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Número de documento NRF-304-PEMEX-2013

Fecha 19 de Enero de 2013

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

PÁGINA 1 DE 36 SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS

MEXICANOS

BARRERAS IMPERMEABLES PARA

PROTEGER Y PREVENIR LA CONTAMINACIÓN

DEL SUBSUELO

Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

BARRERAS IMPERMEABLES PARA PROTEGER Y PREVENIR LA

CONTAMINACIÓN DEL SUBSUELO

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HOJA DE APROBACIÓN Esta Norma de Referencia se aprobó en el Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en la sesión ordinaria No. 95, celebrada el 26 de septiembre de 2013




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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

0 INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................ 4

1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 5

2 ALCANCE ...................................................................................................................................................... 5

3 CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................................................................. 5

4 ACTUALIZACIÓN .......................................................................................................................................... 5

5 REFERENCIAS .............................................................................................................................................. 6

6 DEFINICIONES .............................................................................................................................................. 7

7 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................................................................................................... 8

8 DESARROLLO .............................................................................................................................................. 9

8.1 Requerimietos de diseño ...................................................................................................................... 9

8.2 Materiales ........................................................................................................................................... 11

8.3 Requerimientos de fabricación ........................................................................................................... 12

8.4 Requerimientos de instalación ........................................................................................................... 14

8.5 Inspección y pruebas ......................................................................................................................... 16

8.6 Almacenamiento y transporte ............................................................................................................. 17

8.7 Documentos a entregar por el proveedor o contratista ...................................................................... 18

9 RESPONSABILIDADES. ............................................................................................................................. 19

9.1 De PEMEX y Organismos Subsidiarios ............................................................................................. 19

9.2 Del Proveedor o Contratista. .............................................................................................................. 19

10 CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES. .............................................. 19

11 BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................................ 19

12 ANEXOS. ..................................................................................................................................................... 22




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0 INTRODUCCIÓN En los Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios se utilizan las barreras impermeables con el fin de evitar filtraciones de sustancias para proteger el subsuelo; derivadas de diferentes actividades o aplicaciones como son: revestimiento para impermeabilización en tanques, revestimiento de sistemas de diques de contención de derrames de líquidos contaminantes. Actualmente no existen normas oficiales mexicanas, normas mexicanas o normas internacionales que establezcan los requerimientos técnicos, documentales y de servicio para adquirir las barreras impermeables para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo. Para ello, Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios emiten la presente Norma de Referencia. Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley de Petróleos Mexicanos, su Reglamento y Las Disposiciones Administrativas de Contratación en Materia de Adquisiciones, Arrendamientos, Obras y Servicios de las Actividades Sustantivas de Carácter Productivo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos y su

Reglamento. Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

(CNPMOS-001 Rev.1 del 30 septiembre 2004). En la elaboración de esta Norma de Referencia participaron Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, empresas, institutos de investigación y cámaras de la industria, que a continuación se listan: Participantes PEMEX:

Petróleos Mexicanos PEMEX-Exploración y Producción PEMEX-Gas y Petroquímica Básica PEMEX-Petroquímica PEMEX-Refinación

Participantes Externos:

Geomembranas y Geosintéticos, S.A. de C.V. Instituto Mexicano del Petróleo Soluciones Ambientales Integrales, S.A. de C.V.




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1 OBJETIVO Establecer los requisitos técnicos y documentales para la adquisición e instalación de las barreras impermeables para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo.

2 ALCANCE Esta Norma de Referencia establece los requerimientos de diseño, materiales, especificaciones, métodos de prueba, instalación, inspección, almacenamiento, transporte y la documentación a entregar, que debe cumplir el proveedor o contratista al suministrar e instalar las barreras impermeables a base de geosintéticos y pantallas plásticas, para protección del subsuelo de filtraciones de sustancias contaminantes que emanen de equipos y dispositivos en instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Esta Norma de Referencia no aplica para contención primaria.

3 CAMPO DE APLICACIÓN Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición de los bienes objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor o licitante.

4 ACTUALIZACIÓN Esta Norma se debe revisar y, en su caso, modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las propuestas y sugerencias de cambio se deben elaborar en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001 Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a: Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Avenida Marina Nacional No. 329 Piso 35, Torre Ejecutiva Colonia Petróleos Mexicanos, C. P. 11311. México, D. F. Teléfono directo: 19-44-92-40; Conmutador: 19-44-25-00, Extensión: 5-47-81. Correo electrónico: [email protected]




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5 REFERENCIAS 5.1. NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida. 5.2. NOM-050-SCFI-2004 Información comercial – Etiquetado general de productos. 5.3. NOM-138-SEMARNAT/SS-2003 Límites máximos permisibles de hidrocarburos en suelos y las especificaciones para su caracterización y remediación. 5.4. NRF-049-PEMEX-2009 Inspección de bienes y servicios. 5.5. NRF-111-PEMEX-2012 Equipos de medición y servicios de metrología. 5.6. NMX-C-407-ONNCCE-2001 Varilla Corrugada de Acero proveniente de lingote y palanquilla para refuerzo de concreto. 5.7. NMX-C-111-ONNCCE-2004 Industria de la construcción-Agregados para concreto hidráulico-Especificaciones y métodos de prueba. 5.8. NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores de volumen del concreto. 5.9. NMX-C-122-ONNCCE-2004 Industria de la construcción-Agua para concreto-Especificaciones. 5.10. NMX-C-140-1978 Aditivos expansores del concreto. 5.11. NMX-C-155-ONNCCE-2004 Industria de la construcción-Concreto-Concreto hidráulico industrializado-Especificaciones. 5.12. NMX-C-255-ONNCCE-2006 Industria de la construcción-Aditivos químicos para concreto-Especificaciones, muestreo y métodos de ensayo. 5.13. NMX-C-299-ONNCCE-2010 Industria de la construcción-Concreto hidráulico estructural-Agregados ligeros-Especificaciones y métodos de ensayo. 5.14. NMX-C-403-ONNCCE-1999 Industria de la construcción-Concreto hidráulico para uso estructural. 5.15. NMX-C-414-ONNCCE-2010 Industria de la construcción-Cementos hidráulicos-Especificaciones y métodos de ensayo. 5.16. NMX-CC-9001-IMNC-2008 Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos. 5.17. NMX-EC-17025-IMNC-2006 (ANCI/ISO/IEC 17025:2005) Requisitos Generales para la Competencia de los Laboratorios de Ensayo y de Calibración. 5.18. ISO 9001:2008 Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos. 5.19. ISO 10416 Petroleum and natural gas industries — Drilling fluids — Laboratory testing (Petróleo y gas natural – fluidos de perforación – pruebas de laboratorio).




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6 DEFINICIONES 6.1. Agregado.- Material natural, natural procesado o artificial, que se mezcla con un cementante hidráulico y agua. 6.2. Agregado fino (arena).- Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que pasa por la criba 4.75 mm (malla No. 4) y se retiene en la criba 0.075 mm (malla No. 200). 6.3. Agregado grueso (grava).- Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria de alto horno, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que es retenido por la criba 4.75 mm (malla No. 4) y que pasa por la criba 90 mm (malla No. 3 ½). 6.4. Concreto hidráulico.- Es el material pétreo artificial obtenido de la mezcla en proporciones determinadas de cemento, agregados, agua, y aditivos en su caso y/o cementantes. 6.5. Contención primaria.- Cuando la sustancia a contener está en contacto directo en forma permanente con la barrera. 6.6. Contención secundaria.- Es una barrera auxiliar para evitar en forma temporal la migración de sustancias al subsuelo. 6.7. Elongación a la fluencia.- Es una magnitud que mide el aumento de longitud que tiene un material cuando se le somete a un esfuerzo de tensión antes de producirse su rotura 6.8. Elongación a la rotura.- Es la deformación de la probeta de geosintético al momento de iniciar el proceso de ruptura en la prueba de tensión. 6.9. Geosintético.- Producto fabricado con materiales poliméricos (sintético o natural), su forma es de filtro, manto, lámina o estructura tridimensional, usada en contacto con el suelo o con otros materiales. 6.10. Geomembrana.- Geosintético impermeable compuesto de una o más laminas sintéticas, usado para evitar la migración de fluidos. 6.11. Geotextil.- Geosintético compuesto de material textil plano permeable polimérico (sintético o natural) que es tejido y no tejido, termosoldado o no. 6.12. Geomalla.- Geosintético con estructura bidimensional fabricado con polímero, conformada por una red regular de costillas, conectada de forma integrada por extrusión 6.13. Límite de fluencia.- Es el punto a partir del cual el material se deforma plásticamente. 6.14. Lodo bentonítico.- Es una suspensión coloidal de arcilla bentonítica en agua. 6.15. Reporte de pruebas de materiales/materiales certificados (RPM) [“Material Test Report - MTR” ó “Certified Material Test Report - CMTR”].- Registro de los resultados obtenidos de composición química, propiedades mecánicas y otro requerimientos solicitados por la Norma o Especificación de producción del material o producto, así como de los requerimientos suplementarios solicitados para el comprador; emitido por el fabricante del material o producto, con nombre y firma del responsable de calidad o representante legal, que avala que el reporte reproduce los informes de resultados de pruebas emitidos por el correspondiente laboratorio que cumpla con la ANCI/ISO/IEC 17025:2005 o NMX-EC-17025-IMNC-2006 en su sistema de calidad y cumplan con los requerimientos de la Norma, especificación, así como con los suplementarios solicitados por el comprador.




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6.16. Resistencia a la fluencia.- Es la resistencia de la probeta de geosintético en prueba de tensión, cuando se inicia un proceso de deformación acumulada a carga aproximadamente constante. 6.17. Resistencia al punzonamiento.- Es la resistencia del material a la acción de un aditamento punzante. 6.18. Resistencia al rasgado.- Es la fuerza necesaria para provocar un desgarramiento de tipo lengüeta (si es geotextil), de una sola rotura (a partir de un corte) y mediante un aparato de péndulo de caída. 6.19. Resistencia a la rotura.- Es la carga que produce la rotura del geosintético en prueba de tensión. 6.20. Pantalla.- Es una pared impermeable. 6.21. Pantalla de concreto armado.- Es una pared impermeable de concreto armado colada en sitio excavada bajo lodo bentonítico. 6.22. Pantalla plástica.- Es una pared ejecutada en una zanja larga y estrecha, excavada sin apuntalar, mediante lodos tixotrópicos, y rellena de una mezcla de bentonita-cemento, con o sin agregados; y se clasifican en: Pantallas de bentonita-cemento de lodos autoendurecibles y Pantallas de bentonita-cemento-agregados. 6.23. Procesos térmicos.- Son los métodos que se utilizan para el calentamiento del material en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por un tiempo determinado, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas. 6.24. Supervivencia.- Resistencia mecánica a los procesos de transporte, manejo e instalación de la geomembrana. 6.25. Tensión.- Es el esfuerzo máximo por unidad de área soportado por la sección transversal de un espécimen, que puede ocurrir antes, después o en el punto de cedencia del material.

7 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

7.1 ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Ensayes y Materiales).

7.2 LFMN Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y su Reglamento.

7.3 NOM Norma Oficial Mexicana.

7.4 NRF Norma de Referencia.

7.5 PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

7.6 HDPE Acrónimo de High Density Polyethylene (polietileno de alta densidad).

7.7 lb/in Libra por pulgada.

7.8 lb Libra.

7.9 psi Libra por pulgada cuadrada.

7.10 ES Especificación de los servicios.

7.11 RPM Reporte de pruebas de materiales certificados.




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7.12 FPPR Acrónimo Flexible Polypropylene Reinforced (polipropileno flexible reforzado).

7.13 LRO Longitud de desarrollo.

7.14 dAT Profundidad de la zanja de anclaje.

Para los efectos de esta Norma de Referencia, con relación a las abreviaciones de las unidades de medida, se debe cumplir con la NOM-008-SCFI-2002 “Sistema General de Unidades de Medida”.

8 DESARROLLO 8.1 Requerimientos de diseño 8.1.1 El proveedor o contratista debe seleccionar, diseñar y en su caso instalar el sistema de barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo, con base al contrato, que debe cumplir con esta NRF para las condiciones del centro de trabajo que se especifican en la correspondiente ES del proyecto. En el diseño del sistema de barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo, se debe considerar las características geológicas e hidrogeológicas del sitio, en cuanto a la impermeabilidad del subsuelo y posibles receptores ambientales a contaminar, para establecer si es necesario el diseño del sistema. 8.1.2 El sistema de barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo, debe tener una conductividad hidráulica (permeabilidad) menor a 1x10-7 cm/s. 8.1.3 El sistema de barrera impermeable debe proteger y prevenir al subsuelo de sustancias contaminantes que pueden verter o depositar sobre la superficie del centro de trabajo, como especifique la ES. 8.1.4 La vida útil del sistema de barrera impermeable a instalar debe ser por lo menos de 20 años, para asegurar la protección del subsuelo en este periodo, contra la infiltración de sustancias químicas que puedan provocar contaminación del subsuelo y/o del agua subterránea, excepto que se especifique un periodo mayor en la ES. 8.1.5 El desempeño del sistema de barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo, debe cumplir como mínimo con lo siguiente: a) Ser resistente a la degradación de los hidrocarburos y sus derivados, a los ataques químicos del entorno, a

los ácidos orgánicos del subsuelo y la salinidad del agua.

b) Las geomembranas deben estar fabricadas a partir de resinas vírgenes con propiedades cuantificables y no sufrir modificaciones durante el proceso constructivo.

c) En el caso de utilizar las características geológicas e hidrogeológicas del sitio, se debe considerar una barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación al subsuelo de forma vertical.

8.1.6 Geosintéticos 8.1.6.1 Geomembranas: a) Geomembranas (HDPE):




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a.1 Debe tener como espesor mínimo 1,50 mm, con una tolerancia de +/- 10 por ciento para las

geomembranas en el diseño y cumplir con la ASTM D 5199. a.2 La permeabilidad de las geomembranas, debe ser menor a 1 x 10-7 cm/s (4 x 10-5 milésimas de in/s) y

cumplir con los requerimientos apéndice I del API STANDARD 650. a.3 La densidad de las geomembranas debe ser mayor a 0,94 g/cm3 y debe cumplir con la ASTM D 1505 o

el Método B de la ASTM D792. a.4 Después de exponer la geomembrana a la luz UV conforme a la ASTM D 7238, el valor debe ser 50 por

ciento como mínimo y cumplir con la ASTM D 5885. a.5 Alta durabilidad, no menor a 20 años o lo especificado en el diseño y debe cumplir con la ASTM D 3895

y ASTM D 5397. a.6 Las geomembranas deben tener un grado de supervivencia alta y cumplir como mínimo sea el caso, en

lo indicado en las tablas 1 y 2 del anexo 12.2 de esta NRF a.7 Las geomembranas de polietileno de alta densidad (tipo lisa o texturizada) deben cumplir con lo indicado

en las tablas 1 y2 del anexo 12.2 de esta NRF.

b) Geomembranas (FPPR):

b.1 Las geomembranas deben cumplir con los subincisos a.1, a.2 y a.3 mencionados en el inciso a) de este numeral. b.2 Las geomembranas de polipropileno (reforzada) deben cumplir con lo indicado en la tabla 3 del anexo

12.2 de esta NRF. 8.1.6.2 Geotextiles: a) Las especificaciones para los geotextiles como protección de las geomembranas, deben cumplir con lo

indicado en la tabla 4 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.1.6.3 Geomallas: a) Las propiedades mecánicas de las geomallas Uniaxiales y Biaxiales, deben cumplir con la ASTM D 6637. b) Las especificaciones para las geomallas como elemento para mejorar las propiedades mecánicas de la

superficie que recibirá la geomembrana, deben cumplir con lo indicado en la tabla 5 del anexo 12.2 de esta NRF.

c) Las geomallas Uniaxiles, deben tener alta resistencia a la tensión y alto módulo de tensión en la dirección longitudinal.

d) Las geomallas Biaxiales, deben tener alta resistencia a la tensión en ambas direcciones y alto módulo de elasticidad.

8.1.7 Pantallas 8.1.7.1 Las pantallas deben cumplir con lo siguiente: a) El espesor de la pantalla debe ser como mínimo de 40 cm hasta un máximo de 120 cm o lo especificado en el

diseño. b) El ancho del panel debe ser como mínimo de 2,50 m hasta un máximo de 7,00 m o lo especificado en el

diseño. c) La excavación de la pantalla debe ser hasta los extractos subyacentes relativamente impermeables del

subsuelo. d) El método de excavación debe depender de la profundidad de la pantalla y de la calidad de materiales a

excavar.




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e) El nivel freático debe quedar a una profundidad del orden de un metro y medio (1,5 m) por debajo del terreno;

si esta condición no se cumple, se debe construir un terraplén, con un grado de compactación no inferior al terreno natural, en el caso de una posible cercanía de un receptor ambiental (acuífero somero), se debe considerar un sistema de monitoreo adicional (pozos verticales) al sistema de barrera impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo.

f) El diseño del concreto debe depender de las necesidades particulares de la ingeniería y las condiciones geotécnicas del entorno.

g) Las áreas de aplicación de los lodos en función del tipo de la textura del terreno que deben cumplir para las pantallas son las indicadas en la gráfica 1 del anexo 12.3 de esta NRF.

8.2 Materiales 8.2.1 Requerimientos generales 8.2.1.1 Todos los materiales del sistema de barreras impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo se deben suministrar por el proveedor o contratista con su correspondiente RPM. 8.2.1.2 Todos los materiales, incluyendo los consumibles deben ser rastreables con respecto a su RPM, tanto antes de su instalación como después de construido el sistema. 8.2.2 Geosintéticos 8.2.2.1 Las geomembranas deben ser de material de polietileno o polipropileno, según se especifique por PEMEX, fabricados con resinas vírgenes, diseñadas y elaboradas específicamente para contener líquidos y mezcladas con aditivos antioxidantes y negro de humo, estas deben cumplir con lo siguiente: a) Las geomembranas deben ser flexibles, compuestas por polietileno de alta densidad o polipropileno, aditivos

y negro de humo. b) Los antioxidantes y aditivos que se usen en el proceso de fabricación distintos del negro de humo deben ser

identificados por su nombre y porcentaje. El porcentaje total combinado debe ser inferior a 3,0 por ciento en peso de la geomembrana terminada. Estos aditivos distintos al negro de humo no deben representar más del 0,75 por ciento de los 3,0 por ciento indicado anteriormente.

c) Cuando se especifiquen las geomembranas con inflamabilidad controlada, éstas deben tener aditivos especiales para retardar la combustión.

d) El cordón de unión para soldadura debe ser producto de la misma geomembrana, y debe cumplir con el inciso a.3 del numeral 8.1.6.1 de esta NRF.

8.2.2.2 Los geotextiles deben ser de material polipropileno o poliéster, fabricadas con resinas vírgenes, además deben cumplir con lo siguiente: a) Los geotextiles deben ser flexibles, fabricadas resinas vírgenes de polipropileno o poliéster, aditivos y negro

de humo. b) Los geotextiles deben ser de fibra corta ó filamento continuo, los de fibra cortada se obtienen a partir de fibras

de longitud entre 50 y 150 mm y los de filamento continuo se obtienen por extruídos directo de un polímero y formación de la napa o velo.

c) Los geotextiles deben proporcionar características mecánicas; mayor estructura tridimensional, gran elongación (estirarse un 50 por ciento como máximo, antes de entrar en carga de rotura), buena adaptabilidad a las desuniformidades en el perfil del suelo, optimas propiedades para protección (efecto colchón) y de filtración y separación.

d) La permeabilidad de los geotextiles debe ser menor a 46 x 10-2 cm/s y debe cumplir con la ASTM D 4491.




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8.2.2.3 Las geomallas deben ser estructuras bi-dimensionales conformadas por una red de costillas conectadas de forma integrada por intrusión, de material de polímero, éstas deben cumplir con lo siguiente: a) Las geomallas deben ser flexibles, compuestas de polietileno, polipropileno o poliéster recubierto de PVC,

según se indique en la ES, químicamente inertes y con características uniformes y homogéneas. b) El proceso de fabricación de las geomallas uniaxiales debe permitir obtener una resistencia y rigidez mayor

en el sentido longitudinal que en el transversal. c) El proceso de fabricación de las geomallas biaxiales debe permitir obtener una resistencia y elasticidad en

ambos sentido longitudinal y transversal. 8.2.3 Pantallas El proveedor o contratista debe especificar los materiales del concreto usados para la pantalla del diseño. Debe emplear los siguientes materiales, a menos que PEMEX de manera explícita especifique materiales diferentes: 8.2.3.1 Pantalla de concreto armado, debe cumplir con lo siguiente: a) El concreto empleado debe tener un peso volumétrico en estado fresco superior a 21,76 kN/m3 (2,2 t/m3) y

una resistencia especificada f’c igual o mayor a 24,52 MPa (250 kg/cm2). b) En la fabricación del concreto, se puede emplear cualquier tipo de cemento Portland que cumpla con la

finalidad y características del ambiente de la zona. c) El lodo bentonítico o tixotrópico debe cumplir con un mínimo en su densidad de 1,03-1,07 t/m3 y viscosidad de

35-45 s y contenido de arena menor de 10 por ciento, para mantener suspendidos los agregados del concreto (colocación y fraguado) y se debe asegurar la plasticidad y la impermeabilidad de la pantalla.

d) Los aditivos deben facilitar la hidratación de la bentonita y estabilizar al lodo para evitar que se sedimente. 8.2.3.2 Pantalla plástica, debe cumplir con lo siguiente: a) Lodo bentonítico.- Su viscosidad debe ser alta, para mantener suspendidos los agregados de la mezcla

(colocación y fraguado) y se debe asegurar la plasticidad y la impermeabilidad de la pantalla. El porcentaje de bentonita debe variar de 2 a 12 por ciento del peso de agua, según la relación de hidratación de la bentonita.

b) Cemento.- Su proporción debe ser de 0,1 ˂ cemento/agua ˂ 0,3 conforme al tipo de cemento utilizado, este debe asegurar la resistencia mecánica e impermeabilidad de la mezcla.

c) Agregados.- Su proporción debe ser no menor al 50 por ciento del volumen total de la mezcla, esta cantidad debe tener una discontinuidad en los elementos rígidos y debe permitir deformación del concreto, su tamaño no deben ser mayor a 30 mm.

8.3 Requerimientos de Fabricación 8.3.1 Geosintéticos 8.3.1.1 Las geomembranas, deben cumplir con la siguiente: a) La producción de las geomembranas debe ser en forma de laminas de espesores entre 1,5 a 3,00 mm, las

medidas de los rollos deben ser de 6,00 m (o 5,90 m) de ancho mínimo y su longitud debe ser tal que el peso del rollo no exceda a 2 toneladas.

b) La fabricación de las láminas debe ser por extrusión conjunta del polímero puro más una dosis controlada de negro de humo y aditivos.

c) El proceso de fabricación debe cumplir con alguno de los métodos que se indican: 1.- El primero consiste en el paso forzado de la resina extruida entre dos rodillos de bordes paralelos, con una separación que determina el espesor de la lámina.




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2.- El segundo es el método de extrusión por soplado vertical.

8.3.1.2 Los geotextiles, deben cumplir con lo siguiente: a) Clase de polímero.- Es el polímero a emplear en la elaboración de un geotextil puede ser de los siguientes

tipos de resina: polipropileno o poliéster. b) Tipo de filamentos.- Los filamentos pueden ser monofilamentos cortados (fibra cortada), multifilamento

(filamento continuo), hilos de fibras (fibra cortada), hilos de filamento continuo entrelazados, hilos de multifilamentos entrelazados y cinta plana ranurada.

c) Tipo de procesos productivo.- Es el proceso que se emplea en base al tipo de filamento, estos se convierten en telas no tejidas y tejidas.

8.3.2 Pantallas 8.3.2.1 La fabricación de lodo bentonítico se debe realizar en una planta equipada con mezcladores de alta turbulencia, cuya instalación debe estar cerca de la zona de excavación de la pantalla. 8.3.2.2 La bentonita a utilizar en la fabricación del lodo bentonítico o tixotrópico debe cumplir como mínimo con lo indicado en la tabla 10 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.3.2.3 El lodo bentonítico o tixotrópico a utilizar debe cumplir como mínimo con lo indicado en la tabla 11 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.3.2.4 Si existen formaciones contaminantes se deben agregar aditivos al lodo bentonítico o tixotrópico, para obtener el ajuste y corrección de las características indicadas en la tabla 11 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.3.2.5 La permeabilidad del concreto de la pantalla debe ser menor a 1x10-7 cm/s y debe cumplir con la ASTM C 1202. 8.3.2.6 El concreto a utilizar en la pantalla de concreto armado debe cumplir como mínimo una resistencia a compresión de 25 N/mm2 (250 kg/cm2) a 28 días y cumplir con la norma NMX-C-403-ONNCCE-1999. 8.3.2.7 El concreto a utilizar en la pantalla plástica debe cumplir como mínimo una resistencia a compresión de 20 N/mm2 (200 kg/cm2) a 28 días y cumplir con la norma NMX-C-403-ONNCCE-1999. 8.3.2.8 El revenimiento del concreto debe ser entre 18 y 22 cm y cumplir con la norma NMX-C-403-ONNCCE-1999. 8.3.2.9 La relación agua/cemento, así como el contenido de cemento en kilogramos por metro cúbico de concreto debe determinarse de acuerdo a la clasificación de exposición ambiental, de acuerdo a lo establecido en las tablas A.1 y A.2.a de la norma NMX-C-403-ONNCCE-1999. 8.3.2.10 La dosificación de los materiales del concreto a utilizar para pantallas plásticas debe ser de acuerdo al proyecto, y debe estar comprendida entre los valores indicados en la tabla 9 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.3.2.11 El acero de refuerzo a utilizar para pantallas debe cumplir con la NMX-C-407-ONNCCE-2001. 8.3.2.12 Para la preparación de la mezcla de relleno se debe destinar una zona para el mezclado con lodo bentonítico, con la dosificación establecida por el diseño. 8.3.2.13 Las generalidades mínimas de ejecución de la pantalla del diseño deben cumplir con lo indicado en la tabla 12 del anexo 12.2 de esta NRF.




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8.4 Requerimientos de Instalación 8.4.1 Superficie y anclaje de los geosintéticos 8.4.1.1 Se debe considerar como mínimo una distancia de 0,30 m tanto en la longitud de desarrollo (LRO) como la profundidad de la zanja de anclaje (dAT), conforme a la figura siguiente:

8.4.1.2 Finalizada la compactación del relleno, se debe instalar el geotextil o la geomalla, posteriormente sobre el geotextil o el relleno compactado se instala la geomembrana (HDPE o FPPR), cubriendo toda la superficie. 8.4.2 Colocación, traslape y unión de los geosintéticos 8.4.2.1 Se debe colocar el geosintético (geotextil o geomalla) determinado, en base a las recomendaciones de diseño o especificación del fabricante. 8.4.2.2 Se debe desenrollar a mano o mediante un equipo adecuado para esta función, evitar las arrugas en el tendido del material, no debe ser pisado directamente por equipos de construcción, en el caso del geotextil no debe estar expuesto al sol por más de quince días. 8.4.2.3 El traslape del geotextil debe ser de 15 a 20 cm o lo indicado en la especificación de diseño, el tipo de unión puede ser cosida, grapada o termosoldada se debe evitar la fijación del material al suelo mediante anclas o broches. 8.4.2.4 Se debe colocar la geomembrana determinada por diseño de acuerdo con esta NRF, sobre el geotextil o geomalla especificado por diseño. 8.4.2.5 El personal que realice los trabajos de colocación del material debe usar calzado con suela de hule, para no dañar la superficie de la geomembrana. 8.4.2.6 El material desplegado debe ser asegurado contra las distorsiones que puede ocasionar la acción del viento, por medio de sacos de arena u otro método adecuado para esta función, y se debe cubrir la superficie con material fino de forma que no dañe la geomembrana. 8.4.2.7 El despliegue del material debe ser con lo especificado por PEMEX o de acuerdo a las recomendaciones del proveedor o contratista; para el talud se debe realizar en sentido a la pendiente, previo anclaje en la zanja.




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8.4.2.8 El traslape debe ser de 10 a 15 cm o lo indicado en la especificación de diseño. 8.4.2.9 El sellado de los módulos de geomembrana debe realizarse usando métodos de procesos térmicos aprobados, ya sea soldadura por fusión o por extrusión, como se especifica a continuación: a) Sellado por Fusión: Sistema que se debe realizar mediante la aplicación de energía generadora de calor que se

funde con la ayuda de presión mecánica ejercida por un juego de rodillos.

b) Sellado por Extrusión: Sistema de soldadura que se debe efectuar por un cordón continúo de polietileno de alta

densidad o polipropileno, con el que se logra una óptima fusión; debe ser de la misma marca de la geomembrana.

8.4.2.10 La muestra de unión realizada se debe someter a las pruebas de corte y desgarro, las cuales deben cumplir con las condiciones que se listan: a) La muestra debe ser de 30 cm de ancho por 120 cm de largo (mínimo) con la soldadura centrada a lo largo

de la muestra, se divide en tres partes. b) Se debe extraer diez testigos (mínimo) de cada una de las tres partes de muestra en terreno, de 25 mm (1 in)

de ancho por 150 mm (6 in) de largo, cortados por un cortacupones apropiado para estas muestras. c) Cinco de los testigos se deben someter a las pruebas de corte y los otros cinco a las pruebas de desgarro,

con un equipo de prueba (tensiómetro) calibrado a una velocidad de 50 mm/min. d) Los valores mínimos de aprobación de los testigos de las muestras en terreno deben cumplir con lo indicado

en las tablas 6 y 7 del anexo 12.2 de esta NRF y la norma ASTM D 4437. e) Los resultados de las pruebas de corte y desgarro con el equipo de prueba (tensiómetro), se debe dar por

aprobada la soldadura cuando: 1. Cuatro de los cinco testigos cumplen con la rotura dúctil y con falla del tipo FTB (no ocurrida en el cordón

de soldadura) y cumplir con la norma ASTM D 6392. 2. Es necesario de que 4 de las 5 muestras de pruebas cumplan con los valores listados para resistencia al

cizalle y desgarro; la quinta muestra de prueba debe ser igual al 80 por ciento de los valores listados, como mínimo.

8.4.3 Excavación y colocación de pantallas 8.4.3.1 La excavación debe garantizar la verticalidad de la pantalla mediante la siguiente secuencia:




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a) En la ejecución de paneles para pantalla de concreto armado, debe cumplir con lo indicado en la figura 2 del

anexo 12.3 de esta NRF. b) En la ejecución de paneles para pantalla plástica, debe cumplir con lo indicado en la figura 3 del anexo 12.3 de

esta NRF. 8.5 Inspección y pruebas 8.5.1 Inspección 8.5.1.1 La inspección de las barreras impermeables se debe realizar conforme a lo indicado en los siguientes documentos, en el nivel de inspección III u otro que PEMEX establezca en el proceso de adquisición: a) Cuando la realicen terceros empresas contratadas para tal fin, conforme a la NRF-049-PEMEX-2009. b) Cuando la realice personal de PEMEX, conforme al Procedimiento Institucional de Inspección de PEMEX No.

PA-800-70600.01. 8.5.1.2 El personal designado para la supervisión por PEMEX debe tener acceso a todos los documentos de aseguramiento de calidad y otros registros del diseño, pruebas e integración de las barreras impermeables para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo (geosintéticos o pantallas). La toma de fotografías debe ser permitida durante el ensamble del sistema para registrar el avance de fabricación. 8.5.1.3 Todos los componentes de las barreras impermeables para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo (geosintéticos o pantallas) deben estar disponibles para inspección visual, por el personal designado para la supervisión por PEMEX, antes del embarque. 8.5.1.4 Se debe realizar una inspección visual para verificar los aspectos que se indican a continuación: a) Marcado del sistema a base de geosintéticos con los requisitos de la NOM-050-SCFI-2004 y adicionalmente

con la información que se especifica en la tabla 8 del anexo 12.2 de esta NRF. b) El terminado de las geomembranas no deben tener agujeros, burbujas, materia prima no dispersa, o cualquier

signo de contaminación por materia extraña en su terminado. 8.5.1.5 En el caso de puntos de inspección a ser observados o atestiguados por PEMEX; el personal designado para la supervisión debe firmar el informe de resultados en el acto, como testimonio de que observó. 8.5.1.6 El supervisor del proveedor o contratista, en el sitio de instalación debe estar certificado por la International Association of Geosynthetic Installer IAGI (Asociación Internacional de Instaladores de Geosintéticos) para realizar la instalación de la geomembrana con el fin de garantizar la correcta ejecución de la unión de panales, así como el control de calidad de la instalación. 8.5.2 Pruebas 8.5.2.1 Geosintéticos 8.5.2.1.1 Los métodos y valores para las pruebas de las geomembranas de polietileno de alta densidad (tipo lisa o texturizada), deben cumplir con lo indicado en las tablas 1 y 2 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.5.2.1.2 Los métodos y valores para las pruebas de las geomembranas de polipropileno (reforzada), deben cumplir con lo indicado en la tabla 3 del anexo 12.2 de esta NRF.




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8.5.2.1.3 Los métodos y valores para las pruebas de los geotextiles de polipropileno o poliéster, deben cumplir con lo indicado en la tabla 4 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.5.2.1.4 Los métodos y valores para las pruebas de las geomallas de polietileno o polipropileno, deben cumplir con lo indicado en la tabla 5 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.5.2.1.5 Los métodos y valores para las uniones de las geomembranas de polietileno o polipropileno, deben cumplir con lo indicado en las tablas 6 y 7 del anexo 12.2 de esta NRF. 8.5.2.2 Pantallas 8.5.2.2.1 El lodo bentonítico y la bentonita debe cumplir con lo indicado en la ISO 10416:2008. 8.5.2.2.2 El concreto empleado debe cumplir con lo indicado en las normas NMX-C-155-ONNCCE-2004 y NMX-C-403-ONNCCE-1999. 8.5.2.2.3 El cemento hidráulico debe cumplir con lo indicado en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2010, que establece la recomendación para la selección del cemento. 8.5.2.2.4 Los agregados deben cumplir con lo indicado en las normas NMX-C-111-ONNCCE-2004 y NMX-C-299-ONNCCE-2010. 8.5.2.2.5 El agua para elaborar el concreto debe estar limpia y cumplir con los requisitos de la norma NMX-C-122-ONNCCE-2004. 8.5.2.2.6 Si es requerido el uso de aditivos, estos deben cumplir con lo indicado en la normas NMX-C-117-1978, NMX-C-140-1978, NMX-C-255-ONNCCE-2006. 8.5.2.2.7 El acero de refuerzo debe consistir en barras corrugadas con resistencia a la fluencia fy no menor de 4200 kg/cm², conforme a la norma NMX-C-407-ONNCCE-2001. 8.5.2.2.8 El método y prueba para la conductividad hidráulica (permeabilidad) debe cumplir con lo indicado en la ASTM D 5084. 8.6 Almacenamiento y transporte 8.6.1 Requerimientos Generales 8.6.1.1 El proveedor o contratista debe ser el responsable del empaque y transportación de todos los componentes, accesorios y materiales hasta el sitio de instalación, todos aquellos componentes, accesorios o materiales que lleguen dañados al sitio y no cumplan con la calidad especificada en diseño o fabricante deben ser remplazados por el proveedor o contratista sin costo alguno para PEMEX. 8.6.1.2 Los materiales a utilizar en el sistema de barreras impermeable para proteger y prevenir la contaminación del subsuelo (geosintéticos o pantallas) que sean abastecidos deben cumplir con los requisitos de la NOM-050-SCFI-2004 o las indicaciones del fabricante. 8.6.2 Geosintéticos 8.6.2.1 El proveedor o contratista debe cumplir con la siguiente lista enunciativa más no limitativa:




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a) Para las condiciones de almacenamiento y transporte de los geosintéticos (geomembranas y geotextil o

geomallas), se debe cumplir con la ASTM D 4873. b) Sea el tipo de presentación del producto, debe tener una envoltura de protección, incluyendo los extremos del

rollo, para evitar los daños causados por el envío, el agua, luz solar y contaminantes. c) La envoltura protectora debe mantenerse durante el tiempo de envío y almacenamiento. d) El almacenamiento del producto no debe ser a nivel piso y deben estar cubiertos adecuadamente para

protegerlos por daños de obra, precipitación, radiación ultravioleta, productos químicos, temperaturas mayores a 160 °F (71 °C) o cualquier otra condición ambiental que dañen los valores de las propiedades del material.

e) Los elementos temporales se deben pintar de color naranja e identificar con la leyenda que diga “Elemento temporal retirar antes de su instalación” ó “Puesta en operación”, según sea el caso.

8.6.3 Pantallas 8.6.3.1 El proveedor o contratista debe cumplir con la siguiente lista enunciativa más no limitativa: a) Los agregados se deben almacenar bajo techo para protegerlos de alguna contaminación ambiental; evitar en

lo posible la temperatura extrema, así como saturaciones de humedad. b) Las barras se deben almacenar para evitar la exposición a una oxidación excesiva, separadas del suelo,

contaminación ambiental o cualquier otro producto que pueda perjudicar la adherencia de las barras con el concreto.

c) Las barras deben ser acopiadas y clasificadas por su diámetro para su recuento, pasaje y manipulación en general, en caso de un almacenamiento prolongado se debe exigir realización de los ensayos precisos para comprobar que los aceros no presentan alteraciones perjudiciales.

d) El cemento y bentonita se debe almacenar de acuerdo a las especificaciones del fabricante, para evitar las condiciones extremas de la zona o sitio.

8.7 Documentación a entregar por el proveedor o contratista 8.7.1 Generalidades 8.7.1.1 El proveedor o contratista debe suministrar a PEMEX toda la documentación de diseño, compra, fabricación, inspección y pruebas especificadas en esta NRF. 8.7.1.2 Los documentos deben estar en idioma español y en el sistema general de unidades de medida internacional en cumplimiento con la NOM-008-SCFI-2002, con las siguientes consideraciones: 8.7.1.2.1 Los manuales de instalación, operación y mantenimiento deben estar en español. 8.7.1.2.2 Los documentos deben tener los datos del proveedor o contratista y fabricante del material ofertado, y éstos deben incluir la información siguiente: a) Nombre del organismo de PEMEX que solicita el material. b) Nombre y número del proyecto de PEMEX. c) Centro de trabajo para el que está dispuesto el material. d) Número de requisición / número de la orden de compra. e) Nombre del servicio y clave del material. f) Orden de fabricación y número de serie. 8.7.1.2.3 El Reporte de Pruebas de Materiales (RPM) se debe entregar a PEMEX en idioma español o inglés.




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8.7.1.2.4 El RMP referente a los métodos de prueba indicados en la sección 8.5 de esta norma de referencia (aplicando las especificaciones indicadas en estas secciones) debe ser emitido por laboratorios que tengan su sistema de calidad apegado a la ANCI/ISO/IEC 17025:2005 o NMX-EC-17025-IMNC-2006 y estos laboratorios deben estar acreditados en términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización.

9 RESPONSABILIDADES. 9.1 De PEMEX y Organismos Subsidiarios 9.1.1 Es responsabilidad de PEMEX exigir el cumplimiento de la presente norma. 9.1.2 Es responsabilidad de PEMEX exigir al proveedor y/o contratista la entrega de los informes de resultados, de los lotes de fabricación emitidos por los laboratorios. 9.1.3 PEMEX debe suministrar la ES de acuerdo al anexo 12.1 de esta NRF. 9.2 Del Proveedor o contratista 9.2.1 Cumplir con todos los requisitos descritos en esta norma. 9.2.2 El licitante ganador debe entregar al área designada por PEMEX, original o copia certificada mediante Fedatario Público del informe de resultados, que avale el cumplimiento con los requisitos establecidos en esta norma. 9.2.3 El licitante debe entregar una carta en donde manifieste que los productos ofertados cumplen con la presente norma de referencia. 9.2.4 Es responsabilidad del proveedor o contratista reponer el material en mal estado por causas atribuibles al proveedor o fabricante durante la fabricación y transporte, sin costo para PEMEX. 9.2.5 Los fabricantes deben contar con un sistema de Gestión de la Calidad, el cual debe amparar la totalidad del proceso productivo del material, con certificado vigente en NMX-CC-9001-IMNC-2008 o ISO 9001:2008 emitido por una entidad certificadora autorizada en los términos de la LFMN. Lo anterior conforme a los artículos 13 y 13-A del Reglamento de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público.

10 Concordancia con normas MEXICANAS O INTERNACIONALES Esta Norma de Referencia no tiene concordancia con ninguna norma mexicana o internacional.

11 BIBLIOGRAFÍA 11.1 ASTM C 685/685M-11.- Standard Specification for Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous Mixing (Especificación estándar para concreto fabricado por dosificación volumétrica y mezclado continuo).




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11.2 ASTM C 1202-12.- Standard Test Method for Electrical Indication of Concrete's Ability to Resist Chloride Ion Penetration (Método de prueba estándar para determinar la capacidad del concreto de la resistencia contra la penetración ion cloruro). 11.3 ASTM D 751-06.- Standard Test Methods for Coated Fabrics (Métodos de prueba estándar para tejidos cubiertos). 11.4 ASTM D 792-08.- Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement (Métodos de prueba estándar para determinar la densidad y gravedad específica (densidad relativa) de plásticos por desplazamiento). 11.5 ASTM D 1004-09.- Standard Test Method for Tear Resistance (Graves Tear) of Plastic Film and Sheeting (Método de prueba estándar para determinar la resistencia al desgarro o rotura (rotura) de película de plástico y láminas). 11.6 ASTM D 1505-10.- Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient Technique (Método de prueba estándar para determinar la densidad de los plásticos por la técnica de gradiente de densidad). 11.7 ASTM D 1603-11.- Standard Test Method for Carbon Black Content in Olefin Plastics (Método de prueba estándar para medir el contenido de negro de humo en plásticos de olefinas). 11.8 ASTM D 2136-02.- Standard Test Method for Coated Fabrics—Low-Temperature Bend Test (Método de prueba estándar para tejidos cubiertos-bajo-temperatura en ensayo de flexión). 11.9 ASTM D 3895-07.- Standard Test Method for Oxidative-Induction Time of Polyolefins by Differential Scanning Calorimetry (Método de prueba estándar para la oxidación-tiempo de inducción poliolefinas por diferencial de calorimetría de exploración). 11.10 ASTM D 3998-96.- Standard Test Method for Adherence to Linerboard of Pressure-Sensitive Tape at Low Temperature (Método de prueba estándar para la adhesión a linerboard de cinta sensible a presión a baja temperatura). 11.11 ASTM D 4218-96.- Standard Test Method for Determination of Carbon Black Content in Polyethylene Compounds By the Muffle-Furnace Technique (Método de prueba estándar para la detereminación del contenido de negro de humo en polietileno y componentes para la técnica de mufla-horno). 11.12 ASTM D 4355-07.- Standard Test Method for Deterioration of Geotextiles by Exposure to Light, Moisture and Heat in a Xenon Arc Type Apparatus (Método de prueba estándar para deterioro de geotextiles por exposición a la luz, humedad y calor en un aparato tipo arco de xenón). 11.13 ASTM D 4404-10.- Standard Test Method for Determination of Pore Volume and Pore Volume Distribution of Soil and Rock by Mercury Intrusion Porosimetry (Método de prueba estándar para la determinación del volumen de poro y la distribución del volumen de poros de suelo y roca mediante porosimetría de mercurio). 11.14 ASTM D 4437-08.- Standard Practice for Non-destructive Testing (NDT) for Determining the Integrity of Seams Used in Joining Flexible Polymeric Sheet Geomembranes (Procedimiento estándar para pruebas no destructivas (NDT) para determinar la integridad de las juntas de unión utilizadas en geomembranas de polietileno flexible). 11.15 ASTM D 4533-11.- Standard Test Method for Trapezoid Tearing Strength of Geotextiles (Método de prueba estándar para la resistencia al desgarro trapezoidal de geotextiles).




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11.16 ASTM D 4632-08.- Standard Test Method for Grab Breaking Load and Elongation of Geotextiles (Método de prueba estándar para la carga de ruptura Grab y elongación de geotextiles). 11.17 ASTM D 4833-07.- Standard Test Method for Index Puncture Resistance of Geomembranes and Related Products (Método de prueba estándar para determinar el índice de resistencia a la perforación de geomembranas y productos relacionados). 11.18 ASTM D 4873-02.- Standard Guide for Identification, Storage, and Handling of Geosynthetic Rolls and Samples (Guía estándar para la identificación, almacenamiento y manejo de rollos de geosintéticos y muestras). 11.19 ASTM D 4491-99 (R-2009).- Standard Test Methods for Permeability of Geotextiles by Permittivity (Método de prueba estándar para la permeabilidad de geotextiles por permitividad). 11.20 ASTM D 5084-10.- Standard Test Methods for Measurement of Hydraulic Conductivity of Saturated Porous Materials Using a Flexible Wall Permeameter 1 (Métodos de prueba estándar para la medición de la conductividad hidráulica saturada en poros de materiales de una pared flexible permeabilidad 1). 11.21 ASTM D 5199-11.- Standard Test Method for Measuring the Nominal Thickness of Geosynthetics (Método de prueba estándar para medir el espesor nominal de geosintéticos). 11.22 ASTM D 5261-10.- Standard Test Method for Measuring Mass per Unit Area of Geotextiles (Método de prueba estándar para la medición de la masa por unidad de área de geotextiles). 11.23 ASTM D 5397-07.- Standard Test Method for Evaluation of Stress Crack Resistance of Polyolefin Geomembranes Using Notched Constant Tensile Load Test (Método de prueba estándar para la evaluación de la resistencia al agrietamiento por tensión de poliolefina de las geomembranas mediante muescas de prueba constante por carga de tensión). 11.24 ASTM D 5596-09.- Standard Test Method For Microscopic Evaluation of the Dispersion of Carbon Black in Polyolefin Geosynthetics (Método de prueba estándar para la evaluación microscópica de la dispersión de negro de humo en geosintéticos de poliolefínicos). 11.25 ASTM D 5617-04.- Standard Test Method for Multi-Axial Tension Test for Geosynthetics (Método de prueba estándar para la tensión multiaxial del ensayo para geosintéticos). 11.26 ASTM D 5721-08.- Standard Test Method for Air-Oven Aging of Polyolefin Geomembranes (Método de prueba estándar con aire-envejecimiento en horno de las geomembranas de poliolefina). 11.27 ASTM D 5884-04.- Standard Test Method for Determining Tearing Strength of Internally Reinforced Geomembranes (Método de prueba estándar para determinar la resistencia al desgarro interno reforzado de las geomembranas). 11.28 ASTM D 5885-06.- Standard Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefin Geosynthetics by High-Pressure Differential Scanning Calorimetry (Método de prueba estándar para el tiempo de inducción a la oxidación de geosintéticos de poliolefina por alta-presión diferencia de la calorimetría de exploración). 11.29 ASTM D 5596-03.- Standard Test Method For Microscopic Evaluation of the Dispersion of Carbon Black in Polyolefin Geosynthetics (Método de prueba estándar para la evaluación microscópica de la dispersión de negro de humo en geosintéticos poliolefina).




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11.30 ASTM D 6392-08.- Standard Test Method for Determining the Integrity of Nonreinforced Geomembrane Seams Produced Using Thermo-Fusion Methods (Método de prueba estándar para determinar la integridad de las uniones producidas por el método de thermo-fusión de las geomembranas no reforzadas). 11.31 ASTM D 6636-01.- Standard Test Method for Determining of Ply Adhesion Strength of Reinforced Geomembranes (Método de prueba estándar para determinar de la resistencia a la adhesión de las capas reforzadas de las geomembranas). 11.32 ASTM D 6637-11.- Standard Test Method for Determining Tensile Properties of Geogrids by the Single or Multi-Rib Tensile Method (Método de prueba estándar para determinar la resitencia de la tracción por método de tensión simple o múltiple de las geomallas). 11.33 ASTM D 6693-10.- Standard Test Method for Determining Tensile Properties of Nonreinforced Polyethylene and Nonreinforced Flexible Polypropylene Geomembranes (Método de prueba estándar para determinar las propiedades de tracción de geomembranas de polietileno no reforzadas y geomembranas flexibles de polipropileno no reforzadas). 11.34 ASTM D 7004-03.- Standard Test Method for Grab Tensile Properties of Reinforced Geomembranes (Método de prueba estándar para determinar las propiedades de tracción de geomembranas reforzadas). 11.35 ASTM D 7238-06.- Standard Test Method for Effect of Exposure of Unreinforced Polyolefin Gemembrane Using Fluorescent UV Condensation Apparatus (Método de prueba estándar para efecto de la exposición de las poliolefina sin refuerzo de la geomembrana utilizando equipos fluorescentes de condensación UV). 11.36 ASTM D 7466-10.- Standard Test Method for Measuring Asperity Height of Textured Geomembranes (Método de prueba estándar para medir la altura de aspereza de geommebranas texturizadas). 11.37 API STANDARD 650:2013.- Welded Tanks for Oil Storage (Tanques soldados para almacenamiento de petróleo). 11.38 Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM10.- “Specification for Stress Crack Resistance of HDPE Geomembrane Sheet”. 11.39 Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM13.- “Test Methods, Test Properties and Testing Frequency for High Density Polyethylene (HDPE) Smooth and Textured Geomembranes”. 11.40 Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM16.- “Observation of Surface Cracking of Geomembranes”. 11.41 Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM23.- “Laboratory and/or Field Observation of Surface Chalking of Flexible Polypropylene Geomembranes”.

12 ANEXOS 12.1 Especificación de los Servicios (ES). 12.2 Tablas generales.

Tabla 1.- Producto geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo lisa. Tabla 2.- Producto geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo texturizada




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Tabla 3.- Producto geomembrana (FPPR) reforzada. Tabla 4.- Producto geotextil para protección de geomembrana. Tabla 5.- Producto geomalla para mejorar propiedades mecánicas de la superficie. Tabla 6.- Valores de resistencia de unión de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo lisa o

texturizada. Tabla 7.- Valores de resistencia de unión de polipropileno (FPPR) reforzada. Tabla 8.- Etiqueta para material (geosintético o pantalla) Tabla 9.- Tipo de concreto para pantalla. Tabla 10.- Valores límite de la bentonita. Tabla 11.- Valores de lodo bentonítico o tixotrópico. Tabla 12.- Generalidades mínimas de ejecución de las pantallas.

12.3 Figuras Generales.

Figura 1.- Gráfica de tipo de textura. Figura 2.- Pantalla de concreto armado. Figura 3.- Pantalla plástica.




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ANEXO 12.1

Especificación de los Servicios (ES) 12.2.1 PEMEX debe entregar para la Contratación de los trabajos y servicios alcance de esta NRF, la Especificación de los servicios (ES) que es el compendio de la información mínima requerida para el diseño, compra, fabricación, instalación, inspección y pruebas de Barreras Impermeables para Proteger y Prevenir la Contaminación del Subsuelo, alcance del contrato. 12.2.2 La ES se debe elaborar por el contratista que desarrolle la Ingeniería de Barreras Impermeables y/o PEMEX, quienes deben describir e indicar todos los requisitos y características mínimas que debe tener el suministro e instalación de Barreras Impermeables, de acuerdo con esta NRF y la ingeniería aprobada para construcción. 12.2.3 La ES debe contener la siguiente información como mínimo o, en su caso, indicar si es alcance del contratista obtenerla o elaborarla.

a) Alcance del proyecto. b) Plano del levantamiento topográfico o estudios topográficos del terreno mismo que debe contener las poligonales, curvas de nivel, elevaciones del terreno, coordenadas, nombre de los vértices y mojoneras de referencia. c) Relación y planos disponibles de instalaciones subterráneas, superficiales y estructuras colindantes de importancia en la ubicación del área del proyecto. d) Estudio de mecánica de suelos del terreno donde se construirá la barrera impermeable. e) La ES debe incluir el procedimiento constructivo de la barrera impermeable. f) Restricciones del tipo constructivo en función del sitio de los trabajos. g) Estudio de caracterización del sitio debe cumplir con la NOM-138-SEMANART/SS-2003 para la ejecución de los trabajos. h) Planos de Ingeniería aprobados para construcción. i) Listas de materiales y volumetrías, indicando la correspondiente especificación de materiales. j) Datos del centro de trabajo o localidad en la que se destinan las barreras impermeables como localización geográfica, vías de comunicación y condiciones climáticas. l) Las condiciones climatológicas del centro de trabajo o localidad con información de temperaturas máxima, mínima y promedio de 30 días, humedad relativa, dirección y distribución en el tiempo de vientos dominantes y reinantes (Rosa de vientos), precipitación pluvial, fenómenos naturales existentes en la zona y, condiciones ambientales (ambiente marino, humos que atacan al metal como amonio, sulfuro), ambiente corrosivo por sulfatos, nitratos o ácido sulfhídrico, para ser considerados entre otros. 12.2.4 La ES debe ser particular para el proyecto, observar y hacer cumplir los requerimientos de esta NRF. La ES no debe contener requerimientos inferiores a los de esta NRF.




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ANEXO 12.2

Tabla 1.- Producto geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo lisa

Propiedad Método de

PruebaUnidad

Valor de Aceptación (valor de prueba)

Frecuencia de Análisis

Espesor (11) ASTM D 5199 mm 1,50 (11) 2,00 2,50 3,00 Por rollo

Densidad ASTM D 1505 g/cm3 0,94 0,94 0,94 0,94 90000 kg Propiedades de tensión (1)

ASTM D 6693 Tipo IV

9000 kg Resistencia a la fluencia (11) kN/m 22 (11) 29 37 44 Resistencia a la rotura kN/m 40 53 67 80 Elongación a la fluencia % 12 12 12 12 Elongación a la rotura % 700 700 700 700 Resistencia al rasgado (11) ASTM D 1004 N 187 (11) 249 311 374 20000 kg Resistencia al punzonamiento (11)

ASTM D 4833 N 480 (11) 640 800 960 20000 kg

Resistencia a la fisura por tensión (2)

ASTM D 5397 h 300 300 300 300 por GRI GM-10

Impacto (10) (11) ASTM D 3998 J 20 (11)

Contenido de negro de humo ASTM D 4218

(3) % 2-3 2-3 2-3 2-3 9000 kg

Dispersión de negro de humo ASTM D 5596 nota (4) nota (4) nota

(4) nota

(4) nota

(4) 20000 kg

Tiempo de oxidación inducido (OIT):

a) OIT estándar ASTM D 3895 min 100 100 100 100 90000 kg

b) OIT a alta presión ASTM D 5885 min 400 400 400 400 Envejecimiento en horno a 85 °C (5, 6) :

ASTM D 5721

a) OIT estándar – Porcentaje retenido después de 90 días

ASTM D 3895 % 55 55 55 55 Por cada

formulación b) OIT a alta presión – Porcentaje retenido después de 90 días

ASTM D 5885 % 80 80 80 80

Resistencia UV (7)

a) OIT estándar ASTM D 3895 N.R. (8) N.R. (8) N.R.

(8) N.R.

(8) N.R.

(8) Por cada

formulación b) OIT a alta presión – Porcentaje retenido después de 1600 h (9)

ASTM D 5885 % 50 50 50 50

Exposición a la luz UV ASTM D 7238

y 5885 % 50 50 50 50

Notas.- (1) En dirección longitudinal (MD) y la dirección transversal a la maquina (XMD), los valores promedio deben ser sobre la base de 5

especímenes de ensayo por sentido. El rendimiento de elongación se calcula usando una longitud de referencia de 33 mm El alargamiento a la rotura se calcula usando una longitud de referencia de 50 mm

(2) La tensión de fluencia utilizada para calcular la carga aplicada para la prueba de SP-NCTL debe ser el valor promedio del fabricante a través de pruebas MQC.

(3) Otros métodos como el ASTM D 1603 (horno de tubo) o ASTM D 6370 (TGA) son aceptables, si la correlación adecuada para la




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ASTM D 4218 (horno de mufla) se pueda establecer.

(4) El negro de humo de dispersión (sólo las aglomeraciones esféricas) para 10 punto de vista diferentes. 9 en las categorías 1 o 2 y 1 en la categoría 3.

(5) El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT mencionados para evaluar el contenido de antioxidantes en la geomembrana.

(6) Se recomienda para evaluar las muestras a los 30 y 60 días, compararlas con los resultados de las muestras de 90 días. (7) La condición de la prueba debe ser de 20 h UV ciclo a 75 °C, seguido por 4 h de condensación a 60 °C. (8) No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba de Std-OIT produce un resultado poco realista para algunos de los

antioxidantes en las muestras expuestas UV. (9) La resistencia UV se basa en el porciento retenido del valor, independientemente del valor original HP-OIT (10) Es el valor que se debe considerar solamente para supervivencia de la geomembrana. (11) Son las propiedades y valores mínimos para supervivencia de la geomembrana. Fuente: Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM13.

Tabla 2.- Producto geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo texturizada


Prueba Unidad


Frecuencia de Análisis

Espesor (13) ASTM D 5199 mm 1,50 (13) 2,00 2,50 3,00 Por rollo

Altura de las asperezas (1) ASTM D 7466 mm 0,25 0,25 0,25 0,25 Cada

segundo rollo (2)

Densidad ASTM D 1505 g/cm3 0,94 0,94 0,94 0,94 90000 kg Propiedades de tensión (3)

ASTM D 6693 Tipo IV

9000 kg Resistencia a la fluencia (13) kN/m 22 (13) 29 37 44 Resistencia a la rotura kN/m 16 21 26 32 Elongación a la fluencia % 12 12 12 12 Elongación a la rotura % 100 100 100 100

Resistencia al rasgado (13) ASTM D 1004 N 187 (13) 249 311 374 20000 kg

Resistencia al punzonamiento (13)

ASTM D 4833 N 400 (13) 534 667 800 20000 kg

Resistencia a la fisura por tensión (4)

ASTM D 5397 h 300 300 300 300 por GRI GM-

10

Impacto (12) (13) ASTM D 3998 J 20 (13)

Contenido de negro de humo ASTM D 4218

(5) % 2-3 2-3 2-3 2-3 9000 kg

Dispersión de negro de humo ASTM D 5596 nota (6) nota (6) nota

(6) nota

(6) nota

(6) 20000 kg

Tiempo de oxidación inducido (OIT) (7):

a) OIT estándar ASTM D 3895 min 100 100 100 100 90000 kg

b) OIT a alta presión ASTM D 5885 min 400 400 400 400 Envejecimiento en horno a 85 °C (7, 8) :

ASTM D 5721

a) OIT estándar – Porcentaje retenido después de 90 días

ASTM D 3895 % 55 55 55 55 Por cada

formulación b) OIT a alta presión – Porcentaje retenido después de 90 días

ASTM D 5885 % 80 80 80 80

Resistencia UV (9)

a) OIT estándar ASTM D 3895 N.R. (10) N.R. (10) N.R.

(10) N.R.

(10) N.R.

(10) Por cada

formulación




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b) OIT a alta presión – Porcentaje retenido después de 1600 h (11)

ASTM D 5885 % 50 50 50 50

Exposición a la luz UV ASTM D 7238

y 5885 % 50 50 50 50

Notas.- (1) De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser ≥ 0,18 mm, y la más baja lectura individual debe ser ≥ 0,13 mm, también véase la Nota 6. (2) Alterne el tamaño de la hoja de medición de doble cara texturizada. (3) En dirección longitudinal (MD) y la dirección transversal a la maquina (XMD), los valores promedio deben ser sobre la base de 5 especímenes de ensayo por sentido:

El rendimiento de elongación se calcula usando una longitud de referencia de 33 mm El alargamiento a la rotura se calcula usando una longitud de referencia de 50 mm

(4) La tensión de fluencia utilizada para calcular la carga aplicada para la prueba de SP-NCTL debe ser el valor promedio del fabricante a través de pruebas MQC. (5) Otros métodos como el ASTM D 1603 (horno de tubo) o ASTM D 6370 (TGA) son aceptables, si la correlación adecuada para la ASTM D 4218 (horno de mufla) se pueda establecer. (6) El negro de humo de dispersión (sólo las aglomeraciones esféricas) para 10 punto de vista diferentes:

9 en las categorías 1 o 2 y 1 en la categoría 3. (7) El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT mencionados para evaluar el contenido de antioxidantes en la geomembrana. (8) Se recomienda para evaluar las muestras a los 30 y 60 días, compararlas con los resultados de las muestras de 90 días. (9) La condición de la prueba debe ser de 20 h UV ciclo a 75 °C, seguido por 4 h de condensación a 60 °C. (10) No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba de Std-OIT produce un resultado poco realista para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas UV. (11) La resistencia UV se basa en el porciento retenido del valor, independientemente del valor original HP-OIT. (12) Es el valor que se debe considerar solamente para supervivencia de la geomembrana. (13) Son las propiedades y valores mínimos para supervivencia de la geomembrana. Fuente: Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM13.

Tabla 3.- Producto geomembrana (FPPR) reforzada


Prueba Unidad

Valor de Aceptación (valor de prueba) Frecuencia

de AnálisisFPP-R

Espesor ASTM D 5199 mm 1,52 Por rollo

Masa por unidad de área ASTM D 5261 Kg/m2 1,17 7500 kg Resistencia a la tensión Grab (1) ASTM D 7004 N 1340 7500 kg Elongación a la tracción Grab (1) ASTM D 751-A % 22 7500 kg Resistencia al desgarro Reforzada (1) ASTM D 5884 N 245 7500 kg

Resistencia a la perforación ASTM D 4833 N 440 7500 kg

Adherencia entre capas ASTM D 6636 N 65 7500 kg

Flexibilidad a baja temperatura ASTM D 2136 (3) °C -40 formulación

Contenido de negro de humo (4) ASTM D 4218 % 2-3 22000 kg Resistencia a la luz ultravioleta (5, 6)

ASTM D 7238 Por cada

formulación a) Porcentaje de resistencia retenida después de 20.000 h de luz.

ASTM D 6693-IV

% ≥ 50

b) Porcentaje de alargamiento retenido después de 20.000 h de luz.

ASTM D 6693-IV

% ≥ 50




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c) Observación de la superficie de agrietamiento después de 20.000 h de luz.

GM16 ninguno

d) La superficie de rozamiento (o pulverización) después de 20.000 h de luz.

GM23 menor

Notas.- (1) Los métodos de prueba modificada a 500 mm/min para reforzado y 12 in/min para concreto armado. (2) Calculo basado en una longitud de referencia de 50 mm. (3) Uso de mandril de 32 mm para 4 horas. (4) Aplicable sólo a las geomembranas de color negro. También la ASTM D 1603 es un método aceptable para determinar el

contenido de negro de humo. (5) Las condiciones del método de exposición fluorescente UV debe ser de 20 h UV ciclo en 70 °C, seguido por 4 h de

condensación a 60 °C. (6) Vea la sección 5.2 de la GRI GM18 para las geomembranas FPPR. Fuente: Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM18.

Tabla 4.- Producto geotextil para protección de geomembrana

Propiedad (1) Método de

PruebaUnidad


Masa por unidad de área ASTM D 5261 g/m2 340 406 542 812 1080 2000

Resistencia a tracción ASTM D 4632 kN 1,02 1,33 1,64 2,00 2,25 2,80

Resistencia al alargamiento ASTM D 4632 % 50 50 50 50 50 50

Resistencia al desgarre ASTM D 4533 kN 0,42 0,51 0,64 0,89 0,96 1,27 Resistencia a la perforación

ASTM D 4833 kN 0,53 0,62 0,75 1,11 1,33 1,71

Resistencia UV (2) ASTM D 4355 % 70 70 70 70 70 70 Notas.- (1) Todos los valores son MARV excepto la resistencia UV, sino que es un valor mínimo. (2) La evaluación debe ser en muestras de 50 mm después de 500 horas de exposición. Fuente: Geosynthetic Institute. (2002). GRI Test Method GT12.

Tabla 5.- Producto geomalla para mejorar propiedades mecánicas de la superficie


Prueba Unidad


Resistencia a la tensión 2 por ciento deformación.

ASTM D 6637

kN/m 15 20 29 38 45

Resistencia a la tensión 5 por ciento deformación.

kN/m 29 38 55 74 90

Resistencia a la tensión Pico.

kN/m 51 70 93 121 160

Deformación en el punto de fluencia.

% 10 11 11 11 13




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Tabla 6.- Valores de resistencia de unión de polietileno de alta densidad (HDPE) tipo lisa o texturizada


PruebaUnidad

Parámetro de Aceptación (valor de prueba)

Espesor ASTM D 5199 mm 1,50 2,00 2,50 3,00

Unión con maquina de cuña caliente (termofusión)(1)

Resistencia al cizalle(2)

ASTM D 6392

N/25 mm 525 701 876 1050

Elongación del cizalle a ruptura(3) % 50 50 50 50

Resistencia al desgarro(2) N/25 mm 398 530 661 793

Separación en desgarro % 25 25 25 25

Soldadura por extrusión


ASTM D 6392

N/25 mm 525 701 876 1050

Elongación del cizalle a ruptura(3) % 50 50 50 50

Resistencia al desgarro(2) N/25 mm 340 455 570 680

Separación en desgarro % 25 25 25 25

Notas.- (1) También se aplica para los métodos de aire caliente y ultrasónico. (2) Es necesario de que 4 de las 5 muestras de pruebas cumplan con los valores listados para resistencia al cizalle y desgarro; la quinta muestra de prueba debe ser igual al 80 por ciento de los valores listados, como mínimo. (3) Mediciones de elongación se omiten en las pruebas de campo. Fuente: Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM19.

Tabla 7.- Valores de resistencia de unión de polipropileno (FPPR) reforzada


Prueba Unidad

Parámetro de Aceptación (valor de prueba)

® ®(4)

Espesor ASTM D 5199 mm 1,52 Unión Cuña Caliente(1)


ASTM D 6392

N 890

Elongación del cizalle(3) % n/a

Resistencia al desgarro(2) N 90

Separación en desgarro % n/a

Soldadura por extrusión


ASTM D 6392 N 890

Elongación del cizalle(3) % n/a




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Resistencia al desgarro(2) N 90

Separación en desgarro % n/a

Notas.- (1) También se aplica para los métodos de aire caliente y ultrasónico. (2) Es necesario de que 4 de las 5 muestras de pruebas cumplan con los valores listados para resistencia al cizalle y desgarro; la quinta muestra de prueba debe ser igual al 80 por ciento de los valores listados, como mínimo. (3) Mediciones de elongación se omiten en las pruebas de campo. (4) Los valores listados para resistencia al cizalle y desgarro, la muestra de prueba para laboratorio, debe cumplir con la ASTM D 751. Fuente: Geosynthetic Institute. (2011). GRI Test Method GM19.

Material de Suministro

Material conforme a la NRF-304-PEMEX

Tipo de material: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Lote: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Contenido neto: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Condiciones de almacenamiento: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Fecha de fabricación: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

País de origen: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Cuidados de manejo y aplicaciones: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Tabla 8.- Etiqueta para material (geosintético o pantalla)

Tabla 9.- Tipo de concreto para pantalla

Material Unidad Valor de Aceptación Composición

TIPO I (concreto autoendurecible)

Lodo bentonítico o tixotrópico de 50 segundos Marsh

lt 400 - 500 m3

Cemento kg 150 – 250 m3

Agregados kg 1 500 Máx. m3

TIPO II (concreto plástico)




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Lodo bentonítico tixotrópico lt 375 - 750 m3

Cemento kg 150 - 300 m3

Arena media a fina kg 500 – 1 000 m3

Tabla 10.- Valores límite de la bentonita

Características Método de Prueba Límite

Límite líquido

ISO 10416

Mínimo 400

pH Entre 8 y 11

Contenido de arena (porcentaje retenido en tamiz de 80 micrones)

Máximo 5 por ciento

Contenido de humedad. Máximo 15 por ciento

Rendimiento volumétrico del lodo c/viscosidad aparente de 15 cP a 2.000 rpm

20 a 25 m3 por Tn de bentonita

Tabla 11.- Valores de lodo bentonítico o tixotrópico

Condición Características Límite

1).- A las 24 horas de la fabricación (lodo fresco)

Viscosidad medida en Cono Marsh 32-35 seg.

pH 8.5-11

Densidad 1,02 a 1,10 g/cm3

2).- Durante la excavación de la zanja

Viscosidad medida en Cono Marsh No deberá ser inferior a la

del lodo fresco.

pH 8.5-11

Densidad La necesaria para asegurar la estabilidad de la pared.

3).- Durante el colado o vaciado

Viscosidad medida en Cono Marsh 35-45 seg.

pH 8.5-11

Material retenido en el tamiz 0,080: Inferior al 3 por ciento en

peso.

Tabla 12.- Generalidades mínimas de ejecución de las pantallas

Actividad Condiciones Replanteo de la pantalla 1.- El proveedor o contratista debe adoptar un sistema lógico y sencillo de

designación de los panales, que permita identificarlos en los esquemas y planos




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y en obra. 2.- La identificación en la obra debe ser mediante marcas o señales inconfundibles y permanentes de forma que se corresponda con su respectiva pantalla.

Accesos, instalaciones, obras y medios auxiliares

1.- El proveedor o contratista debe proveer acceso a las obras. Acceso a los tajos, Instalaciones auxiliares de obra y obras auxiliares y Maquinaria y medios auxiliares respectivamente.

Ejecución de los muretes-guía

1.- Las dimensiones no deben ser menores a 45 cm, ya que no solamente sirven de guía a la cuchara sino que también protegen la parte superior de la excavación donde la situación es más precaria.

Preparación del lodo tixotrópico

1.- El proveedor o contratista debe proporcionar los detalles relativos a la dosificación del lodo fresco; aportando los siguientes datos: - Tipo y características de la bentonita utilizada. - Aditivos previstos y características de los mismos. - Dosificación ponderal de los materiales. - Filtrado y espesor del residuo obtenido en filtro prensa. - Densidad del lodo. - Viscosidad medida en el cono Marsh. - Valor del pH. 2.- El proveedor o contratista debe proporcionar la densidad mínima que debe tener el lodo durante la excavación, según las condiciones del terreno y la posición del nivel freático. 3.- En la fabricación de los lodos bentoniticos o tixotrópicos, la mezcla del material o materiales secos con agua se debe realizar empleando medios adecuados para la completa dispersión de los mismos y la obtención de un producto uniforme. 4.-El lodo debe ser almacenado veinticuatro (24) horas antes de su empleo, para su completa hidratación, salvo que el empleo de dispersantes permita reducir dicho plazo. 5.- Para garantizar la seguridad y calidad del trabajo, frente a posibles pérdidas de lodo debido a filtraciones o fugas en el terreno, se debe disponer en todo momento de un volumen adicional de lodo, en condiciones de utilización, igual al volumen total de las zanjas perforadas y no rellenas de concreto.

Preparación de la mezcla de bentonita para la pantalla

1.- El proveedor o contratista debe entregar los detalles relativos a la clasificación de las mezclas de bentonita para la pantalla. 2.- Las suspensiones de cemento-agua-agregados y de bentonita-agua, se debe preparar en mezcladoras distintas. 3.- Las suspensiones bentonita-agua se deben preparar como mínimo con veinticuatro horas (24 h.) a su empleo, manteniéndolas en agitación durante todo este tiempo. 4.- La suspensión de cemento-agua-agregados debe pasar a un recipiente dotado de agitador al que se debe incorporar la suspensión de bentonita-agua, de forma que al mezclarse ambas suspensiones se obtenga la composición previamente establecida.

Excavación de la zanja, en su caso

1.- El proveedor o contratista en la excavación de cada panel se deben realizar con los medios mecánicos previstos en el Estudio de Ejecución y el Programa de Trabajos aprobados. 2.- Si las condiciones del terreno lo requiere, el material extraído de la excavación se debe ir reemplazando por lodos bentoníticos o tixotrópicos que, durante todo el proceso, deberán permanecer por encima del nivel inferior de los muretes-guía.




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03.- La profundidad de la excavación, en el caso de pantallas de concreto, no debe superar los veinte centímetros (20 cm) a la que tenga la armadura de panel a colar, con objeto de evitar que las armaduras se apoyen sobre el terreno en las esquinas del panel, donde la limpieza de detritus es más difícil. 4.- Previamente a la colocación de cimbras laterales y armaduras, se debe efectuar una limpieza del fondo de la zanja, extrayendo los elementos sueltos que se pudieran haber desprendido de las paredes de la excavación, así como los detritus sedimentados. También se debe regenerar el lodo de excavación si no cumpliera las condiciones exigibles. 5.- Desde el comienzo de excavación de la zanja hasta el final del período de endurecimiento del concreto, no se debe permitir apilar en las proximidades de la pantalla ningún material cuyo peso pueda poner en peligro la estabilidad del terreno. 6.- Cuando se usen lodos bentoníticos o tixotrópicos autoendurecibles, éstos deben reemplazar al material extraído de la excavación de forma que en todo momento el nivel de los mismos esté por encima del nivel inferior de los muretes-guía.

Colocación de la cimbra de juntas entre paneles, en su caso

1.- El Proveedor o contratista antes de proceder al colado del elemento, debe colocar en la zanja los elementos que vayan a moldear las juntas laterales de unión entre dos paneles consecutivos, donde su misión es la de asegurar la continuidad geométrica de la excavación y de la pantalla, así como de servir de guía al útil empleado en la excavación de la zanja. 2.- Los elementos se deben colocar en posición vertical y fijados o empotrados en el fondo; su anchura debe ser igual al espesor de la pantalla.

Colocación de armaduras, en su caso

1.- Las armaduras se deben construir en taller formando un conjunto, llamado jaula, de la misma longitud, en horizontal, que la del panel. 2.- Si la zanja es profunda, se deben dividir las armaduras verticalmente en dos o más tramos, los cuales se deben soldar en obra para formar un conjunto continuo. Dicho conjunto debe tener las dimensiones y disposición indicadas en los planos, con independencia de la profundidad real alcanzada en la excavación de la zanja. 3.- Las jaulas deben llevar rigidizadores y estar soldadas en los puntos precisos para evitar su deformación durante el transporte, izado y colocación en la zanja. Los ganchos de suspensión de las jaulas deben ser de acero ordinario. 4.- La separación mínima entre barras verticales y horizontales deben ser de diez centímetros (10 cm) y el recubrimiento de siete centímetros (7 cm). Las formas cerradas o nudos de armaduras se deben evitar en lo posible, de manera que no impidan la buena circulación del concreto y pueda garantizarse el perfecto recubrimiento de las barras. 5.- Para garantizar el centrado de las jaulas en zanja y conseguir el recubrimiento de las barras, deben disponerse separadores o calas de mortero en ambas caras de las jaulas, a razón de un separador mínimo cada dos metros cuadrados (2 cm2) de la pantalla. 6.- Deben preverse armaduras de espera para el enlace con la viga de atado. 7.- Las jaulas de armaduras se deben colocar en el panel introduciendo y soldando sucesivamente sus diversos tramos y se deben dejar bien centradas, mediante los separadores mencionados anteriormente. 8.- La jaula debe quedar suspendida de forma estable a una distancia mínima de veinte centímetros (20 cm) del fono de la excavación. Durante el izado y la colocación de las jaulas, debe disponerse de una sujeción de seguridad, en previsión de la rotura de los ganchos de elevación.




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Colado de paneles 1.- El colado se debe realizar mediante tubería, cuyo diámetro mínimo debe ser

de 15 cm, debe estar centrada en el panel y se debe introducir a través del lodo hasta el fondo de la excavación. Debe llevar en cabeza una tolva para la recepción del concreto. 2.- El colado se debe realizar de forma continua. Si durante el proceso fuera necesario levantar la tubería de colado, ésta se mantendrá dentro de la masa de concreto en una longitud mínima de cinco metros (5 m), para colados bajo lodo, o de tres metros (3 m), para colados en seco. 3.- Cuando la longitud del panel sea superior a seis metros (6 m) se debe utilizar dos tuberías de colado, vertiendo el concreto por ambas simultáneamente. 4.- Los lodos se deben ir evacuando a medida que progresa el colado del elemento. 05.- La cota final de colado del debe ser superior a la teórica como mínimo treinta centímetros (30 cm). Este exceso de concreto, debe ser demolido antes de construir la viga de atado de los paneles. Si la cota teórica coincide con la coronación de muretes, se debe hacer rebosar el concreto hasta comprobar que no está contaminado.

Extracción de las cimbras de juntas, en su caso

1.- Al término del colado del panel se deben extraer los elementos de cimbra de las juntas entre paneles. Esta operación se debe realizar cuando el concreto haya adquirido la suficiente resistencia para que se mantenga vertical la pared encofrada. 2.- La extracción de las cimbras se debe ejecutar con el debido cuidado para no dañar el concreto del panel, sin golpes, vibraciones ni otros sistemas dinámicos que pudieran resultar perjudiciales.

Retirada de equipos y limpieza de tajos

1.- Terminados los trabajos de ejecución de las pantallas, el proveedor o contratista deben retirar los equipos, instalaciones de obras, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios auxiliares. 2.- Se debe proceder con la limpieza de la zona de trabajo de los materiales, detritus de excavación, restos de concreto, de lodos y demás desperdicios por las operaciones citadas, siendo todos estos trabajos a su cargo

Tolerancias de ejecución, en su caso

1.- El proveedor o contratista debe considerar como mínimo las tolerancias de ejecución que se listan: - Desvío en planta, o separación de los muretes-guía: + 5 cm. - Anchura de la herramienta de excavación: + 2 cm sobre el ancho teórico. - Longitud de panel: + 5 cm sobre la longitud teórica. - Profundidad de la armadura del panel: + 5 cm sobre la profundidad teórica. - Verticalidad: Desviación de la vertical, inferior a 1,5 cm por 100 cm. - Sobre-espesores: Inferiores a diez centímetros (10 cm) Cuando se trate de una zona de relleno o cuando hubiera que demoler previamente una construcción existente, PEMEX debe fijar la tolerancia admisible.

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ANEXO 12.3

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Figura 3.- Pantalla plástica

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