meses) Seránecesario tratar con conservar los rodamientos ysuperficies fresadas. Gire el eje varias veces cada 3 meses. Consulte con los fabricantes de la unidad de impulsión y del acoplamiento con respecto a susprocedimientos de almacenaje a largo plazo. Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco.

NOTA: El tratamiento para el almacenaje alargo plazo puede comprarse con el pedido inicial de la bomba o puede aplicarse abombas que ya están en el campo que nofueron tratadas en la fábrica. Comuníquese con su representante de ventas deHIDROMAC para solicitar este servicio.

MANEJOADVERTENCIALa bomba y sus componentes son pesados.Si el equipo no se levanta o apoyacorrectamente, podrían producirse graveslesiones físicas o daños a las bombas.Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo.

Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El equipo de levantamiento debe ser capaz deaguantar adecuadamente el conjunto completo.Levante la bomba por sí sola instalando unaeslinga adecuada debajo de la brida de succióny el soporte de rodamientos.

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Las unidades montadas sobre una placa debase se mueven con eslingas debajo de lacarcasa y la unidad de impulsión de la bomba. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos detécnicas de levantamiento correctas.


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NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integralesen las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada enlas Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para elsoporte (Fig. 7).

INSTALACIÓN 3

CONTENIDO PÁGINA

INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 11SITIO/CIMIENTONIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASEHierro fundido /PermaBase™/ acero comercial 12Acero comercial / Base de ventaja 13Montaje sobre pilotes 14Montaje sobre resortes 14Polyshield® ANSI Combo 15HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE 21ALINEAMIENTO 22Verificaciones de alineamiento 22Criterio de alineamiento 22IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO 23ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 24Verificación de alineamiento 24TUBERÍASGeneralidades 25Tubería de succión 25Tubería de descarga 27Inspección final de las tuberías 27

3INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE1. Retire todo el equipo.2. Limpie bien el lado inferior de la placa debase.A veces es necesario recubrir el lado inferior dela placa de base con un imprimador epóxico.Esto podría haberse comprado como una opción.3. Quite la solución de preventor de herrumbre de las plataformas de apoyo fresadas con unasolución apropiada.

SITIO/CIMIENTOUna bomba debe situarse cerca del suministrode líquido y tener espacio adecuado para laoperación, mantenimiento e inspección. Las bombas montadas sobre una placa de basenormalmente se enlechan sobre un cimiento deconcreto, el cual se vació sobre una base sólida.El cimiento debe poder absorber cualquiervibración y formar un apoyo rígido permanentepara la unidad de bombeo. La ubicación y tamaño de los pernos de cimentación semuestran en el dibujo de montaje suministradocon el paquete de datos de la bomba.


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Los pernos de cimentación comúnmenteutilizados son tipo camisa (Fig. 8) y tipo J (Fig. 9). Ambos diseños permiten el movimientopara el ajuste final del perno.1. Inspeccione el cimiento para verificar que nohaya polvo, suciedad, virutas, agua, etc. y quite

cualquier contaminante. No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no seadherirá.2. Prepare el cimiento de acuerdo con lasrecomendaciones del fabricante de la lechada.

NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACEROCOMERCIAL

1. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas sobre el cimiento, un conjunto a cada lado decada perno de cimentación. Las cuñas deben extenderse de 0.75 pulgada (20mm) a 1.5pulgadas (40mm) sobre el cimiento para permitir un enlechado adecuado. Estoproporcionará un apoyo parejo para la placa de base una vez que se enleche. 2. Saque el agua y/o los residuos de los agujeros/camisas de los pernos de cimentación antes de enlechar. Si se estánusando pernos tipo camisa, llene las camisas con empaque o trapos para bloquear la entrada de lechada.

3. Baje cuidadosamente la placa de base sobrelos pernos de cimentación. 4. Nivele la placa de base con una tolerancia demenos de .125 pulg. (3.2mm) a lo largo de la placa de base y de menos de 0.088 pulg. (1.5mm) a lo ancho ajustando las cuñas. 5. Debe colocarse un medidor de nivel entre lasplataformas de montaje de la bomba y lasplataformas de montaje del motor. 6. Apriete a mano los pernos.


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ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA(PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL)

1. Recubra los tornillos de levantamiento con un compuesto antiaferrante para facilitar suretiro una vez que se haya curado la lechada. 2. Corte placas circulares redondas de acero en barras sobre las cuales apoyar los tornillosde levantamiento.Los bordes de las placas deben achaflanarsepara reducir las concentraciones de esfuerzos.3. Coloque la placa de base sobre el cimiento y utilice los cuatro tornillos de levantamientopara levantar la placa una distancia de 0.75pulg. a 1.5 pulg. del cimiento. Los dos tornillos de levantamiento centrales no deben estartocando el cimiento.

4. Coloque dos medidores de nivel demecánico sobre las plataformas del motor, unoa lo largo sobre una plataforma y el otro de unextremo a otro de ambas plataformas del motor (Fig. 13).

NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel demecánico, es importante que la superficie quese está nivelando no tenga contaminantescomo polvo para asegurar que se obtenga unalectura exacta.

5. Nivele las plataformas del motor lo más cercaposible a cero, en ambas direcciones, ajustandolos cuatro tornillos de levantamiento.6. Luego, gire hacia abajo los tornillos de levantamiento centrales de modo que esténapoyados sobre sus discos de metal sobre el cimiento.7. Coloque dos medidores de nivel sobre lasplataformas de la bomba, uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro deambas plataformas de la bomba (Fig. 14).


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8. Nivele las plataformas de la bomba lo más cerca posible a cero, en ambas direcciones,ajustando los tornillos de levantamiento. 9. Instale los pernos de cimentación y apriételos con los dedos.10. Regrese los medidores de nivel a lasplataformas del motor y verifique las medidas de nivel. 11. Ajuste los tornillos de levantamiento y tornillos de cimentación, según sea necesario,hasta que todas las mediciones de nivelcorrespondan con los requerimientos dediseño de 0.002 pulg. /pie. 12. Cuando mida, centre el medidor de nivel sobre la plataforma que está midiendo.

NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo de nivelación de la placa de base cuando sehagan mediciones.

Montaje sobre pilotes

1. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. 2. Determine la altura deseada sobre el piso para la placa de base, en referencia la brida de montaje del pilote.

3. Instale las tuercas de ajuste y contratuercasinferiores sobre cada pilote a la altura deseada. 4. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y la placa de base.5. Instale cada pilote, sujetándolo en posición conotra arandela y la tuerca de ajuste superior. Finalmente instale la contratuerca superior. 6. Una vez que se haya instalado los cuatropilotes, baje la unidad asegurándose que lacabeza del perno de cada pilote quede asentadaen su cavidad en el piso. 7. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuercade ajuste superiores. Cambie la altura moviendola tuerca de ajuste inferior.Cuando la placa de base esté nivelada, aprietelas tuercas de ajuste superiores y luego ajuste lascontratuercas inferiores y superiores.

NOTA: Las tuberías de succión y de descargadeben apoyarse en forma individual. La placa de base montada sobre pilotes no está diseñada para soportar ninguna carga estática de tubería.

Montaje sobre resortes1. Levante o apoye la placa de base sobre elcimiento o el piso. Asegúrese de que hayasuficiente espacio debajo de la placa de basepara instalar los resortes.2. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre elperno prisionero de cada resorte a la alturadeseada.3. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y el seguidor del resorte.Instale un resorte y otro seguidor. Instale estesubconjunto desde el extremo inferior de la placade base. 4. Instale la mitad superior del conjunto delresorte que incluye un seguidor, un resorte, otroseguidor y una arandela plana.Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la contratuerca. Apriétela con los dedos.5. Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntosde resortes.6. Una vez que se haya instalado todos los resortes, baje la unidad sobre las plataformas del cimiento.


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NOTA: Las plataformas del cimiento son suministradas por el cliente. Deben ser delámina de acero inoxidable 316 con un acabado de superficie de 16 a 20micropulgadas.

7. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. Ajuste la altura dela placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. Cuandola placa de base esté nivelada, apriete lastuercas de ajuste superiores sólo lo suficientepara asegurar que los resortes superiores no queden flojos en sus seguidores, y luegoajuste las contratuercas inferiores y superiores.

NOTA: Las tuberías de succión y de descargadeben apoyarse en forma individual. Las placas de base montadas sobre resortes estándiseñadas para soportar cargas de tuberíaproducidas por la expansión térmica únicamente.

POLYSHIELD® ANSI COMBO INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTOConsideraciones de seguridad A continuación de indican varias precauciones generales importantes: 1. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combode su plataforma de envío hasta que esté listopara levantarla a su posición. 2. No someta la unidad Polyshield® ANSI oCustom Combo a un tratamiento brusco ochoques mecánicos innecesarios.3. No intente levantar la unidad Polyshield®ANSI Combo por ningún medio excepto por el indicado en estos procedimientos.4. No golpee con un martillo ni aplique ningún tipo de carga por impacto para ajustar laposición de la unidad Polyshield® ANSI Combo.No haga palanca contra el bloque de montaje Polyshield® cuando mueva el motor durante el alineamiento del eje. 5. No intente transportar, manejar o instalar una unidad Polyshield® ANSI Combo cuando latemperatura ambiente sea inferior a-50º F(-45º C).

El material de concreto de polímero utilizadoen la fabricación de la unidad Polyshield®ANSI Combo fue formulado para aplicarse auna amplia variedad de servicios de manejode fluidos corrosivos. Sin embargo, elmaterial no es universalmente resistente a lacorrosión.

6. No haga funcionar una bomba instalada sobre una unidad Polyshield® ANSI Combo atemperaturas de fluido de proceso de más de300º F (150º C) con plataformas de montaje depolímero o de más de 500º F con plataformas de

montaje de aleación, a menos se haya obtenidoaprobación por escrito de Hidroma.

ReseñaPRECAUCIÓNEs extremadamente importante seguir losprocedimientos de manejo apropiadosdurante la instalación para impedir dañar launidad Polyshield® ANSI Combo. A pesar deque el concreto de polímero posee una resistencia inherentemente alta, someterlo acargas de impacto o deformación mediantemanejo brusco o levantamiento o montaje inapropiado puede producir daños irreparables a la unidad Polyshield® ANSICombo, además de daños al equipo montadoo lesiones al personal. !Aplicación


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Se ofrece una guía completa acerca de la corrosión. (Consulte Pricebook página766.7.)Se recomienda enfáticamente leer este boletín antes de especificar o instalar unproducto Polyshield®.La unidad Polyshield® ANSI Combo también es adecuada para aplicarse en una amplia variedad de temperaturas, específicamente -50º F a 300º F (-45º C a 150º C).

Dependiendo de la configuración de la bomba que se va a montar en la unidad Polyshield, podría no permitirse una temperatura de proceso de fluido de más de 300º F (150º C).Comuníquese con su representante deHIDROMAC para solicitar asistencia de cómodeterminar la aceptabilidad de una aplicaciónespecífica.

AlmacenajeEsta sección considera los procedimientos de almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI Combo únicamente. Cuando se almacenen losconjuntos de bombas y Polyshield® ANSICombos, también es importante seguir losprocedimientos de almacenaje apropiados parala bomba. Consulte las instrucciones deinstalación, operación y mantenimiento (IOM) para la bomba HIDROMAC en particular queestá montada sobre su producto Polyshield®. El embalaje normal de Polyshield® estádiseñado para proteger a la unidad Polyshield®ANSI Combo durante el envío y el manejo,desde el momento en que se fabricó en lafábrica hasta el momento de su instalación en elsitio de trabajo del usuario. Si la unidadPolyshield® Combo se va a almacenar durante un tiempo antes de la instalación, serecomienda seguir el siguiente procedimiento:a. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combosujeta a la plataforma de envío. b. Coloque la plataforma sobre una superficiesólida, seca y nivelada en un lugar donde launidad no pueda ser golpeada por montacargasde horquilla que pasen, objetos que caigan, etc. Asegúrese que la plataforma no estédesbalanceada.c. No apile objetos pesados sobre la unidad Polyshield® ANSI Combo.

d. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va aalmacenarse en un lugar a la intemperie, cúbrala por completo con una lona o cubierta deplástico oscuro para evitar la degradación de lasuperficie causada por los rayos ultravioleta.

NOTA: La degradación (blanqueado) delconcreto de polímero causado por los rayosultravioleta es el resultado normal de laexposición a los rayos del sol. Este fenómeno es puramente un cambio visibleen el color del material, lo cual nocompromete de ninguna manera elrendimiento o las característicasanticorrosivas de la unidad Polyshield.

ADVERTENCIANo intente parar una unidad Polyshield®sobre su extremo para hacer uso más eficiente del espacio de almacenaje. Ni launidad Polyshield® Combo ni las bandasque la sujetan a su plataforma de maderafueron diseñadas para almacenaje vertical. Si la unidad Combo se vuelca, podrían producirse lesiones personales graves o aúnla muerte, además de daño irreparable a la unidad.Levantamiento de las unidades: Polyshield® Combo y los conjuntosPolyshield® Combo / Bomba.

PRECAUCIÓNLas unidades Polyshield® deben transportarse vía montacargas de horquilla al área de instalación prevista sobre lasplataformas de madera en las cuales seenviaron. Nunca transporte una unidad Polyshield® una distancia grande sobreterreno irregular mientras está suspendida de eslingas. Sólo el personal capacitado debe realizar ellevantamiento. Las bombas y motores amenudo tienen ojos de elevación o pernos de ojo integrales. Estos no están diseñados para usarse paralevantar los componentes individuales del equipo. No utilice estos mecanismos para levantar un conjunto de Polyshield® Combo / bomba.


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LevantamientoSe recomiendan los siguientes procedimientospara levantar las unidades Polyshield® ANSICombo: Polyshield® sin equipo montado:

ADVERTENCIANo instale pernos de ojo en los insertos derosca de la unidad Polyshield® con el fin delevantar la base. Esta práctica aplica cargaslaterales sobre los insertos y estos no fueron diseñados para soportarlas. !Retire las bandas metálicas de envío quesujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield® como arnés(Fig. A).

!Levante la unidad Polyshield® unas pocaspulgadas de la plataforma y verifique quecuelgue razonablemente nivelada y que laseslingas no son propensas a deslizarse fuera desu posición.

ADVERTENCIANo coloque las manos o pies debajo de launidad Polyshield® durante estos pasos. Si las eslingas se deslizan y la unidad sevuelca, podrían causarse lesionespersonales graves o aún la muerte, además de daño irreparable a la unidad Polyshield®Combo.

Si la eslinga está inestable, coloque la unidad Polyshield® de regreso sobre la plataforma y reposicione las eslingas.

Una vez que las eslingas estén situadas enforma satisfactoria, la unidad Polyshield® puedelevantarse y colocarse sobre su cimiento. Tengacuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria.Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas.

Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo dela unidad Polyshield®, al menos ocho en total (oen cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares decalzas a cada lado para las unidadesPolyshield® de más de 6 pies de largo.

Polyshield® con equipo instalado: Bomba y motor instalados: Retire las bandas metálicas de envío quesujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield®.Este procedimiento se recomienda hasta paralas unidades de bombas MTO o LTO. Todos losmotores hasta un soporte NEMA 364T puedeninstalarse mientras están montados. Los soporte es de motores 365T o más grandes deben ser retirados durante el posicionamiento e instalación de las unidades Polyshield® ANSICombo. Verifique que la boquilla de succión dela bomba no interfiera con la eslinga delevantamiento. Si la bomba crea interferencia,debe ser retirada. Levante la unidad Polyshield®ANSI Combo unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas noson propensas a deslizarse fuera de suposición. Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria, la unidadPolyshield® ANSI Combo puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Tenga cuidado deno golpear la unidad contra objetos fijos niinduzca ninguna carga de choque innecesaria.Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas.Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo dela unidad Polyshield®, al menos ocho en total (oen cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas.


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Se requiere un total de doce (12) lugares decalzas o seis (6) lugares de calzas a cada ladopara las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo.

InstalaciónDescripción general de la unidadPolyshield®ANSI ComboLa unidad Polyshield® ANSI Combo es uncimiento sólido de polímero de concreto y cascode placa de base fabricada en versiones quesatisfacen los requerimientos para contenerbombas ASME/ANSI B73.1. Las unidadesPolyshield® ANSI Combo son fabricadas encinco tamaños primarios con colectoresintegrales y bloques de montaje de motorremovibles.Se proporcionan insertos de roscas metálicos en la superficie de montaje para la combinación específica de bomba y motor prevista para launidad Combo. Los insertos de roscas metálicos en el extremo de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18.8 CrNi), aleación 20(A744, CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494, CW-6M). También se ofrecen configuraciones deinsertos múltiples para motores para acomodarmás de un tamaño de soporte NEMA. Elmaterial estándar del inserto de rosca para elextremo del motor es acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18.8 CrNi). Se ofrecen plataformas de aleación opcionalesen vez de insertos metálicos pararequerimientos que especifican 0.002/pie y/otemperaturas de proceso entre 301° F y 500°F.

Sistema de ajuste de bloque de motor PolyadjustLa unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza comoestándar el singular sistema de montaje de motores Polyshield® Polyadjust (Fig. B). Este sistema está compuesto por un bloque deconcreto de polímero de una pieza para montajede motores, con un paralelismo y planeidad de superficie equivalente a los bloques de aceromaquinados. El sistema de montaje de motores Polyadjust incorpora el sistema de pernonivelador transversal Polyloc. El sistema Polylocse encarga del ajuste transversal del motor.

Los ajustadores de montaje lateral permitenalinear el eje a tolerancias críticas conperturbación mínima de los indicadores. Losajustadores hacen contacto con un bloquesólido de montaje del motor, y no con el soportedel motor. !

Procedimientos de instalación de la unidadPolyshield® ANSI y combinaciones especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA)1. Quite la lechada y la grasa y aceite del áreadonde se situará la unidad Polyshield® ANSICombo utilizando medios mecánicos, limpieza con chorro abrasivo o limpieza con chorro deagua.Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas,agregado o cualquier compuesto sobresalientealrededor del perímetro del área donde se asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo. 2. Mida las dimensiones exteriores de la unidad Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del ancho como del largo para determinar ladimensión máxima de la barra de refuerzo, asídejando espacio del costado de las paredes de la unidad. 3. Taladre agujeros en la losa existente a unmínimo de cuatro pulgadas de profundidad paraenclavijar las varillas de las barras de refuerzo,dejando un espacio mínimo de una pulgada desde el extremo superior del interior de la unidad Polyshield® ANSI Combo. Separe lasvarillas de las barras de refuerzo de 12 centros. Quite el polvo y los residuos de los agujeros para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxicopara anclar la barra de refuerzo.


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4. Permita que el adhesivo epóxico se cure yluego instale las varillas de barras de refuerzo horizontales, amarrándolas en posición conalambre.5. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combosobre la jaula de barras de refuerzo, haciendoajustes para la elevación apropiada, con orientación relativa a las líneas centrales de las tuberías. Un montador de ejes y poleascalificado debe verificar la posición apropiada delas plataformas de montaje de la bomba conrelación a la tubería de succión.Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo del extremo inferior de la unidad Polyshield® ANSI Combo para ayudar con la nivelación. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo dela unidad Polyshield®, al menos ocho en total (oen cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas y las bandas metálicas delevantamiento de cada extremo. Seencomienda un mínimo de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada ladopara las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. 6. Revise y verifique las dimensionesnuevamente antes de que comience el procesode enlechado.

7. Una mezcla de concreto estándar de asentamiento bajo es adecuada para llenar launidad Polyshield® ANSI Combo en lasconstrucciones nuevas. 8. Selle alrededor del perímetro inferior externo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un cemento hidráulico de fraguado rápido. Dos marcas de cemento hidráulico son:Cemento hidráulico Water Plug y cementohidráulico no encogible Dam-It 9. Vierta la mezcla de concreto a través del orificio de llenado de lechada en el extremo superior de la unidad Polyshield® ANSI Comboutilizando una vibradora para concreto para asegurar el flujo apropiado del mismo. No hagavibrar en exceso ya que la vibración excesivaproduce asentamiento del agregado, lo que a suvez resulta en una mezcla débil. 10. Vierta el concreto al borde inferior del orificiode llenado de lechada. 11. Quite cualquier residuo suelto de alrededorde los bordes del orificio de llenado de lechada. 12. Selle el orificio de llenado con un tapón y eljuego de sellado Polyshield® suministrado. 13. Instale la bomba, el motor y conecte las tuberías.

HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN• Martillo perforador con broca de tamañoapropiado. Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante (si así se requiere)• Cortadoras de barras de refuerzo (instalaciónnueva)• Mezcladora de concreto• Vibradora para concreto• Dispositivo de levantamiento (para colocar elcimiento Polyshield®) • Herramientas manuales • Martillo cincelador• Lavadora a presión o aparejo de limpieza por chorro abrasivo, según sea requerido• Adhesivo epóxico (para colocar la barra derefuerzo en la losa de concreto – instalación nueva)• Alambre de amarre de la barra de refuerzo• Cemento de fraguado rápido

Instrucciones de uso del juego de sellado de epóxi Novolac (EN) para la unidadPolyshield® ANSI ComboCada juego contiene:

• Resina Polyshield® EN • Endurecedor Polyshield® EN • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones• Hoja de datos de seguridad paramateriales – MSDS

Instrucciones de aplicación:El juego de sellado Polyshield® EN estádiseñado para usarse (1) para adherir el tapónen el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar unabarrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. 1. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo, aceite ocontaminantes. Lije las superficies antes de adherirlas.2. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varillapara revolver durante aproximadamente dosminutos.


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3. Aplique a una superficie adecuadamentepreparada con una varilla para revolver o unaespátula.4. Use solventes de MEK o xileno para limpiarlas herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso.

Precauciones de seguridad ADVERTENCIASi hacen contacto con los ojos o la piel, loscomponentes de endurecedor y la resinapodrían producir irritación. Los vaporespueden causar irritación de los ojos y eltracto respiratorio. El área debe ventilarse.Use ropa protectora, incluso guantes. Para obtener información de seguridad más detallada, consulte las hojas de datos deseguridad para materiales de estosproductos. Instrucciones de uso del juego desellado de éster vinílico (VE) para la unidadPolyshield® ANSI Combo• Cada juego contiene: • Resina Polyshield® VE • Endurecedor #1 Polyshield® VE • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones• Hoja de datos de seguridad paraateriales MSDS

Instrucciones de aplicación:El juego de sellado Polyshield® VE está diseñado para usarse (1) para adherir el tapónen el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar unabarrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba.

1. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo, aceite ocontaminantes. Lije las superficies antes de adherirlas.2. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en lalata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. 3. Aplique a una superficie adecuadamentepreparada con una varilla para revolver o unaespátula.

4. Use solventes de MEK o xileno para limpiarlas herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso.

Precauciones de seguridad ADVERTENCIASi hacen contacto con los ojos o la piel, loscomponentes de endurecedor y la resinapodrían producir irritación. Los vaporespueden causar irritación de los ojos y eltracto respiratorio.El área debe ventilarse. Use ropa protectora,incluso guantes. Para obtener informaciónde seguridad más detallada, consulte lashojas de datos de seguridad para materialesde estos productos.

Polyshield® es una marca registrada y lecorresponden las patentes Nº 5165651, et. al, de los Estados Unidos.

Tamaño de los dispositivos de sujeción y

valores de torsión recomendados DispositivoTorsión de sujeción de fijación recomendadaestándar tamaño nominal 1 lb.-pies.

5/16 63/8 107/16 181/2 275/8 533/4 941/2 1521 228

Tamaño de los dispositivos de sujeción y valores de torsión recomendados

SAE

Dispositivo de sujeciónestándar

dispositivostorsión de

tamañonominal

Torsiónrecomendada

1lb.-pies

Los valores de torsión mostrados para dispositivos de sujeción SAE se basan enroscas secas al 75% de carga de prueba paradispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B(SAE grado 1).Para roscas lubricadas, enchapadas orecubiertas con PTFE, utilice los valores del75% de torsión mostrados.


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HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE

MEDICIONES DE NIVEL1) _______________________

2) _______________________

3) _______________________

4) _______________________

5) _______________________

6) _______________________

7) _______________________

8) _______________________

9) _______________________

10)_______________________

11) ______________________

12)_______________________

13)_______________________

14)_______________________

15)_______________________

16)_______________________

17)_______________________

18)_______________________


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ALINEACIÓN

ADVERTENCIAAntes de iniciar cualquier procedimiento dealineamiento, asegúrese de que el suministroeléctrico de la unidad de impulsión esté desconectado. De lo contrario, podríanproducirse graves lesiones físicas.

Para quitar el protector, consulte lasinstrucciones de armado/desarmado delprotector del acoplamiento. Los puntos en los cuales se verifica y se ajusta el alineamiento sonlos siguientes:Alineación inicial: se realiza antes de la operación, cuando la bomba y la unidad deimpulsión están a la temperatura ambiente. Alineación final: se realiza después de la operación, cuando la bomba y la unidad deimpulsión están a la temperatura de operación. La alineación se realiza agregando o quitando calzas de debajo del soporte de la unidad de impulsión e inclinando el equipohorizontalmente, según sea necesario.

NOTA: La alineación correcta es la responsabilidad del instalador y del usuariode la unidad. El equipo debe alinearse con precisión. Puede lograrse una operación sin problemassiguiendo los procedimientos en el Apéndice III.

VERIFICACIONES DE ALINEACIÓNAlineación inicial (alineamiento en frío) • Antes de enlechar la placa de base paraasegurar un alineamiento correcto. • Después de enlechar la placa de base paraasegurar que no haya ocurrido ningún cambio durante el proceso de enlechado.• Después de conectar las tuberías paraasegurar que los esfuerzos de las tuberías no hayan alterado el alineamiento.Si se han producido cambios, altere la tuberíapara eliminar los esfuerzos sobre las bridas dela bomba.

Alineación final (alineación en caliente).Después del primer funcionamiento para obtener un alineamiento correcto cuando tantola bomba como la unidad de inspección están ala temperatura de operación. De allí enadelante, debe verificarse el alineamientoperiódicamente de acuerdo con los procedimientos de operación de la planta.

NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se hacen cambios de temperatura del proceso,cambios de tuberías y/o se da servicio a la bomba.

CRITERIOS DE ALINEACIÓNSe habrá logrado una alineación correctacuando las lecturas del indicador de cuadrante especificadas en el procedimiento dealineamiento son las siguientes:Lectura total indicada (T.I.R.) de 0.002 pulgada (0.05mm) o menos cuando la bomba y la unidadde impulsión están a la temperatura de operación (alineamiento final) • 0.0005 pulg. porpulgada de separación del indicador de cuadrante mediante el método de inversión delindicador de cuadrante o método de láser cuando la bomba y la unidad de impulsión estána la temperatura de operación (Alineamientofinal) Sin embargo, durante la etapa deinstalación es necesario ajustar el alineamiento paralelo en la dirección vertical de acuerdo conun criterio diferente debido a diferencias en las tasas de expansión de la bomba y la unidad de impulsión. La Tabla 1 presenta los valorespreliminares (en frío) recomendados para las bombas accionadas por motor eléctrico deacuerdo con varias temperaturas del líquidobombeado. Debe consultarse con losfabricantes de las unidades de impulsión acercade los valores en frío recomendados para otrostipos de unidades (motores, turbinas de vapor, etc.).


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Tabla 1 Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical

Ajuste del eje de la unidad de impulsión, pulgadas (mm)Temperaturadel

líquidobombeado 2196 CV 2196

HT2196

LF 2196 NM 2196 2198 2796

10 °C (50 °F) 0,05(0,002) inf.

0,05(0,002) inf.

0,00 0,05(0,002) inf.

0,05(0,002) inf.

0,05(0,002) inf.

0,05(0,002) inf.

65 °C (150 °F)

120 °C (250°F)

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

0,00

0,00

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

0,03(0,001) sup.

0,12(0,005) sup.

175 °C (350°F)

0,23(0,009) sup.

0,23(0,009) sup.

0,00 0,23(0,009) sup.

N/A 0,23(0,009) sup.

0,23(0,009) sup.

218 °C (450°F)

0,33(0,013) sup.

0,33(0,013) sup.

0,00 0,33(0,013) sup.

N/A N/A 0,33(0,013) sup.

228 °C (550°F)

343 °C (650°F)

0,43(0,017) sup.

0,53(0,021) sup.

0,43(0,017) sup.

0,53(0,021) sup.

0,00

0,00

0,43(0,017) sup.

0,53(0,021) sup.

N/A

N/A

N/A

N/A

0,43(0,017) sup.

N/A

371 °C (700°F)

0,58(0,023) sup.

0,58(0,023) sup.

0,00 0,58(0,023) sup.

N/A N/A N/A

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO

TABLA 2 PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCION

Eua

l perno del soporte de lanidad de impulsión estátascado.

Afloje los pernos de sujeciónde la bomba y deslice labomba y la unidad de impulsión hasta lograr el alineamiento horizontal.

No es posible obteneralineamiento horizontal (delado a lado), angular oparalelo

La placa de base no estánivelada correctamente,probablemente esté torcida.

Determine cuál(es) de las esquinas de la placa de baseestá demasiado alta odemasiado baja y quítele o agréguele calzas y repita el alineamiento.


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3ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE

1. Limpie las áreas de la placa de base queharán contacto con la lechada. No utilicelimpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá.Consulte las instrucciones del fabricante delechada.2. Construya un dique alrededor del cimiento.Moje bien el cimiento (Fig. 17). 3. Vierta la lechada a través del agujero paralechada en la placa de base, hasta el nivel del dique. Extraiga las burbujas de aire de la

lechada al verterla batiéndola, con un vibrador obombeándola. Se recomienda lechada que nose contraiga.4. Deje que la lechada se solidifique.5. Llene con lechada el resto de la placa de base. Extraiga el aire tal como se indicó (Fig. 18). 6. Deje que la lechada se solidifique al menos48 horas. 7. Apriete los pernos de cimentación.

VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO

Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar, aplicando los métodos descritosanteriormente.

TUBERÍAS

GENERALIDADESLas pautas para las tuberías se presentan en la publicación "Hydraulic Institute Standards"(Normas del Instituto Hidráulico de los Estados Unidos), la cual puede solicitarse a: Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ070543802; deben revisarse dichas normas antes de instalar la bomba.

ADVERTENCIANunca conecte una tubería forzándola en las conexiones bridadas de la bomba. Esto podría aplicar esfuerzos peligrosos a la unidad y producir desalineamiento entre la bomba y la unidad de impulsión. Losesfuerzos de tuberías afectarán adversamente el funcionamiento de la bomba, produciendo lesiones físicas ydaños al equipo.

1. Todas las tuberías deben apoyarse independientemente y alinearse en forma natural con las bridas de la bomba.2. Las secciones de tubería deben ser lo máscortas posible para reducir al mínimo las pérdidas por fricción.3. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que la lechada se haya endurecido y los pernos desujeción de la bomba y unidad de impulsión sehayan apretado.

4. Se sugiere instalar correctamente juntas ocurvas de expansión, en caso de usarse, en las tuberías de succión y/o de descarga cuando se manejen líquidos a temperaturas elevadas, de manera que, la expansión lineal de las tuberías no altere el alineamiento de la bomba.


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5. La tubería debe instalarse de manera quesea posible purgar la bomba antes de retirarla en los servicios que manejen líquidoscorrosivos.6. Limpie cuidadosamente todas las partes dela tubería, válvulas y accesorios, y también las derivaciones de la bomba, antes del armado.

TUBERÍA DE SUCCIÓNADVERTENCIANPSHA (carga de succión positiva neta disponible) siempre debe ser mayor queNPSHR (carga de succión positiva neta requerida), tal como se muestra en las

curvas de rendimiento Hidromac recibidas con el pedido.Consulte la publicación de Hydraulic Instituteen cuanto a los valores de NPSH (carga desucción positiva neta) y de fricción de tuberíanecesarios para evaluar la tubería de succión.

Es necesario instalar correctamente la tubería desucción para que la bomba funcione sin problemas.La tubería de succión debe PURGARSE antes deconectarla a la bomba.

1. Debe evitarse el uso de codos cerca de la bridade succión de la bomba. Debe haber un mínimode dos diámetros de tubería recta de distanciaentre el codo y la toma de succión. Cuando seutilicen, los codos deben ser de radio largo(Fig. 21).

2. Utilice tubería de succión uno o dos tamañosmás grandes que la succión de la bomba, con unreductor en la brida de succión. La tubería desucción nunca debe ser de un diámetro máspequeño que la succión de la bomba.


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3. Los reductores deben ser excéntricos en labrida de succión de la bomba, con el ladoinclinado hacia abajo (Figuras 23, 24, 25).

PRECAUCIÓNNunca debe estrangularse la bomba en ellado de succión.

4. Los coladores de succión, cuando seutilicen, deben tener una "área libre" neta al menos tres veces mayor que el área de la tubería de succión. 5. Se recomiendan tuberías de succiónseparadas cuando haya más de una bombafuncionando desde la misma fuente de suministro.

Condiciones de elevación de succión 1. La tubería de succión no debe contener bolsasde aire. 2. La tubería de succión debe estar inclinadahacia arriba hacia la bomba.3. Todas las juntas deben ser herméticas. 4. Debe proporcionarse un medio para cebar labomba, tal como una válvula de aspiración, excepto por la bomba de autocebado 2796.

Condiciones de carga de succión / succióninundada1. Debe instalarse una válvula de aislamiento enla tubería de succión a una distancia mínima dedos diámetros de tubería de la succión parapermitir cerrar la línea cuando se realicenactividades de inspección y mantenimiento de labomba.2. Mantenga la tubería de succión sin bolsas deaire.3. La tubería debe estar nivelada o inclinarse gradualmente hacia abajo desde la fuente desuministro.4. Ninguna sección de la tubería debe extenderse debajo de la brida de succión de la bomba.5. El tamaño de la entrada desde la fuente de suministro debe ser dos veces mayor que latubería de succión. 6. La tubería de succión debe estar sumergida adecuadamente debajo de la superficie del líquidopara evitar que se formen remolinos y que seatrape aire en el punto de suministro.


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TUBERÍA DE DESCARGA1. Deben instalarse válvulas de aislamiento y de retención en la tubería de descarga. Sitúe la válvula de retención entre la válvula deaislamiento y la bomba; esto permitirá inspeccionar la válvula de retención. La válvula de aislamiento es necesaria para cebar,regular el flujo y para la inspección y mantenimiento de la bomba. La válvula deretención impide los daños a la bomba o sellos debido al flujo inverso por la bomba cuando la unidad de impulsión está apagada.2. Los aumentadores, en caso de utilizarse,deben situarse entre la bomba y las válvulas de retención.

3. Deben usarse dispositivos amortiguadores paraproteger la bomba contra variaciones repentinasde presión o ariete hidráulico si hay válvulas de cierre rápido instaladas en el sistema.

INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍASDespués de haber conectado las tuberías a labomba:1. Gire el eje varias veces con la mano para asegurarse que no haya atascamiento y quetodas las partes estén libres. 2. Verifique el alineamiento, de acuerdo con elprocedimiento presentado anteriormente para asegurarse que las tuberías no estén aplicandoesfuerzos. Si existe esfuerzo de las tuberías,corrija la instalación de las mismas.

OPERACIÓN 4CONTENIDO PÁGINA

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHAVerificación de la rotación 27Verificación del espaciamiento del impulsor 28Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión 29Lubricación de los rodamientos 29Sellado del eje 30Cebado de la bomba 33

ARRANQUE DE LA BOMBAOPERACIÓN 34

Consideraciones generales 34Funcionamiento con capacidad reducida 35Funcionamiento bajo condiciones de congelación 35

PARO 35ALINEAMIENTO FINUAL 35

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA ENMARCHAVERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓNPRECAUCIÓNPueden ocasionarse daños serios si la bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. 1. Desconecte el suministro eléctrico a la unidadde impulsión.

ADVERTENCIADesconecte el suministro eléctrico a launidad de impulsión para evitar la puesta enmarcha accidental y las lesiones físicas.

2. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento estén firmemente sujetos a los ejes.

NOTA: La bomba se envía con el espaciador del acoplamiento retirado. 3. Conecte el suministro eléctrico a la unidad deimpulsión.4. Asegúrese de que el área esté despejada.Arranque la unidad de impulsión en marchalenta para determinar la dirección de rotación.La rotación debe corresponder con la flecha en la caja de rodamientos.


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5. Desconecte el suministro eléctrico a la unidadde impulsión.

PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓNDEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSORDebe verificarse el espaciamiento del impulsor antes de arrancar la bomba. Se mantiene la eficiencia de la bomba cuando existe unespaciamiento apropiado del impulsor. Se lograel rendimiento hidráulico óptimo ajustando elespaciamiento frontal del impulsor en la fábricaa límites predeterminados que sean compatiblescon las condiciones de servicio.El ajuste máximo del impulsor no debe ser másde 0.005 pulgada (0.13 mm) mayor que los

valores en la Tabla 3 o se degradará significativamente el rendimiento.Además, para temperaturas del líquido bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajusteen frío debe aumentarse de acuerdo con laTabla 3.

Esto es necesario para evitar que el impulsor haga contacto con la carcasa debido a la expansión diferencial de las temperaturas deoperación más altas. Consulte la Sección 5,Mantenimiento preventivo, acerca del procedimiento de ajuste del impulsor.

TABLA 3 Espaciamiento del Impulsor

Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm).

Temperaturade servicio

STO MTO/LTO XLOO/X17 STOMTO/LTO

STOMTO/LTOXLOO

STO MTO/LTO STOMTO/LTO

29-66 °C (- 20-150 °F)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,38(0,015)

Hasta 79 °C(175 °F)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,51(0,020)

Hasta 93 °C(200 °F)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,38(0,015)

0,13(0,005)

0,20(0,008)

0,61(0,024)

Hasta 107°C(225 °F)

0,15(0,006)

0,23(0,009)

0,41(0,016)

0,41(0,016)

0,41(0,016)

S.O. S.O. 0,71(0,028)

Hasta 121°C(250 °F)

0,18(0,007)

0,25(0,010)

0,43(0,017)

0,43(0,017)

0,43(0,017)

S.O. S.O. 0,81(0,032)

Hasta 135°C(275 °F)

0,20(0,008)

0,28(0,011)

0,46(0,018)

0,46(0,018)

0,46(0,018)

S.O. S.O. 0,91(0,036)

Hasta 149°C(300 °F)

0,23(0,009)

0,30(0,012)

0,48(0,019)

0,48(0,019)

0,48(0,019)

S.O. S.O. 1,02(0,040)

Hasta 177°C(350 °F)

0,28(0,011)

0,36(0,014)

0,53(0,021)

0,53(0,021)

0,53(0,021)

S.O. S.O. S.O.

Hasta 204°C(400 °F)

0,33(0,013)

0,41(0,016)

0,58(0,023)

0,58(0,023)

0,58(0,023)

S.O. S.O. S.O.

El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámarade sello / placa trasera.


29

Tabla 3 (continuación)Espaciamientos del impulsor

Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio,pulgadas (mm)

Temperaturade servicio

STO 2196HT 2196

MTO/LTO

XLOO

Hasta 204 °C (400 °F)

0,33 (0,013) 0,41 (0,016) 0,58 (0,023)

Hasta 232 °C (450 °F) 0,38 (0,015) 0,46 (0,018) 0,64 (0,025)Hasta 260 °C (500 °F) 0,43 (0,017) 0,51 (0,020) 0,69 (0,027)Hasta 288 °C (550 °F) 0,48 (0,019) 0,56 (0,022) 0,74 (0,029)Hasta 316 °C (600 °F) 0,53 (0,021) 0,61 (0,024) 0,79 (0,031)Hasta 343 °C (650 °F) 0,58 (0,023) 0,66 (0,026) 0,84 (0,033)Hasta 371 °C (700 °F) 0,64 (0,025) 0,71 (0,028) 0,90 (0,035)

ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE IMPULSIÓN

ADVERTENCIADesconecte el suministro eléctrico a launidad de impulsión para evitar la rotaciónaccidental y las lesiones físicas.

1. Instale y lubrique el acoplamiento deacuerdo con las instrucciones del fabricante.2. Instale el protector del acoplamiento (Fig. 26). Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento, Apéndice II.

ADVERTENCIANunca haga funcionar una bomba sin elprotector del acoplamiento correctamente instalado. Las instrucciones de instalacióndel protector del acoplamiento se presentan en el Apéndice II. Se producirán lesiones personales si se hace funcionar la bombasin el protector del acoplamiento.

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOSPRECAUCIÓNLas bombas se envían sin aceite.Lubricación con aceite: Llene el soporte de los rodamientos con aceite, a través de la conexiónde llenado (situada en el extremo superior delsoporte consulte la Fig. 34), hasta que el nivelllegue hasta la mitad del tubo indicador. Debeutilizarse un aceite para turbinas de alta calidadcon inhibidores de herrumbre y de oxidación.Consulte la Tabla 5 con respecto arecomendaciones.


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Lubricación con neblina de aceite puro: Laneblina de aceite es una característicaopcional para las bombas de la familia ANSI. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite.Las conexiones de entrada están situadas en el extremo superior del soporte de rodamientos; los puntos de conexión sedescriben en la sección de lubricación. (Para convertir el tipo de lubricación, consulte el Apéndice I.)Lubricación con grasa: Las bombas seenvían con grasa. Consulte la Tabla 6 conrespecto a los requerimientos de grasa.Rodamientos engrasados de por vida: Elfabricante de estos rodamientos los llena congrasa y los sella.Si la bomba se pone en funcionamiento después de un paro prolongado, lave losrodamientos y el soporte de rodamientos conun aceite liviano para eliminar los contaminantes. Durante el lavado, gire el ejelentamente con la mano. Finalmente, lave lacaja de rodamientos con el aceite lubricanteapropiado para mantener la calidad del aceitedespués de la limpieza. Las recomendaciones de lubricación se presentan en la sección de Mantenimiento preventivo.

PRECAUCIÓNSi se hace funcionar la unidad sin lalubricación apropiada, se producirán fallas de los rodamientos y se atascará la bomba.

SELLADO DEL EJESellos mecánicos tipo cartucho: 1. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o bocina hasta que haga contacto con el sello deaceite tipo laberinto interior.2. Instale la cámara del sello de acuerdo conlas instrucciones en la Sección 6- Desarmadoy Rearmado.3. Deslice el sello de cartucho en la cámara delsello y sujételo con los cuatro pernos prisioneros y tuercas.4. Continúe con el rearmado de la bomba deacuerdo con las instrucciones en la Sección 6 -Desarmado y Rearmado.5. Ajuste el espaciamiento del impulsor deacuerdo con las instrucciones en la Sección 4 –

Operación.6. Apriete los tornillos de fijación en el anillo detraba para sujetar el sello al eje. 7. Quite las presillas de centrado del sello.

Sello mecánico de componente interno convencional:1. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la carade la cámara del sello.3. Continúe el rearmado completo de la bomba, menos el sello mecánico.4. Ajuste el espaciamiento del impulsor deacuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación.5. Trace una línea en el eje / bocina azulada en lacara de la cámara del sello. 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.7. Deslice el casquillo (con el asiento estacionarioy la empaquetadura del casquillo instalados)sobre el eje hasta que haga contacto con el sellode aceite tipo laberinto interno. 8. Instale la unidad rotativa del sello mecánico deacuerdo con las instrucciones del fabricanteutilizando la línea trazada y la dimensión dereferencia del sello. 9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.10. Deslice el casquillo sobre los pernosprisioneros de la cámara del sello y sujételo con las tuercas del casquillo. Asegúrese de apretarlas tuercas en forma pareja, de manera que elcasquillo quede asentado sobre el piloto de la cámara del sello y sea perpendicular al eje. 11. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdocon las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.

Sello mecánico de componente externoconvencional:1. Arme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la carade la cámara del sello.3. Continúe el rearmado completo de la bomba, menos el sello mecánico.


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4. Ajuste el espaciamiento del impulsor deacuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. 5. Trace una línea en el eje / bocina azuladaen la cara de la cámara del sello. 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en laSección 6 – Desarmado y Rearmado.7. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión dereferencia del sello. Asegúrese de sujetar launidad rotativa en posición con los tornillos defijación en el anillo de traba.8. Instale el casquillo (con el asientoestacionario y las empaquetaduras del casquillo instalados) sobre la cámara del sello.9. Rearme la cámara del sello de acuerdo conlas instrucciones en la Sección 6 – Desarmadoy Rearmado.10. Finalice el rearmado de la bomba deacuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.Conexión de líquido de sellado: Para una operación satisfactoria, debe haber una película líquida entre las caras del sello para lubricarlas. La ubicación de las derivaciones se indica en el dibujo delfabricante del sello. Algunos de los métodos que pueden utilizarse para lavar / enfriar elsello son:a) Lavado con producto - En este caso, ellíquido bombeado se transporta por tuberíadesde la carcasa (y se enfría en un intercambiador de calor externo, según searequerido) y luego se inyecta en el casquillo del sello.b) Lavado externo - Se inyecta un líquidolimpio, frío y compatible desde una fuente externa directamente en el casquillo del sello. El líquido de lavado debe estar a una presión515 lbs. /pulg. cuadrada (0.351.01 kg/cm2) más alta que la presión de la cámara del sello. La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2 GPM (2-8 LPM). c) Se pueden utilizar otros métodos que haganuso de conexiones de casquillos múltiples y/oconexiones de la cámara del sello. Consulte ladocumentación suministrada con la bomba, el dibujo de referencia del sello mecánico y losdiagramas de tubería.

Opción de prensaestopas empacado: Lasbombas modelo 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196 y 2796 se envían sin el empaque, anillo decierre hidráulico o casquillo partido instalado.

Estos se incluyen con la caja de accesoriosenviados con la bomba y deben instalarse antesde la puesta en marcha.

Instalación del empaque: 1. Limpie cuidadosamente el orificio delprensaestopas.2. Tuerza el empaque justo lo suficiente parahacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28). 3. Inserte el empaque, escalonando las juntas encada anillo en 90°. 4. La disposición del prensaestopas, en orden deinstalación, es: 2 anillos de empaque, anillo decierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillosde empaque.

PRECAUCIÓNSiga las instrucciones para asegurar que elanillo de cierre hidráulico esté situado en laconexión de lavado (Fig. 29). De lo contrario, no habrá lavado.

5. Instale las mitades del casquillo y apriete lastuercas con los dedos de manera uniforme.


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Conexión de líquido de sellado: Si la presióndel prensaestopas es mayor que la presión atmosférica y el líquido bombeado está limpio,una fuga normal del casquillo de 4060 gotas por minuto habitualmente es suficiente paralubricar y enfriar el empaque y no se requiere líquido de sellado.

NOTA: De lo contrario, se puede usar un enjuague de producto si el líquido bombeado está limpio.

Se requiere líquido de sellado externo cuando: 1. Partículas abrasivas en el líquido bombeado podrían rayar la bocina del eje. 2. La presión del prensaestopas es menor quela presión atmosférica debido a que la bomba está funcionando con una elevación de succióno cuando la fuente de succión está al vacío. Bajo estas condiciones, el empaque no seenfriará o lubricará y se entrará aire a labomba.Si se requiere una fuente externa de líquido compatible limpio, la presión debe ser 15 lbs./pulg. cuadrada (1.0 kg/cm2) más alta que lapresión de succión. La tubería debe conectarse a la conexión del anillo de cierrehidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas por minuto.

NOTA: La mayoría de los empaques requieren lubricación. Si no se lubrica el empaque, podría acortarse la vida útil delmismo y la de la bomba.

Opción de sello dinámico: El sello dinámico de las unidades 2196, CV 2196 y LF 2196 consta de dos sellos: un repelente que impidela fuga durante el funcionamiento de la bomba

y un sello secundario que impide la fuga cuandola unidad no está funcionando.El repelente actúa como una bomba para impedir que el líquido entre al prensaestopas durante elfuncionamiento de la bomba. El repelente no requiere lavado excepto en los servicios quepermiten la acumulación de sólidos sobre elrepelente. Puede proporcionarse una conexión delavado con este fin. También puede proporcionarse una conexión de drenaje paradrenar la cámara del repelente si hay peligro de congelación.Sellos secundarios: El sello secundario impidela fuga durante el paro de la bomba. Este sello es ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o reborde elastomérico. 1. Empaque de grafito - Este empaquefuncionará en forma adecuada en seco, pero surendimiento será más duradero si se lubrica yasea con agua limpia o grasa. Si se usa agualimpia, recuerde que el repelente reduce tanto la cantidad como la presión del agua de sellorequeridas.Si la carga de succión es menor que la capacidaddel repelente, la presión del prensaestopas esigual a la presión atmosférica. La presión del agua de sello debe sersuficientemente alta para vencer la carga estática cuando la bomba no está en funcionamiento, para mantener el líquido bombeado fuera del empaque. El flujo debe ser suficiente para enfriar el empaque. Si se utiliza grasa como lubricante, deben usarse lubricadores de grasa a resortepara mantener un suministro constante.

2. Sello de cara o reborde elastomérico - El sello de cara elastomérica consiste en unelemento elastomérico rotativo instalado en el ejey un asiento estacionario de cerámica instaladoen el casquillo. Para ajustar el sello, quite lastuercas del casquillo y deslice este último haciaatrás sobre la bocina. Haga retroceder el elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté aproximadamente 1 pulgada más allá de la caradel prensaestopas. Empuje el casquillo deregreso sobre los pernos prisioneros, empujando el elemento rotativo de regreso a lo largo de labocina. Apriete las tuercas del casquillo. Estoasegura que haya contacto; no se requiere ningún otro ajuste. El sello de reborde se empuja al interior del casquillo y no requiere ningún ajuste.


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Ambos sellos están diseñados para funcionaren seco; de modo que no se requiere lavado.

NOTA: HT 2196, NM 2196, 2796 y 2198 no seencuentran disponibles con opciones desello dinámico.

CEBADO DE LA BOMBA(2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2198, NM 2196)Nunca arranque la bomba hasta que se hayacebado adecuadamente. Se pueden emplear varios métodos diferentes de cebado, dependiendo del tipo de instalación y servicioinvolucrados.

Suministro de succión sobre la bomba1. Abra lentamente la válvula de succión (Fig. 30). 2. Abra los orificios de ventilación en las tuberías de succión y de descarga hasta que empiece a salir agua. 3. Cierre las válvulas de ventilación.

Suministro de succión debajo de la bomba (excepto 2796) Puede usarse una válvula de aspiración y unafuente exterior de líquido para cebar la bomba.La fuente exterior de líquido puede provenir deuna bomba de cebado, una tubería de descarga presurizada u otra fuente externa (Figuras 31 y 32).

NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de autocebado y no requiere el uso de una válvula de aspiración en la tubería de succión. Consulte la curva de rendimiento

de la bomba para determinar el tiemporequerido para el cebado.1. Cierre la válvula de descarga y abra losorificios de ventilación en la carcasa.2. Abra la válvula en la línea de suministro externo hasta que sólo salga líquido de las válvulas de venteo. 3. Cierre las válvulas de venteo y luego la líneade suministro externo.

Suministro de succión debajo de la bomba2796

NOTA: El Modelo 2796 es una bomba deautocebado que no requiere cebado manual antes de la puesta en marcha (excepto por lacarga inicial). Sin embargo, en un sistemapresurizado, la bomba requiere un orificio de ventilación o una línea de desvío permanente


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en la tubería de descarga para ventear el aire evacuado.

Otros métodos de cebado: 1. Cebado mediante eyector. 2. Cebado mediante una bomba de cebadoautomático.

PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA1. Todo el equipo y los controles y dispositivosde seguridad personal deben estar instalados y funcionando correctamente. 2. Para evitar las fallas prematuras de labomba durante la puesta en marcha inicialdebido a suciedad o residuos en el sistema de tuberías, asegure que la bomba puedafuncionar continuamente a plena velocidad y flujo durante 2 ó 3 horas.3. Los variadores de velocidad variable deben alcanzar la velocidad nominal lo más rápidoposible.4. Los variadores de velocidad variable no deben ajustarse ni deben verificarse losvalores del regulador de velocidad o de disparo por sobrevelocidad mientras estén conectadosa la bomba durante la puesta en marcha inicial.Si no se han verificado los valores, desconectela unidad y consulte las instrucciones del fabricante del variador como guía. 5. Si una bomba nueva o reacondicionada sehace funcionar a baja velocidad, podría noproporcionar suficiente flujo para enjuagar y enfriar adecuadamente las superficies deoperación cercana de los bujes del prensaestopas.

6. Las temperaturas del fluido bombeado de más de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de labomba antes de la operación.

Circule una pequeña cantidad de fluidobombeado por la bomba hasta que la temperaturade la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) dela temperatura del fluido y que se haya calentadoen forma uniforme.

NOTA: La tasa de calentamiento no debeexceder 1.4º C (2.5º F) por minuto.

ARRANQUE DE LA BOMBA1. Asegúrese de que la válvula de succión y cualquier línea de recirculación o enfriamiento estén abiertas.2. Cierre completamente o abra parcialmente las válvulas de descarga en la forma requerida porlas condiciones del sistema.3. Arranque la unidad de impulsión.

PRECAUCIÓNObserve de inmediato los manómetros. Si nose alcanza rápidamente la presión dedescarga, detenga la unidad de impulsión, Repita el cebado y trate de rearrancar.

4. Abra lentamente la válvula de descarga hastaobtener el flujo deseado.

PRECAUCIÓNObserve la bomba con respecto a los nivelesde vibración, temperatura de los rodamientosy ruido excesivo. Si se exceden los niveles normales, detenga la bomba y corrija el problema.

OPERACIÓNCONSIDERACIONES GENERALESSiempre varíe la capacidad con la válvula reguladora en la línea de descarga. NUNCA estrangule el flujo desde el lado de succión.La unidad de impulsión podría sobrecargarse si elpeso específico (densidad) del líquido bombeado es mayor que lo que se asumió originalmente o sise excede la velocidad de flujo. Siempre opere la bomba a o cerca de las condiciones nominales para evitar los dañosdebido a cavitación o recirculación.


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OPERACIÓNFUNCIONAMIENTO CON CAPACIDADREDUCIDA ADVERTENCIANO opere la bomba con flujos inferiores alos flujos nominales mínimos o con la válvula de succión y/o descarga cerrada. Estas condiciones podrían crear un peligro de explosión debido a la evaporación del líquido bombeado y esto puede llevarrápidamente a una falla de la bomba yproducir lesiones personales.

Las siguientes son causas de daño:1. Aumento en los niveles de vibración. Afecta a los rodamientos, al prensaestopas (o la cámara del sello) y al sello mecánico.2. Aumento de los empujes radiales. Aplica esfuerzo sobre el eje y los rodamientos. 3. Acumulación de calor. La evaporación produce la inmovilización o ralladura de las partes rotativas.4. Cavitación. Daño a las superficies internas de la bomba.

FUNCIONAMIENTO BAJOCONDICIONES DE CONGELACIÓN

Si la bomba se expone a temperaturas bajo ceromientras está inactiva, podría congelarse el líquido y dañarse la bomba. Debe drenarse el líquido dentro de la bomba. Debe drenarse el líquido dentro de los serpentines de enfriamiento, en caso de suministrarse.

PARO1. Cierre lentamente la válvula de descarga. 2. Detenga y bloquee la unidad de impulsión paraevitar la rotación accidental.

ADVERTENCIACuando se manejan fluidos peligrosos y/otóxicos, debe usarse equipo de protecciónpersonal. Cuando se drene la bomba, deben tomarse precauciones para evitar las lesionesfísicas. El líquido bombeado debe manejarse ydesecharse de acuerdo con los reglamentosambientales correspondientes.

ALINEAMIENTO FINUAL1. Haga funcionar la bomba bajo condicionesreales de operación durante un tiempo suficientepara que la bomba y la unidad de impulsiónalcancen la temperatura de operación.

2. Verifique el alineamiento mientras la unidadaún está caliente, de acuerdo con el procedimiento de alineamiento en la Sección de Instalación.

3. Reinstale el protector de acoplamiento.Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II.


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MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5

CONTENIDO PÁGINA

COMENTARIOSPROGRAMA DE MANTENIMIENTO 37MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS

Rodamientos lubricados con aceite 37Rodamientos lubricados con grasa 38

MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE 38Sellos mecánicos 38Prensaestopas empacado 39Sello dinámico 39

AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSORMétodo del indicador de cuadrante 40Método de calibrador de espesores 40

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 42

COMENTARIOS GENERALESUn programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba. Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Usted debe mantener registros de mantenimiento, ya que le ayudarán a determinar las probables causas deproblemas.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE RUTINA • Lubricación de los rodamientos• Monitoreo de los sellos• Análisis de vibración • Presión de descarga • Monitoreo de temperatura

INSPECCIONES DE RUTINA• Verifique el nivel y la condición del aceite a través del tubo indicador en el soporte de losrodamientos.• Preste atención a los ruidos o vibracionesinusuales y verifique la temperatura de losrodamientos.• Inspeccione la bomba y las tuberías paraverificar que no haya fugas. • Inspeccione la cámara del sello /prensaestopas para verificar que no haya fugas. – Sello mecánico: No deben haber fugas. – Empaque: El empaque debe ajustarse oposiblemente reemplazarse si hay fugas excesivas.Consulte la Sección 4 – Operación para el ajuste del casquillo de empaque.

INSPECCIONES TRIMESTRALES• Inspeccione el cimiento y los pernos desujeción para verificar que estén apretados.• Revise el empaque si la bomba ha estadoinactiva. Reemplácelo si así se requiere. • El aceite debe cambiarse al menos cada 3meses (2000 horas) o más a menudo si existecualquier condición atmosférica adversa u otrascondiciones que pudiesen contaminar odegradar el aceite. Cámbielo de inmediato si alinspeccionarlo a través del tubo indicador estáturbio o contaminado.• Verifique el alineamiento del eje. Repita elalineamiento si así se requiere.

INSPECCIONES ANUALES • Verifique la capacidad, presión y suministro eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la bomba no satisface los requerimientos deproceso, y dichos requerimientos no han cambiado, hay que desarmar e inspeccionar labomba y reemplazar las partes dañadas.De lo contrario, debe realizarse una inspeccióndel sistema.


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RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITEADVERTENCIALas bombas se envían sin aceite. Los rodamientos lubricados con aceite deben lubricarse en el sitio de la obra. Quite el tapón de llenado (113A) y agregue aceite hasta que el nivel esté en el centro deltubo indicador (319). Reinstale el tapón dellenado (Fig. 34), (Consulte la Tabla 4).

Cambie el aceite cada 200 horas en el caso derodamientos nuevos; de allí en adelante, cada2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurraprimero). Debe utilizarse un aceite para turbinasde alta calidad con inhibidores de herrumbre yde oxidación. Para la mayoría de las condiciones de operación, los rodamientosfuncionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F(40°C). Si las temperaturas de los rodamientos exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de

viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento delsoporte de rodamientos o enfriador de aceite deltubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es estándar con el modelo HT 2196 yes opcional para todos los demás modelos(consulte la Tabla 5). Para temperaturas deoperación más altas, el líquido bombeado a másde 350°F (177°C), se recomienda unalubricación sintética.

Tabla 5 Requerimientos del aceite lubricante

Temperaturadel

líquidobombeadoinferior a

350°F(177°C)

Temperaturadel

líquidobombeadosuperior a

350°F(177°C)

Grado ISO VG 68 VG 100 SSU

aprox. a 100°F(38°C)

300 470

DIN 51517 C68 C100Viscosidadcinemática

a 100°F (40°C)

mm2/seg

68 100

Tabla 4 Volúmenes de aceite

Soporte Cuartos Onzas MISTO 1.5 16 400MTO 1.3 42 1250LTO 4.5 48 1400XTL-X 3 96 300

Algunos lubricantes aceptables son: Chevron GTS Oil 68 Exxon Teresstic 68 o NUTO H68Mobil Mobil DTE 26 300 SSU

@ 100°F (38°C) Philips Mangus Oil 315 Shell Tellus Oil 68Sunoco Sunvis 968 Royal Purple SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube


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RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASALos rodamientos lubricados con grasavienen prelubricados de la fábrica. Lamayoría de las bombas tienen grasa Sunoco2EP. Las unidades de alta temperatura (líquido bombeado a más de 350°F) utilizan MobilSCH32. Reengrase los rodamientos cada 2000horas de operación o cada 3 meses.

Procedimiento de reengrase:

NOTA: Cuando se reengrasa, existe elpeligro de que entren impurezas a la caja delos rodamientos. El recipiente de grasa, el dispositivo engrasador y las graseras debenestar limpios.

1. Limpie el polvo de las graseras. 2. Quite los 2 tapones de salida de grasa (113)del extremo inferior del soporte. 3. Llene ambos orificios con grasa a través delas graseras con la grasa recomendada, hastaque comience a salir grasa limpia de los orificiosde salida. Reinstale los tapones de salida degrasa (113).4. Asegure que los sellos del soporte esténasentados en la caja de los rodamientos; si noes así, empújelos en posición con los drenajessituados en el extremo inferior.

NOTA: Habitualmente la temperatura de losrodamientos aumenta después de reengrasar, debido a un suministro excesivo de grasa. Las temperaturas regresarán a susvalores normales después que la bombahaya funcionado y haya purgado el excesode los rodamientos, habitualmente en dos acuatro horas.

Para la mayoría de las condiciones de operaciónse recomienda una grasa de aceite mineral con base de litio de consistencia NLGI No. 2. Estagrasa es aceptable para temperaturas de los rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C).Por lo general, las temperaturas de los rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C) más altas que la temperatura de la superficie externa de la caja de los mismo.

Tabla 6 Requerimientos de la grasa lubricante

Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado inferior a superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C)ConsistenciaNLGI

2 3

Mobil Mobilux EP2 SCH32Mobilux Unirex N2 Unirex N3 Sunoc Mulitpurpose

2EPSKF LGMT 2 LGMT 3

MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE

SELLOS MECÁNICOSCuando se suministran sellos mecánicos, sesuministra un dibujo de referencia del fabricantecon el paquete de datos. Este dibujo debe retenerse para uso futuro cuando se realice elmantenimiento y ajuste del sello. Además, eldibujo del sello especificará el líquido deenjuague requerido y los puntos de conexión. El sello y todas las tuberías de enjuague deben inspeccionarse e instalarse en la forma

necesaria antes de arrancar la bomba. La vidaútil de un sello mecánico depende de varios factores tales como la limpieza del líquido manejado y sus propiedades lubricantes. Sin embargo, debido a la diversidad de condicionesde operación, no es posible dar indicacionesdefinitivas en cuanto a su vida útil.


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ADVERTENCIANunca opere la bomba sin que se suministrelíquido al sello mecánico. Si el sellomecánico se hace funcionar en seco, aún por unos pocos segundos, se puede causar daño al sello y, por lo tanto, debe evitarse.Pueden ocasionarse lesiones físicas si fallael sello mecánico.!PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2796) ADVERTENCIADesconecte el suministro eléctrico a launidad de impulsión para evitar la puesta enmarcha accidental y las lesiones físicas.

El prensaestopas no se empaca en la fábrica y debe empacarse correctamente antes de hacer funcionar la bomba. El empaque se suministraen una caja de accesorios que acompaña a labomba. El empaque utilizado debe ser adecuado para el líquido bombeado. Asegúresede que el prensaestopas esté limpio. Examine labocina del eje para determinar si está gastada orayada; reemplácela si es necesario. Comenzando desde el anillo más interior, elempaque habitualmente está dispuesto como dos anillos de empaque, un anillo de cierrehidráulico, tres anillos de empaque y el casquillopartido (Fig. 29). Inserte los anillos de empaquetorciéndolos en la forma mostrada en la Fig. 27. Comprima cada anillo para asegurar la compresión adecuada sobre el prensaestopas.Escalone las juntas 90°. Consulte las Figuras 26 y 27.

Apriete el casquillo en forma suave y uniforme. El apriete excesivo producirá una fallaprematura del empaque y la bocina del eje. Después de haber instalado el empaque debe ser posible girar el eje con la mano. El ajustefinal del casquillo de empaque se realizadespués de haber arrancado la bomba.

SELLO DINÁMICO (2196, CV 2196, LF 2196)Componentes del sello dinámico Repelent — El repelente dinámico impide eficazmente la fuga de líquido bombeado através del prensaestopas cuando la bomba estáfuncionando en las condiciones aceptablespublicadas. Los componentes del sello dinámico no se desgastan substancialmente como paraafectar el funcionamiento, a menos que elservicio sea particularmente abrasivo ocorrosivo. Consulte la Sección de Desarmado yRearmado con respecto a mantenimiento,desarmado y reparación.

Sello estático — Se utiliza un sello estático para impedir las fugas cuando la bomba está detenida. Éste es ya sea un sello de reborde, unsello de cara elastomérica o un empaque degrafito. El sello de reborde y el de caraelastomérica no requieren mantenimientoexcepto por su reemplazo cuando las fugassean excesivas. El empaque debe instalarse deigual manera que el empaque del prensaestopas. Es de un tipo especial diseñadopara funcionar en seco, de manera que norequiere enjuague externo.


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AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR

ADVERTENCIADesconecte el suministro eléctrico a la unidadde impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. Puede notarse un cambio en el rendimiento de la bomba con el tiempo, el cual se hace evidente por unadisminución de la carga o el flujo o ya que serequiere un aumento en el suministro eléctrico.Habitualmente se puede restaurar elrendimiento ajustando el espaciamiento delimpulsor. Se presentan dos técnicas paraajustar el espaciamiento del impulsor, el método del indicador de cuadrante y el método delcalibrador de espesores.

MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE(todos los modelos excepto por CV) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consultelas instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento.3. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje ocontra la cara del acoplamiento (Fig. 38).

4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y retroceda los pernosaproximadamente dos vueltas.5. Apriete cada perno de fijación (370C) enforma pareja, empujando la caja de losrodamientos (134A) hacia el soporte (228) hastaque el impulsor haga contacto con la carcasa.Gire el eje para asegurar que se haya hechocontacto.

6. Ajuste el indicador a cero y retroceda el pernode fijación (370C) aproximadamente una vuelta. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) hasta que hagan contacto uniforme con elsoporte de los rodamientos. Apriete los pernos de levantamiento en forma pareja(aproximadamente una sección plana a la vez),haciendo retroceder la caja de los rodamientos(134A) en sentido opuesto al soporte hasta queel indicador muestre el espaciamiento correcto de acuerdo con la Tabla 3.8. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja, luego los pernos de levantamiento(370D), manteniendo la lectura del indicador en el valor apropiado. 9. Inspeccione el eje para asegurar que girelibremente.10. Reinstale el protector de acoplamiento.

MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE(CV2196)1. Retire el protector de acoplamiento. Consultelas instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento.3. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje ocontra la cara del acoplamiento (Fig. 38). 4. Afloje cada perno de fijación (370C) variasvueltas.5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y atornille los pernosvarias vueltas hasta que el impulsor hagacontacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. Gire el eje para asegurar quese haya hecho contacto.6. Ajuste el indicador de cuadrante a cero.7. Retroceda los pernos de levantamiento(370D) varias vueltas y apriete los pernos defijación (370C) para alejar el impulsor de la tapadel prensaestopas o de la cámara del sellohasta que el indicador muestre que se haobtenido un espaciamiento de 0.060 pulg. 8. Atornille los pernos de levantamiento (370D) yapriete las contratuercas (423) en forma pareja. 9. Inspeccione el eje para asegurar que girelibremente.10. Reinstale el acoplamiento.11. Reinstale el protector de acoplamiento.


41

MÉTODO DEL CALIBRADOR DEESPESORES (todos los modelos excepto por CV)1. Retire el protector de acoplamiento. Consultelas instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (371A) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas (Fig. 39).

3. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja, empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Gire eleje para asegurar que se haya hecho contacto. 4. Utilizando un calibrador de espesores, ajusteel espacio libre entre los tres pernos de fijación(370C) y la caja de los rodamientos (134A) de acuerdo con los espaciamientos del impulsor en la Tabla 3. 5. Haga retroceder en forma pareja la caja delos rodamientos (134A) empleando los pernos de levantamiento (370D) hasta que haga contacto con los pernos de fijación (370C).

Apriete las contratuercas (423B) en formapareja.6. Inspeccione el eje para asegurar que girelibremente.7. Reinstale el protector de acoplamiento.

MÉTODO DEL CALIBRADOR DEESPESORES (CV) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consultelas instrucciones acerca del protector de acoplamiento, en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento.3. Afloje cada perno de fijación (370C) variasvueltas.4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto conla tapa del prensaestopas o la cámara del sello.Gire el eje para asegurar que se haya hechocontacto.5. Mida con el calibrador de espesores elespacio libre entre la caja de los rodamientos y el soporte.Disminuya esta medida en 0.060 pulg. e instale el calibrador de espesores entre la caja de losrodamientos y el soporte, tal como se muestraen la Fig. 39.6. Retroceda los pernos de levantamiento(370D) varias vueltas y apriete los pernos defijación (370C) para alejar el impulsor de la tapadel prensaestopas o de la cámara del sellohasta que la caja haga contacto con el calibrador de espesores entre la caja y el soporte de los rodamientos. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) yapriete las contratuercas (423) en forma pareja. 8. Inspeccione el eje para asegurar que girelibremente.9. Reinstale el acoplamiento. 10. Reinstale el protector de acoplamiento.


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IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema Causa probable Solución

La bomba no está cebada. Cebe nuevamente la bomba, verifique que la bomba y la tubería de succiónestén llenas de líquido.

La tubería de succión está tapada. Quite las obstrucciones.

El impulsor está atascado con materias extrañas. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Dirección de rotación incorrecta. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por laflecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba.

La válvula de aspiración o la tubería de succión estásumergida lo suficiente.

Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Utilice undeflector para eliminar los remolinos.

No se entregalíquido.

La elevación de succión es demasiado alta. Acorte la tubería de succión.

No se entregalíquido (2796)

La línea de venteo no está conectada. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire.

Fuga de aire a través de la empacadura. Reemplace la empacadura.

Fuga de aire a través del prensaestopas Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico.

El impulsor está parcialmente obstruido. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa. Ajuste el espaciamiento del impulsor.

Carga de succión insuficiente. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión estécompletamente abierta y que no esté obstruida.

La bomba no estáproduciendo el flujoo la carga nominal.

Impulsor gastado o roto. Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario.

Bomba cebada incorrectamente. Cebe nuevamente la bomba.

Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire.

La bomba arranca yluego deja de

bombear.

Hay una fuga de aire en la tubería de succión. Repare (tape) la fuga.

Alineamiento incorrecto. Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión.

Lubricación inapropiada. Verifique el nivel del lubricante.

Los rodamientosestán demasiado

calientes.

Enfriamiento del lubricante. Inspeccione el sistema de enfriamiento.

Alineamiento inapropiado de la bomba / unidadimpulsión.

Alinee los ejes.

El impulsor está parcialmente obstruido y producedesbalance.

Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Impulsor o eje roto o doblado. Reemplácelo si así se requiere.

El cimiento no es rígido. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.

Rodamientos gastados. Reemplácelos.

La tubería de succión o de descarga no está anclada o no está apoyada correctamente.

Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas delInstituto Hidráulico.

La bomba hace ruidoo vibra.

La bomba está cavitando. Localice y corrija el problema del sistema.

El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente Apriete las tuercas del casquillo.

El prensaestopas está empacado incorrectamente. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.

Partes del sello mecánico gastadas. Reemplace las partes gastadas.

Calentamiento excesivo del sello mecánico. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación.

Fuga excesiva del prensaestopas.

La bocina del eje está rayada. Frésela nuevamente o reemplácela, según corresponda.

La carga es inferior que el valor nominal. Bombeademasiado líquido.

Consulte con la fábrica. Instale una válvula de estrangulación, reduzca eldiámetro del impulsor.

El líquido es más pesado que lo previsto. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido.

El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Reemplácelo si está gastado.

El motor requieredemasiada potencia

Las partes rotativas están trabadas. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientosapropiados.


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DESARMADO Y REARMADO 6

CONTENIDO PAG.HERRAMIENTAS 43DESARMADO 43INSPECCIONES 56REARMADO 63

HERRAMIENTAS REQUERIDAS

•Llaves•Destornillador•Eslinga de levantamiento•Martillo de goma •Calentador de rodamiento por inducción

•Extractor de rodamientos•Punzón-mandril de latón •Alicate de agarre automático•Llave de torsión con dados• Llaves Allen• Indicador de cuadrante•Micrómetro•Agentes de limpieza•Calibrador de espesores•Prensa hidráulica•Bloques de nivelación

DESARMADOADVERTENCIALos componentes de la bomba son pesados. Deben emplearse métodos de levantamientoapropiados para evitar las lesiones físicas y/olos daños al equipo. Deben usarse zapatos conpunta de acero todo el tiempo.

ADVERTENCIALa bomba podría manejar fluidos tóxicos y/opeligrosos. Debe utilizarse el equipo deprotección personal apropiado. Debentomarse precauciones para evitar laslesiones físicas. El líquido bombeado debemanejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes.

NOTA: Antes de desarmar la bomba para reacondicionarla, asegúrese de tener disponibles todos los repuestos.

ADVERTENCIADesconecte la fuente de alimentación almotor de la unidad de impulsión para evitarla puesta en marcha accidental y las lesionesfísicas.

1. Cierre todas las válvulas de control de flujo a y desde la bomba.

ADVERTENCIAEl operador debe estar consciente del líquido bombeado y debe tomar precauciones de seguridad para evitar las lesiones físicas.

2. Drene el líquido de la tubería, enjuague labomba si es necesario.

ADVERTENCIADeje que todos los componentes del sistemay de la bomba se enfríen antes demanipularlos para evitar las lesionespersonales.

3. Desconecte todas las tuberías y tubosauxiliares.4. Retire el protector de acoplamiento. Consultela Sección de Instalación y Desarmado delProtector del Acoplamiento, Apéndice II. 5. Desconecte el acoplamiento.

NOTA: Consulte el Apéndice V para obtenerinstrucciones de desarmado del adaptadorde cara C, si se requieren.

6. Retire la placa de extremo de la bomba delprotector de acoplamiento. 7. Si la bomba está lubricada con aceite, dreneel aceite del soporte de rodamientos quitando el tapón de drenaje (408A) del soporte. Reinstale el tapón una vez que haya drenado el aceite.Retire el tanque de aceite, en caso de haberlo (Fig. 40).


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NOTA: El análisis del aceite debe ser parte de un programa de mantenimiento preventivo y es útil para ayudar a determinar la causa de una falla. Guarde el aceite en unenvase limpio para inspeccionarlo.

8. Todos, excepto por el adaptador de cara C:Coloque la eslinga del montacargas a través deladaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO (Fig. 41).

Adaptador de cara C: - Coloque una eslinga delmontacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para elmodelo STO y una segunda eslinga desde elmontacargas a través del adaptador de cara C (Fig. 42).

9. Quite los pernos de sujeción (370F) del soporte del soporte de los rodamientos. 10. Quite los pernos de la carcasa (370).

ADVERTENCIANunca aplique calor para retirar las partes. El usode calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado, ocasionando graves lesiones personales y dañosmateriales.

11. Retire el conjunto de desmontaje trasero de la carcasa (100). Apriete los tornillos delevantamiento (418) en forma pareja para retirarel conjunto de desmontaje trasero (Fig. 43).

NOTA: Puede usarse aceite penetrante si lajunta entre el adaptador y la carcasa estáexcesivamente corroída.

NOTA: Retire y luego marque las calzas de debajo del soporte del soporte. Reténgalas para el rearmado.


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ADVERTENCIANunca retire el conjunto de desmontaje trasero sin ayuda, podrían ocasionarselesiones físicas.

12. Retire la empacadura de la carcasa (351) ydeséchela. (Reemplácela con una Empacaduranueva durante el rearmado.) 13. Retire los tornillos de levantamiento (418).

NOTA: La empacadura de la carcasa (351) podría adherirse parcialmente a la carcasadebido a los aglutinantes y adhesivos en elmaterial de la empacadura. Limpie todas las superficies de la empacadura.

14. Mueva el conjunto de desmontaje traseropara limpiar el banco de trabajo.15. Apoye el adaptador para el soporte (108) firmemente en el banco de trabajo. 16. Retire el cubo del acoplamiento (Fig. 44).

NOTA: Aplique un tinte azul y trace una líneaen el eje para reposicionar el cubo del acoplamiento durante el rearmado.

RETIRO DEL IMPULSOR ADVERTENCIANunca aplique calor para retirar un impulsor.El uso de calor puede producir unaexplosión debido al fluido atrapado, ocasionando graves lesiones personales ydaños materiales.

ADVERTENCIAUse guantes gruesos de trabajo cuandomaneje los impulsores (101) ya que los

bordes afilados pueden ocasionar lesionespersonales. STO, MTO y LTO. 1. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña. 2. Gire el impulsor en sentido horario (vistodesde el extremo del impulsor del eje), elevando la llave sobre la superficie de trabajo.3. Gire rápidamente el impulsor en sentido contra horario (visto desde el extremo delimpulsor del eje) golpeando la manija de la llavesobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).

4. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelocon un anillo nuevo durante el rearmado.


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1. Retire el tapón (458Y) de la sección frontaldel impulsor (101) y deseche la empacadura de Teflon® (428D) (Fig. 49).

2. Rocíe aceite penetrante a través del agujero del tapón en la cavidad al extremo del eje.Espere 15 minutos. Gire el eje varias vecesmientras espera para distribuir el aceite.3. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y la cuña. 4. Gire el impulsor en sentido horario (vistodesde el extremo del impulsor del eje), elevando la llave sobre la superficie de trabajo.5. Gire rápidamente el impulsor en sentido contrahorario (visto desde el extremo delimpulsor del eje) golpeando la manija de la llavesobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45). 6. Si después de varios intentos no puede aflojarse el impulsor, coloque una llave de cubosobre la tuerca fundida sobre el cubo del impulsor y gire este último en sentido contrahorario (visto desde el extremo delimpulsor del eje). Asegure que la llave del impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajoo un bloque sólido y que el extremo de energíaesté seguro sobre dicha superficie.

7. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelocon un anillo nuevo durante el rearmado.

NOTA: Se recomienda que el soporte delsoporte (241) se sujete con una abrazadera albanco de trabajo utilizando este método paraquitar el impulsor.

NOTA PARA TODOS LOS MODELOS:Si el impulsor no puede retirarse con los

métodos anteriores, corte el eje entre elcasquillo y el soporte, retire el impulsor, la tapadel prensaestopas, el casquillo, la bocina y el extremo del eje como una unidad. No apliquecalor.

RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DELSELLO (SELLO MECÁNICO) - 2196, CV 2196,HT 2196, LF 2196, 2796 1. Quite las tuercas (355) de los pernosprisioneros del casquillo.2. Quite las tuercas (370H) de los pernosprisioneros de la cámara del sello.3. Retire la cámara del sello (184). (Fig. 50)

4. Retire la bocina del eje (126), si se usa.

NOTA: El sello mecánico está conectado a labocina (126). La parte rotativa del sellonecesita quitarse de la bocina aflojando lostornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Consulte las instrucciones del sellomecánico.


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5. Retire el casquillo (250) con el asientoestacionario y el O’ring (360Q) (Fig. 51). NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Va asentadaen el agujero del casquillo.

RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DELSELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y21981. Quite las tuercas (355) de los pernosprisioneros de la cámara del sello o del casquillo.2. Retire las tuercas (370H) de los pernosprisioneros y de la placa trasera. 3. Retire la placa trasera (184) (Fig. 52). 4. Retire la bocina del eje (126).

NOTA: El sello mecánico está conectado a labocina (126). La parte rotativa del sellonecesita quitarse de la bocina aflojando lostornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Consulte las instrucciones del sellomecánico.

NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo2198 debe cortarse del eje para retirarla.

Quite primero el sello mecánico de la bocina.Ahora puede quitarse la bocina cortándola alo largo con un cuchillo afilado.

5. Retire el asiento estacionario y el casquillo o la cámara del sello con las empacaduras delcasquillo (Figuras 53 y 54).

NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Está sujeta entre la placa trasera y el casquillo oasentada en el orificio de la cámara del sello.

RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS(PRENSAESTOPAS EMPACADO) - 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196 y 2796 1. Quite las tuercas (355) de los pernosprisioneros del casquillo y el casquillo (107). 2. Quite las tuercas (370H) de los pernosprisioneros de la tapa del prensaestopas (370H). 3. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig.55).


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4. Quite la bocina del eje (126) (Fig. 56).

5. Quite el empaque (106) y el anillo de cierre hidráulico de la tapa del prensaestopas (184) (Fig. 57). No se proporciona un anillo de cierrehidráulico con la empaque de grafito deautolubricación.

RETIRO DEL SELLO DINÁMICO - 2196, CV2196, LF 21961. Quite las tuercas (370H) de los pernosprisioneros.2. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. 58).

3. Quite los tornillos de cabeza hueca (265) (Fig. 59). 4. Quite la tapa (184) del prensaestopas y laempacadura (264). 5. Retire el repelente (262) de la placa trasera(444).

RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL SOPORTE MTO, LTO, XLO. 1. Quite los pasadores (469B) y los pernos(370B).2. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig.60).3. Quite y deseche la empacadura (360D).Reemplácela con una empacadura nueva durante el rearmado.


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NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo.

RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO LABERINTO INTERNO (333A) 1. Es un O’ring que calza en el soporte de los rodamientos (228A) para STO, y en el adaptador para el soporte (108) para MTO, LTO,XLO.

Quite los O’ring (497H), (497J) si es necesario(Fig. 61).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497H, J) son parte de los juegos demantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.


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DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –STO, MTO1. Quite los tornillos de abrazadera (370C).Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de losrodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 62).

2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 63). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos(496).5. Retire el anillo de resorte de retención delrodamiento exterior (361A).

NOTA: El anillo de resorte no puede retirarsedel eje hasta que se hayan quitado los rodamientos.

6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.64).

7. Retire el sello de laberinto exterior (332A) dela caja de los rodamientos (134). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 65).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegosde mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

8. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 66).


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9. Retire el rodamiento interior (168A).10. Retire el rodamiento exterior (112A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente.

NOTA: Retenga los rodamientos parainspeccionarlos.

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA -LTO1. Quite los tornillos de abrazadera (370C).Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de losrodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 67). 2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 68). 4. Quite los tornillos del anillo de abrazadera(236A). Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134).

NOTA: El anillo de abrazadera no puederetirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos.

5. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.69).6. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos(496).

7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 70).

8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento.9. Retire los rodamientos exteriores (112A).Quite el anillo de abrazadera (253B).



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NOTA: Retenga los rodamientos parainspeccionarlos. No reutilice losrodamientos.

NOTA: No retire el deflector de aceite (248A) a menos que esté dañado.

10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Quite losO’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig.71).


DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –XLO,1. Quite los pernos (370F) del soporte al soportedel soporte de los rodamientos y los soportesdel soporte (241) (Fig. 72).2. Quite los tornillos de abrazadera (370C).Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de losrodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 3. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

4. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 73). 5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos(496).6. Retire el rodamiento interior (168A).



7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo de los rodamientos (109A) y la empacadura(360C) (Fig. 74). 8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) dela tapa de extremo (109A). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario.



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9. Retire la caja del rodamiento (134) del eje(122) con el rodamiento (112A) (Fig. 75).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 76). 11. Retire el rodamiento exterior (112A).



DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –STO, MTO con rodamientos dobles 1. Quite los tornillos de abrazadera (370C).Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de losrodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 77). 2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 78). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos(496).5. Quite los tornillos del anillo de abrazadera(236A). Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134).

NOTA: El anillo de abrazadera no puederetirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos.

6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.79).


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7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 80). 8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento.9. Retire los rodamientos exteriores (112A).



10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) dela caja de los rodamientos (134). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 81).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipolaberinto (497F, G) son parte de los juegos demantenimiento del modelo 2196 o puedenobtenerse en forma separada.


DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –XLO, con rodamientos dobles 1. Quite los pernos (370F) del soporte al soportedel soporte de los rodamientos y los soportesdel soporte (241) (Fig. 82).2. Quite los tornillos de abrazadera (370C).Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de losrodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A).

3. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 4. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 83). 5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos(496).6. Retire el rodamiento interior (168A).



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7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo (109A) y la empacadura (360C) (Fig. 84).

8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) dela tapa de extremo (109A). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario.

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipolaberinto (497F, G) son parte de los juegos demantenimiento del modelo 2196 o puedenobtenerse en forma separada.

9. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A) (Fig. 85).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 86).

11. Retire el rodamiento exterior (112A).



TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DELSOPORTE DE LOS RODAMIENTOS1. Retire el tapón de llenado de aceite (113A), eltapón de drenaje de aceite (408A), el tuboindicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite/grasa (408H) y los tapones deentrada y de salida del enfriador de aceite(408L, 408M) o enfriador de aceite del soportede los rodamientos.(228A).2. MTO, LTO: Retire los pernos del soporte delsoporte de los rodamientos al soporte (370H) y el soporte del soporte (241).


56

INSPECCIONESLas partes de la bomba deben inspeccionarsede acuerdo con los siguientes criterios antes derearmarlas para asegurar que la bombafuncione correctamente. Cualquier parte que nocumpla con los criterios requeridos debereemplazarse.

NOTA: Limpie las partes en solvente para quitar el aceite, grasa o polvo. Proteja lassuperficies fresadas contra los dañosdurante la limpieza. CarcasaDebe inspeccionarse la carcasa (100) para determinar si tiene grietas o desgaste opicaduras excesivas. Debe repararse oreemplazarse si excede los siguientes criterios (Figuras 88, 89 y 90). 1. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8pulg. (3.2 mm) de profundidad. 2. Picaduras superiores a 1/8 pulg. (3.2 mm) deprofundidad.3. Inspeccione la superficie del asiento de la empacadura para detectar irregularidades.

Impulsor1. Inspeccione los álabes del impulsor (101)para detectar daños. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg. (1.6 mm) deprofundidad o si está gastado en forma parejamás de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "a" en la Fig.91).2. Inspeccione los álabes de bombeado paradetectar daños. Reemplácelos si están gastados más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "b" en la Fig.91).3. Inspeccione los bordes delantero y trasero delos álabes para detectar grietas, picaduras odaños por erosión o corrosión. (Área "c" en laFig. 91).


57

NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196,la cara del impulsor está fundida y nofresada. Debe verificarse el descentramientode la cara. Adaptador para el soporte.

1. Inspeccione el adaptador para el soporte (108) para detectar grietas o daño por corrosiónexcesiva. Reemplácelo si existe alguna de estascondiciones (Fig. 93).2. Asegúrese de que la superficie de laEmpacadura esté limpia.

NOTA: El adaptador para el soporte delmodelo 2198 no es intercambiable con eladaptador de ningún otro modelo.

Eje y bocina – todos los modelos excepto 21981. Verifique los ajustes de los rodamientos. Si alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8, reemplace el eje (122) (Fig. 94).

2. Verifique la rectitud del eje. Reemplace el eje si el descentramiento excede los valores en la Tabla 12. 3. Revise la superficie del eje y la bocina (126)para detectar ranuras o picaduras. Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. 95).

Eje y bocina – 2198 El modelo 2198 se ofrece con una bocina metálica que utiliza el eje estándar 2196(productos ANSI). También se ofrece con una bocina de Teflon®.El uso de la bocina de Teflon® requiere un ejeespecial y un sello de aceite tipo laberintointerior diferente. Los procedimientos deinspección son los mismos que aquellosenumerados arriba para el resto de los productos.

Soporte de los rodamientos 1. Inspeccione visualmente el soporte de losrodamientos (228) y el soporte del soporte (241) para detectar grietas. Inspeccione lassuperficies interiores del soporte para detectar herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todoel material suelo y ajeno (Figuras 96, 97). 2. Asegúrese de que los pasajes de lubricaciónestén despejados.3. Si el soporte se ha expuesto al líquidobombeado, inspeccione para verificar que nohaya corrosión o picaduras.


58

4. Inspeccione el orificio del rodamiento interiorde acuerdo con la tabla de identificación ycorrección de problemas de alineamiento incluida en la sección de Instalación.

Adaptador de cara C Consulte el Apéndice V con respecto a las inspecciones del adaptador de cara C.

Repelente del sello dinámico (2196, CV 2196, LF 2196 únicamente) 1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del sello dinámico para verificar que no estén dañados. Reemplácelo se tiene ranurado demás de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. (0.8 mm) (Fig. 98).

2. Inspeccione la superficie de la bocina para detectar ranuras, picaduras o otros daños.Reemplácela si está dañada.

Tapa del prensaestopas/cámara del sello yplaca trasera del sello dinámico: 1. Asegúrese de que la tapa delprensaestopas/cámara del sello (184) y la superficie de la empacadura de la placa traseradel sello dinámico (444) en la cara del adaptador estén limpias (Figuras 99-107).2. Reemplácelas si tienen picaduras o desgastede más de 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad.


59

Rodamientos1. Los rodamientos (112A, 168A) deben inspeccionarse para verificar que no hayacontaminación o daños. La condición de losrodamientos proporcionará información útilsobre las condiciones de operación en elsoporte de los rodamientos. Debe notarse lacondición y los residuos de lubricante; amenudo es útil realizar un análisis del aceite.Los daños de los rodamientos debeninvestigarse para determinar la causa. Si la causa no es el desgaste normal, debe corregirse antes de colocar a la bomba nuevamente enservicio.NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Caja derodamientos2. Inspeccione el orificio de la caja de los rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8.Reemplácela si las dimensiones exceden los valores en la Tabla 8. 3. Inspeccione visualmente para detectar grietaso picaduras.


60

STO, MTO – La ranura del anillo de resorte nodebe estar partida (Fig. 108).LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar despejados (Fig. 109).XLO, – La superficie de la Empacadura debeestar limpia (Fig. 110).

Sellos de laberinto 1. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A, 333A) deben inspeccionarse para detectar cortes o grietas. Reemplácelos si así serequiere.


61Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

STO M TO LTO XLO

pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m )

35.013 45.013 55.015 65.015

(1,378 5) (1,772 2) (2,166 0) (2,559 7)

35.002 45.002 55.002 65.002

(1,378 1) (1,771 8) (2,165 5) (2,559 2)

0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,030 (0,001 2) apretado


35.000 45.000 55.000 65.000

(1,378 0) (1,771 7) (2,165 4) (2,559 1)

34.988 44.988 54.985 64.985

(1,377 5) (1,771 2) (2,164 8) (2,558 5)

72.000 100.000 120.000 140.000

(2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)

72.019 100.022 120.022 140.025

(2,835 3) (3,937 9) (4,725 3) (5,512 8)

0,032 (0,001 2) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,043 (0,001 7) suelto


72.000 100.000 120.000 140.000

(2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)

71.987 99.985 119.985 139.982

(2,834 1) (3,936 4) (4,723 8) (5,511 1)

30.011 45.013 50.013 65.015

(1,181 5) (1,772 2) (1,969 0) (2,559 7)

30.002 45.002 50.002 65.002

(1,181 2) (1,771 8) (1,968 6) (2,559 2)



30.000 45.000 50.000 65.000

(1,181 1) (1,771 7) (1,968 5) (2,559 1)

29.990 44.988 49.988 64.985

(1,180 7) (1,771 2) (1,968 0) (2,558 5)

72.000 100.000 110.000 140.000

(2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)

72.019 100.022 110.022 140.025

(2,835 3) (3,937 9) (4,331 6) (5,512 8)


0,000 (0,000 0) asuelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto

72.000 100.000 110.000 140.000

(2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)

71.987 99.985 109.985 139.982

(2,834 1) (3,936 4) (4,330 1) (5,511 1)

Tabla 8

Ajus tes y tolerancias de los cojine tes

De acuerdo con la norm a ABEC 1

D.I. del rodamientoExterior

D.E. del eje Interior

Espaciamiento

D.I. del eje Interior

D.I. del soporte Interior

D.I. de la caja Exterior

Espaciamiento

D.E. del rodamientoExterior

Espaciamiento

D.E. del rodamientoInterior

D.E. del eje Exterior

Espaciamiento

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Soporte

STO, 8 pulg.

STO, 6 pulg.

MTX

LTO

XLO

Tabla 9a

Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante Seco

Especificación de materiales

156 (115) 235 (173)5/8 pulg.

Valores máximos de torsión en lb.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370)

Modelo HT 2196 y todos los modelos conbridas de 300 lbs. de

la carcasa

Modelos 2196, CV 2196, LF 2196, 2796 con bridas de150 lbs. de la carcasa

Carcasa de hierrodúctil con pernos

A307 Grado B

Carcasa de aleación con pernosF593 Grado 1 de acero

inoxidable 304 o F593 Grado 2de acero inoxidable 316

Carcasas de hierrodúctil y aleación con

pernos A193 grado B7

53 (39) 80 (59) 96 (71) 145 (107)

47 (35) 73 (54) 79 (58) 118 (87)

Diámetro (pulg.) delos pernos de la

1/2 pulg. 27 (20) 41 (30)

Ubicación Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante SecoSTO, 6 pulg. 36(27) 53(40) N/A N/A

STO, 8 pulg. 27(20) 40(30) 47(35) 71(53)

MTO, LTO 36(27) 53(40) 47(35) 71(53)

XLO N/A N/A N/A N/A

Soporte a adaptador Todos 27 (20) 40(30) 27(20) 40(30) 27(20) 40(30)

LTO 6.2 (55)* 9.4(83)* 6.2 (55)* 9.4(83)* 6.2 (55)* 9.4(83)*

XLO 12(9) 16(12) N/A N/A N/A N/A

1.1 (10)*

N/AXLO 9 (12) 16(12)

Pernos de la carcasa (370)o tuercas de la carcasa(425)

Pernos del anillo deabrazadera de losrodamientos (236A)rodamiento doble

Pernos de la tapa delextremo de losrodamientos (371C)

Consulte la Tabla 9a

2196, CV 2196, LF2196 2796

STO, MTO 1.1 (10)* 1.9(17)*

N/A N/A N/A

Tabla 9

Par de torsión de los pernos, pies-lbs. (N-m)

NM 2196 2198

Pernos sin tuerca del sellodinámico (265)

STO, MTO,LTO

6.2 (55)* 9.4(83)* N/A

N/A N/A N/A

1.9(17)* 1.1 (10)* 1.9(17)*

STO pulg. (mm) MTO pulg. (mm) LTO pulg. (mm) XLO pulg. (mm)

0,028 (0,001 1) 0,033 (0,001 3) 0,036 (0,001 4)0,047 (0,001 9) 0,054 (0,002 1) 0,058 (0,002 3)0,018 (0,000 7) 0,022 (0,000 9) 0,026 (0,001 0) 0,026 (0,001 0)0,026 (0,001 0) 0,030 (0,001 2) 0,038 (0,001 5) 0,038 (0,001 5)

Tabla 10

Juego del extremo del eje

Doble hilera

Doble

s. o.


63

REARMADOConsulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los valores de torsión durante el rearmado de la bomba.

Armado del elemento rotativo y el soporte de los rodamientos STO, MTO

NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas yaccesorios de las tuberías.

1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite(408L, 408M) en el soporte de los rodamientos(228) (Fig. 111).2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos. 3. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre eleje (122) (Fig. 112).

NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores.

NOTA: El rodamiento engrasable tiene unasola pantalla. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor.

NOTA: Se utilizan varios métodos parainstalar los rodamientos. El métodorecomendado es utilizar un calentador deinducción que caliente y desmagnetice losrodamientos.

AAjuste de la camisa,pulg. (mm)

juste del acoplamiento pulg.m)

Con bocina 0,026 (0,001) 026 (0,001)

Sin bocina 0,051 (0,002) 026 (0,001)

Tabla 12Tolerancias de descentrado del eje

(m0,

0,

Doble hilera DobleSTO 6207 5306A / C3 7306 BECBM

MTO 6309 5309A / C3 7309 BECBM

O 6311 . o. 7310 BECBM

XLO 6313 5313A / C3 7313 BECBY

Tabla 11

Tipo de rodamiento

ExteriorSoporte Interior

s


64

ADVERTENCIAUse guantes con aislamiento cuando utiliceun calentador de rodamientos. Losrodamientos se calientan y puedenocasionar lesiones físicas.

4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122). Apriete la contratuerca hasta que quedeajustada. Doble la espiga de la arandela deseguridad en una ranura de la contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si esnecesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con laranura en la contratuerca.

6. Coloque el anillo de retención del rodamiento (361A) sobre el eje (122), con el lado plano hacia el rodamiento.7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre eleje (122).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene unasola pantalla. El rodamiento interior seinstala con la pantalla alejada del impulsor.



NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en elservicio.8. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 113). 9. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento.

NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

11. Inserte el anillo de retención (361A) en laranura en el orificio de la caja (134). Inspeccioneel eje para asegurar que gire libremente.

NOTA: El espacio entre los extremos delanillo de retención debe situarse en la ranurade retorno de aceite para no obstruir el flujodel mismo.

12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es unajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00horas).

NOTA: Consulte el Apéndice IV con respectoa instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto.

NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas.

NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con untrozo de cinta aislante antes de instalar elsello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

13. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja de los rodamientos (134) (Fig. 114).


65

14. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 15. Instale el conjunto del eje en el soporte(228A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente. 16. Instale los pernos de sujeción (370C) en lacaja de los rodamientos (134). Apriételos con losdedos.17. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134).Apriételos con los dedos.

LTO

NOTA: Asegúrese de que las roscas esténlimpias; aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías.1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los taponesde entrada y de salida del enfriador de aceite oenfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de losrodamientos (228) (Fig. 115).2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos. 3. Instale el deflector de aceite (248A) sobre eleje (122) si se había retirado (Fig. 116).

NOTA: El deflector de aceite va instalado con ajuste forzado sobre el eje. Utilice un destornillador del tamaño apropiado paraevitar dañar el deflector de aceite.


4. Coloque el anillo de abrazadera (253B) delrodamiento sobre el eje (122). Note laorientación.5. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122).

PRECAUCIÓNEl modelo LTO utiliza rodamientos doblesmontados respaldo contra respaldo.Asegúrese de que la orientación de losrodamientos sea correcta.




66

6. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 7. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122). Apriete la contratuerca hasta que quedeajustada. Doble la espiga de la arandela deseguridad (382) en una ranura de lacontratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si esnecesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con laranura en la contratuerca.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122).




NOTA: Recubra las superficies internas delos rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

9. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134A).

10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. 117).


11. Instale los pernos del anillo de abrazadera(236A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente. Consulte la Tabla 9 conrespecto a los valores de torsión de los pernos(Fig. 118).

PRECAUCIÓNApriete los pernos del anillo de abrazadera(236A) en una configuración de zigzag.

12. Instale un O’ring (496) nuevo. 13. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es unajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00horas).




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14. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134A). 15. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228). 16. Instale el conjunto del eje en el soporte(228A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente (Fig. 119).17. Instale los pernos de sujeción (370C) en lacaja de los rodamientos (134A). Apriételos con los dedos. 18. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Apriételos con los dedos.

XLO,

NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas yaccesorios de las tuberías.1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los taponesde entrada y de salida del enfriador de aceite oenfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de losrodamientos (228) (Fig. 120).

2. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre eleje (122) (Fig. 121).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene unasola pantalla. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor.



ADVERTENCIAEl eje (122) podría ser pesado. Tengacuidado al manejarlo. 3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de laarandela de seguridad en el cuñero del eje. 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta quequede ajustada. Doble la espiga de laarandela de seguridad (382) en una ranura dela contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si esnecesario para alinear la lengüeta más


68

cercana de la arandela de seguridad con laranura en la contratuerca.

5. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre elconjunto del eje/rodamiento (Fig. 122).


7. Instale la empacadura (360C), la tapa deextremo (109A) y los pernos (371C). Consulte laTabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 123).

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre eleje (122) (Fig. 124).






9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 125). 10.Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Es un ajustedel O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sellode laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 125).


NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con untrozo de cinta aislante antes de instalar elsello de laberinto. Esto protegerá los O’ring. 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134).


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12. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A).

13. Instale el conjunto del eje en el soporte(228A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente (Fig. 126).14. Instale los pernos de sujeción (370C) en lacaja de los rodamientos (134). Apriételos con losdedos.15. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134).Apriételos con los dedos.16. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos.

STO, MTO con rodamientos dobles

1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los taponesde entrada y de salida del enfriador de aceite oenfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de losrodamientos (228) (Fig. 127).

2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriete con los dedos (Fig. 127).



3. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122).


PRECAUCIÓNLos rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de quela orientación de los rodamientos seacorrecta.

4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje (Fig. 128).5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122).Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de


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seguridad (382) en una ranura de lacontratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si esnecesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con laranura en la contratuerca. 6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) delrodamiento sobre el eje (122). Note laorientación.7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122).



8. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en lacaja de los rodamientos (134) (Fig. 129).


10. Instale el anillo de abrazadera (236B) conlos pernos (236A). Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Inspeccione el eje paraasegurar que gire libremente. Consulte la Tabla9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. 130).

11. Instale un O’ring (496) nuevo. 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es unajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00horas) (Fig. 130).


NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con untrozo de cinta aislante antes de instalar elsello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.


71

6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) delrodamiento sobre el eje (122). Note laorientación.7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre eleje (122).



8. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en lacaja de los rodamientos (134) (Fig. 129).


10. Instale el anillo de abrazadera (236B) conlos pernos (236A). Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Inspeccione el eje paraasegurar que gire libremente. Consulte la Tabla

9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. 130). 11. Instale un O’ring (496) nuevo. 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es unajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello delaberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 130).

NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuñero no tengan rebabas.

NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con untrozo de cinta aislante antes de instalar elsello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

13. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). 14. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 15. Instale el conjunto del eje en el soporte(228A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente (Fig. 131).16. Instale los pernos de sujeción (370C) en lacaja de los rodamientos (134A). Apriételos con los dedos. 17. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Apriételos con los dedos.


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XLO con rodamientos dobles

NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas yaccesorios de las tuberías.

1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión derociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los taponesde entrada y de salida del enfriador de aceite oenfriador de aceite (408L, 408M) en el soportede los rodamientos (228) (Fig. 132).

2. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122) (Fig. 133).




PRECAUCIÓNLos rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de quela orientación de los rodamientos seacorrecta.

3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en la cuñero del eje. 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122). Apriete la contratuerca hasta que quedeajustada. Doble la espiga de la arandela deseguridad (382) en una ranura de lacontratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si esnecesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con laranura en la contratuerca. !

5. Recubra con aceite la parte de afuera delrodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre elconjunto del eje/rodamiento (Fig. 134).


7. Instale la empacadura (360C), la tapa deextremo (109A) y los pernos (371C). Consulte laTabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 135).


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8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre eleje (122) (Fig. 136).





9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 137). 10. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Es un ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00horas).

NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuña no tengan rebabas.


11. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). 12. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 13. Instale el conjunto del eje en el soporte(228A). Inspeccione el eje para asegurar quegire libremente (Fig. 138).14. Instale los pernos de sujeción (370C) en lacaja de los rodamientos (134). Apriételos con losdedos.15. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134).Apriételos con los dedos.16. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos.


74

TODOS LOS MODELOS1. Apoye el conjunto del soporte en posiciónhorizontal.2. Verifique el juego del extremo del eje. Muevael eje hacia adelante y luego hacia atrás con lamano, notando el movimiento del indicador.Si la lectura total del indicador es mayor que los valores especificados en la Tabla 10, desarme y determine la causa (Fig. 139).

3. Verifique el descentramiento del eje/bocina. Instale la bocina del eje (126), en caso deusarse, y atornille el impulsor apretándolo conlos dedos. Gire el eje 360 grados. Si la lecturatotal del indicador es superior a 0.02 pulg.,desarme y determine la causa. Retire el impulsor y la bocina del eje (Fig. 140).

4. Verifique el descentramiento de la cara del soporte. Gire el eje de modo que el indicador también se mueva 360 grados. Si la lectura totaldel indicador es superior a 0.001 pulg. (0.025 mm), desarme y determine la causa (Fig. 141).

5. Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre el soporte (228) (Fig. 142).

NOTA: La empacadura está diseñada paracalzar de una manera únicamente. Los pasadores (469B) pueden introducirseinicialmente en sus agujeros para sujetar laempacadura en posición.

6. Instale el adaptador del soporte (108) sobre el conjunto del soporte. Alinee los agujeros de los pernos y las ubicaciones de los pasadores conaquellos en el soporte (Fig. 142). 7. Instale los pasadores (469B) y los pernos(370B). Apriete los pernos de acuerdo con lasespecificaciones de torsión de la Tabla 9 en unaconfiguración de zigzag.

8. Verifique los ajustes del adaptador. Gire el eje 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar(Fig. 143).


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9. Instale el sello de aceite tipo laberinto interior(333A) en el adaptador (108) / soporte de losrodamientos (228). Es un ajuste de O’ring. Sitúelas ranuras de drenaje del sello de laberinto enla posición inferior (6:00 horas). (Fig. 144).

NOTA: Las instrucciones detalladas deinstalación del sello de laberinto se incluyenen el Apéndice III, Instrucciones de instalación del sello de laberinto.

Bombas con sellos mecánicos: 1. Instale la tapa de la cámara del sello y laplaca trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig.146).

2. Verifique el descentramiento de la tapa de lacámara del sello. Gire el indicador 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 147).

3. Instale la bocina del eje (126), en caso de usarse (Fig. 148).

NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una bocina de Teflón, la bocina ya debe estar instalada y fresada.

NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada.

ADVERTENCIAUse guantes gruesos de trabajo cuandomaneje el impulsor (101) ya que los bordesafilados pueden ocasionar lesiones personales.


76

4. STO, MTO, LTO – Instale el impulsor (101)con el O’ring (412A).

!

XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring (412A) y la arandela de Teflón® (428D) en eltapón (458Y).

5. Coloque la llave para ejes y la cuña delacoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor(101) haga contacto firme con la bocina (126),levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremodel impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario,

cuando se observa desde el extremo delimpulsor del eje). Unos cuantos golpes firmesapretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. 152).6. Afloje los pernos de sujeción (370C) y lospernos de levantamiento (370D). Mida elespacio libre entre el impulsor (101) y la tapa dela cámara del sello/prensaestopas (184) con uncalibrador de espesores. Cuando se alcance 0.030 pulg. deespaciamiento, apriete los pernos de sujeción(370C), los pernos de levantamiento (370D) ylas contratuercas (423) (Fig. 153).


77

NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg.(0.38 mm) de la carcasa. El ajuste final delimpulsor debe realizarse después de haberlo instalado en la carcasa.

7. Verifique el descentramiento del impulsor (101). Mida de extremo de álabe a extremo deálabe. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 154).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no estáfresada. No se requiere verificar eldescentramiento del impulsor CV 2196.

8. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126)o al eje (122) si no se usa bocina. Marque lacara de la empacadura del casquillo de la tapade la cámara del sello/prensaestopas (184). Éste será el punto de referencia para lainstalación del sello mecánico (Fig. 155).

NOTA: La dimensión de referencia del sellomecánico para los modelos NM 2196 y 2198se basa en la cara de asiento del casquillo de la placa trasera.

NOTA: Si se está instalando un sellomecánico tipo cartucho, no es necesariomarcar el eje o la bocina. El sello se ajustapor sí solo.

9. Retire el impulsor (101) y la bocina del eje(126), en caso de usarse.

NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un eje 2198 estriado.


78

10. Quite la tapa de la cámara del sello o laplaca trasera (184).

Para sellos de montaje interior: 11. Instale el asiento estacionario dentro del casquillo (107), de acuerdo con las instruccionesdel fabricante del sello.12. Deslice el casquillo (107) con el asientoestacionario sobre el eje, hacia arriba hasta la cara del adaptador (Fig. 158).13. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) ola bocina del eje (126), de acuerdo con lasinstrucciones del fabricante del sello. Instale labocina del eje (126), en caso de usarse (con elsello).

NOTA: Puede aplicarse compuestoantifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado.

14. Instale la tapa de la cámara del sello (184) con las tuercas (370H) (Fig. 159).

ADVERTENCIAUse guantes gruesos de trabajo cuandomaneje el impulsor (101) ya que los bordesafilados pueden ocasionar lesiones personales.!15. Instale el impulsor (101) con un O’ring(412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y lacuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina(126), levante la llave para ejes (en sentidocontra horario, cuando se observa desde elextremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentidohorario, cuando se observa desde el extremodel impulsor del eje). Unos cuantos golpesfirmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. 160).

NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsorbalanceado correctamente.


79

16. 16. Instale el casquillo (107) con las tuercas (355) (Fig. 161).

Para sellos de montaje exterior: 11. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) ola bocina (126), en caso de usarse, de acuerdocon las instrucciones del fabricante del sello.Instale la bocina con el sello, en caso de usarse.12. Deslice el casquillo y luego el asientoestacionario, con empacaduras, sobre el eje o labocina (Fig. 162).

13. Instale la cámara del sello o la placa trasera(184) con las tuercas hexagonales (370H). Asegúrese de que los pernos prisioneros delcasquillo estén alineados con los agujeros en elcasquillo (Fig. 163).

14. Instale el impulsor (101) con un O’ring(412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y lacuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor haga contacto firme con la bocina, levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremodel impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario, cuando seobserva desde el extremo del impulsor del eje).Unos cuantos golpes firmes apretaráncorrectamente el impulsor (Fig. 164).

NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsorbalanceado correctamente.

15. Instale el casquillo (107) con las tuercashexagonales (355).


80

Bombas con empaque: 1. Instale la tapa del prensaestopas (184) con las tuercas (370H) (Fig. 165). 2. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. Gire el indicador 360 grados.Una lectura total del indicador superior a 0.005pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 166).

3. Instale la bocina del eje (126) (Fig. 167).


NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada.

ADVERTENCIAUse guantes gruesos de trabajo cuandomaneje el impulsor (101) ya que los bordesafilados pueden ocasionar lesiones personales.

4. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A). Coloque la llave para ejes y la cuña delacoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor(101) haga contacto firme con la bocina (126),levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremodel impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario, cuando seobserva desde el extremo del impulsor del eje).Unos cuantos golpes firmes apretaráncorrectamente el impulsor (Fig. 168).!

5. Afloje los pernos de sujeción (370C) y lospernos de levantamiento (370D) (Fig. 169). Midael espacio libre entre el impulsor (101) y la tapade la cámara del sello/prensaestopas (184) conun calibrador de espesores. Cuando se alcance0.030 pulg. (0.76 mm) de espaciamiento, aprietelos pernos de sujeción (370C), los pernos delevantamiento (370D) y las contratuercas (423)(Fig. 169).


81

NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg.(0.38 mm) de la carcasa.

6. Verifique el descentramiento del impulsor. Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. Una lectura total del indicador superior a 0.005pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 170).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no estáfresada. No se requiere verificar eldescentramiento del impulsor CV 2196.

7. Instale el empaque y el casquillo de acuerdocon la Sección 4,Operación. Bombas con sellos dinámicos:(2196, CV 2196, LF 2196 únicamente) 1. Coloque el lado plano de la placa trasera(444) hacia abajo sobre el banco (Fig. 127). 2. Coloque el repelente (262) en la placa trasera(444), con el lado de la bocina hacia arriba.3. Coloque la empacadura de Teflón (268) sobrela placa trasera (444), alineando los agujeros.4. Coloque la tapa del prensaestopas (184)sobre la placa trasera (444), alineando losagujeros.

5. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca (265), apriételos firmemente. 6. Instale un nuevo elemento de sellado en el casquillo.7. Instale la empacadura (360Q) y el casquillo(107) sobre la tapa del prensaestopas (184).Instale las tuercas (355).

8. Instale el conjunto del sello dinámico. Instalelas tuercas (370H) (Fig. 172).


9. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. Gire el indicador 360 grados completos. Una lectura total del indicadorsuperior a 0.005 pulg. indica un problema (Fig. 173).


82

TODOS LOS MODELOS STO, MTO, LTO, XLO

Reinstale el conjunto de desmontaje trasero

ADVERTENCIAEl conjunto de desmontaje trasero pesa másde 50 libras. No lo maneje si ayuda ya quepodrían ocasionarse lesiones físicas.

1. Limpie área de ajuste de la carcasa e instalela empacadura (351) en posición sobre la tapadel prensaestopas/cámara del sello.!

2. Afloje los pernos de sujeción (370C) y lospernos de levantamiento (370D) en la caja delos rodamientos (Fig. 174).3. Instale el conjunto de desmontaje trasero enla carcasa (Figuras 175, 176).

4. Instale los pernos de la carcasa (370)apretándolos con los dedos. Los pernos de lacarcasa (370) pueden recubrirse con compuestoantifricción para ayudar con el desarmado.Apriete los pernos de la carcasa de acuerdo con los valores de torsión de la Tabla 9. Instale los tornillos delevantamiento de la carcasa (418), apretados sinholgura (Fig. 177).


83

PRECAUCIÓNNo apriete en exceso los tornillos de levantamiento de la carcasa (418). 5. Reinstale las calzas debajo del soporte delsoporte y apriete el soporte del mismo a la placa de base. Para asegurar que se utilice lacalza apropiada, debe montarse un indicador de cuadrante para medir la distancia entre el extremo superior del soporte y la placa debase. Esta distancia no debe cambiar cuandose aprietan los pernos del soporte delsoporte.6. Verifique el desplazamiento total delimpulsor en la carcasa. Con partes nuevas,el intervalo aceptable es de 0.030 pulg. (0.76mm). a 0.065 in. (1.65 mm).Si el desplazamiento está fuera de este intervalo, significa que se instalaron partes incorrectas, que la instalación es incorrecta oque hay demasiado esfuerzo aplicado por las tuberías. Determine la causa y corríjala. 7. Ajuste el espaciamiento del impulsor deacuerdo con el procedimiento descrito en lasección de Mantenimiento Preventivo.8. Ahora reinstale las tuberías auxiliares. 9. Llene la bomba con el lubricante apropiado.Consulte la Sección 5, Mantenimiento Preventivo en cuanto a los requerimientos.

NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto alrearmado del adaptador de cara C.

MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE

1. Conecte el soporte de la carcasa (239) a lacarcasa (100), tal como se muestra en la Figura178. El número de parte estampado en elsoporte de la carcasa (239) está situado en ellado izquierdo cuando se observa en ladirección de la succión de la carcasa.

VERIFICACIONES POSTERIORES ALARMADODespués de haber finalizado estas operaciones,compruebe que es posible rotar el eje fácilmente con la mano. Si todo está correcto, continúe con la puesta en marcha de la bomba.


84

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO

Síntoma Causa SoluciónEl espaciamiento interno de los cojinetes esexcesivo.

Reemplace los cojinetes con el tipocorrecto.

El anillo de resorte en la ranura de la caja delos cojinetes está suelto.

Reasiéntelo

La camisa está gastada. Reemplácela.

Eje doblado. Reemplácelo.

Eje doblado. Reemplácelo.

La brida del bastidor de los cojinetes estádeformada.

Reemplácela.

Corrosión. Reemplácelo.

La empacadura del adaptador al bastidor noestá asentada correctamente.

Reasiéntela.

La tapa del prensaestopas/cámara del sellono está asentada correctamente en eladaptador para el bastidor.

Reasiéntela.

Corrosión o desgaste. Reemplácela.Descentramiento excesivo delextremo de los álabes delimpulsor.

Álabes doblados. Reemplace el impulsor.

Descentramiento excesivo de latapa del prensaestopas/cámaradel sello.

Juego excesivo del extremo deleje.

Descentramiento excesivo deleje/camisa.

Descentramiento excesivo de labrida del bastidor de los cojinetes.

Descentramiento excesivo deladaptador para el bastidor.


85

LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION

100 1 Carcasa 1012 1012 1203 1216 1204101 1 Impulsor 1013 1203 1203 1216 1204105 1 Anillo de cierre hidráulico106 1 juego Empaque de prensaestopas107 1 Casquillo – prensaestopas empacado108 1 Adaptador para el soporte109C 1 x Tapa del extremo del rodamiento exterior112A 1 Rodamiento exterior113 2 Tapón – de salida de grasa113B 1 Tapón – de llenado de aceite122 1 Eje – sin bocina 2230122 1 Eje – con bocina126 1 Bocina del eje 2230134 1 Caja de rodamientos136 1 Contratuerca del rodamiento168A 1 Rodamiento radial184 1 Tapa del prensaestopas/cámara del sello 1012 1012 1203 1216 1204193 2 Grasera228 1 Soporte de los rodamientos236A 10 Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento241 1 Pata del soporte248 1 Lanzador de aceite250 1 Casquillo – sello mecánico253B 1 Anillo de abrazadera del rodamiento319 1 Tubo indicador332A 1 Sello de laberinto exterior con O'ring333A 1 Sello de laberinto interior con O'ring351 1 Empacadura de la carcasa353 4 Perno prisionero del casquillo355 4 Tuerca del perno prisionero del casquillo358 1 Tapón – de drenaje de la carcasa 2229358Y 1 x Tapón, del impulsor360C 1 x Empacadura – tapa del extremo de empuje360F 1 Empacadura – del soporte al adaptador360Q 1 Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas361A 1 Anillo de retención370 Perno – del adaptador a la carcasa370B 4 Perno – del soporte al adaptador370C Perno de sujeción – caja de los rodamientos370D Perno de levantamiento – caja de los rodamientos370E 2 Perno – del soporte del soporte al soporte370H 2 Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador371C 6 x Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos382 1 Arandela de seguridad del rodamiento383 1 Sello mecánico400 1 Chaveta del acoplamiento408A 1 Tapón – de drenaje de aceite408H 4 Tapón – conexión de neblina de aceite408J 1 Tapón – del aceitador408L 1 Tapón – entrada del enfriador de aceite408M 1 Tapón – salida del enfriador de aceite408N 1 Tapón – tubo indicador418 3 Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa423 3 Contratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos423B 2 Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador428 1 Empacadura, del tapón458Y 1 x Tapón, del impulsor469B 2 Pasador – del soporte al adaptador496 1 O'ring – caja del rodamiento412A 1 O'ring – del impulsor497F 1 O'ring – rotor del laberinto exterior497G 1 O'ring – Estator del laberinto exterior497H 1 O'ring – rotor del laberinto interior497J 1 O'ring – estator del laberinto interior503 1 # Anillo del adaptador555 1 Tubo, conjunto de enfriamiento con aletas555A 2 Tubo, de base – macho (enfriamiento del soporte)555B 2 Conector, termopar (enfriamiento del soporte)555C 2 Codo, hembra (enfriamiento del soporte)555D 1 Conexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) Hierro fundido

Nombre de la parteCant. xbomba

Artículo

2196, CV 2196, HT 2196, 2798

LatónLatón

1013

Latón

Viton®

Acero inox. 316 / cobre

Teflon®Viton®Viton®Viton®

2229 2230Acero

Buna N

222822102228

Teflon®

22102210

2228

AceroEl material varía

2210221022102210

22102210

2210

2210

2210 222822102210

VellumoidVellumoid

El material varíaAcero

2210 22302229 2230

Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®Fibra de aramida con EPDM

22292229

El material varía2210

Vidrio/aceroTeflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®

STO Todos los demás221010012210

1001Acero

Una hilera de rodamientos

Acero

22102229

22382229

10131001

Contacto angular de doble hilera (doble par para LTO)2210

Teflón®Trenzado sin asbesto

1203 1204

Todo deCD4Mcu

Todo dealeación

20

Todo de hierrodúctil

Hierro dúctil conimpulsor de acero

inoxidable

Todo de aceroinoxidable 316


86Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

Todo de acero Todo de Todo de Todo de Todo de Todo de Éster Hierro dúctil

inoxidable 317 Monel Niquel Hast C Hast B Titanio vinílico /Teflon®

1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 96391209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 6944

1209 1119 1601 1215 1217 1220 --- ---

2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---6947

2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---

1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 9636

2232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 22292232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 22292232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---

2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---

2196, CV 2196, 2796 DE FABRICACIÓN

2229

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LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION

Hierro fundido 1001 A48, classe 20Hierro dúctil 1012 A395 Gr60-40-18Hierro dúctil 1013 A536 Gr60-42-10CD4Mcu 1041 A744 CD4MCUMonel 1119 A494 GrM-35-1Acero inoxidable 316 1203 A744 CF-8M 1,440 8 G5121 (SC514)Aleación 20 1204 A744CN-7M 1,450 0Acero inoxidable 317 1209 A744CG-8M 1,444 8Hastelloy C 1215 A494 CW-6MCD4Mcu 1216 A744CD4MCU 9,446 0Hastelloy B 1217 A494 N-7MTitanio 1220 B367 GrC-3Acero al carbón 2201 A576 Gr. 1018 y 1020Níquel 1601 A494 GrCZ100Monel 2150 B164 UNS N04400Níquel 2155 B160 UNS N02200Titanio 2156 B348 Gr2Acero al carbón 2210 A108Gr1211Acero inoxidable 304 2228 A276, type 304Acero inoxidable 316 2229 A276, type 316Aleación 20 2230 B473 (N08020)Acero inoxidable 317 2232 A276Acero 4150 2237 A322Gr4150Acero 4140 2238 A434Gr4140Aleación B-2 2247 B335 (N10665)Aleación C-276 2248 B574 (N10276)GMP-2000 6929 N/AAcero revestido con PFA 6944 N/AAcero inoxidable revestido con PFA 6947 N/AHierro dúctil revestido con PFA 9639 N/A

Acero al carbónAcero inoxidableAcero inoxidable 316

Material

ASTM

ASTM

307Gr.B.

Código de materialesde HIDROMAC

Material

Código de materiales de HIDROMAC

221022282229

593Gr1593Gr2

DIN ISO JIS


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Modelo 2196 – vista transversal

Modelo CV 2196 – vista transversal


89

Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)

Modelo LF 2196 – vista transversal


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REPUESTOS RECOMENDADOS 91

REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMASDE ARMADO

INTERCAMBIABILIDAD MODULAR MODELO 2196 92MODELO CV 2196 93MODELO LF 2196 94MODELO 2198 96MODELO 2796 97

APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99APÉNDICE III Alineamiento 102APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflónen el campo 106APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 107APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 108Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contarcon un inventario suficiente de repuestos disponibles.

7REPUESTOS RECOMENDADOS 7• Impulsor (101)• Eje (122A) • Bocina del eje (126)• Rodamiento exterior (112A)• Rodamiento interior (168A)• Empacadura de la carcasa (351)• Empacadura del soporte al adaptador (360D)• Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A)• Arandela de seguridad del rodamiento (382) • Contratuerca del rodamiento (136)• O’ring del impulsor (412A)• O’ring de la caja de rodamientos (496)• O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F)• O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G)• O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H)• O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J)• Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado) • Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado)• Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado)• Empacadura del impulsor (428D) XLO.


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INTERCAMBIALIDADINTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196

CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA TAMAÑO/INDICACIÓNSOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO


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INTERCAMBIALIDADINTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196



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INTERCAMBIALIDADINTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196





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APENDICE I Conversión para la lubricación del soporte

Mobil Mobilux EP2 SCH32Exxon Unirex N2 Unirex N3

Sunoco Multipurpose 2EPSKF LGMT 2 LGMT3

Conversión de lubricaciónTemperatura del

líquido bombeadosuperior a 350°F

(177°C)Consistencia

NLGI2 3

Temperatura del líquido bombeado

inferior a 350°F(177°C)

PRECAUCIÓNNunca mezcle grasas de consistenciadiferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabonesespesadores diferentes (sodio o calcio conlitio). La consistencia habitualmente es más blanda y no proporcionará la lubricación adecuada a los rodamientos.

En situaciones en que la temperatura del líquidobombeado es superior a 350°F (177°C), hay que lubricar con grasa para alta temperatura. Las grasas de aceite mineral deben contenerestabilizadores de oxidación y una consistenciade NLGI 3.

NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o laconsistencia de la grasa, hay que retirar los rodamientos y extraer la grasa vieja.

CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DELSOPORTEConversión de inundación de aceite harociado de aceite puro. Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite.HIDROMAC diseñó los extremos de energíaSerie X para que acepten una variedad de configuraciones de neblina de aceite. Lassiguientes instrucciones corresponden a dossistemas de uso popular.

NOTA: Asegúrese de que las roscas del tuboestén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

NOTA: El modelo LTO requiere que secambie la caja de rodamiento cuando sehaga la conversión de lubricación por inundación de aceite a lubricación por neblina de aceite. Una vez que se hayainstalado la caja de rodamientos apropiada, siga las instrucciones correspondientes paralos modelos STO, MTO, XLO.

A. Sistema de neblina de aceite sin venteo1. Conecte la toma de neblina de aceite a la conexión NPT de1/4 pulg. en la secciónsuperior, extremo exterior del soporte (tapado con un tapón de cabeza Allen 408H) y ensección superior, centro del soporte (tapado conun tapón de cabeza hexagonal 113A).2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. en el centro inferior del soporte (tapadocon un tapón de drenaje magnético 408A). 3. Siga las instrucciones del fabricante delgenerador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite.

B. Sistema de neblina de aceite con venteo1. Conecte la conexión de toma de neblina deaceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los extremos exterior e interior del soporte.2. Conecte la conexión de venteo en el orificio NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de lasección superior el soporte.3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. situado en el centro inferior del soporte(tapado con un tapón de drenaje magnético 408A).4. Siga las instrucciones del fabricante delgenerador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite.

PRECAUCIÓNLa neblina de aceite está reglamentada en elTítulo III de la Ley de Aire Limpio y debe ser controlada o se aplicarán sanciones alusuario.

Conversión de inundación de aceite areengrasable.

NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

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NOTA: El extremo de energía reengrasabledel modelo LTO requiere cambiar la caja derodamiento, el anillo de abrazadera del rodamiento. Esta caja proporciona una trayectoria de la grasa a los rodamientos.

1. Instale el tapón en el retorno de aceite interiordel soporte de los rodamientos.STO: Utilice epoxia, mantenga el agujeroperforado despejado. MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación,instale desde el lado del adaptador, extremoinferior en el agujero. 2. Tape la ranura de retorno de aceite exterioren la caja de rodamientos, mantenga losagujeros pasantes despejados. (No correspondeal modelo LTO.).

3. Reemplace ambos rodamientos conrodamientos simples tipo pantalla. Las pautas de instalación se describen en la Sección deArmado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla deRodamientos).4. Instale las graseras en las conexiones NPTde pulg. exterior, interior y superior en el soportede los rodamientos (tapadas con tapones decabeza Allen 408H). 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H) del costado inferior del soporte antes de engrasar los rodamientos. Reinstale los taponesde cabeza hexagonal (113) una vez que hayaengrasado los rodamientos.

Artículo Nº Tamaño Descripción Cantidad113 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 2113A 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1193 1/4 po-18 NPT Grasera 2228 - - - - Bastidor de los cojinetes 1241 - - - - Soporte del bastidor 1370F 1/2 po Tornillo hexagonal sin tuerca 2408A 3/8 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) 1408J 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1408L 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1408M 1 po 11-1/2 po NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1319 1 po 11-1/2 po NPT Ventana indicadora 1529 1/2 po Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano 2

Grasa lubricante MTO

APENDICE IIInstrucciones para la instalación de losprotectores de acoplamiento ANSI B15.1 deHIDROMAC

ADVERTENCIAAntes de armar o desarmar el protector delacoplamiento, debe desenergizarse el motor,el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale elprotector del acoplamiento antes dereanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ningunaresponsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.

100


La simplicidad del diseño permite armar porcompleto el protector del acoplamiento, inclusola placa de extremo (extremo de la bomba) enaproximadamente quince minutos. Si la placa deextremo ya está en posición, el armado puedecompletarse en aproximadamente cincominutos.

Armado:NOTA: Si la placa de extremo (extremo de labomba) ya está instalada, haga cualquier ajuste necesario al acoplamiento y luegocontinúe con el Paso 2.

1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa deextremo (extremo de la bomba) al soporte de losrodamientos (No es necesario ajustar el impulsor.)XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) con la caja de rodamiento de la bomba de manera que las ranuras grandes en dicha placa no obstruyan los pernos prisionerosde la caja y que las ranuras pequeñas esténalineadas con los pernos de ajuste del impulsor.Conecte la placa de extremo a la caja derodamiento utilizando las contratuercas de lospernos de ajuste del impulsor, tal como semuestra en la Fig. II-3.Una vez que la placa de extremo esté conectadaa la caja de rodamientos, debe verificarse y reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal

como se explica en la Sección V – Mantenimiento Preventivo.

NOTA: Hay que completar los ajustes antes de continuar con el armado del protector delacoplamiento.

2. Extienda ligeramente la sección inferior de lamitad del protector del acoplamiento (extremode la bomba) y colóquela sobre la placa del extremo de la bomba, tal como se muestra en laFig. II-4. La ranura anular en la mitad del protector está situada alrededor de la placa deextremo (Fig. II-5).

101


3. Después que la mitad del protector delacoplamiento (extremo de la bomba) se hayacolocado alrededor de la placa de extremo,sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en el extremo delantero de la mitad del protector, talcomo se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien(Fig. II-7).

4. Extienda ligeramente la sección inferior de lamitad del protector del acoplamiento (extremode la unidad de impulsión) y colóquela sobre lamitad del extremo de la bomba, de manera quela ranura anular en la mitad del protector deacoplamiento (extremo de la unidad deimpulsión) apunte hacia el motor, tal como semuestra en la Fig. II-8.

5. Coloque la placa de extremo (extremo de la unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placade extremo en la ranura anular en la seccióntrasera de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad deimpulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo enla parte trasera de la mitad del protector. Apriete con los dedos únicamente.

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6. Ajuste el largo del protector de acoplamientopara cubrir completamente los ejes y elacoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II-10, deslizando la mitad del protector del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) hacia el motor.Después de ajustar el largo del protector,sujételo con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través de los agujeros ranurados en el centro del protector y apriételo. Revise elapriete de todas las tuercas en el conjunto delprotector.

ADVERTENCIAAntes de armar o desarmar el protector delacoplamiento, debe desenergizarse el motor,el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale elprotector del acoplamiento antes dereanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ningunaresponsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.

DesarmadoEs necesario retirar el protector del acoplamiento para realizar ciertas operacionesde mantenimiento y ajustes a la bomba, talcomo el ajuste del acoplamiento, ajuste delespaciamiento del impulsor, etc. El protector del acoplamiento debe reinstalarse una vez finalizado el mantenimiento.NO reanude la operación normal de la bombasin el protector del acoplamiento instalado.

NOTA: Consulte las ilustraciones para elarmado en orden inverso.

1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas delagujero ranurado central en el protector del acoplamiento. Deslice la mitad del protector delacoplamiento del extremo del motor hacia labomba. Fig. II-10.2.2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de lamitad del protector del acoplamiento (extremode la unidad de impulsión) y retire la placa deextremo. Fig. II-9. 3. Extienda ligeramente la sección inferior de lamitad del protector del acoplamiento y levántela.Fig. II-8. 4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas restantes de la mitad del protector delacoplamiento (extremo de la bomba). Extiendaligeramente la sección inferior de la mitad delprotector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4.Esto completa el desarmado del protector delacoplamiento.

103


NOTA: No es necesario retirar la placa deextremo (extremo de la bomba) de la caja de rodamiento de la bomba. Se puede ganar acceso a los pernos prisioneros de la caja de rodamientoin retirar la placa de extremo encaso que sea necesario dar mantenimiento a partes internas de la bomba. Antes de retirar la caja de rodamiento de la bomba, consultela Sección 6 – Desarmado y Rearmado.

APENDICE III AlineamientoPREPARACIÓN1. Monte dos indicadores de cuadrante sobreuna de las mitades del acoplamiento (X), demodo que hagan contacto con la otra mitad (Y) (Fig. III-1).

2. Verifique el ajuste de los indicadores girandola mitad X del acoplamiento para asegurar quelos indicadores se mantengan en contacto con la mitad Y del acoplamiento, pero que no lleguen al fondo. Ajuste los indicadores de acuerdo conello.

MEDICIÓN1. Para asegurar la exactitud de las lecturas delindicador, siempre gire ambas mitades delacoplamiento juntas, de manera que los indicadores hagan contacto con el mismo punto en la mitad Y del acoplamiento. Esto eliminará

cualquier problema de medición debido adescentramiento en la mitad Y del acoplamiento. 2. Obtenga las medidas del indicador con los pernos de sujeción del soporte de la unidad deimpulsión apretados. Afloje los pernos desujeción antes de hacer correcciones dealineamiento.3. Tenga cuidado de no dañar los indicadores almover la unidad de impulsión durante las correcciones de alineamiento.

ALINEAMIENTO ANGULARUna unidad está en alineamiento angularcuando el indicador A (indicador angular) no varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación.

Corrección vertical (extremo superior aextremo inferior) 1. Ponga en cero el indicador A en el puntomuerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento.2. Gire los indicadores al punto muerto inferior(6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura.3. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en elextremo inferior que en el extremo superior. Corrija esto ya sea elevando los soportes de launidad de impulsión en el extremo del eje (agregue calzas) o bajando los soportes de launidad de impulsión en el otro extremo (quitecalzas) (Fig. III-2).

Lectura positiva – Las mitades del acoplamientoestán más cercanas en el extremo inferior queen el extremo superior. Corrija esto ya seabajando los soportes de la unidad de impulsiónen el extremo del eje (quite calzas) o elevando

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los soportes de la unidad de impulsión en el otroextremo (agregue calzas).4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicadorA lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.

Corrección horizontal (de lado a lado)1. Ponga en cero el indicador A en el ladoizquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90°del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote lalectura.3. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el ladoderecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad deimpulsión a la izquierda o el otro extremo a laderecha.4. Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el ladoderecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad deimpulsión a la derecha o el otro extremo a laizquierda (Fig. III-3).

5. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicadorA lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.6. Verifique nuevamente tanto las lecturashorizontales como las verticales para asegurarque el ajuste de una no haya perturbado a laotra. Corrija según sea necesario.

ALINEAMIENTO PARALELOUna unidad está en alineamiento paralelocuando el indicador P (indicador paralelo) novaría más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de diferencia de la

temperatura de operación. Note los criterios deajuste vertical en frío, Tabla 1.

Corrección vertical (extremo superior aextremo inferior) 1. Ponga en cero el indicador P en el puntomuerto superior de la mitad Y del acoplamiento (12:00 horas) (Fig. III-1).2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00horas). Observe la aguja y anote la lectura.3. Lectura negativa – La mitad X delacoplamiento está más abajo que la mitad Y.Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo decada soporte de la unidad de impulsión.Lectura positiva – La mitad X del acoplamientoestá más arriba que la mitad Y. Corrija esto agregando calzas de un grosor igual a la mitadde la lectura del indicador debajo de cadasoporte de la unidad de impulsión (Fig. III-4).

NOTA: Deben quitarse o agregarsecantidades iguales de calzas de cada soporte de la unidad de impulsión. De lo contrario, se verá afectado el alineamiento angularvertical.

4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicadorP lea dentro de 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos cuando está caliente, o de acuerdo con la Tabla1 cuando está frío.

Corrección horizontal (de lado a lado)1. Ponga en cero el indicador P en el ladoizquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90°del punto muerto superior (9:00 horas).

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2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote lalectura.3. Lectura negativa – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la izquierda de lamitad X del acoplamiento. Corrija estodeslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada (Fig. III-5).

Lectura positiva – La mitad Y del acoplamientodebe estar a la derecha del la mitad X. Corrijaesto deslizando uniformemente la unidad deimpulsión en la dirección apropiada.

NOTA: Si no se desliza uniformemente elmotor, se verá afectada la corrección angular horizontal.

4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicadorP lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.5. Verifique nuevamente tanto las lecturashorizontales como las verticales para asegurarque el ajuste de una no haya perturbado a laotra.Corrija según sea necesario.

ALINEAMIENTO COMPLETO Una unidad está en alineamiento completo cuando tanto el indicador A (angular) como el indicador P (paralelo) no varían más de 0.002pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a90° de separación.

Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Ponga en cero los indicadores A y P en elpunto muerto superior (12:00 horas) de la mitadY del acoplamiento.2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00horas). Observe las agujas y anote las lecturas.3. Haga las correcciones en la forma descritaanteriormente.

Corrección horizontal (de lado a lado). 1. Ponga en cero los indicadores A y P en ellado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° del punto muerto superior (9:00 horas).2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja, mida yanote la lectura.3. Haga las correcciones en la forma descritaanteriormente.4. Verifique nuevamente tanto las lecturashorizontales como las verticales para asegurarque el ajuste de una no haya perturbado a laotra.Corrija según sea necesario.

NOTA: Con la experiencia, el instaladorcomprenderá la interacción entre angular yparalelo y hará las correcciones de maneraapropiada.

APENDICE IVInstrucciones de instalación del sello delaberintoDescripción de la operación El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos funciones. La primera es excluir lacontaminación ambiental del extremo deenergía. Esto se logra con una serie de ajustesforzados del espaciamiento entre el componenteestacionario y el rotor. El agua que de algunamanera entra al sello es eliminada a través deuna ranura de drenaje situada en la posición delas 6:00 horas cuando está instalado. En el lado del aceite, hay una serie de ranuras de aceitepresentes para dirigir el aceite entre el eje y elcomponente estacionario de regreso al sumiderode aceite a través de una ranura de drenaje en la posición de las 6:00 horas.

106


Se suministran anillos en O de Vitón® como estándar debido a su resistencia química.El componente estacionario utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. El estator utiliza un O’ring para instalar el sello delaberinto en la caja. El rotor utiliza un O’ring parasellar a lo largo del eje y servir como unidad deimpulsión.

Procedimientos de instalación PRECAUCIÓNEl sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC es un conjunto de una pieza. No trate de separar el rotor y el estator. Podría dañarse el sello.

1. Instale el extremo de energía de acuerdo conlas instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.

PRECAUCIÓNLos bordes del cuñero pueden ser afilados. Si no se cubre el cuñero, se podría cortar elO’ring y dañarse el sello.

2. Envuelva cinta alrededor del extremo delacoplamiento del eje para cubrir el cuñero.

NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante ofrece una superficie excelente sobre la cualdeslizar el O’ring del rotor.

3. Comprima el sello sobre el eje al interior de la caja del rodamiento de empuje o la tapa delextremo del rodamiento de empuje con la manohasta que el reborde del sello quede asentado contra la caja/cubierta.

NOTA: No se requiere lubricante para elO’ring, pero puede utilizarse si así se desea.Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring ylas normas de la planta.

4. Para las unidades STO: Comprima el sello sobre el eje al interior del soporte de losrodamientos con la mano hasta que el rebordedel sello quede asentado contra el soporte. Paratodas las demás unidades: Una vez que eladaptador para el soporte esté instalado sobreel soporte de los rodamientos, comprima el sellosobre el eje al interior del adaptador con la mano

hasta que el reborde del sello esté asentadocontra el adaptador.

NOTA: No se requiere lubricante para elO’ring, pero puede utilizarse si así se desea.Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring ylas normas de la planta.

NOTA: Durante la puesta en marcha, cuando las partes del sello de aceite tipo laberinto establecen un espaciamiento voluntario deoperación, se produce una pequeña cantidadde desgaste ya que las partes estánhaciendo contacto. Este desgaste produce un residuo de Teflón® lleno de carbón, el cual es visible en el diámetro exterior delsello y en la ranura de drenaje. Esto es elresultado del alisamiento de las dossuperficies, similar al bruñido. No debeaplicarse lubricante entre las caras durante la instalación. Una vez que se hayaestablecido el espaciamiento de operación, no se produce más desgaste ni disminuye elrendimiento del sello como resultado del residuo de carbón/Teflón®.

APENDICE V Instrucciones para la instalación deladaptador de cara en C Desarmado1. Retire el motor aflojando los pernos demontaje del motor (371). Consulte la Tabla V-1con respecto a la cantidad de pernos.

STO Todos 4MTO 143-286 4

324-365 8

Tabla V-1Cantidad de pernos del motor

Bastidor de labomba

Bastidor delmotor

Cantidad de pernos

PRECAUCIÓNEl motor puede ser pesado y debe apoyarsecorrectamente con un perno de argollalimpio y sin corrosión o una correa debajode ambas campanas de los extremos.

107


NOTA: El uso de un adaptador de cara Cproducirá una de las siguientesconfiguraciones un adaptador montadosobre soporte con un motor que sobresale o un adaptador sin apoyo y un motor montado sobre soporte.

2. Retire el adaptador de cara C (340) delsoporte de los rodamientos de la bomba (228A)aflojando los cuatro pernos (371N) conectados ala brida del soporte de los rodamientos.

NOTA: No es necesario retirar ambos cubosdel acoplamiento.

Inspecciones1. Inspeccione visualmente el adaptador de cara C (340) para detectar grietas. Inspeccione lassuperficies para detectar herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todos los materiales sueltos o ajenos (Fig. V-1).

2. Verifique que no haya corrosión o picaduras.

Rearmado1. Monte ambos cubos de acoplamiento, de labomba y del motor, si aún no están montados.2. Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el eje de la bomba (122) y móntelo contra la bridadel soporte de los rodamientos de la bomba(228A) con cuatro pernos (371N). Torsione lospernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.

Ubicación Bastidor scas lubricad Roscas secasPar de torsión de los pernos

STO27 N· m

(20 pies-lbs.)

40 N-m (30 pies-lbs.)

Adaptadorde cara C

al bastidor

Tabla V-2

MTO27 N· m

(20 pies-lbs.)


LTO27 N· m

(20 pies-lbs.)


Adaptadorde cara Cal motor

143TC-145TC11 N-m (8pies-lbs.)


182TC-286TC27 N· m

(20 pies-lbs.)


324TC-365TC53 N-m (39pies-lbs.)


3. Monte el motor al adaptador de cara C (340) con los cuatro u ocho pernos del motor (371).Torsione los pernos a los valores mostrados enla Tabla V-2.

AlineamientoNo es necesario alinear el eje cuando se utilizaun adaptador de cara C. Los encajes de ranuradel motor al adaptador y del adaptador al soporte de los rodamientos alineanautomáticamente el eje dentro de los límitesespecificados.

APENDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina deTeflón® 3198 en el campoLa bocina de Teflón® del modelo 3198 es reemplazable en el campo, siempre que hayadisponibilidad de un horno controlado capaz decalentar la bocina a 550° F (228° C) y unmétodo de fresado de la bocina después de lainstalación sobre el eje.

PRECAUCIÓNNo caliente la bocina con una llama abierta.Podría causarse daño irreparable a la bocina.Para aquellos usuarios que no cuentan con las instalaciones anteriores, HIDROMAC ofrece subconjuntos de eje/bocina.

108


1. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje(122). La bocina puede cortarse a lo largo con un cuchillo afilado.2. Limpie bien el eje. Preste especial atención alárea estriada del eje debajo de la bocina.

NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá lasmismas dimensiones que la bocina que seretiró hasta que sea montada sobre el eje yfresada.

3. Caliente la bocina de reemplazo en un hornocontrolado a 550° F (288° C) durante 40minutos.

PRECAUCIÓNNo caliente la bocina con una llama abiertapodría causarse daño irreparable a la bocina.

ADVERTENCIAEl horno y la bocina están calientes. Useguantes con aislamiento para evitar lasquemaduras.

4. Retire la bocina del horno.5. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente después de retirarla del horno. Empuje la bocinasobre el eje hasta que choque contra el rebordedel eje (Fig. VI-1). El extremo del gancho de labocina se extenderá más allá de la parteestriada del eje.

6. A medida que la bocina se enfría, se acortará.Aplique presión ligera para mantener la bocinacontra el reborde del eje. Mantenga la presiónhasta que la parte del gancho de la bocina seasiente contra el reborde debajo del gancho(Fig. VI-2).

PRECAUCIÓNHay que tener cuidado de no dañar elextremo de la bocina.

7. Deje que el eje y la bocina se enfríencompletamente.

8. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones y acabado indicados en la Tabla VI-1.

STO 1,375 / 1,373 16 µ pulgMTO 1,750 / 1,748 16 µ pulg

Acabado de lasuperficie

Tabla VI-1Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198

BastidorDiámetro exterior de

la camisa

9. Frese el reborde de la bocina parejo yparalelo al reborde del eje (Fig. VI-4).

APENDICE VII-1 Instrucciones de instalación de losrodamientos de contacto angular de doblehilera1. Inspeccione el eje (122) para asegurar queesté limpio, que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas, rebabas, etc. 2. Recubra ligeramente el asiento delrodamiento con una película delgada de aceite.

109


3. Retire el rodamiento (112) de su empaque.4. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). 5. Utilice un calentador de inducción con un ciclodesmagnetizante para calentar el rodamiento(112) a una temperatura del anillo interior de230° F (110° C). ADVERTENCIAUse guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Losrodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

6. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje(122) contra el reborde y apriete la contratuerca(136) hasta ajustarla únicamente contra elrodamiento hasta que éste se enfríe. Lacontratuerca impide que el rodamiento e alejedel reborde del eje al enfriarse.

NOTA: El rodamiento engrasable tiene unasola pantalla. El rodamiento exterior seinstala con la pantalla alejada del impulsor.

7. Retire la contratuerca (136) del rodamientouna vez que éste (112) se haya enfriado. 8. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. 9. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122).Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a uncuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espigade la arandela de seguridad (382) en una ranurade la contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta máscercana de la arandela de seguridad con laranura de la contratuerca, pero no la apriete en exceso. Consulte la Tabla VII-1 conrespecto a la torsión máxima de lacontratuerca.

STO 5306A/C3 N-06 27 (20)MTO 5309A/C3 N-09 68 (50)XLO 5313A/C3 N-13 190 (140

Torsión pie-lbs. (N-m)

Tabla VII-1Torsión máxima de la contratuerca del cojinete

GrupoTamaño del

cojineteTamaño de lacontratuerca

APENDICE VII-2 Instrucciones de instalación de losrodamientos de contacto angular dobles 1. Inspeccione el eje (122) para asegurar queesté limpio, que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas, rebabas, etc.(Fig. VII-1). 2. Recubra ligeramente el asiento delrodamiento con una película delgada de aceite.3. Retire los rodamientos (112) de su empaque. 4. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). 5. Utilice un calentador de inducción con un ciclodesmagnetizante para calentar ambosrodamientos (112) a una temperatura del anillointerior de 230° F (110° C). 6. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el eje (122) con los anillos exteriores grandes juntos (respaldo contra respaldo).

PRECAUCIÓNLos rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de que la orientación de los rodamientosea correcta.

ADVERTENCIAUse guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Losrodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

7. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje(122) contra el reborde y apriete la contratuerca(136) contra los rodamientos hasta que se enfríen. La contratuerca impide que los rodamientose alejen del reborde del eje alenfriarse. Es mejor rotar los anillos de losrodamientos exteriores uno con relación al otroal colocarlos sobre el eje para asegurar unaalineación correcta. 8. Retire la contratuerca (136) de los rodamientos una vez que estos (112) se hayan enfriado.9. Coloque la arandela de seguridad (382) sobreel eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. (Fig. VII-2).10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje(122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8)a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble laespiga de la arandela de seguridad (382) en unaranura de la contratuerca.

110


NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta máscercana de la arandela de seguridad con la

ranura de la contratuerca, pero no la apriete en exceso. Consulte la Tabla VII-2 conrespecto a la torsión máxima de lacontratuerca.

STO 7306BECBM N-06 27 (20)MTO 7309BECBM N-09 68 (50)LTO 7310BECBM N-10 95 (70)XLO 7313BECBY N-13 190 (140)

Tabla VII-2Torsión máxima de la contratuerca del cojinete

GrupoTamaño del

cojineteTamaño de lacontratuerca

Torsión máximapie-lbs. (N-m)

0.5 1.5

30252015105

1

2 4 6

2


Vigente:Sustituye :

Pag. Nueva

ft PSI m

U.S. GPM

l/s

m /hr3

20 GPM

5 m

2.5

1 2

5 7.5 10 12.5

20 30 40 50100

3

40

60

50

100

150

20

40

60

80

100

20

Ø 337Ø 318Ø 293

125 HP100 HP75 HP

Ø 204

Ø 179

15 HPØ 192 10 HP

7.5 HPØ 153 5 HP

14% 18% 21% 24% 26%

24%

26%

10%

7.5HP

10HP

0.5

1.2

1.8 2.7

21%

2.5HP

5HP

3.7

Ø 205

Ø 192

Ø 179

Ø 166

Ø 153

Ø 141

Ø 128

Ø 115

ft PSI m

U.S. GPM

l/s

m /hr3

1GPM

1 m

Ø 192 1.5 HPØ 166 1 HP

20

25

30

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

1020

1.5HP

1HP0.9

8%23%21%19%16%12%

23%

21%

0.6

3500

RPM

1750

RPM

NPSHm

NPSHm

Ø 205

Ø 192

Ø 179

Ø 166

Ø 153

Ø 141

Ø 128

Ø 115

21961x1½-8 LFAA - STO

21961x1½-8 LFAA - STO

Proceso ANSI LF

2.5

1 2 5

5 7.5 10 12.5 17.5 2015

20 30 40 50 60 70 80 90100

3 4

ft PSI m

U.S. GPM

l/s

m /hr3

Ø 254 30 HPØ 230 25 HPØ 204 15 HPØ 179 10 HP

21961x2-10 LF

A05 - MTO/LTO175

50

75

100

125

10050

200

300

400

500

100

150

250

25

150200

2 GPM

5 m

Ø 230

Ø 254

Ø 204

Ø 179

Ø 153

11%7% 14% 20%17% 22% 24%25%

25%

24%

11.2 1.5

30HP

25HP

20HP

15HP

10HP

7.5HP

1.8

2


Vigente:Sustituye :

Pag. Nueva

3500

RPM

U.S. GPM

l/s

m /hr3

1 GPM

1 m

ft PSI m

1 4 52 3

0.5 1.0 2.0

5 10 15 20 25 30 35

6 7

1.5

20

25

30

35

10

1520

30

50

100

60

80

40

120

40

40

Ø 254 5 HPØ 230 3 HPØ 204 3 HPØ 179 1.5 HP

24%

24%

22%

22%

20%

20%

18%15%12%8%

3HP

1.5HP

1HP

2HP

0.6

Ø 230

Ø 254

Ø 204

Ø 179

Ø 153

1750

RPM

60

NPSHm

NPSHm

21961x2-10 LF

A05 - MTO/LTO

Proceso ANSI LF

2.5

2 5

5 7.5 10 12.5 17.5 2015

20 30 40 50 60 70 80 90100

3 41

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

2 GPM

0.5 m

8

12

14

10

2

4

6

5

10

20

15

10

20

30

40

16

50

1.5HP

1HP

0.75HP

0.5HP

40%35%32%27%

43%

43%

40%

35%

32%

0.6

Ø 230

Ø 254

Ø 204

Ø 179

Ø 153

1150

RPM

21961x2-10 LF

A05 - MTO/LTOØ 254 1.5 HPØ 230 1 HPØ 204 0.75 HPØ 179 0.5 HP


Vigente:Sustituye :

Pag. Nueva

NPSHm

Proceso ANSI LF

ft PSI m

300

400

500

200

400

600

800

100

150

200

250

300

350

200

0

2 4

10

4 10

20 30 40

6 82

0 50 75 100 125 150 175 20025

5 GPM

10 m

mNPSH

Ø 324 125 HP

Ø 305 100 HP

Ø 279 75 HP

Ø 254 60 HP

21961½x3-13 LFA20 - LTO

l/s

U.S. GPM

m /h3

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

5 GPM

2 m

15HP

7.5HP

5HP

10HP

0.9

0.6

1.2

Ø 324 15 HP

Ø 279 10 HP

Ø 254 7.5 HP

60

80

100

100

150

200

20

30

40

50

60

70

40

mNPSH

Ø 305

Ø 324

Ø 279

Ø 254

Ø 229

25%21%17%12% 30% 34%

34%

36%

36%

1.2

1.8 2.4

3

4

75HP

100HP

125HP

60HP

50HP

40HP

21961½x3-13 LFA20 - LTO

Ø 305

Ø 324

Ø 279

Ø 254

Ø 229

10% 15% 20% 24% 28% 31%33%

33%

31%


Vigente:Sustituye :

28/08/06Pag. Nueva

3500

RPM

1750

RPM

1000

1200

50

12

20 40 60 80 100

5 10 15 20 25

6

Proceso ANSI LF

HIDROMACHIDROMACHIDROMAC

MODELO 2175

2175 - HIDROMAC

VISTVISTVISTVISTVISTA SECCIONALA SECCIONALA SECCIONALA SECCIONALA SECCIONAL

PULPA & PAPEL* Limpiadores

* Filtración

* Licor

* Desechos de cribas

ACERO* Agua de Enfriamiento

* Desechos

* Aguas Negras

* Restos Minerales

ALIMENTOS* Azucar de Caña

* Jugo de Caña

* Pulpa de Fruta

* Maiz humedo molido

GENERAL* Transferencia de residuos

* Agua Mineral

* Tratamiento de desechos

CARACTERISTICAS* Rear Pull-Out

* Eficiente intercambiabilidad de partes

* Partes de desgaste reemplazables

* Doble pared de voluta para grandes tamaños

2175 - HIDROMACCURVCURVCURVCURVCURVAAAAAS DE RENDIMIENTOS DE RENDIMIENTOS DE RENDIMIENTOS DE RENDIMIENTOS DE RENDIMIENTO

INTERCAMBIABIL IDINTERCAMBIABIL IDINTERCAMBIABIL IDINTERCAMBIABIL IDINTERCAMBIABIL IDAD Y DAD Y DAD Y DAD Y DAD Y DAAAAATOS DIMENSIONALESTOS DIMENSIONALESTOS DIMENSIONALESTOS DIMENSIONALESTOS DIMENSIONALES

2175 S 3x6-12

4x6-12

8x8-12

6x8-12

3x6-14

6x8-14

4x6-14

4x6-18

8x10-14

6x8-18

8x10-18

10x12-18

8x10-18H

6x8-22

8x10-22

12x14-18

14x14-18H

14x14-18

12x14-22

14x14-22H

14x14-22

10x12-22

18x18-22

18x18-22

16x18-22

2175 M

2175 L

DIS SUC U KEYWAY V3x6-12 3 6 13

4x6-12 4 6 14,5

6x8-12 6 8 16

8x8-12 8 8 19 14,5 8,12 8,12

3x6-14 2 6 13

4x6-14 4 6 14,5

4x6-18 4 6 16

6x8-14 6 8 16

6x8-18 6 8 18 14,5

6x8-22 6 8 21 17

8x10-14 8 10 19

8x10-18 8 10 21

8x10-18H 8 10 21

8x10-22 8 10 23

10x22-18 10 12 23 20 8,12 8,12

10x12-22 10 12 25

12x14-18 12 14 25

12x14-22 12 14 27

14x14-18 14 14 27

14x14-18H 14 14 27

14x14-22 14 14 30

14x14-22H 14 14 30

16x18-22 16 18 32 12,8 12,8

18x18-22 18 18 34 9,87 9,87

18x18-22H 18 18 34 16,6 16,6

2,375

3,375

1/2 4,87

5/8 5

7/8 5,5

7,25

8,12

8,87

1,875

7,25

8,12

8,87

Pump Dimensions

7,25

7,25

20

22

28

7,25

7,25

12,5

12,5

14,5

17

Pump Frame ANSISize

S

M OR L

X

Shaft X D B A

U.S .GPM

l/s

m /hr3

20

Ø 305

Ø 280

Ø 255

Ø 229

1.2

NPSHm

40% 47%52%57%62%

67%69%

71%72%73%

73%72%

71%69%

67%30

35

20

25

40

45

15

60

30

50

40

21753x6-12

Soporte S3 Alabes

Ø 305 25 HPØ 280 20 HPØ 255 15 HPØ 229 10 HP

U.S .GPM

l/s

m /hr3

20 GPM

0.5 m

NPSHm

Ø 305

Ø 280

Ø 255

Ø 229

40%50%

58%63%

66%68%

69%70%

70%69%

68%66%

63%

1.2

1.5

0.9

3HP

7.5HP

5HP

Ø 305 7.5 HPØ 280 5 HPØ 255 7 HP

60

80

100

120

140

21753x6-12

Soporte S3 Alabes

10 20 50

20 40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 8001000

30 40

160 200180

8

12

16

10

6

30

60

20

40

18

14

50

20

20 GPM

1 m

ft PSI m

1.5

1.82.1

2.4

3

4

25HP

20HP

15HP

10HP

10

20

15

25

ft PSI m

1785RPM

1180RPM

10 20 50

20 40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 8001000

30 40

160 200180

50VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:

Vigente: Pag. NuevaSustituye :

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

10 GPM

0.5 m

NPSHm

Ø 280

Ø 305

Ø 255

Ø 229

65%63%

65%63%

60%

68%

68%

60%55%

50%45%40%

3HP

1.5HP

2HP

0.6

0.9

51VIII

Ø 305 3 HPØ 255 2 HPØ 229 1.5 HP

21753x6-12

Soporte S3 Alabes

5 25

35030025020015010050

20 40 60

30

80

400 450

1510 20

100

5

10

15

10

20

30

2

4

6

8

10

880RPM

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 50 60

80 100 120 160 180140

300 400 500 600 700 800 900

30 40


20 GPM

2 m

40

60

80

2050

100

150

200

10

20

30

40

50

60

70

NPSHm

1000 1100

60HP

50HP40

HP

30HP25

HP20HP

15HP

62%58%54%

50%

64%65%

65%

62%

58%

54%

50%

64%

1.5

2.1

2.7 3.44

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 255

Ø 331

21753x6-14

Soporte S2/4 Alabes

U.S. GPM

l/s

m /hr3

20 GPM

1 m

NPSHm

20

25

30

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

1020

20HP

15HP

10HP

7.5HP

58%

56%

53%50%

60%62% 63%

63%

62%60%

58%

56%

53%

50%

1.2

1.5

1.8

2.1

2.4

ft PSI m

Ø 356 20 HPØ 331 15 HPØ 305 10 HPØ 280 7.5 HP

21753x6-14

Soporte S2/4 Alabes

90

200 220

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 331

1785RPM

1180RPM

52VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

Ø 356 7.5 HPØ 331 5 HPØ 280 3 HP

20 GPM

0.5 m

20

20 40 60 100 120

200 300 400 5001000

3010

58%56%

53%50%

60%61%

3HP

5HP

7.5HP

1.1

0.9

0.8

0.5 1.2

0.6

NPSHm

Ø 331

Ø 356

Ø 305

Ø 280

21753x6-14

Soporte S2/4 Alabes

5

10

20

15

10

20

30

40

4

6

8

10

12

14

880RPM

53VIII

5016

50%

61%60%

58%

56%

53%

80

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


350 450 550 650 750 850250

20 30 40 50

U.S. GPM

l/s

m /hr3

20 GPM

2 m

950

60

100 120

50HP

30HP

25HP20

HP

15HP

40HP

60HP

2.42.1

1.8

69%67%

64%

70%69%

67%64%

60%55%

32.7

3.43.7

4.3

1050

140 160 180 200 220 24060 80

Ø 255

Ø 280

Ø 305

Ø 331

Ø 356

Ø 229

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 GPM

1 m

Ø 356 15 HPØ 305 10 HPØ 280 7.5 HPØ 229 5 HP

NPSHm

20

25

30

35

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

10

120

20

15HP

10HP

7.5HP

5HP

50%60%

64%66%

67%

67%

64%

66%

60%

0.9

1.2

1.5

1.8

2.1

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 331

Ø 255

Ø 229

21753x6-14

5Soporte S

Alabes

NPSHm

Ø 356Ø 331Ø 305Ø 280 25 HPØ 255 20 HPØ 229 15 HP

50 HP40 HP30 HP

21753x6-14

5Soporte S

Alabes

ft PSI m

40

60

80

50

100

150

200

20

30

40

50

60

20

7090

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

1785RPM

1180RPM

54VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

Ø 331 5 HPØ 280 3 HP

20 GPM

0.5 m

8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

50

20

25 50 75 100 125

200 300 400 5001000

3010

NPSHm

21753x6-14

Soporte S5 Alabes

60%55%

50%45%

62%64%

62%

65%66%

2HP

5HP

3HP

66%

65%64%

0.9

0.6

1.2

Ø 331

Ø 356

Ø 305

Ø 280

Ø 255

Ø 229

16

30

40

880RPM

55VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

50 GPM

2 m

40

60

2050

100

150

10

20

30

40

50

NPSHm

Ø 255

Ø 305

Ø 229

Ø 280

30HP

25HP20

HP

15HP

75%70%

63%48%

78%80%

80%

75%

78%

1.2

1.5

2.4

1.8

Ø 305 30 HPØ 280 25 HPØ 255 20 HPØ 229 15 HP

21754x6-12

3Soporte S

Alabes

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

Ø 305 10 HPØ 280 7.5 HPØ 229 5 HP

20 GPM

0.5 m

Ø 280

Ø 305

Ø 255

Ø 229

21754x6-12

Soporte S3 Alabes

NPSHm

8

12

16

10

6

30

60

20

40

10

20

15

18

14

50

25

10HP

7.5HP

5HP

70%65%

55%45%

73%

75%

75%

73%

70%

0.9

1.2

0.6

20

20 50 60

200 250

200 400 600 800 1000 1200

30 40 70 80

100 15050

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

1785RPM

1180RPM

56VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 GPM

0.5 m

Ø 280

Ø 305

Ø 255

Ø 229

Ø 305 5 HPØ 280 3 HPØ 229 2 HP

21754x6-12

Soporte S3 Alabes

NPSHm

5HP

3HP

2HP

74%

72%

69%

0.8

69%63%

53%43%

72%74%

0.6

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

8

12

10

6

30

20

40

54

2

10

15

10

880RPM

57VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 50 60

200 250

200 400 600 800 1000 1200

30 40

50 GPM

2 m

40

60

2050

100

150

10

20

30

40

50

NPSHm

Ø 305 50 HPØ 280 40 HPØ 255 30 HPØ 229 20 HP

21754x6-12

4Soporte S

Alabes

70 80

100 15050

67%61%53%43%71%

71%

75%

75%

80%78%

78%

50HP

40HP

30HP

20HP

80%

2.1

2.4

3.7

2.7

Ø 255

Ø 305

Ø 229

Ø 280

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

64%60%55%50%70%

74% 76%77%

77%76%

74%

70%

64%

15HP

10HP

7.5HP

5HP

1.5

1.8

2.1

20 GPM

1 m

NPSHm

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

Ø 255

Ø 305

Ø 229

Ø 280

Ø 305 15 HPØ 280 10 HPØ 255 7.5 HP

21754x6-12

4Soporte S

Alabes

0

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

1785RPM

1180RPM

58VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 GPM

0.5 m

21754x6-12

4Soporte S

Alabes

NPSHm

8

12

16

10

6

30

20

40

5

20 14

50

4

2

10

15

10

70%

68%

5HP

7.5HP

3HP

1.2

1.2

0.9Ø 305

Ø 280

Ø 255

0

20

20 50

40 60 80 100 140120

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 4010

160 180 200

Ø 356 7.5 HPØ 331 5 HPØ 280 3 HP

70%72%74% 75%

75%74%

72%

60%55%45%35%

65%68%Ø 356

Ø 331

880RPM

59VIII

Proceso Papelera

Pagina:Sección:


U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 60 80

100 400300

400 600 800 1000 1200 1400

40

50 GPM

2 m

40

60

80

2050

100

150

200

10

20

30

40

50

60

70

1600 20001800

100 120

200


NPSHm

100HP

75HP60

HP

50HP

40HP

30HP

65%

65%

62%

62%

59%55%

70%69%71%

72%71%

70%69%

72%

3 3.4

3.7

4

4.3 4.9

6.16.7

7.6

21754x6-14

Soporte S2/4 Alabes

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 255

Ø 331

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

20

30

20

10

15

100

40

20

40

50 GPM

1 m

NPSHm

Ø 356Ø 331 15 HPØ 305 20 HPØ 280 15 HP

30 HP21754x6-14

Soporte S2/4 Alabes

1600

8060

150 200 250

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

10

1.8

2.12.4

2.7

44.6

3.4

68%60%

65%70%

70%

55%

65%

60%

68%

30HP

15HP

25HP20

HP

25

30

60

80

60VIII

1785RPM

1180RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

5016

30

40

50 GPM

0.5 m

Ø 356Ø 331Ø 305

15 HP10 HP7.5 HP

Ø 280 5 HP

21754x6-14

Soperte S2/4 Alabes

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

NPSHm

0 200 400 600 800 1000 1200

50 150 200 250100

40 8020 60

7

5

4.54

9

10HP

15HP

5HP

7.5HP

68%66%

60%55%

70%

70%

68%

66%

60%

11

61VIII

880RPM

55%

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 60 80

100 400300

400 600 800 1000 1200 1400

40

50 GPM

2 m

40

60

2050

100

150

10

20

30

40

50

60

70

1600 20001800

100 120

200


NPSHm

21754x6-14

5Soporte S

Alabes

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 255

Ø 331

100HP

75HP

60HP

50HP

40HP

30HP

65%60%

74%70%

77%76%

76%74%

77%

2.1

3

2.4

3.72.7

4.3

4.9

5.56.1

6.7

100

80

200

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

1 m

Ø 356Ø 331 15 HPØ 305 20 HPØ 280 15 HP

30 HP

1600

8060

150 200 250

20

25

30

35

10

15

5

100

60

80

40

20

30

40

1020

1.2 1.5

1.8

2.1

2.4

73%65%

70%

75%76%

60%

10HP

NPSHm

21754x6-14

5Soporte S

Alabes

3

75%73%

70%

76%

30HP

15HP

25HP20

HP

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

Ø 255

0

62VIII

1785RPM

1180RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000

50 100

4020

50 GPM

0.5 m

60

150 200

8

12

14

10

6

10

15

16

2518

20

60

30

50

40

20

0.6

1.8

0.91.2

1.5

73%

65%70%

75%

75%

60%

70%

65%

73%

7.5HP

5HP

10HP

15HP

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

Ø 255

NPSHm

Ø 356Ø 331 10 HPØ 305 7.5 HPØ 280 5 HP

15 HP

21754x6-14

5Soporte S

Alabes

63VIII

880RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S.GPM

l/s

m /hr3

mNPSH

50 GPM

2 m

Ø 445 150 HPØ 420 100 HPØ 394 75 HPØ 369 50 HP

21754x6-18

Soporte S2/4 Alabes

150

60

400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

120

200 250 300 350 500

40

100

80

90

100

150

60

70

50

200

300

250

80

120

140

100

60%63%

65%67%

69%

68%

68%69%

70%

70%

67%

65%

6.15.9

6.3

6.4

6.7

77.3 7.9

150HP

125HP

100HP75

HP

Ø 420

Ø 445

Ø 394

Ø 369

2000

10080

400

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

1 m

1600

8060

150 200 250

30

35

40

45

20

25

1520

30

40

50120

100

60

80

40

60140

Ø 445

Ø 420

Ø 394

Ø 369

1.8

2.4

3

66%60% 63%

68%69%

55%

NPSHm

Ø 445 50 HPØ 420 40 HPØ 394 30 HPØ 369 25 HP

21754x6-18

Soporte S2/4 Alabes

3.7

4.6

66%

60%

63%

70%

69%

68%

70%

30HP

25HP

50HP

40HP

ft PSI m

64VIII

1785RPM

1180RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

0.5 m

NPSHm

Ø 445 50 HPØ 420 40 HPØ 394 30 HPØ 369 25 HP

21754x6-18

Soporte S2/4 Alabes

1600

8060

150 200 250

80

40

20

15

50

30

6025

12

16

10

18

14

20

22

24

26Ø 445

Ø 420

Ø 394

Ø 369

60%63%

55%

1.5

1.7

1.8

2

66%

66%

60%

63%

68%69%

70%

69%

68%

70%

10HP

20HP

65VIII

15HP

870RPM

100

30

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S.GPM

l/s

m /hr3

ft PSI

100 GPM

5 m

m

NPSHm

100 400 500200 300

50 100

500 1000 1500 2000 2500

600

150

100

50

200

300

100

150

Ø 445

Ø 420

Ø 394

Ø 369

Ø 343

Ø 318

60%65%

65%

73%72%

70%

125HP

150HP

75HP

100HP

60HP

3.7

4.9

7.6

6.1

70%

72%

73%

31.8 2.4

Ø 445 150 HPØ 420 125 HPØ 394 100 HPØ 369 75 HPØ 343 50 HPØ 318 25 HP

21754x6-18

Soporte S5 Alabes

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

1 m

NPSHm

1600

8060

150 200 250

30

35

40

45

20

25

1520

30

40

50120

100

60

80

40

60140

1.2

1.8

2.4

72%

65%

70%

73%

73%

60%

70%

72%

30HP

25HP20

HP

15HP

50HP

40HP

Ø 445

Ø 420

Ø 394

Ø 369

Ø 343

Ø 318

100

75

50

25

Ø 445 50 HPØ 420 40 HPØ 394 30 HPØ 369 25 HPØ 343 20 HPØ 318 15 HP

21754x6-18

Soporte S5 Alabes

66VIII

1785RPM

1180RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

20 50

50 75 100 125 175 200150

200 300 400 500 600 700 800 900

30 40

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

200 GPM

1 m

NPSHm

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

72%70%

65%60%

73%

73%72%

70%

10HP

7.5HP

5HP

3HP

0.6

0.91.2

1.5

1.8

2.1

Ø 445

Ø 420

Ø 394

Ø 369

Ø 343

Ø 318

Ø 420 15 HPØ 369 10 HPØ 343 7.5 HP

21754x6-18

Soporte S5 Alabes

67VIII

870RPM

60

1000

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S.GPM

l/s

m /hr3

ft PSI

100 GPM

1 m

m

NPSHm

21756x8-16

Soporte S3 Alabes

Ø 305Ø 280Ø 254Ø 229 30 HP

60 HP50 HP40 HP

100 400 500200 300

50 100

500 1000 1500 2000 2500

600

150

45

50

15

100

60

80

50

80

20

25

30

30

40

60

160

120

140

35

40

40%55%

77%

74%64%

60HP

40HP

50HP

30HP

25HP4.3

5.5

80%

83%

83%

80%

77%

74%

4

Ø 305

Ø 280

Ø 254

Ø 229

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

0.5 m

NPSHm

Ø 305Ø 280 10 HPØ 254 7.5 HP

15 HP

21756x8-16

Soporte S3 Alabes

1600

8060

150 200 250

10

15

25

20

60

30

50

40

20

6

8

10

12

14

16

18

20

64%

50% 55%

58%

73%

42%

78%

80%

74%

0.9

1.2 1.8

81%

81%

80%

78%

74%

71%

60%

7.5HP

10HP

15HP

Ø 305

Ø 280

Ø 254

Ø 229

68VIII

1780RPM

1175RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

50 GPM

0.2 m

NPSHm

Ø 305Ø 280 5 HPØ 254 3 HP

7.5 HP

21756x8-16

Soporte S3 Alabes

Ø 305

Ø 280

Ø 254

Ø 229

4

6

14

3

4

5

6

7

8

9

10

15

20

8

10

35 11

12

10

25

30

20 50

50 75 100 125 175150

200 300 400 500 600 700 800

30 4010

64%

55%58%

68%71%

42%

77%79%

74%

0.9

1.2

1.8

80%

80%79%

77%

74%

71%

68%

3HP

5HP

7.5HP

69VIII

880RPM

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S.GPM

l/s

m /hr3

mNPSH

50 GPM

2 m

Ø 305 75 HPØ 280 60 HPØ 254 50 HPØ 229 40 HP

150

60

600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 250 300 450 500

40

40

60

80

50

100

150

200

10

20

30

40

50

60

20

2000 2200

140

350 400

120

50% 60% 65% 69%

82% 83%

83% 82%

81%

80% 77%

73%

73% 77% 80%81%

3.7

4.6

5.5

75HP

60HP50

HP

40HP30

HP25HP

Ø 280

Ø 254

Ø 229

21756x8-12

Soporte S6 Alabes

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

50 GPM

0.5 m

NPSHm

Ø 305Ø 280 15 HPØ 254 10 HPØ 229 7.5 HP

20 HP

1600

8060

150 200 250

8

12

14

10

15

16

30

18

30

50

40

20

Ø 305

Ø 280

Ø 254

Ø 229

1.8

2.1

2.4

3

65%55% 60% 69%

72%44%

80%78%

82%

82%

80%

78%

75%

72%

69%

75%

10HP

7.5HP

15HP

20HP

20

25

60

Ø 305

ft PSI m

70VIII

1780RPM

1175RPM

21756x8-12

Soporte S6 Alabes

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

0

ft PSI

l/s

U.S. GPM

m /hr3

m

200 400 600 800

50 100

4020

50 GPM

½ m

60

150 200

8

12

14

10

15

30

40

20

NPSHm

Ø 356Ø 331 5 HPØ 305 3 HP

7.5 HP

2

4

6

510

20

10

1.1

1.4

1.8

60%50% 55% 65% 69%44%

78%76%80%

80%78%

76%

73%

69%

73%

3HP

5HP

7.5HP

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 279

875RPM

21756x8-12

Soporte S6 Alabes

71VIII

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20050

400300

800 1200

100 GPM

2 m

40

60

2050

100

150

10

20

30

40

50

60

70

1600

200


NPSHm

21756x8-14

2/4Soporte S

Alabes

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 331

100

80

200

2000

100 150

2400 2800 3200 4000400

1000800600

150HP

125HP

100HP

75HP60

HP50HP

65%60%

73%70%

75%

75%

70%

73%

3

4.9

3.75.5

4.3

U.S.GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

100 GPM

1 m

100 400 500200 300

50 100

500 1000 1500 2000 2500

600

150

20

25

30

20

10

15

5

100

60

80

40

10

30

40

20

40HP

20HP

30HP

15HP

3

60%

60%

65%

70%

72%

72%70%

65%

2.7

2.4 3.4

3.7

NPSHm

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 331Ø 356 40 HPØ 331 30 HPØ 305 20 HPØ 280 15 HP

21756x8-14

2/4Soporte S

Alabes

1785RPM

1175RPM

72VIII

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

8

12

14

10

4

6

5

10

20

15

10

20

5016

30

40

50 GPM

½ m

Ø 356Ø 331Ø 305

15 HP10 HP7.5 HP

Ø 280 5 HP

21756x8-14

Soperte S2/4 Alabes

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

NPSHm

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

1600

8060

150 200 250

1.8

1.81.4

2

2.1

10HP

15HP

5HP

7.5HP

72%

70%

65%60%

72%

70%

65%

60%

2

880RPM

73VIII

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

ft PSI m

NPSHm

U.S. GPM

l/s

m /hr3

100 GPM

2 m

40

60

120

20

10

20

30

40

50

60

70

80

90

50

100

250

150

200

80

100

50 150

350030002500200015001000500

100

200 400 600

200

800

60%50%

78%

70%

80%

81%

81%

75%78/%

80%

75%

150HP

75HP60

HP50HP

125HP

100HP

6.1

5.5

4.33.7

4.9

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 255

Ø 280

Ø 356Ø 331Ø 305

150 HP125 HP100 HP

Ø 280 75 HPØ 255 60 HP

21756x8-14

Soperte S4 Alabes

U.S.GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

100 GPM

1 m

100 400 500200 300

50 100

500 1000 1500 2000 2500

600

150

20

25

30

20

10

15

5

100

60

80

40

10

30

40

20

NPSHm

Ø 305

Ø 356

Ø 280

Ø 331Ø 356 40 HPØ 331 30 HPØ 305 20 HPØ 280 15 HP

21756x8-14

4Soporte S

Alabes

50HP

30HP

40HP

25HP

20HP

15HP

2.1

50%

78%

75%

70%

80%

80%78%

75%70%

60%

1.8

1.5

2.4 2.7

1785RPM

1180RPM

74VIII

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

8

12

14

10

6

5

10

20

15

10

20

5016

30

40

50 GPM

0.5 m

Ø 356

Ø 331

Ø 305

Ø 280

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

50 300 350100

40 10020

1600

8060

150 200 250

1.4

60%50%

Ø 255

NPSHm

1.8

10HP

15HP

20HP

5HP

7.5HP

76%73%

68%

68%

78%

78%

76%

73%

2

Ø 356Ø 331Ø 305

20 HP15 HP10 HP

Ø 280 7.5 HPØ 255 5 HP

21756x8-14

Soperte S2/4 Alabes

4

880RPM

75VIII

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

8

12

14

10

15

30

40

20

2

4

6

510

20

10

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20 60 80

100 400300

400 600 800 1000 1200 1400

40

1600 20001800

100 120

200

Ø 356 20 HPØ 331 15 HPØ 305 10 HP

NPSHm

20HP

15HP

10HP

78%

78%

75%

75%

70%

70%

60%

80%

80%

1.5

1.8

2.1

21758x10-14Soporte M6 Alabes

Ø 356

Ø 330

Ø305

Ø 273

Ø 254

76VIII

880RPM

50 GPM

½ m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

20

30

60

15

20

25

30

35

40

50

125

75

100

40

50

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

250

100 200

500 750 1000 1250

2000 3000 4000 500010000

300

60

80

100

120

160

200

30

40

50

60

70

40

100 300

60005000400030002000

200

400 800 1200

400

1000

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

NPSHm

66%

79%

72%76%

81%

79%

76%

81%

1.8

2.1

2.4

3

125HP

60HP

100HP

75HP

Ø 470

Ø 495

Ø 521

Ø 547

Ø 572

Ø 445

Ø 572 125 HPØ 521 100 HPØ 495 75 HPØ 445 60 HP

217510x12-22Soporte L4 Alabes

1500

6000 7000

400

217510x12-22Soporte L4 Alabes72%

76%

81%

66%

79%

3.4

3

3.74.3

250HP

150HP

125HP

200HP

300HP

76%

82%

82%

81%

79%

4.9

4.9

Ø 572 300 HPØ 547 250 HPØ 495 200 HPØ 470 150 HP

mNPSH

Ø 470

Ø 495

Ø 521

Ø 547

Ø 572

Ø 445

80

20

77VIII

1190RPM

890RPM

200 GPM

2 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

16

24

20

8

12

20

30

40

60

80

100 300

60005000400030002000

200

400 800 1200

400

1000

100 300 500

8000700060005000400030002000

200

400 800 1200

400

1600

1000

20

30

60

10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

25

50

125

75

100

40

50

150

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

4.54.2

Ø 445

Ø 432

Ø 420

Ø 407

Ø 394

Ø 369


Ø 445 200 HPØ 407 150 HPØ 394 125 HPØ 369 100 HP

NPSHm

Ø 382

75%

75%

67%72%

78%

78%

80%

80%

62%

5.55.8

5 125HP

150HP

200HP

100HP

6

6.5

ft PSI m

2.6

2.7

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 445

Ø 432

Ø 420

Ø 407

Ø 394

Ø 369

Ø 382

73%

73%

65%70%

70%

76%

76%

78%

78%

60%

80%

80%

NPSH


m

33.4

3.74

75HP

60HP50

HP

Ø 445 100 HPØ 432 75 HPØ 407 60 HPØ 382 50 HP

78VIII

1180RPM

890RPM

200 GPM

1 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

250

100 200 500

500 750 1000 1250 1750 20001500

2000 3000 4000 5000 6000 7000 800010000

300 400

9000

16

24

20

8

12

20

30

40

60

80

100 300

60005000400030002000

200

400 800 1200

400

1000

20

30

60

10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

25

50

125

75

100

40

50

150

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

NPSHm

ft PSI m

2.7

3.4

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 445

Ø 432

Ø 420

Ø 407

Ø 394

Ø 369

Ø 382

70%

NPSH


m

4

4.65.2 6.1

75HP

100HP

60HP50

HP

Ø 445 75 HPØ 420 60 HPØ 407 50 HPØ 382 50 HP

5.2

4.3


Ø 432 200 HPØ 407 150 HPØ 394 125 HP

76%

76%

70%73%

73%

78%

78%

80%

80%

65%

6.47

5.8 125HP

150HP

200HP

8

Ø 445

Ø 432

Ø 420

Ø 407Ø 394

Ø 369

Ø 382

73%

73%

65%70%

76%

76%

78%

78%

80%

80%

79VIII

1190RPM

890RPM

200 GPM

1 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

100 300 500

8000700060005000400030002000

200

400 800 1200

400

1600

40

60

120

20

10

20

30

40

50

60

70

80

90

50

100

250

150

200

80

100

300

ft PSI m 217512x14-22Soporte L4 Alabes

Ø 572 350 HPØ 547 300 HPØ 521 250 HPØ 470 200 HP

l/s

U.S. GPM

3m/h

1000

78%

78%

70%75%

75%

80%

80%

82%

82%

84%

84%

65%

300HP

250HP

200HP

35oHP

4.94

3.5

3

4.3

3.7

NPSHm

Ø 572

Ø 547

Ø 521

Ø 496

Ø 470

Ø 445

20

30

60

10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

25

50

125

75

100

40

50

150

ft PSI m 217512x14-22Soporte L4 Alabes

Ø 572 150 HPØ 547 125 HPØ 496 100 HPØ 470 75 HP

l/s

U.S. GPM

3m/h

78%

78%

70%75%

75%

80%

80%

82%

82%

65%

125HP

150HP

100HP

75HP

3.4

2.4

2.1

2

2.7

2.3

NPSHm

Ø 572

Ø 547

Ø 521

Ø 496

Ø 470

Ø 445

100 300 500

8000700060005000400030002000

200

400 800 1200

400

1600

1000

80VIII

1190RPM

890RPM

200 GPM

2 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

250

100 200 500

500 750 1000 1250 1750 20001500

2000 3000 4000 5000 6000 7000 800010000

300 400

9000

16

24

20

12

20

30

40

60

80

20

30

60

10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

25

50

125

75

100

40

50

150

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 445

Ø 438

Ø 420

Ø 467

Ø 394

Ø 369


NPSHm

Ø 382

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 445

Ø 438

Ø 420

Ø 467

Ø 394

Ø 369

Ø 382

250

100 200

500 750 1000 1250

2000 3000 4000 500010000

300

1500

6000 7000

400

3.73.4

Ø 432 250 HPØ 420 200 HPØ 394 150 HPØ 382 100 HP

77%

77%

83%

83%

84%

84%

67%72%

79%

79%

81%

81%

62%

4.6 5.2

4

150HP

200HP

250HP

125HP

6.1

7.3

2.4

75%

75%

65%70%

78%

78%

80%

80%

60%

82%

82%

NPSH


m

2.7

3

3.7

Ø 445 100 HPØ 467 75 HPØ 394 60 HP

4.9

100HP

50HP

75HP

60HP

8

81VIII

2.1

1190RPM

890RPM

200 GPM

1 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

20

30

60

10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

25

50

125

75

100

40

50

150

ft PSI m

l/s

U.S. GPM

3m/h

Ø 451

Ø 439

Ø 426

Ø 413

Ø 400

Ø 375

200 600

10000800060004000

400

800 1600 2400

12000

800

2000

Ø 350

Ø 388

217514x14-18HSoporte L6 Alabes

Ø 451 300 HPØ 426 250 HPØ 400 200 HPØ 375 150 HP

NPSHm

1000

1600014000

3200

ft PSI m

Ø 451 125 HPØ 426 100 HPØ 388 75 HPØ 375 60 HP

60HP

4.3 5

5.5

6

6.7

8.2

l/s

U.S. GPM

3m/h

400

500 1000 1500

4000 600020000

200

125HP

100HP

75HP

217514x14-18HSoporte L6 Alabes

NPSHm

2000 2500

8000 10000

600

83%

83%

78%

78%

73%

73%

68%

68%

Ø 451

Ø 439

Ø 426

Ø 413

Ø 400

Ø 375

Ø 350

Ø 388

20

25

20

10

15

5

60

80

40

15

20

25

30

35

10

5

86.5

83%

83%

73%

73%

78%

78%

85%

85%

86%

86%

68%

125HP

10.511.6

9200HP

250HP

300HP

150HP12.8

14

82VIII

1190RPM

890RPM

500 GPM

1 m

Pagina:Sección:


Proceso Papelera

HIDROMACHIDROMACHIDROMAC

ANSI 2796

BOMBA AUTOCEBANTEDE PROCESO

SOPORTE CON RODAMIENTOSSOBREDIMENSIONADOSAcondicionados para multiplessaccesorios VISOR DE VIDRIO PARA

MONITOREAR EL NIVELDE ACEITE

MULTIPLES TIPOSDE SELLAMIENTO

BRIDA PARA FIJACIONDE GUARDACOPLE

SELLOS TIPOLABERINTO ENBRONCE

RESERVORIO DE ACEITEDE GRAN CAPACIDAD

PIE DE APOYOROBUSTO

EJEHEAVY DUTY

ANSI 2796 - HIDROMAC

* * * * * Trasiego de quimicos* * * * * Rebombeo de aguas de sumidero* * * * * Míneria

* * * * * Achique de sentinas* * * * * Sistemas de filtrado

* * * * * Segun Norma B73.1 v. 2001* * * * * Partes intercambiables con ANSI 2196* * * * * Back pull-out* * * * * Ajuste axial del impulsor* * * * * Sellos de laberinto

IMPULSOR ABIERTONon-Clogging

Aplicaciones

Vista Seccional

Detalles Técnicos

ANSI 2796 - HIDROMAC

Curvas de Rendimiento0 100 200 300 400 500

0 20 40 60 80 100CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)

m³/h

GPM

0 100 200 300 400 500 600 700

0 20 40 60 80 100 120 140

GPM

m³/h

0

40

70

120

180

0

25

50

75

100

125

150m

FT500

TO

TAL

HE

AD

- 3

500

RP

M (

60H

z)

0

25

75

0

100

200

300

mFT

100

TO

TAL

HE

AD

- 2

900

RP

M (

50H

z)

2x2-10MTO

3x3-10MTO

4x4-10MTO

1.5x1.5-5STO

1x1.5-6STO

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz)

0 10 20 40 60 80 100 120 140 200 300

0 50 100 150 200 300 400 500 600 800 1000 1400


m³/h

GPM

3x3-13MTO

4x4-13MTO

6x6-13MTO

3x3-10MTO 4x4-10

MTO

2x2-10MTO

1.5x1.15-8STO

1x1.5-6STO

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

120140

180160

0

5

10

15

20

25

30

40

50

60

mFT

Sca

le C

hange

TO

TAL

HE

AD

- 1

750

RP

M (

60H

z)

5

10

15

20

40

30

90

110

130

50

60

70

30

40

0

10

20

0

mFT

0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 1000 1400

0 10 20 40 80 120 140 200 300


GPM

m³/h

TO

TAL

HE

AD

- 1

450

RP

M (

50H

z)

Scale Change Scale Change

Diseño de doble voluta garantiza la ceba de labomba con el solo líquido remanente en lacámara.

Cebado Bombeo

Ciclo de cebaCiclo de cebaCiclo de cebaCiclo de cebaCiclo de ceba

El liquido en la cámara inferior suple a la bombapermitiendo la descarga parcial del liquido y degases situados en la cámara superior.El aire es separado del líquido y expulsado a travésde la descarga, mientras que el l íquido esrecirculado hacia la cámara inferior.Ciclo de bombeoCiclo de bombeoCiclo de bombeoCiclo de bombeoCiclo de bombeo

Una vez que todo el aire es removido de la succióny el líquido llena el ojo del impulsor, la bomba estácompletamente cebada, funcionando como unabomba centrifuga convencional, con ambascámaras superior e inferior, funcionando comodescargas.

Intercambiabilidad

Dis

eñ

o:

Rit

a

Teix

eir

aD

ise

ño

: R

ita

Te

ixe

ira

Dis

eñ

o:

Rit

a

Teix

eir

aD

ise

ño

: R

ita

Te

ixe

ira

Dis

eñ

o:

Rit

a

Teix

eir

aTR

P/A

NSI

27

96

0

5/0

4/2

00

6TR

P/A

NSI

27

96

0

5/0

4/2

00

6TR

P/A

NSI

27

96

0

5/0

4/2

00

6TR

P/A

NSI

27

96

0

5/0

4/2

00

6TR

P/A

NSI

27

96

0

5/0

4/2

00

6

Modelo STOModelo MTO

Dimensiones

1 3/8” Diámetro del EjeMax. BHP - 40HP

1 3/4” Diámetro del EjeMax. BHP - 122HP

* VERSION OPCIONAL2796 FRAME LTO2 1/8” Diámetro del EjeMax. BHP - 200HP

2796 STO2796 STO2796 STO2796 STO2796 STO

1x1½-6

1½x1½-8

2796 MT2796 MT2796 MT2796 MT2796 MTO / LO / LO / LO / LO / LTTTTTO*O*O*O*O*

2x2-10

3x3-10

4x4-10

3x3-13

4x4-13

6x6-13

Sistema Autocebante

Bombas MalmediBombas MalmediBombas MalmediBombas MalmediBombas Malmedi

Santa TSanta TSanta TSanta TSanta Terererereresa del Tesa del Tesa del Tesa del Tesa del Tuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Venezuelaenezuelaenezuelaenezuelaenezuela

Email: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: [email protected]

Tlf: (58239) 514-5026 - 5045Tlf: (58239) 514-5026 - 5045Tlf: (58239) 514-5026 - 5045Tlf: (58239) 514-5026 - 5045Tlf: (58239) 514-5026 - 5045

Fax:(58212) 961-3369Fax:(58212) 961-3369Fax:(58212) 961-3369Fax:(58212) 961-3369Fax:(58212) 961-3369

HidromacHidromacHidromacHidromacHidromac

Barranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - Colombia

Email: [email protected]: [email protected]: [email protected]: [email protected]: [email protected]

wwwwwwwwwwwwwww.hidr.hidr.hidr.hidr.hidromac.comomac.comomac.comomac.comomac.com

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

1x1½-6 1 1½ 1841½x1½-8 1½ 1½ 200

2x2-10 2 2 552 165 1233x3-10 3 3 575 171 1434x4-10 4 4 594 233 1683x3-13 3 3 575 171 1824x4-13 4 4 568 233 2146x6-13 6 6 387 254 305 203 381 314

Bomba Frame

Tamaño

394

A

STO 77

Peso Bomba (Kg)

XD E

191

254

292

BSucción Descarga

127

254MTO / LTO

152

102

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

U.S. GPM

l/s

m /hr3

40 60 80 10020

5 10 2015 25

ft PSI m

2 4 6

0.5

1.2

1.8

2.53

Autocebante27961x1½-6

m

NPSH

Ø 154

Ø 128

Ø 102

40

30

20

60

40

80

120

20

10

0

40

Max. Solid Size 11 mm

Tiempo Cebado ensegundos paratuberías de 1½”

15

10

5

0 10 20 30 40

Ø 154Ø 128

Ø 102

120

Ø 115

Ø 140

18%

25%30%

35%

34%

36%

35%

36%

5HP

3HP

2HP

U.S. GPM

l/s

m /hr3

20 30 40 5010

2 4 107.5 12.5

ft PSI m

1 2 3

0.5

1

1.2

15%

20%21%

26%28%

30%

30%

32%

32%

m

NPSH

Ø 154

Ø 140Tiempo Cebado en segundospara tuberías de 1½”

15

10

5

0 20 40 60 80

Ø 154

Ø 128

60

4

6

7

5

3

5

7.5

8

12.59

10

30

15

25

20

10Ø 128

Minimo Motor 1HP

3500

RPM

1750

RPM

Autocebante27961x1½-6


5 GPM

2 m

2 GPM

0.2 m

Proceso

U.S. GPM

l/s

m /hr3

40 60 80 10020

5 10 2015 25

ft PSI m

2 4 6

0.5

1.2

1.82.5

3.7

30%35%

40%42%

Autocebante2796

1½x1½-8Max. Solid Size 11 mm

43%

2HP

1.5HP

1HP

m

NPSH

Ø 204

Ø 178

Ø 152

20

15

10

30

20

40

60

10

5

0

20

15

Ø 203

Ø 178

120

U.S. GPM

l/s

m /hr3

80 120 160 20040

10 20 4030 50

ft PSI m

4 8 12

23.7

5.57.5

9.5

m

NPSH

80

60

40

120

80

160

240

40

20

0

80

240

15HP

20HP

10HP

7.5HP

Autocebante2796

1½x1½-8Max. Solid Size 11 mm

Ø 204

Ø 152

Tiempo Cebado ensegundos paratuberías de 1½”

15

10

5

0 10 20 30 40

Ø 204

Ø 178

Ø 152

Ø 178

35%40%

43%

43%

45%

45%

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

3500

RPM

1750

RPM

10 GPM

5 m

5 GPM

1 m

43%

42%

40%

3HP

Tiempo Cebado ensegundos para tuberíasde 1½”

10

5

0

25 50 75 100

Ø 152

Proceso

150

50

75

100

125

50100

200

300

400

500

100

150

200

25

Vigente:Sustituye :

Pag. Nueva

U.S. GPM

l/s

m /hr3

80 120 160 20040

10 20 4030

ft PSI m

2 4

Autocebante27962x2-10


1

1.5 2

3

2.5

15%

25%30%

35%

5HP

3HP

m

NPSH

Ø 254

Ø 228

Ø 204

6 8 10 12 14


20

25

30

15

10

20

30

40

20

40

60

80

10

5

0

100

U.S. GPM

l/s

m /hr3

100 150 200 25050

10 20 4030 50

ft PSI m

5 10 15

23

4.3

5.56.7

15%20% 25%

30%

43%

35%

25HP

30HP

40HP

20HP

m

NPSH

300

20

60

8

Ø 254

Ø 228

Ø 204

40%



Tiempo Cebadoen segundos paratuberías de 2”

15

10

5

0 10 20 30 40

Ø 254Ø 228

Ø 204


15

10

5

0 20 40 60 80

Ø 254 Ø 228

Ø 204

3500

RPM

1750

RPM

10 GPM

5 m

10 GPM

1 m

Proceso

80

60

120

160

240

40

80

U.S. GPM

l/s

m /hr3


Max. Solid Size 16mm

100 150 200 25050

10 20 4030 50

ft PSI m

5 10 15

20

25

30

15

10

20

30

40

20

40

60

80

10

5

1

1.2

1.5

1.82.4

38%42%

45%49%

49%

51%

51%

7.5HP

5HP

m

NPSH

300

20

60

3

Tiempo Cebado ensegundos para tuberíasde 3”

15

10

5

025 50 75 100

100

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

Ø 254

Ø 228

Ø 204

Ø 254 Ø 228

Ø 204

4050120

U.S. GPM

l/s

m /hr3

200 300 400 500100

20 40 8060 100

ft PSI m

10 20 3

600

40

120

Ø 254

Ø 228

Ø 204

Autocebante2796

3x3-10Max. Solid Size 16 mm


15

10

5

0 10 20 30 40

Ø 254Ø 228

Ø 204

90320

400

200

100

4.5 5.5

6.58

9 40HP

50HP

60HP

30HP

m

NPSH

38%42%

46%

50%

52%

3500

RPM

1750

RPM

20 GPM

5 m

10 GPM

1 m

Proceso

200 300 400 500100

20 40 8060 100

10 20 3

600

40

120

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

50

75

100

125

50100

200

300

400

100

150

25

U.S. GPM

l/s

m /hr3

400 600 800200

40 80 140100

ft PSI m

30 40

3.74.9

40%

40%

45%

50%

50%

Ø 254

Ø 228

Ø 2046.1

9.1 60HP

75HP

100HP

40HP

m

NPSH

51%

51%

Autocebante2796

4x4-10Max. Solid Size 25 mm


30

20

10

0 25 50 75 100

Ø 254 Ø 228

Ø 204

10 20 50 60

160 220180

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m Autocebante2796

4x4-10Max. Solid Size 25 mm.

0.9 1.2

1.5

2.4

1.8

40%46%

50%

50%

51%

51%

10HP

7.5HP

m

NPSH

Ø 254

Ø 228

Ø 204

20

25

30

15

10

20

30

40

20

40

60

80

10

5

0

100


15

10

5

0 20 40 60 80

Ø 254 Ø 228

Ø 204

46%

45%

3500

RPM

1750

RPM

50 GPM

5 m

20 GPM

1 m

Proceso

20

15

10

30

20

40

60

10

5

0

20

Vigente:Sustituye :

17/03/06Pag. Nueva

U.S. GPM

l/s

m /hr3

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60

150

100

80

200

Ø 483

Ø 305

Ø 280

Ø 254



25

10 20

50 75 100 125

200 300 400 5001000

30

1.2 1.8

2.53

4.3

5.5

20HP

15HP

10HP

33%38%

42%45%

47%49%

49%

47%

ft PSI m

m

NPSH



15

10

5

020 40 60

Ø 483 Ø 305 Ø 280Ø 254

U.S. GPM

l/s

m /hr3


Max. Solid Size 10mm

100 150 200 25050

10 20 4030 50

ft PSI m

5 10 15

0.8

0.91.2

1.5

30%38%

41%44%

46%

46%

3HP

5HP

m

NPSH

300

20

60

Tiempo Cebado ensegundos para tuberíasde 3”

15

10

5

050 100 150

Ø 483

Ø 305

Ø 280

Ø 228

Ø 254

1750

RPM

1150

RPM

20 GPM

2 m

10 GPM

1 m

Proceso


15

10

5

025 50 75

Ø 483 Ø 305Ø 280

Ø 254

20

15

10

30

20

40

60

10

5

0

20

Vigente:Sustituye :

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60

150

100

80

200

1.8

2.4 3 3.7

6

5.8

5

4.3

40%45%

50%52%

53%53%

52%50%

45%

40HP30

HP

25HP

20HP

15HP

m

NPSH

Ø 483

Ø 305

Ø 280

Ø 254

200 300 400 500 600 700 800 900

5 10 15 20

2 3 4 5 6

1000


U.S. GPM

l/s

m /hr3

Ø 483

Ø 305

Ø 280

Ø 254

Autocebante2796

4x4-13Max. Solid Size 16 mm.

1.21.5

1.8

2.4

3

10HP

7.5HP

5HP

44%

44%

47%

47%

50%

50%

52%

52%

ft PSI m

m

NPSH


15

10

5

0

25 50 75

Ø 483Ø 305

Ø 280Ø 254

200 300 400 500100

20 40 8060 100

10 20 3

600

40

120



1750

RPM

1150

RPM

20 GPM

2 m

20 GPM

1 m

17/03/06Pag. Nueva

Proceso


10

5

0

25 50 75

mNPSH

800 1200 1500400

80 160 280200

60 8020 40 100 120

320 440360

15

10

5

0 50 100 150

Ø320-254

Tiempo cebadoen segundos paratuberias de 6”

U.S. GPM

l/s

m /hr3

ft PSI m

20

10

20

25

10

15

5

30

75

50

0.9

1.2

1.5



55%60% 62% 65%

65%

10HP

7.5HP

m

NPSH

Ø 320

Ø 305

Ø 279

Ø 254

200 300 400 500 600 700 800 900

5 10 15 20

2 3 4 5 6

1000

Vigente:Sustituye :

Pag. NuevaPagina: 107Sección: VIII

U.S. GPM

l/s

m /h3

3.74.6 5.5

6.1

Ø 320

Ø 305

Ø 280

ft PSI m

55%60%

65%

65%

68%

68%

60HP

75HP

75HP

50HP

40

30

20

60

40

80

120

20

10

0

40

Ø 254

15

Ø 320



1750

RPM

1150

RPM

100 GPM

2 m

20 GPM

1 m

Proceso

3

2

4

9

6

10

11

5

7 12 8 15141316 1

Bomba de LBomba de LBomba de LBomba de LBomba de Lodo Magnumodo Magnumodo Magnumodo Magnumodo Magnum

PPPPPara el manejo de lodos y serara el manejo de lodos y serara el manejo de lodos y serara el manejo de lodos y serara el manejo de lodos y servicios abrasivosvicios abrasivosvicios abrasivosvicios abrasivosvicios abrasivos Aplicaciones:Aplicaciones:Aplicaciones:Aplicaciones:Aplicaciones:Inyección de lodosAguas negrasPapelerasCementerasMinería

MaterialesMaterialesMaterialesMaterialesMaterialesStandardHierro duro J431 Brinell 280OpcionalHierro Blanco A532 Brinell 600Hierro Nodular A536Acero Inoxidable SS316

Caudales:Hasta 2000 gpm yAltura hasta 120 mts.

Detalles TécnicosDetalles TécnicosDetalles TécnicosDetalles TécnicosDetalles Técnicos

6. Rodamientos de empuje de contactoangular 7311 montados “Back to Back”,sobre porta rodamiento.7. Rodamiento delantero de rodillo No.313 para el manejo de cargas radiales.8. Sello mecánico de 2.5” compatiblecon soporte XTO / ANSI.9. Ajuste axial del impulsor paracompensar desgaste.10. Sellos de laberintos con garantía de3 años.11. Lubricación de aceite standard, conlubricador de nivel constante y mirilla denivel.

12. Tapa estopero en configuracionesANSI con opción sello mecánico com-patible con cámara de sellos ANSI.13. Disponible con anillos de retención.14. Impulsor abierto en materialesespeciales, con aletas de rebombeo.15. Mayor separación entre el impulsor yla carcaza para reducir desgaste.16. Sello dinámico opcional paraservicio pesado

Ejecución VORTEX para materialesEjecución VORTEX para materialesEjecución VORTEX para materialesEjecución VORTEX para materialesEjecución VORTEX para materialesfibrosos.fibrosos.fibrosos.fibrosos.fibrosos.

1. Espesores 50% mayores que bombasconvencionales para más años deservicio.2. Voluta concéntrica para eliminardesgastes y turbulencias, reduciendocargas axiales y deflexiones del eje.3. Descarga tangencial reducedesgaste en cono de descarga.4. Empacadura no tiene contacto conel fluido.5. Soporte único para toda la línea,incorpora todos los elementos desoportes ANSI.

Bomba de LBomba de LBomba de LBomba de LBomba de Lodo Magnumodo Magnumodo Magnumodo Magnumodo Magnum CurCurCurCurCurvasvasvasvasvas

FFFFFami l ia de Cu rami l ia de Cu rami l ia de Cu rami l ia de Cu rami l ia de Cu r va sva sva sva sva s

150 lb Flat Face

Centrifugal PumpCentrifugal PumpCentrifugal PumpCentrifugal PumpCentrifugal Pump

DimensionesDimensionesDimensionesDimensionesDimensiones

Dis

eñ

o:

Rit

a

TD

ise

ño

: R

ita

T

Dis

eñ

o:

Rit

a

TD

ise

ño

: R

ita

T

Dis

eñ

o:

Rit

a

T eix

eir

ae

ixe

ira

eix

eir

ae

ixe

ira

eix

eir

a

TRP

/LO

DO

2

4/0

4/0

6TR

P/L

OD

O

24

/04

/06

TRP

/LO

DO

2

4/0

4/0

6TR

P/L

OD

O

24

/04

/06

TRP

/LO

DO

2

4/0

4/0

6Bombas MalmediBombas MalmediBombas MalmediBombas MalmediBombas Malmedi

Santa TSanta TSanta TSanta TSanta Terererereresa del Tesa del Tesa del Tesa del Tesa del Tuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Vuy - Edo. Miranda - Venezuelaenezuelaenezuelaenezuelaenezuela

Email: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: bombasmalmedi@cantvEmail: [email protected]



HidromacHidromacHidromacHidromacHidromac

Barranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - ColombiaBarranquil la - Colombia

Email: [email protected]: [email protected]: [email protected]: [email protected]: [email protected]

wwwwwwwwwwwwwww.hidr.hidr.hidr.hidr.hidromac.comomac.comomac.comomac.comomac.com



G L X Y Z CP DD Peso kg.1 2x3-13 454 265 260 170 203 857 284 2142 4x3-13 454 281 260 108 172 748 227 2213 5x4-14 483 316 279 127 155 783 241 2344 6x5-11 454 349 278 146 152 816 227 2485 6x5-14 533 349 279 146 152 816 267 2746 8x6-11 508 379 356 159 213 846 254 2977 8x6-14 598 379 356 159 213 846 300 3158 10x8-14 568 390 360 170 203 857 284 317

Bomba Dimensiones mmModelo Tamaño O.D. B.C. Espesor Huecos Perf.

2 152 121 16 4 193 191 152 19 4 194 229 191 24 8 195 254 216 24 8 226 280 241 25 8 228 343 300 28 8 22

Bridas Dimensiones mm

VVVVVortex Portex Portex Portex Portex Pumpumpumpumpump

1 52

4

21

3

100 300 500 700

500 1000 1500 2000 3000 4500

600200

150

100

50

GPM

mtsft

m³/h

Area Sombreadalimitada a 1.2 p.e.

100

200

300

400

500

1750/3500 RPM

3

6 7 8

2

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

0

25 50 75

5 10 15 20

100 150 200 250 30050

m

NPSH

54221½x2x8

Impulsor Semi-AbiertoMax. Solid Size 19 mm.

80

100

40

80

120

200

300

40

60

100

20

30HP

25HP

20HP

15HP

10HP

7.5HP

5HP

Ø 215

Ø 190

Ø 175

Ø 160

Ø 152

0

10

2 4

40 60 8020

20 30

6 8

100 120 140

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

m

NPSH

20

25

10

20

30

50

75

5

10

15

25

54221x1½x8


5 GPM

1 m

Ø 215

Ø 203

Ø 191

Ø 178

Ø 165

1½HP

3HP

2HP

1HP

¾HP

½HP

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 152

Ø 140

Ø 127

Ø 114

Ø 102

20% 30%40%

45%

45%

1750RPM

1

1.5

20%30%

40%

45%

45%

10 GPM

5 m

1

1.5

3500RPM

Vigente:Sustituye :

Pagina: 1Sección: IX

Pag. Nueva


Mini-Magnum

ft PSI m 54222x3x9

Impulsor Semi-AbiertoSoporte MT

l/s

U S GPM

m /h3

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

10

20

30

50 10 GPM

2 m

2800RPM

0

25 50 75

5 10 15 20

100 150 200 250 30050


ft PSI m

20 GPM

1 m

l/s

U S GPM

m /h3

20

25

30

10

20

30

40

50

75

100

5

10

15

25

1750RPM

0

25 50 75

5 10 15 20

100 150 200 250 30050

70100

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

3HP

2HP

1HP

54222x3x9

Impulsor Semi-AbiertoSoporte MT


15HP

10HP

7.5HP5

HP

20HP

Ø 215

Ø 215

5HP

7.5HP

Mini-Magnum

ft PSI

l/s

U S GPM

m /h3

40

80

120

160

200

300

400

20

40

100

m 54222x3x13L

80

100

120

60

0 100

10

8040 12020

20 GPM

5 m

2500

2000

2400

2200

2300

2100

2 HP 3 HP 5 HP7.5 HP

10 HP

15 HP20 HP30 HP

40 HP

50 HP

60 HP

75 HP

1900

1800

1700

1600

1400

1200

1000

800

700a

2500RPM

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

200 300 400 100

15 20 25 30 35

60 100

Mini-Magnum

ft PSI m 54232x3x13L

Impulsor Semi-Abierto

Ø 222Ø 210 HPØ 197 40 HPØ 184 30 HP

60 HP50

l/s

U S GPM

m /h3

80

100

120

40

80

120

160

200

300

400

20

40

60

100

ft PSI m

20 GPM

2 m

40HP

30HP

25HP

20HP15

HP

10HP

7.5HP5

HP

Ø 330Ø 318 HPØ 292 20 HPØ 267 15 HP

40 HP25

Ø 330

Ø 318

1.22.1

34.6

6.1

l/s

U S GPM

m /h3

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

10

20

30

50

20 GPM

5 m40HP

30HP

50HP

60HP

25HP

20HP

15HP

1.2

4.6 6.1

7.6

2.13.1

Ø 222

Ø 210

Ø 197

Ø 171

Ø 184

Ø 159


3500RPM

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

54232x3x13L



1750RPM

20% 30%40%

40%

45%

45%

50%

50%Ø 292

Ø 241

Ø 267

Ø 216

Ø 191

0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

Max. Solid Size 32 mm.30%

40%

40%

45%

45%

50%

50%

mNPSH

mNPSH

Magnum

ft PSI m

20 GPM

1 m

l/s

U S GPM

m /h3

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

Ø 330

Ø 305

Ø 279

Ø 229

Ø 254

Ø 203

Ø 191


10HP

7½HP

5HP

3HP

2HP

0.91.2

2.1

3.1

4.6

54232x3x13L


1150RPM

30% 40%

40%

45%

45%

50%

50%

Ø 330Ø 3 HPØ 2 HPØ 2 HP

10 HP05 7.554 529 3

mNPSH

0

50 100

10 20 30

200 300 400100

25 75

20

25

10

20

30

50

75

10

15

25

5

Magnum

0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

ft PSI

20 GPM

5 m

l/s

U S GPM

m /h3

700

Ø 222 100Ø 210 HPØ 197 60 HPØ 184 50 HP

HP75

1.5

900800

50 60

200

40

80

120

160

200

300

400

20

40

100

Ø 159

m 54233x4x13L


Capacidad máxima paralodos y abrasivos

60%

75HP

80

100

120

60

Ø 222

Ø 210

Ø 184

Ø 197

Ø 171

40% 50%

60%55%

55%

30%

40HP30

HP

25HP

60HP

50.HP3.1

4.6 6.1

7.6

Vigente:Sustituye :


13/02/06Pag. Nueva

mNPSH

3500RPM

1750RPM

54233x4x13L


Ø 330

40% 50%60%

65%

60%

65%


40HP

50HP

30HP

0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

ft PSI m

20 GPM

2 m

l/s

U S GPM

m /h3

700

Ø 356 60 HPHP

40Ø 330 50Ø 305 HPØ 280 30 HP

900800

50 60

200

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

10

20

30

50

Ø 203

Ø 305

Ø 254

Ø 280

Ø 229

Ø 17820HP

15HP10

HP

25.HP

1.5

3.1 4.6

6.1

mNPSH

100 70 Ø 356

Magnum

Vigente:Sustituye :


Pag. Nueva

0

50 100 150

10 20 30 40

200 300 400 500 600100

ft PSI m

20 GPM

1 m

l/s

U S GPM

m /h3

20

25

10

20

30

50

75

5

10

15

25

700

3.1

54233x4x13L

Impulsor Semi-Abierto



50%60%

50%

Ø 330Ø 305 HPØ 280 7.5 HPØ 254 5 HP

15 HP10

65%

60%

40%

65%

5HP3

HP

15HP

10HP

7.5.HP

4.6

6.1

1.5

Ø 203

Ø 330

Ø 305

Ø 254

Ø 280

Ø 229

Ø 178m

NPSH

1150RPM

Magnum

ft PSI m

50 GPM

2 m

l/s

U S GPM

m /h3

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

10

20

30

50

250 500 750 1000 1250 1500

20 40 60 80 100

100 200 300

Ø 305

Ø 292

Ø 267

Ø 216

Ø 241

Ø 191

1.5

Vigente:Sustituye :


0

100

20 40

400 600 800200

ft PSI m

50 GPM

1 m

l/s

U S GPM

m /h3

20

25

10

20

30

50

75

5

10

15

25

3.1

200 300

60 80

1000 1200 1400

54234x5x13L


Ø 2 HPØ 305 HPØ 292 15 HPØ 267 10 HPØ 241 7.5 HP

330 520

15HP

10HP7.5

.HP

1.5

Ø 216

Ø 305

Ø 267

Ø 292

Ø 241

Ø 191

5HP

20HP

25HP

4.6

mNPSH

1750RPM

1150RPM

54234x5x13L


40% 55% 65%70%

70%

75%

75%

Ø 330 75 HPØ 305Ø 292 50 HPØ 267 40 HPØ 241 30 HP

60 HP

3.1

4.6

6.1

40HP30

HP

25HP

20HP15

HP

65%

55%

50HP

60HP

75HP


mNPSH

Ø 330

50%

50%

60%

60%

70%

70%

75%

75%


Ø 330

Pag. Nueva

Magnum

Impulsor AbiertoMax. Solid Size 24 mm.

250 500 750 1000 1250 1500

20 40 60 80 100

100 200 300

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

m

NPSH

20

10

20

30

50

10

15

25

5

Ø 292 20 HPØ 279 15 HPØ 254 10 HPØ 229 7.5 HP

Ø 292

Ø 279

Ø 254

Ø 203

Ø 229 1150RPM

Vigente:Sustituye :


13/02/06

1 m

Pag. Nueva

54245x6x11L

20HP

15HP

10HP

7.5HP5

HP

1.5

2.22.4

0%460% 5%6 70%

73%

75%

5%7

0%5

50 GPM

60%

%65

70%

73%

Magnum

0

100 200

20 40

400 600 800200

ft PSI

l/s

U S GPM

m /h3

m

0%4 50%30%

300

60 80

1000 1200 1400 18001600

100 120

400

54245x6x14L


No operar en esta área con líquidos engravedad especifica mayor de 1.2 sinconsultar con la fabrica

125HP

%60

100HP

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

70

20

30

50

80Ø 355

Ø 330

Ø 279

Ø 304

Ø 254

1750RPM

Vigente:Sustituye :


50 GPM

2 m

13/02/06

Pag. Nueva

Ø 355 125 HPØ 330 100 HPØ 304 75 HPØ 279 50 HP

65% 68% %70

72%

0%768%

65%

75HP

60HP

50HP

40HP

30HP

m

NPSH

1.2

2 4

7

Magnum

54245x6x14L


m

NPSH

1150RPM

250 500 750 1000 1250 1500

20 40 60 80 100

100 200 300

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

Ø 355

Ø 330

Ø 304

Ø 254

Ø 279

30HP

40HP

25HP

20HP

15HP

10HP

1

2

4

6

%30 0%4

4%777%

7%7

74%%70

65% 60%

60%

0%7

50%%65

Ø 355 40 HPØ 330 30 HPØ 304 25 HPØ 279 15 HP

20

25

10

20

30

50

75

10

15

25

5

Vigente:Sustituye :


50 GPM

1 m

13/02/06

Pag. Nueva

Magnum

ft PSI m

0 500

20

1000 1500 2000 2500

40 80 120 160

400

100 GPM

5 m

40

60

80

40

80

120

100

200

300

200 600

l/s

U S GPM

m /h3

30% 40% 50%60%

65% 68%

70%

54236x8x14L



Ø 356

Ø 330

Ø 305

Ø 254

Ø 279

Ø 381

1750RPM

150HP

125HP

100HP

75HP

60HP

40HP

50HP

1.3

2.5

3.7

6.5 mNPSH

0% 60% 56 % 07 %

37 %

70%

37 %

Vigente:Sustituye :


0 500 1000 1500 2000 2500

40 80 120 160

400200 600

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

20

25

30

20

30

40

50

75

100

151150RPM

54246x8x14L


4Ø 359

Ø 356

Ø 330

Ø 280

Ø 305

50HP

40HP

30HP

20HP15

HP10HP

Ø 356 40 HPØ 330 30 HPØ 305 20 HPØ 280 15 HP

4.6

mNPSH

56 %

Ø 359 50 HP

1.2

2.13

10

5

10

25

Ø 254

100 GPM

1 m

09/11/07

13/02/06

Ø 368

Magnum

8x10x14LImpulsor Semi-Abierto


0

500 1000 1500

100 200 300 400

2000 3000 4000 5000 60001000

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

7000 90008000

500 600

2000

40

50

60

20

40

60

80

100

150

200

10

20

30

50

100 70

ft PSI m

l/s

U S GPM

m /h3

20

25

30

10

20

30

40

50

75

100

5

10

15

25



0

500 1000 1500

100 200 300 400

2000 3000 4000 5000 60001000

0%6

60%

70%

%70

76%

%76

9%7

55% 3%6

3%6

70%

0%7

7%7

77%

80%

Ø 359

Ø 356

Ø 330

Ø 305

Ø 280

Ø 359

Ø 356

Ø 330

Ø 280

Ø 305

Ø 245

Ø 245

3.1

4.9 6.1

75HP

100HP

150HP

200HP

250HP

300HP

100HP

75HP60

HP

50HP40

HP30HP

20HP

1750RPM

1150RPM

Ø 359 400 HPØ 356 300 HPØ 330 250 HPØ 305 150 HP

Ø 359 100 HPØ 356 75 HPØ 330 60 HPØ 305 50 HP

Vigente:Sustituye :


200 GPM

2 m

200 GPM

1 m

4.6

1.2

2.13

5424

5424

13/02/06

Pag. Nueva

Magnum

ft PSI m

0 1000

20

2000 3000 4000 5000

100 150 200 250

800

200 GPM

5 m

40

60

80

40

80

120

100

200

300

400 1200

l/s

U S GPM

m /h3

1750RPM

mNPSH



Ø 340

Ø 380

60% 65% 70% 75%78%

81%

81%

78%

75%

70%

65%

250HP

200HP

150HP

0

200 400

50

2000 30001000

ft PSI m

10

200 GPM

2 m

20

30

40

20

40

60

50

100

150

l/s

U S GPM

m /h3

60% 65% 70%75% 78%

81%

70%

65%

Ø 410

Ø 340

Ø 380

1180RPM 75

HP

60HP

50HP

40HP

3

3.3

3.7

mNPSH

600 800



150 250

81%

78%

75%

100HP

6

6.4

8

5424

5424

300 350

200 600 1000

100 200

Vigente:Sustituye :


13/02/06

Pag. Nueva

Magnum

INDICE.

SYSTEM ONE MAGNUM PUMPInstallation Operation and Maintenance Manual

Table of Contents

Pump Specification Sheet 3

Introduction 3

General Instructions 3

Part I Installation 4

Location 4

Foundation 4

Coupling Alignment 4

Piping (General) 5

Piping (Suction) 5

Piping (Discharge) 5

Part IIPreparation For Operation 5

Initial Lubrication 5

Mechanical Seals 6

Start-Up 6

Part III Operation 6

Priming 6

Maximum Operating Conditions 6

Pump Records 6

Pump Speed Limitations 7

Lubrication (Bearings) 7

Lubrication (Stuffing Box) 7

Part IV Maintenance 7

Disassembly 7

Inspection 8

Assembly 8

Shaft and Bearing Sub Assembly 8

Power Frame Sub Assembly 9

Assembly of Fluid End to Power Frame 9

Packing the Pump 10

Pump X-Section 11

Pump Parts List 12

Part V Troubleshooting Procedures 13

Excessive Packing Leakage and Rapid 13

Packing Wear 13

Centrifugal Pump General 14

Troubleshooting Guide 14

Part VI Dimensional Data 15

Dimensional Drawings 16

Dimensional Data & Design Data 16

Pump & Base Mounting Dimensions 17

Recommended Spare Parts 18


IntroductionThis manual contains instructions for the installation, operation and maintenance of the Magnum Pump. As

pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations, this manual cannot

possibly cover every situation, but it is hoped that the information included will serve as a guide.

Should questions arise, or start-up problems occur, it is suggested that you contact the Blackmer Distributor

in your area.

The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts, heavier shaft

bearings and reduced hydraulic loads.

There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for

the Magnum design which, if followed, will further enhance the performance of your Magnum Pump.

This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum

performance for industrial applications.

General Instructions 1. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency

point as possible).

2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling.

Pág. 3


I. InstallationLocationThe pump should be located near to the liquid

source so that the suction line may be short and

direct. The pump should be located below the level

of the liquid to eliminate the necessity of priming.

FoundationThe foundation should be sufficiently rigid and

substantial to absorb any vibration and to

permanently support the base plate at all points. A

concrete foundation, poured on a solid footing of

adequate thickness to support the pumping unit,

provides the most satisfactory foundation. The

base plate should be installed in a level position.

Figure 1 shows a typical arrangement for bolting

bases.

The rugged design of the frame and fluid end

makes the Magnum more tolerant of improper

foundations than many other pumps. When

fabricated bases or fabricated skid bases are

utilized, the foundation should be sufficiently rigid

and leveled properly to absorb any vibration and to

permanently support the base at all points.

Figure 1 Note: A detailed description of proper procedures

for grouting base plates may be found in the

Hydraulic Institute Standards, 1994 Edition, page

114.

Coupling Alignment Good service life of the pump and driver depends

upon good alignment through the flexible

coupling. If the electric motor was mounted at the

factory, the pump and motor were in alignment

when shipped.

The alignment between the driver and pump should be inspected after installation to ensurethat transportation or other handling has not caused mis-alignment of the unit. Poor

alignment may cause failure of the coupling,

pump, or motor bearings, or of either shaft.

Alignment must not be attempted until the baseis in position and the mounting and flange bolts have been tightened. The recommended procedure for coupling

alignment is by the use of a dial indicator, as

illustrated in Figures 2 and 3. The dial indicator is

attached to one coupling half with the indicator

button resting on the O.D. of the other coupling

half to measure offset misalignment. Rotate both

shafts the same amount and note the T.I.R. To

measure angular misalignment, the indicator is

positioned so that the buttons rest on the face, near

the O.D., of the other coupling half.

Again, rotate both shafts the same amount and

note the T.I.R. Unless otherwise specified by the

coupling manufacturer, offset misalignment should

be limited to 0.010 inches T.I.R. and angular

misalignment should be limited to 0.005 inches

T.I.R. Adjust alignment by loosening driver

mounting bolts and retightening after shimming as

required.

Figure 2 Measuring Angular Misalignment


Pág. 4

Figure 3 Measuring Offset Misalignment

Piping (General) Note: Piping must not be connected to the pump

until the grout has hardened and foundation bolts

and pump hold down bolts have been tightened.

Piping should be anchored independently of the

pump and as near to it as possible. Pipe companion

flanges should line up naturally with pump

flanges. Do not draw the pipe to the pump with flange bolts. Piping (Suction) Properly selected and installed suction piping is

extremely important to eliminate vibration and

cavitation in the pump. Vibration can cause

packing problems, mechanical seal damage or

undue bearing loads.

The suction line should be equal to or larger than

the pump suction.

The capacity of a centrifugal pump should never be adjusted by throttling the suction line. A positive shut-off valve of a type to cause

minimum turbulence should be installed in the

suction line to permit the closing of the line and

removal of the pump for inspection and

maintenance.

The suction line should be designed to eliminate

any air pockets. The piping should gradually slope

downwards to the source of supply to eliminate air

pockets.

The suction line should have a straight section into

the pump of a length equivalent to at least ten

times its diameter: i.e., four (4) inch suction:

forty (40) inch straight run.

Piping (Discharge) A positive shut-off valve should be located in the

discharge piping to permit inspection and

maintenance of the pump.

All piping should be independently supported and

accurately aligned. The pump must not supportthe weight of the pipe or compensate for misalignment.If operating conditions are not known with

sufficient accuracy, it will be necessary to provide

a throttle valve in the discharge line to ensure that

the pump operates at the design point.

If the pump is connected to a pressurized system,

it is important to install a check valve between the

pump discharge and the throttling valve. The

check valve will prevent back flow through the

pump. Back flow may cause the impeller to

become loose on the shaft. A loose impeller will

likely result in mechanical damage and fluid

leakage beneath the shaft sleeve.

II. Preparation For OperationInitial Lubrication(Oil Lubricated Pump) Note: Oilers are set at the factory to the lowest

position. This setting will place the oil level just

below the center of the bottom ball of the #7311

bearing when the housing is level.

Higher levels may cause churning and overheating

of the bearings; lower levels may provide

insufficient lubrication and promote rapid wear.

The correct oil level will be visible at the center of

the sight oil gauge when the pump is not

operating. During operation, the oil will not be

visible in the glass.

Standard pumps are shipped with empty oil

reservoirs.

Oil must be added before operating the pump.Attach the oiler to the bearing housing, fill the

bottle with oil and place it in position. Refill the

bottle until the bottle remains full of oil. Oil

should not be added to the reservoir except

through the oiler bottle.

Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG

68.

Pág. 5


Recommended oils are:

Texaco Regal R+O No. 68

Shell Turbo #68

Mobil DTE Heavy medium

Shell Omala 68

The air vent should be kept clean to prevent

pressure build-up because of normal heating that

occurs in operation. A Trico Optomatic Oiler No.

EB-64 with a 4 oz. capacity bottle is used. The

correct bottle must be used with the corresponding

oiler body.

Mechanical Seals Mechanical seals are installed and adjusted at the

factory. To properly prepare the seal for operation,

various cooling and flushing flows may have to be

connected which may require liquid from an

outside source. Please check with your Blackmer

Salesman to be certain environmental conditions

are proper for your application. When cooling and

flushing flows are required for the seal, be sure it

is turned on before starting the pump.

Start-UpCheck the following items before starting the

pump:

WARNING! It is absolutely essential that the rotation of the motor be checked beforeconnecting the shaft coupling. Incorrect rotation of the pump for even a short time will dislodge the impeller and damage the impeller, shaft or bearing housing. The pump shaft must turn clockwise when viewed from the motorend.1. Pump rotates freely by hand

2. Coupling aligned

3. Oiler full and oil level correct

4. Suction valve fully open

5. Pump and suction line full of fluid

6. Water to stuffing box or gland flush

7. Discharge valve slightly open

III. OperationPrimingVent air from suction line and fill with liquid. Start

pump with discharge valve cracked open. After

discharge pressure stabilizes, gradually open

discharge valve to required position. If flow is lost,

close discharge valve and wait a few seconds for

discharge pressure to build. Continued flow

difficulty indicates an improper selection or

installation. Running the pump too long with

improper prime may destroy the sealing faces of

the mechanical seal due to mechanical damage

from pulsation and interference between rotating

and stationary components.

Thermal shock may crack the ceramic stationary

seat if temperature is raised from room

temperature to 250º F in less than 30 seconds.

Do not run pump with suction and discharge valves closed. Maximum Operating Conditions Note: These maximum operating conditions apply

to pumps, which are exposed to room temperatures

without external insulation.

1. Cast Iron: Maximum working pressure 175

psig at 150º F or 150 psig at 250º F. Interpolate for

pressure between 150º F and 250º F maximum.

2. For H-30 and Magnachrome Alloy: Contact Blackmer Distributor. 3. For packed pumps, cooling water through the

lantern ring is required when the fluid being

pumped is between 150º F and 250º F.

4. Maximum hydraulic performance in accordance

with published performance curves for individual

sizes.

Pump Records Maintain data cards or pump records whenever

possible. This will provide ready access toinformation for ordering spare parts, and for evaluating pump and mechanical seal performance.Information to be included in these records should

be:

1. Pump size and serial number.

2. Pump model number, impeller diameter,

material of construction.

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3. Mechanical seal manufacturer, type, code, and

drawing number.

4. Motor horsepower and speed of operation.

5. Service conditions.

6. Frequency of operation.

7. Record of maintenance, including parts usage

and general condition of pump.

8. Nomenclature and part number of replacement

items.

Pump Speed LimitationsBearing Max. RPM Lubricant AllowableGrease 2400 any size

Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only)

Oil Bath 2600 all others

With the large shaft and bearings used in this

pump, the above limitations must be observed in

order to control bearing operating temperature.

For “V” belt drive arrangement, please contact

factory for allowable pump speeds, especially if

over 1800 RPM.

Lubrication (Bearings) Grease: Bearings are prelubricated from the

factory and in low speed, low temperature

application may need no lubrication throughout

the life of the pump. (RE: Ambient temperature of

pumped fluids less than or equal to 1.2 specific

gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM.)

In heavy loads and hot applications, the bearings

should be relubricated at regular intervals for

maximum bearing life. The bearings are lubricated

with Chevron SRI-2 grease at the factory. When

relubricating, the Chevron grease would be the

best choice since mixing greases sometimes causes

incompatibility problems.

Greases that are available in tubes and acceptable,

in order of preference are:

615 Chesterton High Temperature White Grease,

EXXON Unirex N2, Chevron Polyurea EP 2,

Texaco Marfak Multi-Purpose 2, Shell MP

(Alvania) 2, and Amoco Rycon Premium 2 EP.

When using the premium bearing greases listed

above or their equivalent, five shots of grease with

a standard size hand operated grease gun, in each

bearing once each week will be sufficient in a

twenty-four hour per day operation. Reduce for

lesser operation. For example: Five shots every

three weeks for eight hour a day operation. If a

longer cycle is desired, twenty shots of grease

while rotating the shaft may be applied once a

month, assuming twenty-four hours per day

operation.

Oil: Check oil once per day. See Section II.

Lubrication (Stuffing Box) The stuffing box may be relubricated as often as

necessary to prevent the packing from overheating.

It should be lubricated at least once a day. Grease

should be pumped into the box while turning the

shaft until it comes out around the packing gland

(approximately twenty shots).

If the packing leakage is excessive, a thick water

pump grease should be used rather than the

general purpose grease. In most cases, general

purpose grease will be acceptable.

For dirty or dusty environments, it is

recommended to pull out the lab seal rotors and

pack the teeth with grease to establish additional

protection.

IV. MaintenanceDisassembly1. Loosen packing gland nuts (6B) and swing

gland bolts to side. Remove packing gland halves

(4).

2. Remove casing stud nuts (1B).

3. Remove casing (1).

4. Restrain the shaft at the coupling end to prevent

rotation while removing the impeller.

Note: Impeller Removal Wrench, Part No. 643468

is very useful.

Put a block of wood or a pipe, etc. against web

between impeller vanes. Hit wooden block with

sledge to turn impeller counterclockwise as viewed from suction end. If the Impeller Wrench

is used, the wrench can be impacted against a solid

surface using the impeller’s own weight to jar it

loose.

5. Remove stuffing box cover bolt.

6. Remove stuffing box cover (3) from frame by

hammering on the back side in the area where the

box fits into the frame (9).

Pág. 7


7. Pull packing (5) from stuffing box bore.

8. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). A

wedge may be driven between end of sleeve and

shoulder on shaft to free the sleeve.

Note: If the disassembly being performed to

replace or install a mechanical seal and/or shaft

sleeve only, no further disassembly is required.

9. Remove plug (10A) from inboard bearing cover

(10).

10. Remove the two through bolts (12B)

on the outboard bearing housing (12).

These are the bolts threaded into the frame (9).

11. The complete shaft and bearing subassembly

can now be pulled from the frame.

12. Remove outboard bearing cover (13).

13. Bend tab on lockwasher (14A) back and

remove locknut (14B) and lockwasher.

14. Remove bearing housing (12) and bearings

(14) from shaft.

Note: Impacting of entire shaft assembly against a

board on the ground will remove the outboard

bearing assembly.

15. Inboard bearing (11) may now be pressed off

shaft.

Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped

over shaft and impacted against the inner race of

bearing works exceptionally well.

InspectionImpeller - Replace if impeller shows excessive

erosion (especially on pump-out vanes on back

side of impeller). corrosion, extreme wear, or vane

breakage.

Shaft - Check for runout to see that shaft has not

been bent. If runout exceeds 0.002 in., replace

shaft. Bearing seats and oil seal area must be

smooth and free of scratches or grooves. Shaft

threads must be in good condition. Replace shaft,

if necessary.

Shaft Sleeve - Sleeve surface in stuffing box must

be smooth and free of grooves. If grooved, replace.

Mechanical Seal - Seal faces, gaskets, and shaft

sealing members must be in perfect condition or

excessive leakage may result. Replace worn or

damaged parts.

Ball Bearings - Replace if worn, loose or rough

and noisy when rotated. New bearings should not

be unwrapped until ready for use. Replacement

bearings must be of the proper size and type as

supplied with original equipment.

Seals - It is recommended that all o-ring and

gasket seals removed during disassembly be

replaced. In those cases where new seals are not

available, the old ones can be re-used if they are

not torn or otherwise damaged.

General – All parts should be clan before

assembly. This is especially important at retaining

ring and o-ring grooves, threads, gasket surfaces,

and bearings and bearing lubricated areas. Any

burrs should be removed with crocus cloth.

AssemblyNumbers following part name refer to the part as

shown on the cross-sectional drawing, Figure 4 on

Page 11.

A. Shaft and Bearing Sub-Assembly Note: Installation of the bearings with a press is an

acceptable substitute for the following method.

Apply load to the inner race only, when pressing the bearings onto the shaft. 1. Heat bearings to 300ºF.

Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work

nicely.

2. Slip large, double row radial bearing (11) onto

the shaft.

Caution: Bearings must shoulder against theshaft.3. With thrust bearing housing seal (12A) in place,

slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft

from the coupling end. The large O.D. of the

bearing housing should be facing the coupling end.

4. Slip the pair of angular contact thrust bearings

(14) onto the shaft.

Note: Bearings are to be mounted back to back

that is, the sides of the bearings with the

manufacturer’s name and the bearing number are

placed together.

Pág. 8


Caution: Bearings must shoulder against the shaft.

Allow bearings to cool. With lockwasher (14A) in

place, tighten locknut (14B) with the bevel

positioned against the bearings. Tighten locknut to

250 ft/lb torque. Bend tab of lockwasher into nut.

5. Pack the bearings (14 & 11) full with grease,

preferably Chevron SRI-2 or any of the

aforementioned greases.

6. Grease or oil outboard bearing (14) O.D.’s and

pull bearing housing over them into place. The

outer races may be pushed in with a hand push or

with light tapping applied only to the outer race.7. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing

housing cover (13). Grease may be applied to the

teeth of the lab seal for additional protection. Fill

the space behind the lab seal and half the bearing

cover with grease.

8. Put cover seal o-ring (13B) in place. Slide the

outboard bearing cover over the shaft. Secure over

two (13D) bolts

9. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened

evenly to approximately 20 ft/lb torque. Install lab

seal rotary on shaft.

B. Power Frame Sub-Assembly 1. Install radial bearing cover lab seal stator (10C)

into inboard bearing cover (1). Using grease to

hold it in place, put the inboard bearing cover

gasket (10B) on the cover.

2. Insert the shaft and bearing sub-assembly into

the frame (9) until the threaded end of the shaft

extends approximately halfway into the drip pan

area.

3. Slip inboard bearing cover assembly (10) over

the end of the shaft. Continue installing the shaft

and bearing assembly in the frame until the gap

between the frame and bearing housing flange is

approximately 1/4".

4. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam

nuts (12C) in the threaded holes in the bearing

housing. Install the remaining two (12B) bolts

through the unthreaded holes in the bearing

housing and thread them into the frame. Do not

tighten any bolts.

5. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts

(3/80 x 2") and (10E) nuts.

6. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip

on shaft.

7. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and

push it to the shoulder where the sleeve will seat.

8. The sleeved area of the shaft must be lightly

coated with an anti-seize compound before

installing the sleeve. Install sleeve (7A) with a

twisting motion to spread antiseize compound. The

gap between the sleeve and the shaft shoulder will

be approximately 1/32".

C. Assembly of Fluid End to PowerFrame - Impeller Adjustment1. Lubricate the inside of the frame where the

stuffing box cover slips in with the anti-seize

compound. Install stuffing box cover (3) and

secure with bolt (1/2 D x 1 1/4").

2. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve

with anti-seize compound. Wash off the o-ring

with clean shop solvent and pat dry with a clean

cloth. Install the o-ring into the impeller. Thread

the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A)

onto the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb

torque.

3. Loosen the two through bolts (12B)

4. Draw the bearing housing rearward with the jam

bolts (12B) while rotating the impeller. Stop when

the impeller just touches the stuffing box cover.

5. Bring the through bolts up finger tight.

6. Loosen the jam bolts.

7. Tighten the through bolts (12B) until a

clearance of .020" exists between the impeller (2)

back vanes and stuffing box cover (3). A hack saw

blade is about 020" thick and can be used as a

gauge when no better tooling is available.

8. Advance both jam bolts (12B) until they touch

the frame finger tight, then tighten the jam nuts

(12C).

9. Now tighten the through bolts down evenly.

Rotate the shaft. The impeller should turn freely

without rubbing.

10. Install casing gasket (1A). Hold it in place with

grease, if necessary.

11. Apply a light coat of anti-seize compound on

the stuffing box cover.

Pág. 9


12. Install casing (1) on the frame using studs (1C)

and nuts (1B). Put a small quantity of anti-seize

lubricant on the threads on the nut end of the studs.

Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross

tightening pattern.

D. Packing The Pump Grease all five (5) shaft packing rings (5). Insert

three packing rings alternating the splits in the

rings from top to bottom starting with the split on

the first ring at the bottom. If King type packing is

being used, the rings should be installed with lips

toward the impeller.

Install the lantern ring with the split in the vertical

position. The two halves of the packing gland (4)

may be used to push packing and lantern ring

together and to the bottom of the box.

Insert the final two packing rings. If King packing

is being used, insert the final ring with the lip

toward the outside and split on top and follow with

the single ring of square packing. With the packing

gland (4) in position, swing gland bolts into place.

Tighten the gland lightly against the packing using

the gland bolt nuts.

Caution: Tighten gland against packing finger tight only. If packing is over tightened it may be burned when the pump is started.

Pág. 10


System One Magnum Pump Figure 4

Pág. 11


Parts List

1 1 Casing1A 639697 1 Casing Gasket Vellumoid: WE Gasket Kit1B 639698 12 Casing Stud Nut Steel - 3/4 UNC - 2B Hex Nut 1C 639698 12 Casing Stud Steel - 3/4-10x2 3/4 UNC - 2A Full Thrd.2 1 Impeller2A 639697 1 Impeller Seal Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032)3 1 Stuffing Box Cover4 639699 1 Gland Set Cast Iron5 Mechanical Seal5A 644449 1 Packing Set (AWC #1730) 1/2", 5 rings5B 639702 1 Lantern Ring Nylon6 639701 2 Gland Bolt Assembly Stainless Steel6B 639698 4 Gland Bolt Nuts 304SS 3/8-16UNC - 2B Hex Nut7 639708 1 Shaft AISI - 4140 Alloy Steel7 639710 1 Shaft 17-4Ph Stainless Steel7A 639709 1 Sleeve Ceramic Coated 416SS (or 316SS)7B 1 Couping Key 416 Stainless Steel7C 639697 1 Shaft Sleeve Seal Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit9 639707 1 Bearing Frame Cast Iron10 644473 1 Radial Bearing Cover Cast Iron10A 644473 1 Radial Bearing Cover Plug Steel, 1/8 - 27 NPT10B 639713 1 Radial Bearing Cover Gasket Vegetable Fibre: PE Gasket Kit10C 801090 1 Radial Bearing Lab Seal 2.50" x 3.50"10D 639714 2 Radial Bearing Cover Bolt 3/8-16 x 2" Lg. UNC 2A Hex Head Steel Bolt10E 639714 2 Radial Bearing Cover Nut 3/8" -16UNC - 2B Steel Hex Nut11 639711 1 Radial Bearing NUP313ECP, Fafnir 5313WBR, MRC 531312 636824 1 Thrust Bearing Housing Cast Iron12A 639713 1 Thrust Bearing Housing Seal Buna N O-Ring

12B 639714 4 Thrust Bearing Housing Jam Boltsand Through Bolts 1/2" - 13x1 1/2" Lg. UNC - 2A Steel Bolt

12C 639714 2 Thrust Brg. Hsng. Jam Nuts 304SS, 1/2-13UNC - 2B Hex Nuts13 636822 1 Thrust Brg. Hsng. Cover Cast Iron13A 639714 1 Thrust Brg. Cov. Plug Steel, 1/8 - 27 NPT13B 639713 1 Thrust Brg. Cov. Seal Buna N O-Ring13C 801091 1 Thrust Bearing Lab Seal 1.87" x 2.75"13D 639714 2 Thrust Bearing Cover Bolts Steel, 3/8" -16 x 1" Lg. UNC - 2A13E 639714 2 Thrust Bearing Cover Washer Steel, 3/8" SAE14 639712 2 Thrust Bearing SKF #7311 BECBY14A 639715 1 Bearing Lockwasher SKF W11 Steel14B 639715 1 Bearing Locknut SKF N11 Steel22 639716 1 Oil Sight Gage23 639717 1 Oiler Assembly25 639718 1 Breather

DescriptionPart.No.

SalesItem No.

Quantity Part Name

Casing Drain 3/8” NPT

Discharge Neck tap 1/2” NPT

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V. Troubleshooting ProceduresExcessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing Shaft Sleeve Coating Worn: Remove the packing. Slide a wire, with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. Run the

“stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. If deep groves are noted, the sleeve must be replaced.

Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure.

Packing Burned: Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the

packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing

uncontrollable leakage.

Excessive Stuffing Box Pressure: Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn

impeller back vanes. The solution is to readjust the impeller clearance.

See previous section entitled “Setting Impeller Clearance.”

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Pump not primed X X

Speed too low X X

Excessive discharge head X X

Insufficient NPSH available X X X

Impeller Clogged X X X

Wrong direction of rotation X X X

Plugged suction or discharge line X X X

Foot valve or suction line notImmerseddeeply enough X X

Impeller damaged X X X

Shaft packing or seal defective X X

Impeller diameter too small X X

Impeller diameter too large X

Excessive amount of air or gas in liquid X

Speed too high X X X

Total head lower than design X X

Specific gravity or viscosity too high X X

Bent shaft X X X

Improper electric motor wiring or voltage X X

Rotating elements bind X X

Leaky suction line or shaft seal X X X

Misalignment X X X

Bearings worn X X

Impeller out of balance X X

Suction or discharge piping not anchored X X

Improper foundation X

Insufficient discharge head (excessive flow) X X X X

Improper lubricant or level X

Impeller clearance too large X X X X

Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide

InsufficientPressureRequired

ExcessivePower

IntermittentFlow Life

ShortBearing

CausesNoise /

VibrationNo

FlowInsufficient

Flow

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VI. Dimensional Data Dimensional Drawings

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Dimensional Data

Centrifugal Pump – Inch (metric/mm)

1 3 x 2 – 13 17.87 (453.9) 10.43 (264.9) 10.25 (260.4) 3.75 (95.3) 7.00 (177.8) 28.81 (731.8) 8.93 (226.8) 475 (214)

2 4 x 3 – 13 17.87 (453.9) 11,06 (280.9) 10.25 (260.4) 4.25 (108.0) 6.75 (171.5) 29,43 (747.5) 8.93 (226.8) 491 (221)

3 5 x 4 – 14 19.00 (482.6) 12.43 (315.7) 11.00 (279.4) 5.00 (127.0) 6.12 (155.4) 30,81 (782.6) 9.50 (241.3) 520 (234)

4 6 x 5 – 11 17.87 (453.9) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 8.93 (226.8) 550 (248)

5 6 x 5 – 14 21.00 (533.4) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 10.50 (266.7) 609 (274)

6 8 x 6 – 11 20.00 (508.0) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 10.00 (254.0) 659 (297)

7 8 x 6 – 14 23.56 (598.4) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 11.81 (300.0) 701 (315)

Flange – Inch metric/mm)

2 (50.8) 6.00 (152.4) 4.75 (120.7) 0.62 (15.7) 4.00 0.75 (19.1)

3 (76.2) 7.50 (190.5) 6.00 (152.4) 0.75 (19.1) 4.00 0.75 (19.1)

4 (101.6) 9.00 (228.6) 7.50 (190.5) 0.93 (23.6) 8.00 0.75 (19.1)

5 (127.0) 10.00 (254.0) 8.50 (215.9) 0.93 (23.6) 8.00 0.87 (22.1)

6 (152.4) 11.00 (279.4) 9.50 (241.3) 1.00 (25.4) 8.00 0.87 (22.1)

8 (203.2) 13.50 (342.9) 11.75 (298.5) 1.12 (28.4) 8.00 0.87 (22.1)

10 (254.0) 16.00 (406.4) 14.25 (362.0) 1.18 (30.0) 12.00 1.00 (25.4)

Hole SizeSize#

holesO.D. B.C. Thick-ness

Design Data

Impeller thread 1.5-6 UNC 2A (38)

Shaft dia. at seal 2.500" (63.5)

Shaft dia. between bearings 2.559 (65)

Shaft dia. at coupling 1.87" (47.5)

Sleeve material (on steel shaft) ceramic coated 416SS

Radial bearing NUP313ECP (original 5313)

Thrust bearing (2 req.’d) 7311 BECBY

Stuffing box bore 3.5 (89)

Packing size 0.5 (13)

Back cover/shaft clearance .06 (1.5) on a side

Depth of stuffing box 3.5 (89)

(2) 3/8-16 on 5.50"

B.C. (10 on 140)

Distance to nearest 2 (50)

obstruction 2.5 (64) w/ flinger removed

4.250/4.252 dia.x 0.870 dp.

(108 dia. x 22 dp.)

w/ 0.12x45° chmfr.

& 20° taper from 4.25 to 3.50

Gland bolting

Counterbore for bushing

CHAFT

BEARINGS

STUFFING BOX

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Magnum Pumps - Box Channel Base-Outline Dimensions

182T-215T CSMFB-5 19.44 13.44 49.75 10.50 6.00 12.50 13.12 109 254T-286T CSMFB-2 28.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170 324T-326T CSMFB-2 31.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170 364T-365T CSMFB-3 33.87 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229 404T-405T CSMFB-3 38.00 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229 444T-445T CSMFB-4 44.25 31.25 81.93 18.50 6.00 27.37 17.12 257

MotorFrames

Base C max HA HB HC HD HE HGWT.Lbs.

3x2-13 10.25 3.75 7.00 28.81 4.43 5 475 4x3-13 10.25 4.25 6.75 29.43 5.06 5 491 5x4-14 11.00 5.00 6.12 30.81 6.43 7 520 6x5-11 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 550 6x5-14 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 609 8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 6 8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 701

PumpSize

X SWT.Lbs.

Y Z CP LH

5

P

Pág. 17


RECOMMENDED SPARE PARTS - MAGNUM PUMP Date: ______________________

Customer: _________________________________ Location: __________________________

Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________

Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________

2 Impeller _______Dia.

1 (optional) Casing3 (optional) Backcover

7 Shaft Steel 6397087A Shaft Shaft Sleeve Assy. (incl. seals) Ceramic Coated

416SS 6397097 Shaft 17-4Ph 639710

11 Radial Bearing 63971114 Thrust Bearing (2 required)

63971213C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801091

(Includes stator, rotor and O-rings)10C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801090

(Includes stator, rotor and O-rings)1A,2A,7C Wet End Gasket Kit incl.: Anchor Hydrol 639697

Casing Gasket Viton Impeller Sleeve Seal Viton Shaft Sleeve Seal

1B, 1C WE Hardware Kit Steel 6396983/8", 1/2" NPT10B, 12A, 13B Power End Gasket Kit incl.: Thr. -Buna N Buna N639713

Bearing Cover Gaskets Buna N

Cartridge O-ring

10D,10E, 12B Power End Hardware Kit Steel 63971412C, 13D, 13E

14A, 14B Bearing Locknut and Washer N11 and W11 63971522 Oil Sight Gage 63971623 Oiler Assembly 63971725 Breather 6397185 Mechanical Seal

Mechanical Seal Spare Parts Kit

4 Gland Assembly Cast Iron 6396996 Gland Bolt Assembly Steel 639700

5A Packing Assembly AWC #1730 6444495B Lantern Ring Nylon 639702

Impeller Removal Tool 643468

MaterialPart

NumberList

Price

(5) 1/2" sq.

Assy. No. Component Size

1.875" x 2.750"

2.500" x 3.500"

Rad-Veg. Fib.

#NUP313ECP or#5313EC3

#7311BECBY

Pág. 18


ft PSI m

10HP

1½x2x940-200A


5 GPM

2 m

7½HP

Ø 229

20 GPM

1 m

ft PSI m

Ø 172

4x4x7100-160A


7½HP

Vigente: Pag. NuevaSustituye:

Pagina: 1Sección: X

20

10

40

30

50

20

40

30

50

60

70

20

60

100

140

0

2

10

4 6

20 40 60 80 100 120 140 160 180

108

20 30 40

10

25

50

75

100

25

20

15

30

40

30

10

20

5

U.S. GPM

l/s

m /h3

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-1

BD-2

200 300 400 500 6001000

10 20

25 50 75 100 125

30

2500

RPM

2500

RPM

BD DIESEL

10 20 50

50 100 150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 40

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

20 GPM

2 m

3x4x980-200A


Ø 210

15HP

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI m

40HP

25HP

6x6x9150-200A


5 GPM

1 m

30HP

Ø 229

Pagina:Sección: X

2

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60150

100

80

200

20

25

30

1520

30

40

40

60

80

35

100

40

0

20

100

40 60

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10080

200 300 400

50

120

BD-3

BD-4

2500

RPM

2250

RPM


BD DIESEL

ft PSI m

5 GPM

2 m

Ø 305

10HP

1¼x1½x1232-315


15HP

ft PSI m

10 GPM

2 m

2x2½x1250-315


Ø 305

20HP

25HP

30HP

15HP

450

15 255

400350300250200150100

10

20 40 60

20

80

500

Pagina:Sección: X

3

20 40 60 80 100 120

2 3 7 8

5 10 15 20 25

4 5 6

40

60

80

50

30

70

100

150

200

250

100

80

60

40

120

U.S. GPM

l/s

m /h3

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-5

BD-6

40

60

80

50

30

70

100

150

200

250

100

80

60

40

120

2200

RPM

2100

RPM


BD DIESEL

10 20 50

50 100 150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 40

U.S. GPM

l/s

m /h3

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60150

100

80

200

ft PSI m

20 GPM

2 m

3x4x1280-315A


Ø 305

15HP 20

HP25HP

30HP

ft PSI m

50 GPM

2 m

6x6x12B150-315B


Ø 270

25HP

30HP

40HP

Pagina:Sección: X

4

40

20

40

50

20

30

10

60150

100

200 400 600 800 1000 1200

20 30 70 80

50 100 150 200 250

40 50 60

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-7

BD-8

1800

RPM

1800

RPM


BD DIESEL

ft PSI m

20 GPM

2 m

Ø 240

30HP

2½x3x1265-315A


20HP

25HP

0

40

100 200 300

80 120

400 800 1200 1600 2000 2400 2800

160

400 500 600

ft PSI m

50HP 60

HP 75HP

6x6x12C150-315C


100 GPM

1 m

Ø 305

Pagina:Sección: X

5

40

60

80

50

30

70

100

150

200

250

100

80

60

40

70

50

90

110

25

30

40

35

40

50

45

50

80

140

100

120

160

60

70

200 300 400 500 6001000

10 20

25 50 75 100 125

30

U.S. GPM

l/s

m /h3

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-9

BD-10

1800

RPM

2500

RPM


BD DIESEL

ft PSI m

40

20

40

50

20

30

10

60150

100

200 400 600 800 1000 1200

20 30 70 80

50 100 150 200 250

40 50 60

50 GPM

2 m

4x5x12100-315A


Ø 305

25HP 30

HP

40HP

m

10 GPM

1 m

Ø 140

4Ax4x7100-160A


7½HP

Pagina:Sección: X

6

10

25

20

15

30

35

BD-11

BD-12

U.S. GPM

l/s

m /h3

200 300 400 500 6001000

10 20

25 50 75 100 125

30

U.S. GPM

l/s

m /h3

ft PSI

40

30

10

2050

75

100

30

50

1800

RPM

3000

RPM


BD DIESEL

10 20 50

50 100 150

200 300 400 500 600 700 800 9001000

30 40

U.S. GPM

l/s

m /h3

50 GPM

1 m

Ø 295

6x6x12B150-315B


40HP

50HP

ft PSI m

20 GPM

2 m

Ø 3303x4x13/280-40/2

30HP

40HP

Pagina:Sección: X

7

40

60

80

50

70100

80

60

ft PSI m

25

30

40

35

40

50

80

100

120

60

90

120

150

200

250

300

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-13

BD-14

1800

RPM

1800

RPM

20 40 100

100 200 300

400 600 800 1000 1200 1400 1600 18002000

60 80


BD DIESEL

20 40 100

100 200 300

400 600 800 1000 1200 1400 1600 18002000

60 80

ft PSI m

5 GPM

2 m

1¼x1½x7A32-160A


Ø 178

3HP

5HP

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60

150

100

80

200

10 GPM

1 m

Pagina:Sección: X

8

5 15

25020015010050

10

20 40 60

Ø 140

2x2½x750-160A


3HP

5HP

ft

50

75

100

25

m

10

25

20

15

30

5

PSI

40

30

10

20

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-15

BD-16

U.S. GPM

l/s

m /h3

3000

RPM

3000

RPM


BD DIESEL

ft PSI

20 GPM

1 m

4Ax4x7100-160A


Ø 140

7½HP

ft PSI m

750

20 40

350250150

10

40 60

30

80

20 GPM

2 m

4x4x7B100-160B


Ø 185

15HP

20HP

25HP

650550450 950850

100 120 140 160

50

200 220

Pagina:Sección: X

9

50

75

100

25

m

10

25

20

15

30

5

40

30

10

20

40

50

60

20

40

50

20

30

10

60150

100

80

200

U.S. GPM

l/s

m /h3

BD-17

BD-18

3000

RPM

3000

RPM

200 300 400 500 6001000

10 20

25 50 75 100 125

30

U.S. GPM

l/s

m /h3


BD DIESEL

5 15

25020015010050

10

20 40 60

U.S. GPM

l/s

m /h3

10 GPM

2 m

Ø 220

1½x2x1140-250A


10HP

15HP

10 GPM

2 m

2x3x1150-250A


Ø 225

20HP 25

HP

Pagina:Sección: X

10

BD 40-250A

BD 50-250A

m

40

60

80

50

70

90

PSI

100

80

60

120

ft

150

200

250

300

m

40

60

80

50

30

70100

PSI

80

60

40

120

ft

100

150

200

250

5 15

25020015010050

10

20 40 60

U.S. GPM

l/s

m /h3

3000

RPM

3000

RPM


BD DIESEL

ft PSI m

20 GPM

2 m

2½x4x1165-250A


25HP 30

HP

40HP

m

50 GPM

2 m

Ø 180

25HP

6x6x9A150-200A


30HP 40

HP

50HP

Pagina:Sección: X

11

40

20

30

10

PSI

20

40

60

ft

50

150

100

40

60

80

50

30

70

100

150

200

250

100

80

60

40

120

BD 65-250A

BD 150-200A

200 300 400 500 6001000

10 20

25 50 75 100 125

30

U.S. GPM

l/s

m /h3

20 40 100

100 200 300

400 600 800 1000 1200 1400 1600 18002000

60 80

U.S. GPM

l/s

m /h3

3000

RPM

3000

RPM


BD DIESEL

Bridas - EspecificacionesINTRODUCCIÓN

En el campo se presenta frecuentemente la necesidad de realizar uniones entre dos tubos, entre equipos y las líneas de tuberías o entre distintos equipos y mayormente estas uniones son realizadas por medio de bridas. Comúnmente se hacen uniones entre bridas de acero con bridas de hierro fundido, latón, bronce o acero inoxidable y en estos casos es necesario tener ciertas consideraciones con el fin de evitar inconvenientes como fugas o desperfectos en las uniones bridadas. Este manual tiene como finalidad el guiar al instalador para que realice de manera apropiada las uniones por medio de la especificación correcta del material y las dimensiones de las bridas.

ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO,

BRONCE, LATON Y ACERO INOXIDABLE

El trazado de las perforaciones es el mismo para las bridas clase 125 Lb en Hierro Fundido (ANSI B16.1), 150 Lb en Acero (ANSI B16.5), 150 Lb en Acero Inoxidable (MSS SP-42); igualmente los trazados para 250 Lb en Hierro Fundido (B16.2), 300 Lb en Latón o Bronce, y 300 Lb en Acero (ANSI B16.5) son también los mismos.

Cuando se instalan tuberías, con frecuencia es necesario hacer uniones entre bridas de dos materiales diferentes.

En el campo es muy frecuente hacer uniones utilizando bridas de Hierro Fundido con bridas de Acero. Una precaución raramente tenida en cuenta es sobre el riesgo que existe de romper las relativamente quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando se hacen algunas uniones, especialmente cuando se utilizan tornillos de alta dureza. Este peligro es debido principalmente a los esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la carga del tornillo sobre un brazo de momento creado por la separación entre la cara que va hasta el diámetro exterior (O.D.) y la cara del resalte de la brida de Acero, cuyo brazo es la distancia entre el diámetro del resalte y el diámetro base de los tornillos.

Uniones entre bridas de Latón, Bronce o Acero Inoxidable con bridas de Acero con

Resalte puede causar distorsión en la brida más débil y producir fugas.

Con el fin de prevenir la distorsión o la posible ruptura de la brida, se recomiendan las siguientes prácticas para unir bridas de Acero con resalte con bridas de Hierro Fundido, Latón, Bronce o Acero Inoxidable:

1.Ensamble de bridas de 125 Lb en HierroFundido con bridas de 150 Lb en Acero. Vea Fig. 1 y 2 1.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en Acero, el resalte de 1/16” debe ser removido. Cuando se unen tales bridas utilizando una empacadura plana que se extiende hasta el borde interno de los tornillos, los tornillos deben ser de acero al carbono sin ningún tratamiento térmico además del liberador de esfuerzos residuales equivalente al ASTM A307, Grado B. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura que cubra toda la cara de la brida, los tornillos deben ser de Acero al Carbono con tratamiento térmico (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM A193). 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA. Uniones hechas utilizando una Brida de Acero con Resalte.

2.Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. Vea Fig. 3 y 4.2.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en Acero, una práctica aceptable es no hacer cambio alguno en los resaltes de las bridas. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura plana que se extienda hasta el borde interior de los tornillos, los tornillos deben ser de Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B.

3.Ensamble de bridas de Latón, Bronce o Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de 150 Lb y 300 Lb en Acero.3.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando una de las uniones anteriores es hecha, se debe remover el resalte de 1/16” de la brida de acero y se debe usar una empacadura que cubra toda la cara hasta el diámetro exterior de la brida O.D.

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990


A Brida de 125 LB en Hierro Fundido.

B Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos

C Brida de 150 LB. en Acero. Resalte

removido

D Tornillos de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

Fig 2

Fig Combinación de Bridas Caras Empacadura Tornillos Usados125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más

contra brida de acero debe ser el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,150 Lb en Acero removido de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono tratado térmicamente,

contra brida de acero debe ser el diámetro exterior equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero150 Lb en Acero removido de la brida O.D. equivalente a A193

No es necesario ningun250 Lb. en H.F. cambio en el resalte de Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más

contra las bridas. Sin embargo el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,300 Lb. en Acero es una práctica recomendada de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.

remover el resalte en la bridade Acero.

Latón, Bronce o El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador

Acero Inoxidable (MSS-P42) brida de acero debe ser el diámetro exterior de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B ó

contra Acero removido de la brida O.D. Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261

1

2

3

4

UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES

A Brida de 125 LB en Hierro Fundido.

B Empacadura plana que se extiende hasta el diámetro exterior de la brida (O.D.)

C Brida de 150 LB. en Acero. Resalte

removido

D Tornillos de Acero al Carbono o Aleado

A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”.


C Brida de 300 LB. en Acero. Resalte de 1/16”

No removido

D Tornillo de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”.


C Brida de 300 LB. en Acero. Resalte de 1/16”

No Removido

D Tornillo de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

Fig 1 Fig 3 Fig 4

BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONESANSI N16.1

BRIDAS DE 250 LB. EN HIERRO FUNDIDO


Diámetro Diámetro de Número DiámetroNominal de la los Agujeros de de los

Tubería E Tornillospulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm

1 4 7/8 123,8 2 11/16 68,3 2 11/16 68,3 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5 1¼ 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 1/16 77,8 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,51½ 6 1/8 155,6 13/16 20,6 3 9/16 90,5 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 2 3/4 69,92 6 1/2 165,1 7/8 22,2 4 3/16 106,4 5 127,0 3/4 8 5/8 2 3/4 69,9

2½ 7 1/2 190,5 1 25,4 4 15/16 125,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 3 1/4 82,63 8 1/4 209,6 1 1/3 33,9 5 11/16 144,5 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9

3½ 9 228,6 1 3/16 30,2 6 5/16 160,3 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 3 1/2 88,94 10 254,0 1 1/4 31,8 6 15/16 176,2 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 3 3/4 95,35 11 279,4 1 3/8 34,9 8 5/16 211,1 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 101,66 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 9 11/16 246,1 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 101,68 15 381,0 1 5/8 41,3 11 15/16 303,2 13 330,2 1 12 7/8 4 1/2 114,310 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 14 1/16 357,2 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 5 1/4 133,412 20 1/2 520,7 2 50,8 16 7/16 417,5 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 5 1/2 139,714 23 584,2 2 1/8 54,0 18 15/16 481,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 6 152,416 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 21 1/16 535,0 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 6 1/4 158,818 28 711,2 2 3/8 60,3 23 5/16 592,1 22 3/4 577,9 1 3/8 24 1 1/4 6 1/2 165,120 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 25 9/16 649,3 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 6 3/4 171,524 36 914,4 2 3/4 69,9 30 5/16 769,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 7 1/2 190,530 43 1092,2 3 76,2 37 3/16 944,6 39 1/4 997,0 2 28 1 3/4 8 1/2 215,9

Longitudde los

Tornillos

Diámetro dela Brida

ATornillos

Espesor dela BridaB (Min)

Diámetro delResalte

C

Diámetro Basede los Tornillos

D

BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONESANSI N16.1

BRIDAS DE 125 LB. EN HIERRO FUNDIDO

Diámetro Diámetro de Número DiámetroNominal de la los Agujeros de de los

Tubería E Tornillospulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm

1 4 1/2 114,3 7/16 11,113 3 1/8 79,38 5/8 4 1/2 1 3/4 44,45 1¼ 4 5/8 117,5 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 50,81½ 5 127,0 9/16 14,288 3 7/8 98,43 5/8 4 1/2 2 50,82 6 152,4 5/8 15,875 4 3/4 120,65 3/4 4 5/8 2 1/4 57,15

2½ 7 177,8 11/16 17,463 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 2 1/2 63,53 7 1/2 190,5 3/4 19,05 6 152,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5

3½ 8 1/2 215,9 13/16 20,638 7 177,8 3/4 8 5/8 2 3/4 69,854 9 228,6 15/16 23,813 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 76,25 10 254,0 15/16 23,813 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 76,26 11 279,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 3 1/4 82,558 13 1/2 342,9 1 1/8 28,575 11 3/4 298,45 7/8 8 3/4 3 1/2 88,910 16 406,4 1 3/16 30,163 14 1/4 361,95 1 12 7/8 3 3/4 95,2512 19 482,6 1 1/4 31,75 17 431,8 1 12 7/8 3 3/4 95,2514 21 533,4 1 3/8 34,925 18 3/4 476,25 1 1/8 12 1 4 1/4 107,9516 23 1/2 596,9 1 7/16 36,513 21 1/4 539,75 1 1/8 16 1 4 1/2 114,318 25 635,0 1 9/16 39,688 22 3/4 577,85 1 1/4 16 1 1/8 4 3/4 120,6520 27 1/2 698,5 1 11/16 42,863 25 635 1 1/4 20 1 1/8 5 12724 32 812,8 1 7/8 47,625 29 1/2 749,3 1 3/8 20 1 1/4 5 1/2 139,730 38 3/4 984,3 2 1/8 53,975 36 914,4 1 3/8 28 1 1/4 6 1/4 158,7536 46 1168,4 2 3/8 60,325 42 3/4 1085,9 1 5/8 32 1 1/2 7 177,842 53 1346,2 2 5/8 66,675 49 1/2 1257,3 1 5/8 36 1 1/2 7 1/2 190,548 59 1/2 1511,3 2 3/4 69,85 56 1422,4 1 5/8 44 1 1/2 7 3/4 196,85

de losA B (Min) D Tornillos

la Brida la Brida de los Tornillos

Tornillos

Diámetro de Espesor de Diámetro Base Longitud


BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONESANSI N16.5

BRIDAS DE 300 LB. EN ACERO

Diámetro Diámetro Número DiámetroNominal de la de los de de los

Tubería Agujeros Tornillospulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm

1/2 3 3/4 95,3 9/16 14,3 2 5/8 66,7 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,23/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 3 1/4 82,6 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,5

1 4 7/8 123,8 11/16 17,5 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,51 1/4 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,91 1/2 6 1/8 155,6 13/16 20,6 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 3 1/2 88,9 3 76,2

2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 5 127 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,22 1/2 7 1/2 190,5 1 25,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6

3 8 1/4 209,6 1 1/8 28,6 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,93 1/2 9 228,6 1 3/16 30,2 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 3/4 95,3

4 10 254 1 1/4 31,8 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 4 1/2 114,3 3 3/4 95,35 11 279,4 1 3/8 34,9 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,06 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,08 15 381 1 5/8 41,3 13 330,2 1 12 7/8 5 1/2 139,7 4 3/4 120,7

10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 6 1/4 158,8 5 1/2 139,712 20 1/2 520,7 2 50,8 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 6 3/4 171,5 5 3/4 146,114 23 584,2 2 1/8 54,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 7 177,8 6 1/4 158,816 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 7 1/2 190,5 6 1/2 165,118 28 711,2 2 3/8 60,3 24 3/4 628,7 1 3/8 24 1 1/4 7 3/4 196,9 6 3/4 171,520 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 8 203,2 7 1/4 184,224 36 914,4 2 3/4 69,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 9 228,6 8 203,2

Tornillos

Longitud L

C (Min)Tornillos

Espárragos

DiámetroExterior de

la Brida

Diámetro Basede los

Tornillos

Espesor dela Brida


BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONESANSI N16.5

BRIDAS DE 150 LB. EN ACERO

Diámetro Diámetro de Número de Diámetro deNominal de los Agujeros Tornillos los Tornillosla Tubería

pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm1/2 3 1/2 88,9 7/16 11,1 --- --- 2 3/8 60,3 5/8 4 1/2 2 1/4 57,2 2 50,83/4 3 7/8 98,4 1/2 12,7 --- --- 2 3/4 69,9 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 50,8

1 4 1/4 108,0 9/16 14,3 7/16 11,1 3 1/8 79,4 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,21 1/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/4 57,21 1/2 5 127 11/16 17,5 9/16 14,3 3 7/8 98,4 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/2 63,52 6 152,4 3/4 19,1 5/8 15,9 4 3/4 120,7 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,92 1/2 7 177,8 7/8 22,2 11/16 17,5 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,23 7 1/2 190,5 15/16 23,8 3/4 19,1 6 152,4 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,23 1/2 8 1/2 215,9 15/16 23,8 13/16 20,6 7 177,8 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,24 9 228,6 15/16 23,8 15/16 23,8 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,25 10 254 15/16 23,8 15/16 23,8 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3 3 1/4 82,66 11 279,4 1 25,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,68 13 1/2 342,9 1 1/8 28,6 1 1/8 28,6 11 3/4 298,5 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,910 16 406,4 13/16 20,6 13/16 20,6 14 1/4 362,0 1 12 7/8 4 1/2 114,3 4 101,612 19 482,6 1 1/4 31,8 1 1/4 31,8 17 431,8 1 12 7/8 4 3/4 120,7 4 101,614 21 533,4 1 3/8 34,9 1 3/8 34,9 18 3/4 476,3 1 1/8 12 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,316 23 1/2 596,9 1 7/16 36,5 1 7/16 36,5 21 1/4 539,8 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,318 25 635 1 9/16 39,7 1 9/16 39,7 22 3/4 577,9 1 1/4 16 1 1/8 5 3/4 146,1 5 12720 27 1/2 698,5 1 11/16 42,9 1 11/16 42,9 25 635 1 1/4 20 1 1/8 6 1/4 158,8 5 1/2 139,724 32 812,8 1 7/8 47,6 1 7/8 47,6 29 736,6 1 3/8 20 1 1/4 6 3/4 171,5 6 152,4

Diámetro Basede los Tornillos TornillosEspárragos

Longitud LDiámetro Exteriorde la Brida

O

EspesorContrabrida

CBrida

C


El Elastómero de araña estándar. Este viene fabricado en Uretano, y Nitrilo y se dispone de varios tamaños según las exigencias de trabajo. Estas arañas poseen una serie de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas desalineaciones que se generan en los acoples. Las principales características de estos elastómeros son: Excelente amortiguador de choques y vibraciones. Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque. Excelente resistencia a los aceites, ozono y sustancias químicas. Los Acoples Malmedi Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro, los esfuerzos y la torsión generada entre el motor y la bomba. Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes. La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas. Son de fácil instalación y bajo mantenimiento. El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio. Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C.(depende del material del elastómero). Trabajan con velocidades de 3600 RPM. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades). La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser menor que 1 ½ grados. Dimensiones de los Acoples

Distanciador de Acople El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes, mejorando las condiciones de espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba.

POTENCIA NOMINAL(HP) DIMENSIONES (mm)

MODELOS MATERIAL 1200 RPM

1800 RPM

3600 RPM

EJE MIN.

EJE MAX.

M-28 ALUMINIO 16 24 49 10 29

M-42H HIERRO 26 40 78 14 38

M-42A ALUMINIO 45 67 136 14 42

M-55 HIERRO 70 105 210 20 55

M-65 HIERRO 107 160 320 22 65

M-75 HIERRO 167 250 500 30 75

ACOPLE C SP

M-28 65 95.3

M-42 95 95.3

M-55 120 95.3

M-65 134 133

M-75 160 133

Dimensiones De Los Acoples

DE

L A

GU

JER

O

LO

NG

ITU

D

TO

TA

L

DIA

. MA

X. D

EL

A

CO

PL

E

DIA

. ME

NO

R E

N

EST

ILO

1

DIA

. ME

NO

R E

N

EST

ILO

2 Y

3

LO

NG

. CU

BO

DE

A

CO

PL

E

LO

NG

. SIN

IN

CL

UIR

D

IEN

TE

S

ESP

AC

IO E

NT

RE

E

JES

AN

CH

O D

E

AR

AÑ

A

(EL

AST

ÓM

ER

O)

ACOPLE ESTILO DIA. MAX. L D A C M H E B 1 28 90 65 48 \ 28 35 20 15

M-28 2 38 90 65 48 65 28 35 20 15

3 38 90 65 \ 65 \ 35 20 15

1 42 126 95 75 \ 40 50 26 20

M-42 2 55 126 95 75 95 40 50 26 20

3 55 126 95 \ 95 \ 50 26 20

1 55 160 120 98 \ 52 65 30 22

M-55 2 70 160 120 98 120 52 65 30 22

3 70 160 120 \ 120 52 65 30 22

1 65 185 135 115 \ 61 75 35 26

M-65 2 75 185 135 115 134 61 75 35 26

3 75 185 135 \ 134 61 75 35 26

1 75 210 160 135 \ 69 85 40 30

M-75 2 90 210 160 135 160 69 85 40 30

3 90 210 160 \ 160 69 85 40 30

Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3 Dos cubos pequeños Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes

INSPECCIONINSTALACION

Descenso enganchado el carril al tubo-guía

Subida a la inspección

Bajar la bomba Elevación

Acoplamiento Automático:Bomba lista para funcionar

La bomba se suelta

al elevarla

Carril guía

Ventajas de instalación

Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada.

Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía, y asegura un perfecto acoplamiento.

Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.

GUIDE, RAIL UPPER

guía superior

RAIL *

tubo guía

SCREW,HEX

tornillo hex.

WASHER,SPRING

arandela presión

DISCHARGE ELBOW

codo descarga

* NOT INCLUIDED

2” GALV PIPE

GUIDE, RAIL LOWER

guía inferior

BRACKET

soporte

GASKET

empaque

WASHER,SPING

arandela presión

SCREW, HEX

tornillo hex.

PEDESTAL

RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm

On

Off

Alarm

On

Off

Tipos de Intalación

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

13

12

14

15

16

Alarma

ArranqueOn

Parada

Of

Sumergida

1. - Ventilación2. - Cámara de válvulas3. - Válvula de compuerta4. - Salida de agua residual5. - Válvula de retención6. - Extensión7. - Salida para cables8. - Soporte para cable y reguladores de nivel9. - cámara de bombas10. - Tubo-guía11. - Tubería de descarga12. - Pantalla13. - Entrada de agua14. - Bomba sumergible15. - Interruptores flotantes de control de nivel.16. - Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba17. - Pedestal18. - Junta extensible19. - Soporte en el suelo20. - Pozo húmedo21. - Entrada de aspiración

En Seco

1

8

20

10

13

12

15

21

9

7

4

3

6

11

14

18

19

3

1.- Soporte Superior del tubo Guía. **

2.- Anclaje

3.- Arandela

4.- Tuerca

5.- Tubo Guía

6.- Remache

7.- Acople del tubo Guía

(para longitudes mayores de 6mm).

8.- Soporte de la bomba **

9.- Empaquetadura de goma **

10.- Arandela de presión **

11.- Tornillo Hex. A-304 **

12.- Guía inferior **

13.- Arandela de presión

A-304 **

14.- Tornillo Hex. A-304 **

15.- Pedestal **

16.- Tuerca Hex.

17.- Arandela de presión

18.- Empaquetadura **

19.- Conexión fija (codo de descarga) **

20.- Tornillo Hex. **

21.- Arandela de presión **

22.-Anclaje

Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante

Ela

bora

do p

or:

Ing. D

avid

Valla

dare

s –

Junio

de 2

007

Perdidas por Fricción en Tuberías

Basado en el coeficiente de Willian-Hazen para tuberia de acero con diez anhos de antiguedad (c = 100)

Gallons Velocity Head Gallons Velocity Head Gallons Velocity HeadPer Head Loss in Per Head Loss in Per Head Loss in

Minute In Feet Feet Per Minute In Feet Feet Per Minute In Feet Feet Per100 Ft. 100 Ft. 100 Ft.

0.5 0.53 0.6 1.5 0.90 1.1 2.0 0.74 0.61.0 1.06 2.1 2.0 1.20 1.9 3.0 1.11 1.31.5 1.58 4.4 2.5 1.50 2.9 4.0 1.48 2.22.0 2.11 7.6 3.0 1.80 4.1 5.0 1.86 3.32.5 2.64 11.5 3.5 2.10 5.4 6.0 2.23 4.63.0 3.17 16.1 4.0 2.41 7.0 8.0 2.97 7.83.5 3.69 21.4 4.5 2.71 8.7 10.0 3.71 11.74.0 4.22 27.4 5.0 3.01 10.5 12.0 4.45 16.54.5 4.75 34.0 6.0 3.61 14.8 14.0 5.20 21.95.0 5.28 41.4 7.0 4.21 19.6 16.0 5.94 28.05.5 5.81 49.3 8.0 4.81 25.1 18.0 6.68 34.96.0 6.33 58.0 9.0 5.41 31.3 20.0 7.42 42.46.5 6.86 67.2 10.0 6.01 38.0 22.0 8.16 50.67.0 7.39 77.1 11.0 6.62 45.3 24.0 8.91 59.47.5 7.92 87.6 12.0 7.22 53.3 26.0 9.65 68.98.0 8.44 98.7 13.0 7.82 61.8 28.0 10.39 79.08.5 8.97 110.5 14.0 8.42 70.9 30.0 11.13 89.89.0 9.50 122.8 16.0 9.62 90.7 35.0 12.99 119.59.5 10.03 135.8 18.0 10.83 112.9 40.0 14.84 153.0

10.0 10.55 149.3 20.0 12.03 137.2 45.0 16.70 190.3Gallons Velocity Head Gallons Velocity Head Gallons Velocity Head

Per Head Loss in Per Head Loss in Per Head Loss inMinute In Feet Feet Per Minute In Feet Feet Per Minute In Feet Feet Per

100 Ft. 100 Ft. 100 Ft.

4 0.86 0.6 6 0.95 0.6 10 0.96 0.45 1.07 0.9 8 1.26 1.0 12 1.15 0.66 1.29 1.2 10 1.58 1.5 14 1.34 0.87 1.50 1.6 12 1.89 2.0 16 1.53 1.08 1.72 2.0 14 2.21 2.7 18 1.72 1.3

10 2.14 3.1 16 2.52 3.5 20 1.91 1.612 2.57 4.3 18 2.84 4.3 22 2.10 1.914 3.00 5.8 20 3.15 5.3 24 2.29 2.216 3.43 7.4 22 3.47 6.3 26 2.48 2.518 3.86 9.2 24 3.78 7.4 28 2.68 2.920 4.29 11.2 26 4.10 8.6 30 2.87 3.325 5.36 16.9 28 4.41 9.8 35 3.35 4.430 6.43 23.6 30 4.73 11.2 40 3.82 5.635 7.50 31.5 32 5.04 12.6 45 4.30 7.040 8.58 40.3 34 5.36 14.1 50 4.78 8.550 10.72 60.9 36 5.67 15.7 55 5.26 10.260 12.87 85.4 38 5.99 17.3 60 5.73 12.070 15.01 113.6 40 6.30 19.0 65 6.21 13.980 17.15 145.4 42 6.62 20.8 70 6.69 15.990 19.30 180.9 44 6.93 22.7 75 7.17 18.1

46 7.25 24.6 80 7.65 20.448 7.56 26.7 85 8.12 22.850 7.88 28.8 90 8.60 25.355 8.66 34.3 95 9.08 28.060 9.45 40.3 100 9.56 30.865 10.24 46.8 110 10.51 36.770 11.03 53.6 120 11.47 43.275 11.82 61.0 130 12.42 50.180 12.60 68.7 140 13.38 57.485 13.39 76.9 150 14.34 65.290 14.18 85.4 160 15.29 73.5

2.067

Pipe I.D. = 1.049

1 1/4" Pipe I.D. = 1.38 1 1/2" Pipe I.D. = 1.61 2" Pipe I.D. =

3/4" Pipe I.D. = 0.8241/2" Pipe I.D. = 0.622 1"

Ela

bora

do p

or:

Ing. D

avid

Valla

dare

s –

Junio

de 2

007





20 3.15 5.3 30 1.30 0.5 60 1.51 0.525 3.94 8.0 35 1.52 0.6 80 2.02 0.830 4.73 11.2 40 1.74 0.8 100 2.52 1.235 5.51 14.9 45 1.95 1.0 120 3.02 1.740 6.30 19.0 50 2.17 1.2 140 3.53 2.245 7.09 23.7 60 2.60 1.7 160 4.03 2.950 7.88 28.8 70 3.04 2.3 180 4.53 3.655 8.66 34.3 80 3.47 3.0 200 5.04 4.360 9.45 40.3 90 3.90 3.7 220 5.54 5.265 10.24 46.8 100 4.34 4.5 240 6.05 6.170 11.03 53.6 120 5.21 6.3 260 6.55 7.175 11.82 61.0 140 6.07 8.4 280 7.05 8.180 12.60 68.7 160 6.94 10.8 300 7.56 9.285 13.39 76.9 180 7.81 13.4 320 8.06 10.490 14.18 85.4 200 8.68 16.3 340 8.57 11.695 14.97 94.4 220 9.54 19.4 360 9.07 12.9

100 15.75 103.8 240 10.41 22.8 380 9.57 14.2110 17.33 123.9 260 11.28 26.4 400 10.08 15.7120 18.90 145.6 280 12.15 30.3 420 10.58 17.1130 20.48 168.8 300 13.01 34.5 460 11.59 20.3140 22.05 193.6 320 13.88 38.9 500 12.60 23.7160 25.21 248.0 340 14.75 43.5 550 13.86 28.2180 28.36 308.4 360 15.62 48.3 600 15.12 33.2200 31.51 374.9 380 16.49 53.4 650 16.38 38.5220 34.66 447.2 400 17.35 58.7 700 17.64 44.1240 37.81 525.4 420 18.22 64.3 750 18.89 50.2



60 1.67 0.6 100 1.60 0.4 100 1.76 0.580 2.23 1.0 120 1.92 0.6 120 2.12 0.7

100 2.79 1.5 160 2.56 1.0 160 2.82 1.2120 3.35 2.2 200 3.21 1.4 200 3.53 1.8140 3.91 2.9 250 4.01 2.2 250 4.41 2.8160 4.46 3.7 300 4.81 3.1 300 5.29 3.9180 5.02 4.6 350 5.61 4.1 350 6.17 5.1200 5.58 5.6 400 6.41 5.2 400 7.05 6.6220 6.14 6.6 450 7.21 6.5 450 7.93 8.2240 6.69 7.8 500 8.02 7.9 500 8.81 9.9260 7.25 9.0 550 8.82 9.4 550 9.70 11.8280 7.81 10.4 600 9.62 11.0 600 10.58 13.9300 8.37 11.8 650 10.42 12.8 650 11.46 16.1320 8.93 13.3 700 11.22 14.7 700 12.34 18.5340 9.48 14.8 750 12.02 16.7 750 13.22 21.0360 10.04 16.5 800 12.82 18.8 800 14.10 23.7380 10.60 18.2 850 13.63 21.1 850 14.98 26.5400 11.16 20.1 900 14.43 23.4 900 15.86 29.5420 11.72 22.0 950 15.23 25.9 950 16.75 32.6460 12.83 26.0 1000 16.03 28.4 1000 17.63 35.8500 13.95 30.3 1100 17.63 33.9 1100 19.39 42.8550 15.34 36.2 1200 19.24 39.9 1200 21.15 50.2600 16.74 42.5 1300 20.84 46.2 1300 22.92 58.3650 18.13 49.3 1400 22.44 53.1 1400 24.68 66.8700 19.53 56.6 1500 24.05 60.3 1500 26.44 75.9750 20.92 64.3 1600 25.65 67.9 1600 28.20 85.6

4" Pipe I.D. = 3.826 5" Pipe I.D. = 5.047 5" Pipe I.D. = 4.813

1 1/2" Pipe I.D. = 1.61 3" Pipe I.D. = 3.068 4" Pipe I.D. = 4.026

Ela

bora

do p

or:

Ing. D

avid

Valla

dare

s –

Junio

de 2

007





200 2.22 0.6 200 2.46 0.8 400 2.56 0.6250 2.78 0.9 250 3.08 1.1 450 2.88 0.7300 3.33 1.3 300 3.69 1.6 500 3.21 0.8350 3.89 1.7 350 4.31 2.1 550 3.53 1.0400 4.44 2.1 400 4.92 2.7 600 3.85 1.2450 5.00 2.7 450 5.54 3.4 650 4.17 1.4500 5.55 3.2 500 6.15 4.1 700 4.49 1.6550 6.11 3.8 550 6.77 4.9 750 4.81 1.8600 6.66 4.5 600 7.38 5.8 800 5.13 2.0650 7.22 5.2 650 8.00 6.7 900 5.77 2.5700 7.77 6.0 700 8.61 7.7 1000 6.41 3.1750 8.33 6.8 750 9.23 8.8 1100 7.05 3.7800 8.88 7.7 800 9.84 9.9 1200 7.69 4.3850 9.44 8.6 850 10.46 11.1 1300 8.33 5.0900 9.99 9.6 900 11.07 12.3 1400 8.98 5.7950 10.55 10.6 950 11.69 13.6 1500 9.62 6.5

1000 11.10 11.6 1000 12.30 14.9 1600 10.26 7.31100 12.21 13.9 1100 13.53 17.8 1800 11.54 9.11200 13.32 16.3 1200 14.76 20.9 2000 12.82 11.01300 14.43 18.9 1300 15.99 24.3 2200 14.10 13.21400 15.54 21.7 1400 17.22 27.9 2400 15.39 15.51600 17.76 27.8 1600 19.69 35.7 2600 16.67 18.01800 19.98 34.6 1800 22.15 44.4 2800 17.95 20.62000 22.20 42.0 2000 24.61 54.0 3000 19.23 23.42200 24.42 50.1 2200 27.07 64.4 3500 22.44 31.12400 26.64 58.9 2400 29.53 75.6 4000 25.64 39.9



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1000 7.02 3.8 1800 7.32 3.0 1800 7.73 3.41100 7.73 4.6 2000 8.13 3.7 2000 8.59 4.21200 8.43 5.4 2200 8.95 4.4 2200 9.45 5.01300 9.13 6.2 2400 9.76 5.1 2400 10.31 5.81400 9.83 7.1 2600 10.57 5.9 2600 11.17 6.81500 10.54 8.1 2800 11.39 6.8 2800 12.03 7.81600 11.24 9.1 3000 12.20 7.7 3000 12.89 8.81800 12.64 11.3 3200 13.01 8.7 3200 13.75 10.02000 14.05 13.8 3400 13.83 9.8 3400 14.60 11.12200 15.45 16.5 3600 14.64 10.8 3600 15.46 12.42400 16.86 19.3 3800 15.46 12.0 3800 16.32 13.72600 18.26 22.4 4000 16.27 13.2 4000 17.18 15.12800 19.67 25.7 4500 18.30 16.4 4500 19.33 18.73000 21.07 29.2 5000 20.34 19.9 5000 21.48 22.83500 24.58 38.9 5500 22.37 23.8 5500 23.63 27.24000 28.09 49.8 6000 24.40 27.9 6000 25.77 31.9

9.75Pipe I.D. = 10.02 10" Pipe I.D. =8" Pipe I.D. = 7.625 10"

6" Pipe I.D. = 6.065 6" Pipe I.D. = 5.761 8" Pipe I.D. = 7.981

Ela

bora

do p

or:

Ing. D

avid

Valla

dare

s –

Junio

de 2

007





1000 2.84 0.4 1000 2.96 0.5 700 1.63 0.11100 3.12 0.5 1100 3.25 0.6 800 1.86 0.21200 3.40 0.6 1200 3.55 0.7 900 2.09 0.21300 3.69 0.7 1300 3.84 0.8 1000 2.33 0.31400 3.97 0.8 1400 4.14 0.9 1100 2.56 0.31500 4.25 0.9 1500 4.44 1.0 1200 2.79 0.41600 4.54 1.0 1600 4.73 1.1 1300 3.02 0.41800 5.10 1.2 1800 5.32 1.4 1400 3.26 0.52000 5.67 1.5 2000 5.92 1.7 1500 3.49 0.62200 6.24 1.8 2200 6.51 2.0 1600 3.72 0.62400 6.81 2.1 2400 7.10 2.4 1700 3.95 0.72600 7.37 2.5 2600 7.69 2.7 1800 4.19 0.82800 7.94 2.8 2800 8.28 3.1 1900 4.42 0.93000 8.51 3.2 3000 8.87 3.6 2000 4.65 0.93500 9.93 4.3 3500 10.35 4.7 2500 5.81 1.44000 11.34 5.5 4000 11.83 6.1 3000 6.98 2.04500 12.76 6.8 4500 13.31 7.6 3500 8.14 2.65000 14.18 8.3 5000 14.79 9.2 4000 9.30 3.45500 15.60 9.9 5500 16.27 11.0 4500 10.47 4.26000 17.01 11.6 6000 17.75 12.9 5000 11.63 5.16500 18.43 13.5 6500 19.22 14.9 6000 13.96 7.27000 19.85 15.5 7000 20.70 17.1 7000 16.28 9.57500 21.27 17.6 7500 22.18 19.5 8000 18.61 12.28000 22.69 19.8 8000 23.66 21.9 9000 20.93 15.28500 24.10 22.1 8500 25.14 24.5 10000 23.26 18.59000 25.52 24.6 9000 26.62 27.3 11000 25.59 22.0



700 1.23 0.1 700 0.97 0.0 1200 1.33 0.1800 1.40 0.1 800 1.11 0.0 1400 1.55 0.1900 1.58 0.1 900 1.25 0.1 1600 1.78 0.1

1000 1.76 0.1 1000 1.38 0.1 1800 2.00 0.11200 2.11 0.2 1200 1.66 0.1 2000 2.22 0.21400 2.46 0.2 1400 1.94 0.1 2500 2.78 0.21600 2.81 0.3 1600 2.21 0.2 3000 3.33 0.31800 3.16 0.4 1800 2.49 0.2 3500 3.89 0.42000 3.51 0.5 2000 2.77 0.3 4000 4.44 0.62500 4.39 0.7 2500 3.46 0.4 5000 5.55 0.83000 5.27 1.0 3000 4.15 0.6 6000 6.66 1.23500 6.15 1.3 3500 4.84 0.7 7000 7.77 1.64000 7.02 1.7 4000 5.53 1.0 8000 8.88 2.04500 7.90 2.1 4500 6.23 1.2 10000 11.10 3.15000 8.78 2.6 5000 6.92 1.4 12000 13.32 4.36000 10.54 3.6 6000 8.30 2.0 14000 15.54 5.77000 12.29 4.8 7000 9.68 2.7 15000 16.65 6.58000 14.05 6.2 8000 11.07 3.5 16000 17.76 7.39000 15.80 7.7 9000 12.45 4.3 18000 19.98 9.1

10000 17.56 9.3 10000 13.84 5.2 20000 22.20 11.011000 19.31 11.1 12000 16.60 7.3 22000 24.42 13.212000 21.07 13.1 14000 19.37 9.7 24000 26.64 15.513000 22.83 15.2 16000 22.14 12.5 25000 27.75 16.714000 24.58 17.4 18000 24.90 15.5 26000 28.86 17.915000 26.34 19.8 20000 27.67 18.8 28000 31.08 20.616000 28.09 22.3 22000 30.44 22.5 30000 33.30 23.4

19.18Pipe I.D. = 17.18 20" Pipe I.D. =16" Pipe I.D. = 15.25 18"

12" Pipe I.D. = 12 12" Pipe I.D. = 11.75 14" Pipe I.D. = 13.25

Doc Nº: VNG Nº: Proyecto N º:

1 APLICABLE A: OFERTA COMPRA COMO CONSTRUIDO ITEM Nº:2 UNIDAD:3 CANTIDAD DE BOMBAS:4 SUMIN. POR MONT. POR: Ppal. Reserv.5 TIPO DE EQUIPO:6 SERIAL Nº:7 ! INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR " POR EL FABRICANTE8 ! CONDICIONES DE OPERACION " FUNCIONAMIENTO9 Líquido: Caudal @ Tb: Nom Max GPM CURVA Nº:

10 Presión de Succión: rpm: Nº ETAPAS:11 Temp: °C Nor. Max. NPSH req.: m en el eje del Impulsor12 Grav. Espec.: Eficiencia : % Potencia al freno : kW13 Viscosidad: cP Poten. F. Max. Imp. Nom.: kW %14 P. Vapor: psi NPSH disponible: Altura Max. Imp. Nom.: m %15 Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min. Cont.: m3/h Térmico:16 KVA Gasolina Sentido de rotación:17 KW Electrico Velocidad Esp. Succión :18 Tuberia de succion : in19 Tuberia de Desc: in20 Materiales Req: Corrosión / Erosión causada por:21 Carcasa : Eje: Inflamable Tóxico H2S Cloruros22 Impulsor: Camisa eje:23 Adaptador / Tapa: S.Mec: Punto de Congel.: °C Tamaño sólidos: mm24 " CONSTRUCCION ! INSPECCION Y PRUEBAS REQ25 sin testigo con testigo

26 SUCCION INSPEC. EN TALLER

27 DESCARGA P. HIDROSTATICA

28 Mont. Carcasa: # Línea central # Pie # Vertical # Sop. Ang. P. FUNCIONAMIENTO

29 Carcasa dividida: # Axial # Radial P. Max. Perm.: psig P. NPSH

30 Tipo voluta: # Simple # Doble # Difus. P. P. Hidrost.: psig INSPEC. INTERNA

31 Conex. carcaza: Venteo Drenaje Manom. Camisa Vapor

32 Diámetro impulsor: mm # Nom. # Max. # Min. " PARTES INTERNAS CON DESGASTE33 Montaje: # Entre cojinetes # Cantiliver # Tipo: Aros Desgaste: Carcasa Impulsor34 Tipo de Cojinetes: # Radial: # Axial: Diam: mm Holgura: mm35 Lubric.: # Aro aceite # Inmersión Neblina # Salpique # Presurizado Bujes Interetapas:36 Acople: # Fabricante: # Modelo: Diam: mm Holgura: mm37 Mitad Accionador Montado por: " PESOS Y DIMENSIONES38 Sello: Mecán. Empaque Sello Aux.: Mecán. Empaq. PESO BOMBA + BASE : kg39 Fabricante, Tipo, Modelo : # Fab. bomba # Fab. accionad. PESO ACCIONADOR : kg40 Código Fabric.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm41 Caja con Camisa Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: # API # ANSI42 Conex. caja: Enfriam. Drenaje Lavado Venteo ! CONDICIONES DEL SITIO43 " TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. sobre el nivel del mar44 Plan enf. sello: Cu SS CS Tub. flex. Tubo TEMP. AMB.:ºC Norm. Max. Min.

45 # Caudal agua enfriam.: m3/h Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO:46 Inyec. agua enf. Empaq. req. # Total m3/h # psig SUMINISTRO: psig °C47 Plan tub. lav. sello: SS CS Tub. flex. Tubo RETORNO: F T (Max.)48 Fluido lav. sello: # m3/h # psig # Caja psig

49 Plan tub. sello aux.: SS CS Tub. flex. Tubo UBICACION: Bajo Techo Intemperie50 Fluido lav./ enfriam. sello aux.: OPERACION Contínua Intermitente51 Tubería de lavado: Roscada Enchufe soldado Bridada ! ESPECIFICACIONES52 " MATERIALES Recomendados API 610 53 MATERIALES CLASE API: ANSI B 73.1 B 73.2 E 101.754 CARCASA: Tol. Corrosión: mm Espec. Nº:55 IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS :56 EJE: CAMISA EJE:57 Forro/Recubrim. Inter. Carcasa: Prensaestopa:58 Placa Base: Acero Cementación epoxy Recogegotas5960616263 Fecha Facha

DiligenciadoRevisadoAprobado

DISTRIBUIDOR

Posición

RecibidoRevisadoAprobado

150#150#

Tamaño(pulg) ClaseFF

HIDROMAC / MALMEDI

FF

Cara

Presión de Descarga:

Altura Diferencial:

ARRIBACENTRAL

mm

psig

psiPresión Diferencialpsig

SERVICIO:ACCIONADOR:FABRICANTE:

MODELO / TAMAÑO:

HOJA DE DATOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS

Código: FV-02-V1Vigente desde: 04/ 10 / 04

SITIO:

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POLIZA DE GARANTIA

Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC:

Contra defectos de fabricación o de materiales, por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha

de entrega del distribuidor autorizado al usuario.

Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo

adicional.

MALMEDI / HIDROMAC, no será responsable por los gastos de transporte, mano de obra u otros gastos,

derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas, igualmente por cualquier daño o perdida

ocasionada directa o indirectamente por el defecto.

La presente garantía no tendrá validez si:

1. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta

2. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado.

3. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación.

4. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados.

5. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión, (con equipos no especificados para dicho

uso), cavitación, erosión, electrólisis, negligencia, accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la

fabricación del equipo.

6. La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor, todo reclamo será

procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante, sujeto a las condiciones del mismo.

Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo, recomendamos que sea llenado el talón que a

continuación se muestra.

TALON DE GARANTIA

DISTRIBUIDOR: FECHA:

BOMBA MODELO: SERIAL:

CAUDAL: PRESIÓN: HP: AMP: VOLT:

Póliza de Garantía

Malmedi C.A.

Zona Industrial Tomuso

Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda

Email: [email protected]

Tlf: (58) 2395145026 - 5045

Fax: (58) 2129613369

Hidromac Ltda.

Calle 79 No 73-582

Barranquilla – Colombia

Email: [email protected]

Tlf: (575) 3536631 – 6633

Fax: (575) 3536649

REF: CC03-XXX

CERTIFICADO DEL PRODUCTO

XX de XXX de 200X .

CLIENTE: (Nombre del cliente ó Compañía)

O/C: O/F: FACTURA:

BOMBAS MALMEDI C.A., / HIDROMAC, Certifica que los siguientes productos:

BOMBA: SERIAL Nº:

ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº

1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”, y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma

Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas. Métodos de ensayo.”

Atentamente,

Control de Calidad

Certificado de Calidad

REF: CC03-XXX

11

HIDRAULICA BASICA HIDRAULICA BASICA

22

AGENDAAGENDA•• Historia de las BombasHistoria de las Bombas•• Clasificación de las BombasClasificación de las Bombas•• Terminos Hidraulicos / DefiniciónTerminos Hidraulicos / Definición•• Curvas de BombasCurvas de Bombas•• Resolviendo Problemas de Altura & NPSHResolviendo Problemas de Altura & NPSH•• Curva de Altura del Sistema Curva de Altura del Sistema •• Operación a Velocidad ReducidaOperación a Velocidad Reducida•• Corrección por ViscosidadCorrección por Viscosidad

33

TORNILLO SIN FINTORNILLO SIN FIN

44

NORIANORIA

55

CADENA de ENVASESCADENA de ENVASES

66

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVOBOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVOPRIMER DISEÑOPRIMER DISEÑO

77

BOMBABOMBA

CINETICACINETICA

DESPLAZAMIENTODESPLAZAMIENTOPOSITIVOPOSITIVO

RECIPROCANTERECIPROCANTE

ROTATIVAROTATIVA

CENTRIFUGACENTRIFUGA

REGENERATIVAREGENERATIVA

EFECTO ESPECIALEFECTO ESPECIAL

88

DESPLAZAMIENTODESPLAZAMIENTOPOSITIVOPOSITIVO

RECIPROCANTERECIPROCANTE

ROTATIVAROTATIVA

PISTONPISTON

BALANCINBALANCIN

DIAFRAGMADIAFRAGMA

ENGRANAJEENGRANAJE

LOBULOLOBULO

TORNILLOTORNILLO

ALABEALABE

CAVIDAD PROGRESIVACAVIDAD PROGRESIVA

1010

CINETICACINETICA

IMPULSOR EN VOLADIZOIMPULSOR EN VOLADIZO

IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOSIMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS

TIPO TURBINATIPO TURBINA

CENTRIFUGA REVERSIBLECENTRIFUGA REVERSIBLE

CARCAZA ROTATIVACARCAZA ROTATIVA

IMPULSOR EN VOLADIZOIMPULSOR EN VOLADIZO

IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOSIMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS

CENTRIFUGACENTRIFUGA

EFECTO ESPECIALEFECTO ESPECIAL

TURBINATURBINAREGENERATIVAREGENERATIVA

1111

14.7 psia14.7 psiaNIVEL DEL MARNIVEL DEL MAR

1" CUADRADA1" CUADRADA

PRESION ATMOSFERICAPRESION ATMOSFERICA

1212

0

20

40

60

80

100

0 psig0 psig

MEDIDOR DE PRESIONMEDIDOR DE PRESION

1313

0

20

40

60

80

100

0 psig0 psig

MEDIDOR DE PRESIONMEDIDOR DE PRESION

== 14.7 psia14.7 psia

1414

0

20

4060

80

100

30 30

30 Hg = 14.7 psia30 Hg = 14.7 psia

0 psig = 14.7 psia0 psig = 14.7 psia

14.714.7 psia

HgHg

1515

PRESION DE VAPORPRESION DE VAPORAGUAAGUA

120 F120 F 212 F212 F 320 F320 F00 00 00

1616


1.692 PSIA1.692 PSIA 14.696 PSIA14.696 PSIA 89.66 PSIA89.66 PSIA

120 F120 F 212 F212 F 320 F320 F00 00 00

1717


26.55 Hg26.55 Hg 0 PSIG0 PSIG 75 PSIG75 PSIG

120 F120 F 212 F212 F 320 F320 F00 00 00

1818

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUAFLUIDO EN RECIPIENTE = AGUAGRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

1919

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUAFLUIDO EN RECIPIENTE = AGUAGRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

2.31 ft 2.31 ft

1 PSIG1 PSIG

LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESIONLA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESIONEL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTAEL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA

2020

GRAVEDAD ESPECIFICAGRAVEDAD ESPECIFICA

0.70 S.G.0.70 S.G.GASOLINAGASOLINA

1.0 S.G.1.0 S.G.AGUAAGUA

2121

SAYBOLT SECONDS UNIVERSALSAYBOLT SECONDS UNIVERSALAGUA A 60 °F ES 31 SSUAGUA A 60 °F ES 31 SSU

VISCOSIDADVISCOSIDAD

2222

VISCOSIDADVISCOSIDAD

NEWTONIANO

THIXOTROPIC

DILATANTE

SHEAR RATE

SHEAR RATE

SHEAR RATE

VIS

CO

SID

AD

VIS

CO

SID

AD

VIS

CO

SID

AD

2424

PERDIDAS POR FRICCIONPERDIDAS POR FRICCION

2525

GasolinaGasolinaS.G. .70S.G. .70

AguaAguaS.G. 1.0S.G. 1.0

Solución de Solución de Acído SulfúricoAcído Sulfúrico

S.G. 1.47S.G. 1.47

PRESIONPRESION

2626

5 lbs.5 lbs.

1 lb1 lb

Aceleración de la gravedadAceleración de la gravedades 9.81 m/ses 9.81 m/s

22

2727



150150 FtFt

150150 FtFt

150150 FtFt


S.G. 1.47S.G. 1.47

PRESIONPRESION

2828



150150 FtFt

150150 FtFt

150150 FtFt


S.G. 1.47S.G. 1.47

45.4545.45psigpsig

95.4595.45psigpsig

64.964.9psigpsig PRESIONPRESION

2929

PSIG x 2.31PSIG x 2.31S.G.S.G.Presión (ft) =Presión (ft) =

Presión ( ft ) x S.G.Presión ( ft ) x S.G.2.312.31

PSIG =PSIG =

3030

Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática

3131

Succión Negativa Estatica

Presión Estatica

Presión Estática de Descarga

3232

PresiónEstatica deDescarga

Presión Estatica

PresiónEstatica de

Succión

3333

Pre

sió

n A

tsm

ofe

rica

en

la

sup

erfi

cie

del

flu

ido

Presión de Vapor

Perdidads por Fricción en la Succión

Pérdida debido a elevación estática

NPSH Disponible

3434

PP

PP

+ Z+ Z

-- ZZ

L = Pérdidas por FricciónL = Pérdidas por Fricción

S.G.S.G.

S.G.S.G.

VP = Presión de Vapor del FluidoVP = Presión de Vapor del Fluido

(P (P -- VP) 2.31VP) 2.31S.G.S.G.NPSHA =NPSHA = ++ Z Z -- LL

P = Presión en la Superficie del FluidoP = Presión en la Superficie del Fluido

S.G. = Gravedad EspecíficaS.G. = Gravedad Específica

3535

ALTURAALTURATOTALTOTAL

EN PIESEN PIES

PRESIÓN PRESIÓN -- CAUDALCAUDAL

GPMGPM

3636

PRESIÓN PRESIÓN -- CAUDALCAUDAL

GPMGPM

ALTURAALTURATOTALTOTAL

EN PIESEN PIES

HPHPAL FRENOAL FRENO

3737

HPHPELECTRICOSELECTRICOS


HPHPEN ELEN EL

FLUIDOFLUIDO

TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)

3838

GPM x Presión x S.G.GPM x Presión x S.G.3960 x Eff3960 x EffBHP =BHP =

GPM x PSIGPM x PSI1714 x Eff1714 x Eff

BHP =BHP =

3939


PRESION PRESION -- CAUDALCAUDAL

GPMGPM

TOTALTOTALALTURAALTURAEN PIESEN PIES

%%EFFEFF

4040

Altura(ft) x Capacidad x S.G.Altura(ft) x Capacidad x S.G.3960 x HP3960 x HP

EficienciaEficiencia ==

4141


GPMGPM


%%EFFEFF

HPHPALAL

FRENOFRENO

NPSH

4242



GPMGPM

4343

PP

PP

+ Z+ Z

-- ZZ

L = Perdida por fricciónL = Perdida por fricción

S.G.S.G.

S.G.S.G.

VP = Presión de Vapor de fluidoVP = Presión de Vapor de fluido

(P (P -- VP) 2.31VP) 2.31S.G.S.G.NPSHA =NPSHA = ++ Z Z -- LL

P = Presión sobre la superficie del fluidoP = Presión sobre la superficie del fluido

S.G. = Gravedad EspecificaS.G. = Gravedad Especifica

4444

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDANPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

10 %10 %Solución deSolución deAcído Acído FosforicoFosforico205 °F205 °F1.05 SG1.05 SG

Presión de Vapor 10.9 PSIAPresión de Vapor 10.9 PSIA 3 x 13 x 1--1/2 x 81/2 x 8150 gpm @ 225 ft 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt APt A Pt B Pt B

Pt CPt CEn el ojo En el ojo

del impulsordel impulsor

Hf = 4 ftHf = 4 ftss

10 ft

4545



Oresión de Vapor 10.9 PSIAOresión de Vapor 10.9 PSIA 3 x 13 x 1--1/2 x 81/2 x 8150 gpm @ 225 ft 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt APt A Pt B Pt B

Pt CPt CEn el ojoEn el ojo



10 ft

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 10 + 10 -- 4 = 14.4 NPSHA4 = 14.4 NPSHA

4646



Presión de vapor 10.9 PSIAPresión de vapor 10.9 PSIA 3 x 13 x 1--1/2 x 81/2 x 8150 gpm @ 225 ft 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt APt A Pt B Pt B




10 ft

10 x 1.0510 x 1.052.312.31 = 4.5 psig= 4.5 psig

+ 14.7 psia+ 14.7 psia19.2 psia19.2 psia

Pt APt A

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 10 + 10 -- 4 = 14.4 NPSHA4 = 14.4 NPSHA

4747



Presión de Vapor 10.9 PSIA 3 x 13 x 1--1/2 x 81/2 x 8150 gpm @ 225 ft 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt A Pt B Pt B




10 ft

(10 (10 -- 4) x 1.054) x 1.052.312.31 = 2.7 psig= 2.7 psig


Pt BPt B

10 x 1.0510 x 1.052.312.31 = 4.5 psig= 4.5 psig


Pt APt A

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 10 + 10 -- 4 = 14.4 NPSHA4 = 14.4 NPSHA

4848



Presión de Vapor 10.9 PSIA10.9 PSIA 3 x 13 x 1--1/2 x 81/2 x 8150 gpm @ 225 ft 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt APt A Pt B Pt B




10 ft

10 x 1.0510 x 1.052.312.31 = 4.5 psig= 4.5 psig


Pt APt A

(10 (10 -- 4) x 1.054) x 1.052.312.31 = 2.7 psig= 2.7 psig


Pt BPt B

(10(10-- 44--10) x1.0510) x1.052.312.31 = = -- 1.8 psig1.8 psig


Pt CPt C

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 10 + 10 -- 4 = 14.4 NPSHA4 = 14.4 NPSHA

4949




Pt APt A Pt B Pt B




5 ft

5050

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDANPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )



Pt A Pt B




5 ft

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 5 + 5 -- 4 = 9.4 NPSHA4 = 9.4 NPSHA

5151


10 %10 %Solución deSolución deAcído Acído FosforicoFosforico205 °F 205 °F 1.05 SG1.05 SG


Pt APt A Pt B Pt B




5 ft

5 x 1.055 x 1.052.312.31 = 2.3 psig= 2.3 psig


Pt APt A

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 5 + 5 -- 4 = 9.4 NPSHA4 = 9.4 NPSHA

5252




Pt APt A Pt B Pt B




5 ft

5 x 1.055 x 1.052.312.31 = 2.3 psig= 2.3 psig


Pt APt A

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 5 + 5 -- 4 = 9.4 NPSHA4 = 9.4 NPSHA

(5 (5 -- 4) x 1.054) x 1.052.312.31 = .5 psig= .5 psig


Pt BPt B

5353




Pt APt A Pt B Pt B




5 ft

5 x 1.055 x 1.052.312.31 = 2.3 psig= 2.3 psig


Pt APt A

(14.7(14.7--10.9) x 2.3110.9) x 2.311.051.05 + 5 + 5 -- 4 = 9.4 NPSHA4 = 9.4 NPSHA

(5 (5 -- 4) x 1.054) x 1.052.312.31 = .5 psig= .5 psig


Pt BPt B

(5(5-- 44--10) x1.0510) x1.052.312.31 = = -- 4.1 psig4.1 psig


Pt CPt C

5454

BHP CALCULOSBHP CALCULOS

1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.


5555

BHP CALCULOSBHP CALCULOS



500 x 120 x 1.0500 x 120 x 1.03960 x .763960 x .76 = 19.94= 19.94

1200 x 200 x 0.951200 x 200 x 0.953960 x .833960 x .83 = 69.37= 69.37

GPM x HEAD x S.G.GPM x HEAD x S.G.3960 x Eff3960 x EffBHP =BHP =

5656

85 ft

140 ft

40 ft

_____ psig _____ psig_____ psig

CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESIONCALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION

1.0S.G.

.92S.G. 1.18

S.G.

5757

85 ft

140 ft

40 ft

_____ psig _____ psig_____ psig

1.0S.G.

.92S.G. 1.18

S.G.

36.8

85 x 1.085 x 1.02.312.31 = 36.796= 36.796

5858

85 ft

140 ft

40 ft

_____ psig _____ psig_____ psig

1.0S.G.

.92S.G. 1.18

S.G.

36.8 55.8

140 x .92140 x .922.312.31 = 55.757= 55.757

5959

85 ft

140 ft

40 ft

_____ psig _____ psig_____ psig

1.0S.G.

.92S.G. 1.18

S.G.

36.8 55.8 20.4

40 x 1.1840 x 1.182.312.31 = 20.432= 20.432

6060

ft

ft

ft

140 psig 165 psig70 psig

1.0S.G.

.82S.G. 1.2

S.G.

CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUECALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE

6161

323.4 ft

ft

ft


1.0S.G.

.82S.G. 1.2

S.G.

140 x 2.31140 x 2.311.01.0 = 323.4= 323.4

6262

323.4 ft

197.2 ft

ft


1.0S.G.

.82S.G. 1.2

S.G.

70 x 2.3170 x 2.31.82.82 = 197.19

6363

323.4 ft

197.2 ft

317.6 ft


1.0S.G.

.82S.G. 1.2

S.G.

165 x 2.31165 x 2.311.21.2 = 317.62

6464

Hf = 35 ftHf = 35 ftdd


10 ft

105 ft

AGUAAGUA

S.G. 1.0S.G. 1.0

PROBLEMA DE ALTURA TOTALPROBLEMA DE ALTURA TOTAL

6565



10 ft

105 ft

AGUAAGUAS.G. 1.0


105 ft105 ft-- 10 ft 10 ft

95 ft Altura Estática95 ft Altura Estática+ 2 ft+ 2 ft+ 35 ft + 35 ft 132 ft TH132 ft TH

6666

92 ft

11 ft

Hf = 3 ftHf = 3 ftssHf = 28 ftHf = 28 ftdd


1.0 S.G.1.0 S.G.

6767

92 ft

11 ft

Hf = 3 ftHf = 3 ftssHf = 28 ftHf = 28 ftdd


92 ft92 ft+ 11 ft + 11 ft 103 ft Altura Estática103 ft Altura Estática+ 3 ft+ 3 ft+ 28 ft + 28 ft 134 ft TH134 ft TH

1.0 S.G.1.0 S.G.

6868

S.G. = .83S.G. = .83

12 ft

58 ft




50 PSIG50 PSIG

6969

50 PSIG50 PSIG

S.G. = .83S.G. = .83

12 ft

58 ft




50 x 2.3150 x 2.31.83.83

= 139 ft= 139 ft

7070

50 PSIG50 PSIG

S.G. = .83S.G. = .83

12 ft

58 ft




50 x 2.3150 x 2.31.83.83

= 139 ft= 139 ft

58 ft58 ft-- 12 ft 12 ft

46 ft Altura Estática46 ft Altura Estática+ 139 ft + 139 ft

185 ft Total Altura Estática185 ft Total Altura Estática+ 6 ft+ 6 ft+ 66 ft + 66 ft 257 ft TH 257 ft TH

7171

85 PSIG

S.G. = .88S.G. = .88

12 ft

100 ft




55 PSIA

7272

85 PSIG

S.G. = .88S.G. = .88

12 ft

100 ft




55 PSIA

85 PSIG85 PSIG+ 14.7 + 14.7

99.7 PSIA99.7 PSIA

7373

85 PSIG

S.G. = .88S.G. = .88

12 ft

100 ft




55 PSIA

85 PSIG85 PSIG+ 14.7 + 14.7

99.7 PSIA99.7 PSIA

99.7 PSIA99.7 PSIA-- 55 PSIA 55 PSIA

44.7 PSIA44.7 PSIA

44.7 x 2.3144.7 x 2.31

.88.88= 117.3 ft= 117.3 ft

100 100 -- 12 = 88 ft12 = 88 ft6 + 60 = 66 ft6 + 60 = 66 ft

217.3 ft217.3 ft

7474

85 PSIG

S.G. = .88S.G. = .88

12 ft

100 ft




55 PSIA

55 PSIA55 PSIA-- 14.7 14.7

40.3 PSIG40.3 PSIG

85 PSIG85 PSIG-- 40.3 PSIG 40.3 PSIG

44.7 PSIG44.7 PSIG

44.7 x 2.3144.7 x 2.31

.88.88= 117.3 ft= 117.3 ft

100 100 -- 12 = 88 ft12 = 88 ft6 + 60 = 66 ft6 + 60 = 66 ft

217.3 ft217.3 ft

7575


28” HgVacuometro

8 ft8 ft

118 ft118 ft

1.02 s.g.1.02 s.g.



7676


28” HgVacuometro

8 ft8 ft

118 ft118 ft

1.02 s.g.1.02 s.g.



30”Hg 30”Hg -- 28”HG = 2” Hg28”HG = 2” Hg

2 2 x x 30 14.730 14.7

= .98 PSIA= .98 PSIA

7777


28” HgVacuometro

8 ft8 ft

118 ft118 ft

1.02 s.g.1.02 s.g.



30”Hg 30”Hg -- 28”HG = 2” Hg28”HG = 2” Hg

2 2 x x 30 14.730 14.7

= .98 PSIA= .98 PSIA

(14.7 (14.7 -- .98) x 2.31.98) x 2.31

1.021.02

4 + 40 = 44 ft4 + 40 = 44 ft

185.1 ft TH185.1 ft TH

= 31.1 ft= 31.1 ft

118 118 -- 8 = 110 ft8 = 110 ft

7878


27” Hg

13 ft13 ft

28 ft28 ft

1.08 s.g.1.08 s.g.



35 PSIA

7979


27” Hg

13 ft13 ft

28 ft28 ft

1.08 s.g.1.08 s.g.



35 PSIA

30”Hg 30”Hg -- 27”HG = 3” Hg27”HG = 3” Hg

3 3 x x 30 14.730 14.7

X = 1.47 PSIA= 1.47 PSIA

8080


27” Hg

13 ft13 ft

28 ft28 ft

1.08 s.g.1.08 s.g.



35 PSIA

30”Hg 30”Hg -- 27”HG = 3” Hg27”HG = 3” Hg

3 3 x x 30 14.730 14.7

X = 1.47 PSIA= 1.47 PSIA

35 PSIA35 PSIA-- 1.47 PSIA1.47 PSIA

33.53 PSIA33.53 PSIA

33.53 x 2.3133.53 x 2.31

1.081.08= 71.7 ft= 71.7 ft

28 ft 28 ft -- 13 ft = 15 ft13 ft = 15 ft

5 + 37 = 42 ft5 + 37 = 42 ft

128.7 ft TH128.7 ft TH

8181

S.G. 1.0S.G. 1.0


60 PSIG60 PSIG

7 PSIG7 PSIG

CAPACIDADCAPACIDAD180 GPM180 GPM

4” línea4” línea

2” line2” line

Tuberias en schedule 40Tuberias en schedule 40

8282

S.G. 1.0S.G. 1.0


60 PSIG60 PSIG

7 PSIG7 PSIG

CAPACIDADCAPACIDAD180 GPM180 GPM

4” línea4” línea

2” line2” line

Tuberias en schedule 40Tuberias en schedule 40

60 PSIG60 PSIG-- 7 PSIG7 PSIG53 PSIG53 PSIG

53 x 2.3153 x 2.311.01.0

= 122.4 ft= 122.4 ft4.28 ft 4.28 ft

VV 22

2g2g2” 4.6 ft2” 4.6 ft

VV22

2g2g4” .32 ft4” .32 ft

4.6 ft4.6 ft-- .32 ft.32 ft4.28 ft4.28 ft

126 .68 TH126 .68 TH

8383

PROBLEMA NPSHdPROBLEMA NPSHd

Hf = 3 ftHf = 3 fts

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIAPresión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIAGravedad Especifica 120 °F agua = 0.99Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99

9 ft

Water 120 F0

8484




9 ft

Water 120 F0

NPSHd =NPSHd =(14.7 (14.7 -- 1.692) 2.311.692) 2.31

.99.99+ 9 + 9 -- 33

NPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ftNPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ft

8585




7 ft

Water 212 F0

8686




7 ft

Water 212 F0

NPSHd =NPSHd =(14.7 (14.7 -- 14.7) 2.3114.7) 2.31

.959.959+ 7 + 7 -- 33

NPSHd = 7 NPSHd = 7 -- 3 = 4 ft 3 = 4 ft

NPSHd =NPSHd =(14.7 (14.7 -- 14.7) 2.3114.7) 2.31

.959.959+ 7 + 7 -- 33

8787



Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIAPresion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIAGravedad Especifica 360 °F agua = 0.886Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886

12 ft

Water 360 F0

8888



Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIAPresion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIAGravedad Especifica 360 °F agua = 0.886Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886

12 ft

Water 360 F0

NPSHd =NPSHd =(153.04 (153.04 -- 153.04) 2.31153.04) 2.31

.886.886 + 12 + 12 -- 44

NPSHd =NPSHd =(153.04 (153.04 -- 153.04) 2.31153.04) 2.31

.886.886 + 12 + 12 -- 44

NPSHd = 12 NPSHd = 12 -- 4 = 8 ft4 = 8 ft

8989



Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIAPresión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIAGravedad Especifica 80 °F agua = 0.998Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998

Water 80 F0

8 ft

9090



Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIAPresión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIAGravedad Especifica 80 °F agua = 0.998Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998

Water 80 F0

8 ftNPSHd =NPSHd = (14.7 (14.7 -- .5069) 2.31.5069) 2.31

.998.998-- ( 8 + 2 )( 8 + 2 )

NPSHd = 32.85 NPSHd = 32.85 -- 10 = 22.85 ft10 = 22.85 ft

9191

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIAGravedad Especifica 120 °F agua = 0.99

26.526.5Hg absHg abs

AGUAAGUA120 F120 F00

6 ft6 ft


PROBLEMA NPSHd PROBLEMA NPSHd

9292

30 30 -- 26.5 = 3.45 Hg abs26.5 = 3.45 Hg abs

3.453.453030

XX14.714.7

X = 1.69 PSIAX = 1.69 PSIA==

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIAGravedad Especifica 120 °F agua = 0.99

26.526.5Hg absHg abs

AGUAAGUA120 F120 F00

6 ft


(1.69 (1.69 -- 1.69)1.69).99.99

2.31 + 6 2.31 + 6 -- 1 = 5 ft1 = 5 ft


9393

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 800000

20

40

60

80

100

120

140

Solo 1 BombaSolo 1 Bomba

2 Bombas en Pararelo2 Bombas en Pararelo

CAUDAL GPMCAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

OPERACION EN PARALELOOPERACION EN PARALELO

9494 CAUDAL GPMCAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 100 200 300 400 500 600 7000

25

50

75

100

125

150

175

200

225

250 OPERACION EN SERIEOPERACION EN SERIE

Solo 1 SombaSolo 1 Somba

2 Bombas en serie2 Bombas en serie

9595

CAMBIOS DE VELOCIDADCAMBIOS DE VELOCIDAD

RPM GPM ALTURA BHPRPM GPM ALTURA BHP

RPM GPM ALTURA BHP RPM GPM ALTURA BHP == == ==√√ √√

33

22

11111111

222222

]RPMRPMRPMRPM

==11

22

BHPBHPBHPBHP

11

22[

33

RPMRPMRPMRPM

==11

22

ALTURAALTURAALTURAALTURA

11

22[

22

]

9696

CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSORCAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR

IMP GPM ALTURA BHPIMP GPM ALTURA BHP

IMP GPM ALTURA BHP IMP GPM ALTURA BHP == == ==√√ √√

33

22

11111111

222222

]IMPIMPIMPIMP

==11

22

BHPBHPBHPBHP

11

22[

33

IMPIMPIMPIMP

==11

22

ALTURAALTURAALTURAALTURA

11

22[

22

]


TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 100 200 300 400 500 600 7000

25

75

100

125

150

175

200

225

250

275

50

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMACURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ftCurvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft

9898

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMACURVA DE ALTURA DEL SISTEMAAPROXIMADOAPROXIMADO

Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura EstaticaSolicitar Altura Estatica = 50 ft= 50 ft

Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft -- 50 ft) = 11350 ft) = 113

Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otrPot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.os caudales.Ejemplo: Ejemplo:

A 150 gpm x 113 = 15.9 ftA 150 gpm x 113 = 15.9 ft150150400400( )

22

A 300 gpm x 113 = 63.6 ftA 300 gpm x 113 = 63.6 ft( )22300300

400400

A 450 gpm x 113 = 143 ftA 450 gpm x 113 = 143 ft( )22450450

400400

+ 50 ft Estatica = 65.9+ 50 ft Estatica = 65.9


+ 50 ft Estatica = 193+ 50 ft Estatica = 193

9999 CAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 100 200 300 400 500 600 7000

25

75

100

125

150

175

200

225

250

275

50

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMACURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

ALTURA ESTATICAALTURA ESTATICA

@ 150 = 15.9 + 50 = 65.9@ 150 = 15.9 + 50 = 65.9@ 300 = 63.6 + 50 = 113.6@ 300 = 63.6 + 50 = 113.6@ 450 = 143 + 50 = 193@ 450 = 143 + 50 = 193

15.915.9

63.663.6

143143Curvas del sistema @ 400 =163Curvas del sistema @ 400 =163


TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20

Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPMCurva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPMDetermine la velocidad @ 3000 GPMDetermine la velocidad @ 3000 GPM

101101

Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPMCurva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPMSegun cliente altura estatica = 40 FtSegun cliente altura estatica = 40 Ft

Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 -- 40) o 10 Ft40) o 10 Ft

A 2000 gpm x 10 = 0.8 ftA 2000 gpm x 10 = 0.8 ft(( ))22


A 5000 gpm x 10 = 5 ftA 5000 gpm x 10 = 5 ft(( ))22

+ 40 ft Estatica = 45+ 40 ft Estatica = 455000500070007000

A 8500 gpm x 10 = 14.7 ftA 8500 gpm x 10 = 14.7 ft(( ))22


102102 CAPACITY GPM

TO

TA

L H

EA

D F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20

Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPMCurva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPMDeterminar la velocidad @ 3000 GPMDeterminar la velocidad @ 3000 GPM

Altura a 3000 GPM es 41.5 FtAltura a 3000 GPM es 41.5 Ft


103103 CAPACITY GPM

TO

TA

L H

EA

D F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20

@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft? = RPM? = RPM

Curva 1150 RPMCurva 1150 RPM


104104

Como determinamos esta velocidad?Como determinamos esta velocidad?

Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se trasladara a un punto de mayor capacidad y altura.trasladara a un punto de mayor capacidad y altura.

Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM,Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM,3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM.3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM.

Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nuevaAhora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nuevaaltura a 4000 GPM.altura a 4000 GPM.

4000400030003000(( ))

22

x 41.5 = 74 Ftx 41.5 = 74 Ft

105105 CAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20

1150 RPM Curve1150 RPM Curve

4000 GPM @ 74 Ft4000 GPM @ 74 Ft


106106 CAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20


4000 GPM @ 74 Ft4000 GPM @ 74 Ft


107107 CAUDAL GPM

TO

TA

L A

LT

UR

A F

T.

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 70000

10

30

40

50

60

70

80

90

100

20


3800 GPM @ 67 FT3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft4000 GPM @ 74 Ft


108108

Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladadoEste es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladadose convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft lowse convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft lowEn la medida que la velocidad es reducidaEn la medida que la velocidad es reducida

Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar laAhora aplicamos las leyes de afinidad para determinar lavelocidad inferiorvelocidad inferior

109109

√√

3000300038003800

x 1150 = 908 RPMx 1150 = 908 RPM

Como chequeo:Como chequeo:

41.541.5

√√ 6767x 1150 = 905 RPMx 1150 = 905 RPM

Este procedimiento jamas resultara en la velocidad Este procedimiento jamas resultara en la velocidad exacta porque es una aproximación. Sin embargo la exacta porque es una aproximación. Sin embargo la velocidad calculada usando caudal y altura sera similar velocidad calculada usando caudal y altura sera similar (3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.(3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.

HIDRAULICA BASICAHIDRAULICA BASICA

Hl Centrifugal and Vertical Pumps for Allowable Nozzle Loads – 2001 9.6.2.1.3 Criteria for Ioading allowances 9.6.2.1.3.1 Driver / pump coupling alignment The allowable radial movement of the pump shaft at the pump coupling hub due to nozzle loads shall not exceed 0.005 inch parallel relative to initial alignment. Axial movement of the pump shaft at the pump coupling hub is not considered. 9.6.2.1.3.2 Internal pump distortion No contact between moving and stationary parts is allowed (i.e., casing and impeller). The allowable radial movement of the pump shaft with respect to the seal chamber due to nozzle loads shall not exceed 0.001 inch relative to initial position. 9.6.2.1.3.3 Pump hold down bolts The maximum allowable tensile stress allowed in the pump hold-down bolts is 90% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength. The maximum allowable shear stress allowed in the pump hold-down bolts is 25% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength. Fasteners used for hold-down bolts must have a yield strength greater than or equal to ASTM A 307 Grade A fastener yield strength. The pump shall be bolted to the baseplate at both the casing feet and rear foot position(s) and sufficiently tightened to prevent slippage of the pump on the baseplate. Refer to API 686, Appendix E, for required torque values (use J-inch nominal bolt diameter torque value for Group 1 and 2 pumps and 2-inch nominal bolt diameter value for Group 3 pumps). It may be necessary to arrange for periodic tightening of the bolts to maintain required torque levels.

9.6.2.1.3.4 Pump mounting The base for which the loads in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 are established must be a fully grouted metal baseplate with anchor bolts. The base as a minimum must withstand the applied nozzle Loads combined with normal operating Loads (i.e., driver weight and pump weight). The base must be installed and grouted in accordance with ANSI/Hl 1.4-2000, Centrifugal Pumps for Installation, Operation and Maintenance. 9.6.2.1.3.5 Nozzle stress The maximum stresses developed in the pump nozzles and flanges by the applied nozzle loads combined with internal pressure will not exceed 26,250 psi tensile and 13,125 psi shear. This is in accordance with the allowable stress for ASTM A351 (A 744/743) -Grade CF8M per ASME Boiler and Pressure Vessel Code. The suction nozzle stress is calculated using three dimensional stress analysis methods. The discharge nozzle stress is calculated based on the method contained in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code, 1983 Edition, Section III, NC 3653, due to its complex geometry. 9.6.2.1.3.6 Pressure-temperatureThe temperature shown for a corresponding allowable nozzle load is the temperature of the pressure containing components of the pump. In general, this temperature is the same as that of the contained liquid. Use of a pressure rating as specified in ANSI/ASME B1 6.5 corresponding to a temperature other than that of the contained liquid is the responsibility of the user, subject to the requirements of the applicable code or regulation.

Low-temperature and high-temperature considerations addressed in ANSI/ASME B16.5 should be examined.

Figure 9.6.2.1.1 — Coordinate system for ASME B73.1 M horizontal end suction pumps 9.6.2.1.4 ANSI/ASME B73.IM pump nozzle loads Loads given in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 are applicable for ASME B73.1M pumps constructed of ASTM A 743/744 -

Grade CF8M (Type 31655) operated between -20ºF and 100ºF and mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts. For an individual force or moment, pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to loads shown in Table 9.6.2.1.1 (adjusted it applicable) while meeting the criteria of Equation Set 1. Each load in Table 9.6.2.1.1 is such that it is the maximum individual load for that particular load without any other loads applied. For a combination of more than one force and/or moment, pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to the loads in Tables 9.6.2.1.2 through 9.6.2.1.4 (adjusted if applicable) while meeting the criteria of Equation Sets 2-5. When combining loads, the absolute value of any individual load must not exceed the value given in Table 9.6.2.1.1.

Adjustment of allowable load values is required if any of the following occur:

a) Temperature is above 100ºF b) The pump material construction is not ASTM A 744 - Grade CF8M c) The base is not a fully grouted metal baseplate with anchor bolts

Refer to Section 9.6.2.1.7 for allowable load adjustment factors. 9.6.2.1.5 ANSI/ASME B73.3M seal less pump nozzle loads Allowable loads and adjustment of allowable loads for pumps built to ASME B73.3M, Specification for Seal less Horizontal End Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process is identical to ASME B73. 1 M pumps. Refer to Section 9.6.2.1.4. 9.6.2.1.6 ANSI/ASME B73.5M composite pump nozzle loads By reducing the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 to 90% of their original values, the values are applicable for ASME B73.5M pumps mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts. Use Equation Sets 1-5 with these adjusted values. lf mounting the pump on a base other than a fully grouted metal baseplate with anchor bolts, refer to Section 9.6.2.1.7 for allowable load adjustment factor. 9.6.2.1.7 Nozzle load adjustment factorsThe loads in the tables must be multiplied by adjustment factors when applicable. The Iowest correction factor should be applied when more than one adjustment factor is involved. For instance, it the pump is an ASME B73.5M pump (90% reduction factor) mounted on a fully grouted non-metallic baseplate (80% reduction factor), then the reduction factor for Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 would 80%. There may be cases where one adjustment factor is applied to Table 9.6.2.1.2 and another adjustment factor is applied to Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.4. These cases are denoted in the text.

Refer to Appendix A for further discussion of nozzle load reduction factors. 9.6.2.1.7.1 Alternate pump mounting For alternate mounting conditions, the pump must be mounted on a base that can, as a minimum, withstand the applied nozzle loads combined with normal operating loads. 9.6.2.1.7.1.1 Stilt-mounted metal baseplateUse 100% of the values in Table 9.6.2.1.2 and 90% of the values in Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.4. It after adjusting the value for a particular load in Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.4., the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9.6.2.1.1, substitute the lower value into Table 9.6.2.1.1. Ah of the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal Pumps for Design and Application. Warning: Forces and moments must be limited to values lower than that which will initiate overturning or lifting of the pump, base, and driver assembly. 9.6.2.1.7.1.2 Ungrouted metal baseplate that is anchored down Use 100% of the values in Table 9.6.2.1.2 and 80% of the values in Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.4. if after adjusting the value for a particular load in Tables 9.6.2.1.3 or 9.6.2.1.4, the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9.6.2.1.1, substitute the Lower value into Table 9.6.2.1.1.

9.6.2.1.7.1.3 Grouted nonmetal baseplate with anchor bolts Use 80% of the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4. Ah of the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal Pumps for Design and Application. 9.6.2.1.7.1.4 Ungrouted nonmetal baseplate that is anchored down Use 70% of the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4. AH of the values in Tables 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal Pumps for Design and Application. 9.6.2.1.7.1.5 Spring-mounted metal baseplateThis standard is not applicable to spring-mounted metal baseplates. Refer to the pump manufacturer for allowable loads. 9.6.2.1.7.2 Temperature and material adjustment factors for ASME B73.1 M and ASME B73.3M pumps 9.6.2.1.7.2.1 Adjustment factor basis Adjustment factors are determined by taking the ANSI/ASME B16.5 Class 300 pressure-temperature rating of the flange material being used and dividing by the pressure--temperature rating of ASTM A 351 - Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI/ASME B16.5. In the case of ductile cast iron, adjustment factors were determined by taking the ANSI/ASME B16.42 Class 300 pressure-temperature ratings and dividing by the pressure-temperature rating of ASTM A 351 - Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI / ASME B16.5.

9.6.2.1.7.2.2 Adjustment factors For temperatures above 100ºF and/or the use of a material other than ASTM A 744 - Grade CF8M, the Loads in Table 9.6.2.1.2 should be reduced by multiplying them by the proper adjustment factor from Table 9.6.2.1.6. For intermediate temperatures not shown in Table 9.6.2.1.6, linear interpolation is permitted. It after adjusting the value for a particular load in Table 9.6.2.1.2, any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9.6.2.1.1, substitute the lower value into Table 9.6.2.1.1.

Table 9.6.2.1.1 Allowable individual nozzle loads. Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1M

Table 9.6.2.1.2 Allowable combination nozzle loads for nozzle, hold-down bolt stress

and pump slippage on baseplate. Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1M

CATALOGO HIDROMAC 2

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