Implementación de un Sistema de Sostenimiento por

Inyecciones de Consolidación en Consorcio Minero Horizonte SA

RESUMEN EJECUTIVO

1. INTRODUCCIÓN

En un yacimiento de rocas intrusivas muy fragmentadas y alteradas por acción tectónica, con excavaciones subterráneas que superan encampanes de 1000m, se encuentra Consorcio Minero Horizonte a 2650msnm en el Departamento de La Libertad del Perú; el sostenimiento de roca de la mina es un procedimiento difícil, lento y complejo; que dificultan el trabajo de exploración y explotación del sub-suelo; éstas rocas incompetentes están aunadas a esfuerzos y aguas subterráneas, que hacen difícil el control ante las fuertes convergencias que dañan las labores; asegurar la estabilidad de la mina tiene una alta prioridad.

El objetivo del presente es dar a conocer una nueva técnica de reforzamiento del sostenimiento en las labores mineras, mediante el desarrollo del proceso de inyección de resinas de consolidación para el reforzamiento de labores principales y zonas de intersección donde se tienen problemas de inestabilidad y riesgo para el personal y equipos.

2. ANTECEDENTES

En CMH el macizo rocoso es muy incompetente, de acuerdo a las evaluaciones geomecánicas, se presenta rocas de calidad mala a extremadamente mala, con los siguientes parámetros:

El espaciado de las discontinuidades es entre 0.02 a 0.15m; las familias de discontinuidades es de 4 a 5; la resistencia de los fragmentos es mayor 75MPa en las cajas y el mineral; la alteración es ligera en las cajas y moderado en el mineral, el relleno de fisuras es por clorita, sericita, caolín y limpia; las aguas subterráneas es por goteo en las cajas y en la estructura mineralizada; el macizo es suelto no presenta cohesión.

Para el sostenimiento y estabilización se utiliza concreto lanzado (Shotcrete) de 2” hasta4”, anclajes de compresión, de fricción y de adhesión.

Los esfuerzos del macizo hacia las excavaciones generan fuertes convergencias de rocas y del shotcrete; generando aperturas en las rocas, empujes al sostenimiento, agrietamientos del shotcrete, pandeos-roturas de los cuadros, deformación de las cimbras, expulsión de placas de pernos, cedencia o roturas de pernos. Esto debido al intenso fracturamiento de las rocas, la falta de cohesión, el agua, los movimientos inducidos por equipos, voladuras, presión litostática y otros.

Considerando estos antecedentes se optó por otras alternativas de sostenimiento para trabajar dentro del macizo rocoso complementando a los pernos de anclaje; este nuevo sistema se sostenimiento para la minería consiste en inyecciones de resina, para homogenizar, cohesionar y flexibilizar al entorno de la excavación subterránea.

3. OBJETIVOS

Realizar inyecciones a presión de un líquido o suspensión (resinas) en las labores subterráneas muy inestables para rellenar los vacíos o discontinuidades del macizo rocoso como las fallas geológicas, diaclasas, juntas, contactos y oquedades.

Entre los objetivos principales de las inyecciones se pueden mencionar

Mejora de las propiedades mecánicas del macizo rocosoIncrementar la capacidad portante del macizo rocoso inyectado.Generar la consolidación o cohesión de rocas altamente fracturadas, estabilizar las zonas críticas y para facilitar las tareas de excavación.

Relleno de fracturas u oquedades abiertas con resinas Las inyecciones son necesarias para el relleno de las fracturas de las rocas por

relajación y de las oquedades tanto superficiales como profundas.

Estabilización Las inyecciones también se usan para la estabilización de macizos rocosos

como cementante de anclajes.

Reducción de la permeabilidad La reducción de las fuerzas hidrostáticas actuantes en el recubrimiento de las

excavaciones de las labores.Impermeabilización de las pozas de bombeo agua o cunetas.Mejora de las condiciones de excavación por estabilización, consolidación y/o control de agua.

En las aplicaciones anteriores que involucran seguridad estructural las inyecciones no deben ser consideradas como única defensa, deberán ser combinadas con shotcrete, anclajes, refuerzos adicionales, previa evaluación y determinación geomecánica.

4. ASPECTOS TEÓRICOS PARA LA INYECCIÓN DE CONSOLIDACIÓN

Comportamiento de la Resina en roca fracturadaEl comportamiento de la resina debe estar condicionado inicialmente por la fluidez y excelentes propiedades mecánicas del elemento.La resina debe comportarse durante el flujo de inyección como un fluido de Bingham poseyendo tanto viscosidad como cohesión.Ambos son parámetros flujo-resistentes: la viscosidad gobierna la velocidad de flujo, mientras la cohesión controla la distancia máxima de penetración (se dice que la distancia de penetración es proporcional a la presión de inyección por la abertura de las discontinuidades dividido la cohesión) por lo tanto se recomienda que la bomba de inyección debe ser la más apropiada.El agua se comportaría con un incremento lineal del desplazamiento con el incremento de presión. En cambio la resina tiene un moderado incremento de presión para luego después de cierto escalón iniciar el crecimiento del desplazamiento con el incremento de la presión.Otro aspecto que hace al funcionamiento de la resina durante la inyección es el desarrollo de la tixotropía, fenómeno por el cual no se presenta una detención del escurrimiento de la resina por fuerzas electrostáticas de atracción o bloqueo por lo que el movimiento es fluido al aplicar una presión constante.

Conceptos teóricos considerados para el diseño de inyección

Se planteó considerar un fluido viscoso no newtoniano fluyendo en las discontinuidades del macizo rocoso. Si bien las resinas estables tienen este comportamiento, este enfoque sirve para los ensayos de inyecciones con lechada de cemento y como punto de comparación del comportamiento real de la resina.Los enfoques teóricos anteriores consideraron un único tipo de discontinuidad, no obstante generalmente se tienen varias familias de discontinuidades de características distintas como se presenta en CMH. Como ejemplo en un modelo con dos familias horizontales pero de distintas aberturas de acuerdo con la distribución de presiones y fuerzas de levantamiento el comportamiento sería de apertura de las más anchas y cierre de las más finas. Esto conduce a considerar la inyección en distintas etapas para el adecuado sellado de todo tipo de discontinuidades.Los desarrollos de modelos con varias familias de discontinuidades llevan inferir una división del volumen inyectado y la fuerza de levantamiento entre los distintos tipos de discontinuidades según sus características.Cualquiera de los modelos que se planteen debe ser calibrado in situ a través de ensayosde presión de agua e inyecciones registrando todas las variables intervinientes y su evolución en el tiempo.

5. PROCEDIMIENTO Y MÉTODOS PARA INYECCIONES EN MACIZOS ROCOSOS FRAGMENTADOS

La necesidad de inyecciones en CMH se determina a raíz de controlar la estabilidad del macizo rocoso, considerando que las condiciones geológicas estructurales son muy adversas en gran parte del yacimiento minero.(a) Consideraciones geomecánicas. El diseño del programa de inyecciones se basa en el conocimiento del macizo rocoso mediante calificaciones geomecánicas, realizados durante las excavaciones para el laboreo minero y el logueo de los testigos diamantinos de la exploración.(b) Las inyecciones están centradas principalmente para reforzar las laborespermanentes como Rampas, Cruceros, Intersecciones y By Pass; donde se inyecta en corona y parte media de los hastiales lo máximo posible, hasta que rebose por discontinuidades y sobre grietas del shotcrete; la idea es formar el arco de confinamiento alrededor de la excavación.Para el diseño del programa de inyecciones, se ha tenido que evaluar los insumos, equipos, técnicas, costos y los tiempos que demandarán los trabajos.

Tipos de Inyecciones(a) Inyecciones en labores de desarrollo subterráneo.Se trata de las inyecciones que se realizan para el relleno por detrás del shotcrete, para consolidación del macizo alrededor de la excavación, control de filtraciones de agua, además de inyecciones de contactoEn algunos casos se realizan inyecciones previas a la excavación de las labores para la consolidación del macizo y la prevención de filtraciones dentro de la excavación.Las inyecciones detrás del revestimiento de las labores mineras se realizarán lo antes posible, se recomienda la inyección después de instalado el sostenimiento que es con shotcrete y pernos de anclaje. La inyección se empieza desde la bóveda hacia los hastiales el principio es de evitar mayor relajación del macizo.

Pueden ser necesarias inyecciones de consolidación y control de filtraciones alrededor de la excavación de la labor minera, cuyas perforaciones serán lo suficientemente largas como para penetrar en la zona no perturbada por la excavación.(b) Inyecciones de Paraguas de avance.Cuando en el desarrollo de una labor es inviable y no se puede realizar avances se recurre a inyecciones sub horizontales reforzadas con varillas o barras de acero (spiling bar), esta forma una cortina de impermeabilización de resina inyectada. Se trata de perforaciones realizadas en una o varias líneas en la dirección sub horizontal a la excavación que luego son inyectadas con resina previa colocación de la barra, la que contribuye al llenado de las diaclasas y fracturas, desplazando al agua fósil y consolidando el entorno a la excavación.Las características del paraguas varían desde una única línea hasta dos paralelas que van en avanzada en zonas especialmente conflictivas adaptándose a la labor y características de la roca. Las perforaciones serán paralelas con las mismas inclinaciones y la profundidad será también hasta donde los equipos de perforación permitan.(c) Inyecciones para relleno de cavidades.Se trata del tipo de inyección más particular, las cavidades tienen dimensiones importantes lo que requiere directamente un llenado con inyecciones de espumas o resinas expansivas.(d) Relleno de perforaciones con pernos auto-perforantes.El relleno de perforaciones, incluidas las de inyección, es fundamental para evitar que se comporten como posibles taladros de alivio. Suelen rellenarse colocando un perno auto-perforante hasta el fondo de la perforación, inyectando a presión la resina por el orificio del perno hasta que la perforación queda llena y se observe la caída de presión de la bomba.

Perforaciones de agujeros(a) Ubicación. Se determina por el tipo de roca a inyectar, las condiciones geomecánicas y el objetivo del tratamiento. Estos tres factores son los que influencian al resto de los parámetros que siguen.(b) Diámetro. Se seleccionará en base al tipo de roca a perforar, a la profundidad e inclinación de la perforación. Generalmente se especifica el mínimo diámetro y dependerá de los equipos que se dispone en las operaciones mineras. Los diámetros mínimos en general varían ente 38mm y 42mm.Una roca regular a mala con fracturas espaciadas y limpias puede ser inyectada con perforaciones de 38mm. Se requieren mayores diámetros para inyectar rocas de peor calidad. Los aspectos a considerar son: 1-tendencia a formar sobre-oquedades durante la perforación, 2-existencia de fracturas rellenas con material no consolidado, o 3- existencia de fracturas que puedan rellenarse con los detritos de la perforación.(c) Espaciamiento. En el caso de consolidación depende de la carga litostática o esfuerzos sobre la excavación que actuará sobre ella. La distancia entre las perforaciones primarias debe ser lo suficiente como para que no haya conexión entre los taladros durante la inyección, normalmente varían entre 2m y 3m. La distancia mínima entre será en general de 1.0m, aunque en casos especiales puede ser necesario que los

agujeros estén más cercanos (como para spiling bar). No obstante la determinación del espaciamiento se ajustará en la medida del desarrollo de las inyecciones de tal manera de cumplir el objetivo buscado.(d) Profundidad. Dependerá de la carga litostática y esfuerzos que sufrirá la excavación a ser reforzada. Debe ser suficiente como para minimizar los esfuerzos y fuerzas hidrostáticas a valores aceptables. Un valor recomendable es 2/3 de la carga hidráulica. (e) Dirección. Deberá ser tal de interceptar la mayor cantidad de discontinuidades posible, también dependerá de las características de los equipos disponibles y sus esquemas de trabajo.(f) Tipos de perforación. Debe ser tenida en cuenta la disponibilidad de equipos de las operaciones y la experiencia del tipo de perforación utilizada durante las exploraciones previas, en el caso de perforaciones diamantinas con testigos recuperados.Normalmente en la minería se utiliza la de rotación y percusión; cuando se describan los equipos se volverá sobre este tema.

Métodos de inyecciónHay varios métodos de inyección que combinan equipos y secuencias para lograr un adecuado tratamiento. Sin embargo en general la presencia de condiciones heterogéneas en el emplazamiento del laboreo minero hace que se combinen utilizándose varios de ellos a distintas profundidades o sectores de la mina. Los métodos tradicionales son los siguientes:(a) Inyecciones en estación o ascendentesLa perforación se realiza a la profundidad total y luego utilizando packers se aísla la zona del agujero requerido y se trabaja en ella. La inyección se realiza en forma ascendente en las distintas zonas del taladro, se coloca el packer en la parte inicial de agujero y se inyecta a la presión requerida.En los casos en que ocurre una conexión entre los taladros adyacentes se podría tener una inyección incompleta por lo que se pueden utilizar múltiples packers (la otra opción es re-perforar e inyectar).(b) Inyecciones en seriesEs similar al método de inyecciones en etapas pero cada zona a tratar requiere la perforación de nuevos taladros. Se inyectan todos los agujeros en la zona superior luego se perforan una nueva serie de taladros e inyectan las zonas inferiores a altas presiones debido a la presencia de la “barrera” formada por la zona superior inyectada.Este sistema se puede usar en cualquiera de las etapas de los métodos anteriores.(c) Inyecciones a gravedadSe usa en los casos en que el macizo dispone de grandes fisuras a rellenar en las cuales la lechada circula fácilmente. Se perfora el taladro a la profundidad final, se baja una cañería de inyección hasta el fondo y se bombea dentro de ella la resina a una presión cercana a la atmosférica. A medida que la resina entra en la perforación se va levantando la cañería de manera tal que quede siempre sumergida.Seguidamente se da una tabla resumen de las ventajas y desventajas de los métodos descriptos anteriormente.

Consideraciones para el programa de InyeccionesEl diseño del programa de inyecciones consistirá en:(a) Hacer una evaluación y análisis geomecánico de todas las zonas muy inestables a críticas para determinar los métodos y parámetros para la seguridad y eficiencia de las inyecciones dentro de las labores que conducirán a optimizar la orientación de las perforaciones, profundidad y espaciamiento.

Cumplir con el protocolo de las Inyecciones, principalmente en el control de calidad de los insumos (resinas) y equipos.(b) Determinar en qué etapa del laboreo minero se ejecutarán las inyecciones compatibilizándolas con otras tareas que están condicionadas por ellas o que no interfieran.(c) Preparar planos y especificaciones que definan los trabajos a ejecutarse.(d) Estimar longitudes de perforación y volúmenes de resina y consumos de barras, pernos, lanzas, packers y otros serán requeridos.Pueden encontrarse condiciones geomecánicas imprevistas que modifiquen el programa original de inyecciones por lo que éste debe ser lo más flexible posible para adaptarse a las modificaciones.Un seguimiento del programa debe hacerse durante toda la ejecución de los trabajos.

Consideraciones de calidadEl carácter de las inyecciones hace muy dificultoso la evaluación de la calidad del trabajo final terminado; por lo tanto, se deben especificar con sumo cuidado y detalle las características de ejecución e inspección del tratamiento. Solo pueden evaluarse los resultados con determinaciones indirectas y puntuales como extracción de testigos para evaluar la penetración de la resina en las fracturas o con mediciones de convergencia en las zonas inyectas y determinar su desplazamiento con el tiempo.Es fundamental la participación en el diseño, ejecución e inspección de los trabajos de personal idóneo y con experiencia en este tipo de tareas. Las tareas en sí mismas no tienen gran complicación pero lo que es fundamental es el seguimiento e interpretación de los trabajos que permita visualizar la eficiencia que se está obteniendo y anomalías puntuales que requieran alguna modificación y/o agregado al programa original.Deben llevarse registros diarios de los trabajos para ser usados tanto en el seguimiento técnico de los trabajos como en el contractual y comercial. Por otro lado, desde el punto de vista contractual, las inyecciones son trabajos particularmente conflictivos en los cuales las cantidades tanto de perforaciones como de los insumos no son inamovibles desde un comienzo y varían a lo largo de todo los trabajos por lo que el registro de las actividades realizadas y las cantidades involucradas es indispensable.Los registros deberán incluir sistemáticamente, el logueo de las perforaciones, resultados de las tareas de limpieza, ensayos de presión, cronología de los trabajos de inyección, presiones, volúmenes inyectados, y cualquier otra particularidad que se presente durante la ejecución de los trabajos.

EQUIPOS

Equipos de perforaciónEl equipo de perforación se utiliza entre los equipos que cuenta la mina y en función de las características del trabajo a realizar (número de perforaciones, diámetro, profundidad, inclinación, ubicación de las perforaciones) y del macizo a inyectar considerándose por supuesto razones de disponibilidad, plazos y economía. La ubicación de los trabajos es fundamental, se requerirán equipos diferentes para inyecciones desde superficie, en estribos, en túneles o galerías.(a) Equipos a percusiónLa perforación se realiza con un barreno hueco que en su extremo tiene acoplada una broca intercambiable. Este barreno está unido a las varillas o barras de perforación con un mandril donde actúa un pistón operado hidráulicamente o con aire comprimido que es el que transmite el golpe. La broca se mantiene siempre en contacto con el fondo de

la perforación salvo en el rebote de cada golpe del pistón, y entre golpes tiene una pequeña rotación de la broca para variar su posición. El cutting es removido por aire o agua que ingresa por las barras de perforación, sale por la broca y regresa a superficie acarreando el material que va siendo excavado.Los equipos varían entre los perforadores manuales utilizados para perforaciones pocoprofundas como Jack Leg, Jumbos hidráulicos; además, de los “Wagon-drill” y “Mustang-drill”, mucho dependerá de la profundidad de perforación y zona de inyección.(b) Equipos a rotaciónDe ser necesario inyecciones de consolidación profundas se utiliza equipos de perforación diamantina con recuperación de testigos.Las brocas a utilizar son de diamante colocadas de acuerdo al diseño del fabricante. Pueden ser del tipo “corona” que consisten en un cilindro con la parte central hueca ylos dientes están en la parte externa del cilindro de tal manera que al excavar queda los testigos en el interior y son recuperadas para una evaluación geomecánica de lostestigos.Los tamaños de las brocas están normalizados por ejemplo: AQ: perforación 45,5mm,testigo: 34.9mm; BQ: perforación 55,6mm, testigo: 46,0mm; existen otros de mayor diámetro pero no son aconsejables para inyecciones de consolidación.

Equipos de bombeo de InyecciónLos equipos para el bombeo inyección son de dos componentes, los más utilizados están entre los neumáticos que funcionan a aire comprimido con velocidad variable y otros develocidad constante que funcionan con energía eléctrica. Los tipos más comunes son: (a) Bombas Pistones.Hay variedad de bombas de este tipo, son de fácil operar que funcionan de acuerdo con el principio de transmisión presión. La proporción de superficie de los pistones detransmisión a los pistones de presión da la proporción operativa de transmisión.La bomba está compuesta por el componente de transmisión de accionamiento neumático y por el componente de alta presión. Estos dos componentes están conectados con un vástago de pistón. Los dos pistones de alta presión (émbolos) se encuentran situados, conectados por medio de un yugo, al final de este vástago de pistón.(b) Bomba de engranaje impulsada en forma neumática: la estructura modular permite la instalación de fases de bomba de engranaje para el procesamiento de las resinas de consolidación. La relación volumétrica transportadora e puede cambiar con poco esfuerzo de 1:1 a 4:1.Los recipientes de plástico de cada componente proporcionan una carga limpia. La sustancia de inyección es aspirada de los recipientes de fábrica y se bombea a través de tubos hasta el lugar de su uso por bombas de engranaje.Esta bomba es controlada por un interruptor de presión neumática y por válvulas integradas de control de presión. El interruptor de presión permite que la bomba sea operada a distancia, cuando la bomba se apaga se ha alcanzado la presión de ajuste para apagar, y encender la bomba cuando se ha alcanzado la presión para encender, durante la caída de la presión en el conducto transportador. El excedente de la sustancia para la inyección es retirado del recipiente de cada componente por la válvula de control de presión, si la presión máxima permisible es superada.(c) Bombas Eléctrica para transporte de mezclas en aceleración. La tecnología pistón membrana ha demostrado su valor de transportar material de mayor densidad,

como una combinación de la bomba de pistón y de la bomba de membrana. La secuencia de

levantamiento de los pistones en un arreglo de compensación es manejada por la placa oscilante en tal forma que un flujo es transportado casi libre de pulso de hasta 28 l/min.

Equipos para la instalaciónPara la instalación de los pernos y/o de la lanza de inyección se requiere de un camiónplataforma de levante (Camión Scissor, Canastilla Telehandler, entre otros; donde tenga espacio suficiente para la ubicación de dos trabajadores que puedan manipular la inyección en altura.

MezcladoresPara la inyección de resinas no se requiere de mezcladores, considerando que el insumoes aspirado del recipiente de cada componente y el mezclado se realiza en las mangueras de salida en una “Y” que es impulsada hacia los agujeros perforados.

Abastecedores de ResinaEl abastecimiento normalmente se realiza directamente de los bidones o recipientes deresina ambos componentes, donde las mangueras succionan y abastecen a la bomba.

Líneas de inyecciónLas líneas de inyección constan de cañerías o mangueras que van de la salida de labomba hasta la cabeza del agujero. La disposición más sencilla es tener una única manguera aunque en general se utilizan dos para disponer de un sistema con circulación. Las mangueras habitualmente utilizadas son de caucho reforzado o plásticas con diámetros internos variables entre 1”y 3/4”.Las líneas terminan en la “cabeza de agujero” que disponen de válvulas reguladoras de presión, válvulas para seleccionar la inyección o circulación, un manómetro, y válvulas de limpieza.

Obturadores (Packers)Los packers son los elementos que sellan las zonas del agujero para una adecuada inyección, para inyectar por sectores o para sellar zonas de los agujeros encamisadosperforados. Los tipos más comunes son:(a) Packer mecánico. Requiere muy buenas paredes de la perforación por lo que seutiliza en macizos de buena a muy buena calidad (es muy usado en los agujeros diamantinos para el sellado de grandes filtraciones de agua). Se posiciona en el lugar requerido y sella contra las paredes del agujero con un movimiento especial de la herramienta, resiste presiones del orden de los 7 MPa.(b) Packer inflable. Es el indicado para usar en macizos fracturados o rocas débiles debido a su adaptación a las irregularidades de las paredes. Tiene un cuerpo de aluminio o acero inoxidable y en la parte central una celda de caucho reforzado que es la que se expande con el aire comprimido o la resina y sella contra las paredes de la excavación. La presión de inyección debe ser menor que la de inflado del packer para evitar la fuga de la resina.

Equipos de monitoreo continuoEl seguimiento de las inyecciones es esencial para la corrección de los trabajos durante su ejecución, la interpretación de los trabajos terminados en determinadas zonas de la

obra y el control de las cantidades ejecutadas para su certificación de calidad.Se ha implementando sistemas que básicamente controlan la presión y caudal deinyección que son alimentados a una PC durante todas las etapas de los trabajos.

También se disponen de software que tienen incorporados los criterios de cierre de la inyección y por lo tanto van definiendo los pasos a seguir en cada momento para no salirse de estos criterios. Por ejemplo, modificación de fluidez de la resinas, cambio de las presiones de inyección, finalización de la inyección por haberse cumplido el criterio de cierre.El comportamiento de la inyección se puede interpretar visualizando la respuesta de las variables en función del tiempo. Por ejemplo analizando la evolución de la toma de las resinas, un comportamiento normal sería el graficado en el cual hay un primer intervalo con buena toma debido al llenado del agujero y las fisuras más amplias llegándose a un pico, luego se tiene cada vez más dificultad de inyectar las fisuras más estrechas, hasta que la toma cesa y se suele mantener la presión unos minutos sin toma para ver si se produjo algún fenómeno de tixotropía que pueda ser vencido para continuar la inyección. Otra variable interesante es el consumo de resina que es el área bajo una curva proporcional a la anterior (toma de resina: kg/min).Aparte se contempla oscilaciones bruscas de la curva, que implican movimientos deroca, remoción de rellenos o taponamientos; una rama descendente muy tendida implicaría una situación de mucha toma por mucho tiempo por lo que la inyección deberá detenida por unos minutos; una curva siempre creciente después del pico mostraría algún fenómeno de hidro-fracturación.

Criterios de términoLos criterios de término buscan definir el momento en el cual debe finalizarse la inyección de un agujero porque se han alcanzado las condiciones requeridas para laconsolidación del macizo. Son criterios necesarios sobre todo en las cortinas de avances en las cuales se deben automatizar los trabajos para optimizar la ejecución, evitarerrores de interpretación y facilitar el seguimiento. No obstante siempre se presentan dificultades de estos criterios que deben analizarse puntualmente en cada situación.

CONCLUSIONES

1. En el presente trabajo se plantea todo el proceso de inyecciones de consolidación con resinas, donde se contempla, los objetivos, aspectos teóricos, procedimientos, métodos, equipos, accesorios, aplicaciones y costos; conocedores que esto servirá de guía para otras empresas que tengan la necesidad de utilizar este sistema de sostenimiento.

2. Las inyecciones de consolidación con resinas, es una alternativa de sostenimientominero para el refuerzo de labores con grandes problemas de inestabilidad.

3. El reforzamiento de las labores con este sistema de sostenimiento por inyeccio nes de

consolidación ha permitido en CMH mejoras del macizo rocoso en las zonas de muy inestables e intersecciones, frente al comportamiento adverso de la roca que se presentaba intensamente fracturada y alterada.

RECOMENDACIONES

1. Implementar todo lo necesario para la aplicación de este sistema de sostenimiento,como: equipos de perforación, equipos de inyección, equipos de izaje, materiales e insumos para una rápida y adecuada inyección.

2. Las pruebas de laboratorio deben realizarse de acuerdo al protocolo, ya que es la mejor garantía de que los insumos y el producto trabajen de acuerdo a nuestro requerimiento.

3. Realizar evaluaciones de costo/beneficio, comparado con los costos de rehabilitación

de las labores e intersecciones derrumbada

Anexo 1

Diagrama de GANTT

Anexos 2- DIAGRAMA CPM

ANEXO 3- DIAGRAMA PERT