Banco de Ajuste User222

Ricardo Burgos De la Torre DT 101

MATERIALES INDUSTRIALES

MATERIA PIMA

Son todos los que se emplean para la construcción de objetos. Los materiales se clasifican de acuerdo al esquema siguiente:

Materiales que nos interesan en la elaboración de nuestro proyecto:

METALES

Son materiales dotados de brillo, en general buenos conductores del calor y de electricidad. Los metales pueden ser ferrosos o no ferrosos. Se llaman metales ferrosos los que contienen hierro y dentro de este grupo tenemos el acero que es un metal compuesto de hierro y carbono.

Hierro: Es un metal que se encuentra en la naturaleza en grandes cantidades. Carbono: Es un elemento que también se encuentra en la naturaleza y en grandes

cantidades.

Las combinaciones de hierro y carbono dan origen al acero al carbono, donde el porcentaje de este ultimo varía entre 0,05 a 1,5%.Los aceros que tienen más de 0,45% de carbono pueden ser endurecidos por un proceso de calentamiento y enfriamiento rápido llamado temple.Los aceros que tienen menos de 0.40% de carbono no adquieren el temple, pero también pueden ser endurecidos con proceso llamado cementación, pero superficialmente.

1. METALES FERROSOS

Son aleaciones o combinaciones químicas cuyo integrante principal es el hierro (Acero, fundición de hierro y otros). Son materiales muy importantes por ser más fáciles de trabajar. Forman parte de este grupo el acero y el hierro

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MATERIALES

METÁLICOS

FERROSOS

Acero

Hierro fundido

NO FERROSOS Cobre, plomo aluminio

NO METÁLICOS

SINTÉTICOS Materiales plasticos

NATURALES Madera, cuero caucho


Acero: Es un metal ferroso, compuesto principalmente de hierro y carbono en mayor o menor proporción. Contiene del 0,5% al 1,5% de carbono.

Hierro Fundido: Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.

2. METALES NO FERRROS

Los metales no ferrosos principalmente los más importantes son 7: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y manganeso.

Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³.Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

Cobre: su densidad es de 8,9 kg/dm, su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de 18 kg/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y térmica. Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño), latón que se compone por cobre y zinc.

Plomo: El plomo es un metal pesado de densidad relativa o gravedad específica 11,4 a 16 °C, de color plateado con tono azulado, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327,4 °C y hierve a 1725 °C.

Aluminio: Se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³, su punto de fusión es de 660 ºC, es muy ligero e inoxidable, es buen conductor de electricidad y del calor. Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en la aeronáutica y automoción.

PUESTO DE TRABAJO

El puesto de trabajo debe estar ordenado y limpio cuando se le entrega al discente. Se recomienda que dicho puesto de trabajo deba conservar siempre este aspecto.

Debemos mantener el orden y el cuidado de las herramientas de trabajo.

Saber ubicar los instrumentos a un costado del tornillo de banco y las herramientas al otro lado.

Nuestro banco de trabajo debe de tener un lugar a decuado para guardar en el una gran cantidad y variddad de herramientas , nosdotros dispopnemos de un cajon de herramientas.

Debemos de tener un rapido control de la existencia de las herramientas.

Contamoscon un inventario de todas las herramientas e instrumentos.

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http://es.wikipedia.org/wiki/Bauxita

http://es.wikipedia.org/wiki/Gris

http://es.wikipedia.org/wiki/Azul

http://es.wikipedia.org/wiki/Gravedad_espec%C3%ADfica

http://es.wikipedia.org/wiki/Metal_pesado

http://es.wikipedia.org/wiki/Lat%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Azufre

http://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%B3sforo

http://es.wikipedia.org/wiki/Manganeso

http://es.wikipedia.org/wiki/Silicio

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbono


El banco debe tener una altura adecuada; ni demasiada baja que obligaría a agacharse al operario, ni demasiado alta porque haría tener los brazos en posición forzada, lo que disminuye la fuerza que se hace al trabajar y aumenta el cansancio. Una buena altura para los bancos de trabajo es 85 cm., contados desde la parte de arriba del tablero hasta el suelo.Será tambien lo suficientemente ancho ty largo para quer en el no falte espaciopara el trabajo y las herramientas. Consata de buenas medidas de 60 a 70 cm. Para el anchoiy de 1.40 m. para el largo.

NOTA IMPORTANTE: Nunca debe guardrse las herramientas o instrumentos superpuestos uno sobre otro, dejar limpio todos los instrumentos q se ayan utilizado y limpiar el tornillo de banco.

TORNILLO DE BANCO

Es un dispositivo de fijación, formado por dos mandíbulas, una fija y otra móvil, que se desplaza por medio de un tornillo y tuerca.Los tamaños que podemos encontrar en el comercio vienen con un número y su equivalencia en mm corresponde al ancho de las mandíbulas.

Sus mandíbulas están provistas de mordazas estriadas que sirven para asegurar una mayor fijación de las piezas, en ciertos casos, estas mordazas deben cubrirse con mordazas de protección para no malograr o dejar marcas en los materiales blandos y así evitar un mal acabado.

Los tornillos de banco pueden construirse de acero o hierro fundido, en diversos tipos y tamaños.Encontramos 2 tipos: uno de base fija y otro de base giratoria.

Uso: El tornillo de banco debe estar fijo en el banco y a la altura convenienteSe debe tener lubricado para el mejor movimiento de la mandíbula y del tornillo y siempre mantenerlo limpio al final del trabajo.En caso de acabados podemos utilizar las mordazas de seguridad que están fabricadas de material blando como: plomo, aluminio, cobre o madera, etc.

LAS LIMAS

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Nº Ancho de las mandíbulas (mm)

1 802 903 1054 1155 130


La lima es una herramienta de acero templado, cuyo objeto es desprender pequeñas virutas para dar forma, dimensión y acabado a las piezas de trabajo.

El desprendimiento de virutas se debe a una gran cantidad de dientes, similares a pequeños cinceles, los cuales son presionados contra el material a rebajar y, al mismo tiempo, desplazados sobre su superficie, resultando una acción de corte, llamada el limado. La utilización de máquinas modernas no ha podido suprimir completamente el limado en la industria mecánica.

FORMAS DE LAS LIMASLa forma de la lima se determina por su sección transversal. Para el limado se escoge la forma que más se parece por su figura geométrica a la pieza a trabajar.

CLASIFICACIÓN

POR SU FORMA

POR SU PICADO Y FRESADO

1. El diente picado: Si una herramienta en forma de cincel se presiona en la superficie del cuerpo de la lima, se producen deformaciones similares a dientes, con un ángulo de salida negativo.

A. Limas con picado simple (picado inferior): El perfil del diente se proyecta sobre todo el ancho del cuerpo de la lima, con un ángulo de aprox. 54° respecto a la dirección de corte, para facilitar la expulsión de las virutas. Este picado se repite sobre toda la longitud del cuerpo con espacios llamados división de picadura. Este tipo de limas tiene el gran inconveniente de arrancar virutas anchas, lo que significa un gran desgaste de

energía

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B. Limas con picado doble: Encima del picado simple se hace un segundo picado menos profundo para subdividir los dientes anchos en dientes pequeños que requieren menos energía al limar. Estas limas se prestan mejor para los materiales duros. El segundo pi-cado tiene un ángulo de aprox. 70 GRADOS res-pecto a la dirección de corte. Debido a esta diferencia de ángulos, los dientes se sitúan en diagonal y no uno detrás de otro. De no ser así, al mover la lima en dirección de corte se producirían ranuras en la superficie de trabajo.

2. El diente fresado: Los dientes fresados tienen un ángulo de salida positivo y el fon-do del diente redondeado para evitar que las virutas se incrusten. Del ángulo de salida positivo proviene el nombre de herramienta de corte.Los dos tipos principales de limas fresadas son:

Dentado inclinado para materiales blandos, como termo platos, aluminio puro, etc. Dentado en arco circular para materiales semiduros, como anticorodal o

duraluminio.

Los dos tipos tienen ranuras rompe virutas para evitar la formación de virutas largas que serían difíciles de expulsar.

POR SU GRADO DE CORTE

La división de picaduras

El tamaño de la división de picaduras se expresa por el número de picados por cm de longitud de la lima. Con la longitud del cuerpo de la lima varía también el número de picaduras por cm.

En las normas de picaduras se han agrupado en números determinadas escalas del número de picaduras por cm. Por esto, limas con el

mismo número poseen diferentes finuras, según su longitud. Las limas del croquis tienen el N° 5, a pesar de tener 50 y 65 picaduras por cm. Veamos que cuando más larga es la lima, más grande es la división de picaduras con el mismo número de picado

TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACION DE LIMAS

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Clase de Lima Nº del Picado Promedio de dientes por cm

Muy gruesa 00 6Gruesa 0 8Bastarda 1 12Semifina 2 22Fina 3 32Muy fina 4 42Extra fina 5 62Súper fina 6 92

LAS REGLAS DE ACERO

Antes de empezar a trazar una pieza, es necesario saber leer con exactitud la escala de una regla. Esto quiere decir que se debe conocer el sistema métrico y el sistema en pulgadas. El material utilizado generalmente para la fabricación de las reglas de taller es acero de resorte.

Reglas de acero sin escalaLas reglas de acero sin escala se emplean como guía para el trazado de líneas y para el control de plenitudes.

Reglas de acero con escalaLas reglas de acero para el uso en talleres de mecánica tienen escalas en milímetros o en pulgadas. Existen tipos con las dos escalas. La división más fina es generalmente el medio milímetro o sesenta y cuatroavo de pulgada. La escala empieza en el borde la regla. Se utiliza para mediciones, control de plenitudes y como guía para el trazado de líneas. Las longitudes más corrientes en mm. Son: 150,200, 300, 500, 1000, 1500, 2000.

Reglas de ganchoLas reglas de gancho se emplean para medir longitudes desde un borde de difícil acceso y mala visibilidad. Su graduación empieza a la

altura interior del gancho.

Cuidado con las reglas de acero Mantener las reglas alejadas de partes en movimiento de las herramientas de

uso general como limas, martillos, cinceles, etc.-Limpiar las reglas después del uso con un trapo aceitado (prevenir oxidación).

LAS ESCUADRAS FIJAS

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Las escuadras fijas son herramientas de control que se utilizan para la verificación de ángulos 90°, para el control de la plenitud y para el trazado de líneas rectas o perpendiculares. Los tipos más importantes de uso en la mecánica son: La escuadra de tope, la escuadra de ajustador y la escuadra de matricero.

La escuadra de tope o de sombreroLas escuadras de tope o de sombrero se utilizan mayormente para el trazado de líneas perpendicular a una cara de referencia (ver hoja Además se utilizan para verificar ángulos, orientar piezas en maquinas y controlar plenitudes.

La escuadra plana y de ajustadorLos dos tipos de escuadra se emplean para la verificación de ángulos rectos y el control de plenitud. La escuadra de ajustador es de mayor precisión. Para la mejor visibilidad de los errores a detectar, la rama mayor es provista de biseles. Es una herramienta costosa que emplean mayormente el ajustador y el mecánico de precisión.

La escuadra de matriceroLa rama mayor de la escuadra de matricero es desplazable sobre el cuerpo principal y de sección muy reducida. Esta ventaja permite hacer controles interiores en holguras

pequeñas y de poca profundidad en la fabricación de matrices.

El control de un ángulo recto con la escuadra

La verificación del ángulo recto entre dos caras se hace por el método llamado “rendija de luz”. Apoyando la rama menor sobre la superficie. Observando en esta posición la pieza a contraluz, se puede ver con facilidad la rendija de luz que se forma cuando el ángulo no tiene exacta-mente 90º

EL CALIBRADOR UNIVERSAL

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El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-mecánica. Es adecuado para mediciones rápidas de exteriores, interiores y profundidades en el sistema métrico y en pulgadas. Los calibradores de calidad se fabrican de acero inoxidable templa-do. Existen también calibradores de plástico de menor precisión, mayormente empleados en alma-cenes de materiales.

1. Mordazas para medidas externas.

2. Orejeras para medidas internas.

3. Aguja para medir profundidades.

4. Escala con divisiones en milímetros.

5. Escala con divisiones en pulgadas.

6. Nonio milimétrico.7. Nonio en pulgadas.

8. Pulsor.

Construcción del calibrador

El calibrador consiste de una regla graduada con una quijada fija en un extremo, formando con la regla un ángulo recto. La corredera con la quijada móvil se desliza sobre la regla. Las superficies de medición de las dos quijadas deben ser perfectamente paralelas. La corredora es también provista de escalas llamadas NONIO. Cuando las dos superficies de medición se juntan, el trazo cero del nonio coincide con el trazo cero de regla. La corredora se desliza presionado el pulsor con el pulgar y accionando el movimiento de desplazamiento. Cuando el pulsor no es presionado, un mecanismo frena el desplazamiento de la corredora

Existen varios tipos de calibradores que se diferencian por su diseño, su longitud, por sus puntas de medición y por su grado de precisión de la lectura de la medida, según el nonio adoptado.

TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS

El nonio de diezavos en 9 mm.En este nonio, 9 mm. Son divididos en 10 partes iguales. Una parte del nonio tiene entonces la longitud de 9 mm: 10 = 0,9 mm.Una división de la regla equivale a 1 mm. Debido a la diferencia de estas dos divisiones.1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm. Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm.

El nonio de diezavos en 19 mm.En este nonio, 19 mm. Son divididos en 10 partes iguales. Una parte del nonio tiene entonces la longitud de19 mm: 10 = 1,9 mm. Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm. Debido a la diferencia de estas dos divisiones. 2 mm - 1,9 mm = 0,1 mm. Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm. Pero con mayor visibilidad.

El nonio de veinteavos en 19 mm.En este nonio, 19 mm. Son divididos en 20 partes iguales. Una parte del nonio tiene entonces la longitud de19 mm: 20 = 0,95 mm. La diferencia entre la división de la regla y del nonio es1 mm - 0,95 mm = 0,05 mm. Se puede leer a una exactitud de 1/20 mm.

La lectura de las fracciones de milímetro

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La fracción de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio en la graduación de éste y en la división que coincida lo más exacto con la de la regla. Ejemplo = 10 Divisiones= 0,5 mm = 5 de mm10

La lectura totalLa lectura total se compone de las dos lecturas parciales Izquierda del nonio = 7 mm+ Divisiones del nonio total = 0,5 mmTotal 7,5 mm

LA LECTURA DEL CALIBRADOR SISTEMA INGLÉS

El nonio para la lectura de 1/128 de”

En este sistema, la división más pequeña de la regla es 1/16”.7 Divisiones de la regla = 7/16” son divididas en8 partes iguales. Una parte del nonio tiene entonces la longitud de

7 } over {16} :8= {7128

La diferencia entre las dos divisiones es:

1} over {16} = {8128

−7 } over {128} = {1128

Lo que equivale a la exactitud de la lectura.Nota: Los calibradores utilizados en países de sistema métrico tienen el nonio en pulgadas en la parte superior de la corredera.

La lectura de una medida en”

A. La lectura de las fracciones enteras a la izquierda del cero del nonio se lee el número de dieciseisavos enteros. Ejemplo: 7”/16

B. La lectura de las fracciones del nonio Esta lectura se efectúa a la derecha del cero del nonio en la graduación de éste y en la división que coincida lo más exacto con la de la regla. Ejemplo: 3”/128

C. La lectura total La lectura total se compone de las lecturas parciales:

Izquierda del nonio

7 } over {16} = {56128

+ Divisiones del nonio

3} over {128} = {3128

MICRÓMETROS DE EXTERIORES EN MM

La industria moderna necesita instrumentos de medición cada vez más precisos, para efectuar el control dimensional de la fabricación. El calibrador pie de rey no permite leer con exactitud medidas a centésimos. Es el MICROMETRO. La gama de medición del micrómetro de exteriores es 25 mm. Tenemos entonces micrómetros de0 ÷ 25, 25 ÷ 50, 50 ÷ 75, 75 ÷ 100 mm, etc.

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1. Arco2. Superficies de

medición3. Husillo4. Seguro5. Tornillo de tacto6. Cilindro graduado

7. Tambor graduado.

Construcción del micrómetro de exteriores

Es el micrómetro se utiliza el paso de un tornillo para la medición de longitudes y diámetros. Porcada revolución del tambor graduado, la distancia entre la superficie de medición varia por la magnitud del paso. El paso del husillo de medición es generalmente 0,5 mm. Es fabricado con un error máx. De paso de 0,002 mm.

La lectura del micrómetro en mm

El cilindro graduado tiene una escala para la lectura de los mm enteros y otra para los medios mm. La circunferencia del tambor es dividida en 50partes iguales. Cada vuelta del tambor produce un desplazamiento del husillo de 0,5 mm, siendo1 parte = 0,5 ÷ 50 = 0,01 mm = 1 mm/100

La lectura se efectúa: mm enteros del cilindro + medios mm. + Los centésimos del tambor.

EL MICRÓMETRO DE EXTERIORES EN PULGADAS

El micrómetro de exteriores en pulgadas se diferencia, en su construcción, del micrómetro en mm. Únicamente para la graduación del tambor y del cilindro y por el paso del husillo de medición, el cual tiene 40 espiras por pulgada. La gama de medición es 1”. Tenemos entonces micrómetros de 0 ÷ 1”, 1” ÷ 2”, 2”÷ 3”, etc.

La escala del cilindro

El cilindro graduado tiene una escala para la lectura de 1/40” = 0,025”.Cada cuarta graduación, sin contar el trazo cero es numerada y representada: 4 x 0, 025” = 0,1(un décimo de “).

La graduación de tambor

La circunferencia del tambor es dividida en 25 partes iguales. Cada vuelta del tambor produce un desplazamiento del husillo de:

1”/40 0,025”, siendo

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1 parte = 0,025”: 40 = 0,001”= Un milésimo de pulgada.

La lectura del micrómetro en:

1. Leer los décimos de ” en el cilíndrico graduado (graduaciones numeradas) y multiplicarlas por 100.

2. Leer las graduaciones no numeradas a partir del último décimo completo y multiplicarlas por 25.

3. Leer las graduaciones en el tambor.4. Adición de las tres lecturas, formado el total en milésimas de”.5. Al micrómetro de 1 ÷ 2”, se agrega a la pulgada entera las milésimas leídas.6. Al micrómetro de 2 ÷ 3” se agrega a 2”enteras las milésimas etc.

TRANSPORTADORES DE ÁNGULOS

Plantilla plegable para transportar ángulos

Es un instrumento que sirve para controlar cualquier ángulo accesible, o para transportar un ángulo determinado a otra pieza. La plantilla plegable de brazo ajustable permite controlar ángulos muy pequeños, lo que no es el caso con el tipo sencillo.

El transportador simple con escala

Tiene una escala con divisiones en grados. Una aguja de medición giratoria permite ajustar el brazo de medición con el ángulo deseado. Existe también el transportador simple, con el brazo de medición regulable en su longitud.

El transportador universal

El transportador universal posee una escuadra auxiliar que permite verificar ángulos pequeños. El brazo de medición es regulable en su longitud. La lectura de los ángulos se efectúa con un nonio graduado para medir en doceavos de grados, o sea 5 minutos de grado. (Ver nonio circular)Existen diferentes tipos para la lectura de, los ángulos (con lupa, óptico, etc.)

LOS MÁRMOLES, EL RAYADOR, Y EL COMPÁS DE PUNTA

MARMOL

1. El mármol de trazadoEl mármol es la base de referencia sobre la cual se efectúa el trazado. Se fabrica generalmente de hierro fundido

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de grano compacto y estabilizado con la superficie de trabajo cepillada o de piedra dura (mármol).Su construcción debe ser rígida, con fuertes nervaduras, para evitar flexiones al soportar piezas pesadas. El mármol apoya con tres pies sobre una base de acero de construcción o cemento. La superficie de referencia debe ser ni-velada con un nivel de precisión.

2. El mármol de controlEl mármol de control se diferencia del mármol de trazado por su superficie de trabajo rasqueteada. Por tener una planitud de alta calidad se emplea mayormente para controlar planitudes y como base de referencia para mediciones exactas.

El cuidado de los mármoles:o Quitar las rebabas de las piezas antes de apoyarlas sobre la superficie de trabajo.

o Limpiar el mármol antes de usarlo.

o Nunca golpear sobre el mármol ni utilizarlo como base para enderezar materiales.

o Aceitar el mármol después de usarlo.

o Proteger la cara de referencia con tapa de madera.

EL RAYADOR

Es la herramienta para efectuar el trazo. Su punta es de acero templado o de metal duro enrosca-do en el cuerpo. Debe ser bien afilada a aprox.15° para obtener trazos finos. Metales livianos, como por ejemplo el aluminio, se trazan con lapicero, cuando la línea no es línea de corte.

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EL COMPÁS DE PUNTA

Es la herramienta para trazar circunferencias, arcos y para transponer medidas. Sus puntas deben ser templadas y afiladas a la misma altura.

Seguridad: Proteger con un corcho las puntas del rayador y compás de punta cuando no se utilizan.

EL GRAMIL

El gramil se utiliza para el trazado de líneas paralelas encima de la superficie de referencia de mármol sobre el cual es desplazado. Es una herramienta que permite trazar también sobre superficies onduladas, lo que no es el caso, utilizando una reglilla. Para facilitar el trazado cerca de la superficie de referencia, una de las puntas del rayador es acodada. El gramil se emplea también para el centrado de piezas en el torno. Existen dos tipos principales de gramiles: el gramil simple y el gramil con escala.

El gramil simple

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El rayador del gramil simple es sujetado por el tornillo de fijación y ajustable en su inclinación y altura. La altura de la línea a trazar se transpone desde una regla apoyada verticalmente a un soporte, la línea cero para la regla y la pieza es la superficie de referencia del mármol. La regla graduada de una escuadra de combinación sir-ve para el mismo propósito. El ajuste fino de la altura del rayador se efectúa por medio del tornillo de graduación, haciendo un ligero movimiento de articulación del poste a través de la palanca.

El gramil con escala

El gramil con escala permite un ajuste rápido y preciso de la altura de la línea a trazar. Los pasos a seguir para la preparación de la herramienta son los siguientes:

1. Ajustar el rayador haciéndolo rezar con la superficie de referencia.2. Fijar la posición con la mariposa.3. Subir la regla graduada hasta que coincídanlos trazos cero del nonio y regla.4. Fijar la posición de la regla con el tornillo correspondiente.5. Ajustar la corredera a la altura deseada le-yendo la medida en la regla.- Trazar.

GRANETEAR

Granetear significa hacer cavidades sobre líneas o intersecciones por medio de una herramienta templada en la punta, llamada granete. El graneteado es una operación de gran importancia para la futura exactitud de muchas operaciones de trabajo.

El graneteado

Dando un golpe de martillo a la cabeza del granete, su punta penetra en el material, dejan-do una cavidad cónica. El material repujado se levanta en dirección de la superficie y se comprime alrededor de la punta.

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Aplicación de graneteado

El granete se utiliza en:A. Centros para taladrar agujeros.B. Centros para trazar circunferencias.C. Fijación y mejor visibilidad de líneas de trazado.D. Fijación y mejor visibilidad de líneas de con-torno.

El granete

La conicidad de la punta del granete depende de la finalidad que se da a la cavidad cónica.

A. 30º = Para el graneteado de gran exactitud, como por ejemplo centros profundos para trazar circunferencias.

B. 60º-75 = Para el graneteado de contornos, marcación de líneas trazadas y para taladrar con brocas de pequeño diámetro (hasta aprox. 3 mm).

C. 90º = Para taladrar con brocas de mayor diámetro (más de 3 mm).

El granete doble

Este granete tiene dos puntas para conseguir distancias iguales entre las cavidades. Se utiliza para el taladrado de vaciado. Una de las pun-tas se pone en la cavidad anterior y con la otra se marca la cavidad próxima sobre la línea trazada. La distancia entre las dos puntas debe ser grabada sobre el cuerpo del granete.

MARTILLOS DE MANO

El Martillo de mano es una herramienta para golpear por articulación del brazo o de la muñeca, con el fin de realizar transformaciones en materiales o accionar otras herramientas. Existen dos tipos principales de martillos: los martillos duros y los martillos blandos.

Partes principales del martilloA = Mango (generalmente de madera)B = Cara (superficie de golpe)C = Peña (superficie de golpe)D = CuerpoE = CuñaF = Peso del martillo en gramos.

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Martillos duros

Los martillos duros son fabricados de acero. Se utilizan para todos los trabajos de golpes sobre herramientas y elementos de montaje (cincelado, graneteado, estampado, remachado, etc.) y para trabajos de doblado que no exigen una alta calidad de superficie. Los martillos duros se subdividen en 3 grupos principales:

A. Martillo de peña (para el mecánico y la forja).B. Martillo de uña (para el carpintero y el al-bañil).C. Martillo de bola (para estructuras metálicas).

Martillos blandos

Los martillos blandos son fabricados de plomo, cobre, goma, cuero, plástico, madera, etc. Se utilizan para el doblado de piezas lisas de acero o materiales sensibles a golpes y para asentar piezas en la fabricación de montaje.

A. Martillo de cuero.B. Martillo de madera.C. Martillo de plástico.D. Martillo de cobre.

ESTAMPADO

El estampado sirve para marcar metales y algunos otros materiales con la excepción del acero templado. Las estampas son de acero templado. Marcamos, golpeando la estampa con un martillo. También podemos estampar con una prensa. En general, diferenciamos tres grupos de estampas:

1. Estampas de letras (L)2. Estampas de cifras (2)3. Estampas de cifras ( ).

EL CINCELADO (PARTES Y ÁNGULOS)

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El cincelado es una operación de arranque de virutas o de seleccionamiento mediante una herramienta sencilla en forma de cuña, accionada por la fuerza de golpes de martillo.

Partes de un cincel

La cuñaEs la parte del cincel que forma en la unión de sus dos caras el filo cortante. Sus ángulos varían de acuerdo al material a cincelar.

El cuerpoEs la parte de sujeción de la herramienta. Su sección puede ser rectangular o hexagonal.

La cabezaEs la parte donde se aplican los golpes de martillo. Es ligeramente bombeada, para no desviarse al recibir un golpe mal dirigido.

El filoDetermina si la herramienta se llama cincel o buril

Cincel = filo longitudinalBuril = filo transversal

Modo de acción del cincelEl cincel penetra en el material accionado por los golpes del martillo y corre paralelamente a la superficie de la pieza, arrancando virutas. La cara superior de la cuña arrolla la viruta y la separa del material. La inclinación del cincel*del cincel forma un determinado ángulo con la superficie de trabajo. El croquis demuestra los principales ángulos de la herramienta en trabajo.

La importancia del ángulo de incidenciaEl cincel corta una viruta pareja, cuando el ángulo de incidencia tiene aprox. 10°.Con el ángulo de cuña varía también el ángulo de posición.

El ángulo de cuñaUna cuña esbelta penetra con más facilidad en el material que una obtusa. Pero en materiales duros la cuña esbelta se gastaría o rompería rápidamente. La tabla indica los ángulos de cuña más correctos para diferentes materiales.

TIPOS DE CINCELES MÁS COMUNES (SUJECIÓN)

Cincel plano v redondeadoSe utiliza para cincelar superficies, para seleccionar y para limpiar uniones soldadas.

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Cincel tajadorSe utiliza para tajar chapas y perfiles. Tiene la cara inferior plana hasta el filo cortante.

Cincel botadorSe utiliza para cincelar tabiques entre agujeros.

Buril planoSe utiliza para acanalar y cincelar ranuras.

Buril de boca redondaSe utiliza para hacer ranuras de lubricación

La sujeción del cincel

El cincel se sujeta, según el tamaño de su cuerpo, con dos y hasta cinco dedos, o con toda la mano.

La posición del cuerpo

El cuerpo debe tomar la posición que le permite conducir el cincel y aplicar golpes de martillo cómodamente. La vista va dirigida hacia la viruta, para poder corregir la inclinación del cincel, en caso que no salga parejo.

EL ASERRADO MANUAL

El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccionar piezas de trabajo o de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones, como por ejemplo el doblado y el cincelado.

La sierra manual de arcoEs la herramienta que se usa generalmente para el aserrado manual en la industria metal – mecánica.

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1. El arcoEl arco puede ser de una sola pieza para una determinada longitud de hoja o ajustable, para diferentes longitudes de hojas. El arco de una sola pieza se construye en perfil rectangular o en tubo de acero, el cual permite trabajos de mayor precisión por su rigidez. El tipo ajustable se emplea para trabajos generales.

2. El mangoEl mango puede ser de tipo común o tipo pisto-la. Es de madera, material plástico o material liviano.

3. El porta hojaEl porta hoja sujeta la hoja de sierra en diferentes posiciones en relación con el arco.

4. El tensorEl tensor una de los porta hojas tiene una extensión roscada con una tuerca mariposa para el tensado de la hoja.

La hoja (principios y forma de dientes)

Es la parte de la herramienta que efectúa el arranque de virutas. Es una hoja delgada de acero rápido o acero el carbono enteramente o parcialmente (únicamente los dientes) templa-da, con una gran cantidad de dientes en formada pequeños cinceles colocados uno tras el otro. El fondo entre los dientes es redondeado para facilitar el enrollamiento de las virutas. Las hojas de sierra a mano para materiales du-ros tienen un ángulo de salida de 0° y para materiales blandos. 5º - 20º

CARACTERÍSTICA Y ELECCIÓN DE LAS HOJAS DE SIERRA

Las dimensionesLas dimensiones principales de las hojas de sierra son:

A =La longitud de la hoja Medida entre los centros de los agujeros de sujeciónB =El ancho de la hojaC =El espesor de la hoja.

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Nota: Las hojas de sierra para máquinas varían en sus dimensiones. Las hojas de sierra manual se fabrican mayor-mente de un solo tamaño.

El número de dientes por pulgadaSegún la dureza o espesor del material a aserrar, se escoge una hoja con un número determinado de dientes por pulgada. La regla general es:

Para materiales blandos y de gran espesor se emplea dentado ordinario = 14 z /”. Para materiales duros y tenaces, dentado fino =18 – 24 z /”. Para materiales duros y blandos, dentado muy fino =

32 z /”.

Los tipos más comunes tienen: 14, 18, 24, 32dientes por pulgada.

El corte librePara evitar que la hoja de sierra quede aprisionada en su propio corte por el desgaste de los dientes, el fabricante toma precauciones especiales para hacer los dientes más anchos y obtener un “corte libre”. Se aplica las siguientes técnicas:

A. Por medio del recalcado de diente.B. Por medio del trabado del diente.C. Por medio del ondulado del diente.

El sistema de ondulación se emplea en las hojas de sierra manual, por ser más rápido y eco-nómico, debido al gran número de dientes por pulgada.

TALADRADORAS VERTICALES

TALADRADORA DE MESA

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Palanca para avance

Mandril para. broca

Palanca de fijación

Columna

Iluminación


TALADRADORA DE PEDESTAL CON COLUMNA

PRINCIPIOS DE TALADRADORA VERTICAL

La Taladradora es la máquina más importante de la industria metalúrgica para el taladro de agujeros de diversos tamaños. Se utiliza además para muchos otros fines como por ejemplo el roscado, el mandrinado, el avellanado, el escariado, etc., teniendo siempre relaciones con el mecanizado de agujeros. Los tipos mayormente empleados en talleres de mecánica general son los taladros de mesa y los taladros de columna o pedestal.

La taladradora de mesaEs una taladradora de tamaño reducido que se coloca generalmente encima de una mesa o una base de misma altura. Su diseño permite taladrar con brocas de hasta aprox. 10 mm. De diámetro. Un motor trasmite la fuerza giratoria a la herramienta de corte, por intermedio de fajas y poleas al husillo. Con una palanca es accionado el movimiento vertical del husillo, dando presión sobre la herramienta y, como consecuencia el avance manual.

La taladradora de columnaEs una taladradora de tamaño mediano que asienta con su base en el piso. Su diseño permite taladrar agujeros de mayor diámetro. La mayoría de las taladradoras de columna tienen un mecanismo de avance vertical automático con diferentes velocidades. La desventaja principal de la taladradora de columna es el hecho de que para hacer taladros profundos, el husillo sobresale mucho de sus cojinetes desviándose fácilmente la broca. La mesa de la taladradora es ajustable en su altura y virable lateralmente, lo que permite la sujeción de piezas de mayor altura.

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Mesa de máquina


LA VELOCIDAD DE CORTE AL TALADRAR

Por cada vuelta completa (revolución), el punto Pe de la broca recorre una distancia1 vuelta = d.π

Pero la velocidad es el recorrido en una unidad de tiempo. Para el arranque de virutas, esta unidad es el minuto. Conociendo el número de revoluciones por minuto de la broca = r.p.m, podemos calcular el recorrido total o sea:

Recorrido por minuto = d.π.rpm

Este recorrido es nada más que la velocidad con la cual es arrancada la viruta con el punto más exterior del filo de la broca y se llama:

Velocidad de corte

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En la broca, cada punto del filo cortante tiene una velocidad de corte diferente, siendo la menor junto a la arista transversal. En la práctica, se considera la velocidad de corte mayor, tomando como referencia el diámetro exterior de la broca. La velocidad de corte se indica en metros por minuto = m/min., pero los dibujos de taller indican los diámetros en mm.Trabajando con nuestra formula, el resultado de la velocidad de corte seria:

N. d mm. π milímetros por minuto

Para convertir este resultado en m/min. Tenemos que dividirlo entre 1000 o sea:

V c=n .d . π1000

enm /min

BROCAS HELICOIDALES

LAS BROCAS CILÍNDRICAS HELICOIDALES

Las herramientas de taladrar tienen formas fundamentales y diversas, de acuerdo a la finalidad de su utilización. En todas estas herramientas la cuña es la forma básica del labio cortante. Las brocas más importantes son: La broca helicoidal, la broca de punta, la broca de cañón y broca de centrar.

La broca helicoidal es la más utilizada por tener las siguientes ventajas:

- Expulsión continúa de las virutas- Conserva su diámetro al ser reafilada- Tiene ángulos ideales en los labios

cortantes- Es de fácil sujeción.

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Las brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono, de acero rápido y de metal duro. Brocas cilíndricas no son perfectamente cilíndricas. Su diámetro disminuye hacia la espiga aprox. 0.05mm. Por cada 100 mm. De longitud.

Partes de la broca helicoidal

La espigaSirve para la sujeción en el mandril porta broca cuando es cilíndrica o en el husillo cuando es cónica.

El cuerpoEs la parte entre la espiga y la punta.

El almaNúcleo es la sección material que que-da entre las dos ranuras helicoidales.

Las ranuras helicoidalesPermiten la salida de las virutas y determinan la forma fundamental de la parte cortante. Las fajas son tiras estrechas a lo largo del cuerpo que guían la broca dentro del material. El diámetro mayor se mide entre las dos fajas.

La puntaEs la parte cortante y afilada de la broca.

El ángulo de la ranura helicoidal

El ángulo de la ranura helicoidal es idéntico con el ángulo de salida. Su magnitud máxima se encuentra en el filo de la faja y disminuye hacia el alma. Cada grupo de materiales requiere un de terminado ángulo de salida en la herramienta que hade cortarlos. Por esta razón, se fabrican tres tipos principales de brocas helicoidales en lo que concierne al ángulo de la ranura helicoidal. La tabla indica el tipo de broca a utilizar (ángulo de salida) para taladrar algunos materiales.

LAS PUNTAS DE LAS BROCAS HELICOIDALES

Las brocas deben ser reafiladas frecuentemente para conservar el buen rendimiento, obtener un tamaño correcto y una buena calidad de superficie del agujero. Una broca con filos cortantes gastados o malogrados peligra, además de destemplarse y romperse durante el taladrado. Antes de afilar una broca se debe conocer los detalles de los diferentes ángulos y sus magnitudes.

Los ángulos en la punta de la broca helicoidal

β = Ángulo de Cuña

La incidencia y el ángulo de la ranura helicoidal determinan el ángulo de cuña.

β = 90º - (α + y)

δ = Ángulo de Corte

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A = 10o- 16°

Latón Duro plastos B = 25° - 30°

Acero fundición gris

C = 35° - 40°

Aluminio Cobre Termoplásticos


Queda determinado por el ángulo de la ranura helicoidal.

δ = 90º - y

α= Ángulo de incidenciasIgual que el cincel, la broca necesita una incidencia o destalonado, para poder penetrar en el material. Este destalonado se obtiene por el movimiento de afilado. Debe tener un ángulo de5-8º para materiales duros y 12º para materia-les blandos. El destalonado correcto se reconoce en la línea descendiente que parte del filo cortante y en el punto muerto del alma, que se transforma en una arista transversal. La arista debe tener un ángulo de aprox. 55º con relación al labio cortante.

El ángulo de puntaLas brocas no pueden ser afiladas con cualquier ángulo de punta. El croquis indica los ángulos más apropiados para las brocas de tipo A, B, C.El control del afilado de la punta se hace con una plantilla o un transportador. Los labios cortantes deben tener longitudes iguales y una posición simétrica con relación al eje de la broca.

Nota: Las consecuencias de puntas fuera de centro o ángulos asimétricos son agujeros más grandes que el diámetro de la broca

R.P.M. DE LAS BROCAS HELICOIDALES

Cálculo del número de revoluciones por minutoEn la gráfica podemos observar que para efectuar el mismo recorrido en un determinado tiempo, la broca 1 tuvo que girar 1 vuelta, la broca II, 3 vueltas y la broca III, 6 vueltas. Esta diferencia se debe al diámetro decreciente. En conclusión, para la misma velocidad de corte, brocas de gran diámetro debe girar más lentamente que las de pequeño diámetro.

Formula de r.p.m.El número de revoluciones por minuto con que ha de girar la broca tiene que ser calculado para que coincida con la velocidad de corte deseada. De nuestra fórmula de velocidad de corte, podemos despejar el factor n.

n=1000.V c

d . πenm /min

Ajuste de rpm en la máquinaEn taladroras simples, el número de revoluciones por minuto se ajusta mediante el cambio de posición de la correa en la polea escalonada. Una tabla fijada a la maquina indica r p m equivalentes a una determinada posición de la faja

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Nota: Elegir la velocidad próxima más baja. Por ejemplo a disposición 2500 y 2000 rpm rpm cal-culadas= 2390 Elegir 2000 r p m.

AVANCE Y REFRIGERANTE EN EL TALADRO

El avance en el taladradoEl avance es la distancia en mm que penetra la broca en el material durante cada revolución. El avance depende del material a taladrar y de la broca, de la calidad requerida de la superficie de la pared del agujero y del diámetro de la broca. Cuando se taladra con broca pequeñas, el avance se efectúa manualmente y con mucho tacto, debido al peligro de rotura de las herramientas.

RefrigeraciónLos refrigerantes o fluidos para corte son aceites, mezclas o emulsiones de origen vegetal, anímalo mineral.

Sus funciones son los siguientes: Reducir el calor de la herramienta y de la pieza de trabajo. Lubricar entre herramientas y pieza de trabajo. Disminuir la fricción.

Los resultados son los siguientes: Superficies mejor acabadas-Expulsión fácil de las virutas Menos oxidación de las piezas de trabajo.

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Mayor rendimiento.

Un ejemplo de una emulsión es agua mezclada con un 5% de aceite (para el taladro).

Criterios que influyen el rendimiento de corte1. El material de la pieza2. El material de la herramienta3. Refrigeración4. Tipo de maquina

Tabla de velocidades de corte y avances en el taladro

Material

Material de la Broca

Acero al carbono HSS

Vc m/min

S en mm/vuelta Vc m/min S en mm/vuelta

Acero hasta 50 kg/mm2 Acero hasta 90 kg/mm2 Fundición grisLatón MS 58CobreAluminio

12+-16*6 - 166 - 12

25 - 6025 - 4040 - 80

0,03 - 0,30,02 - 0,20,05 - 0,40,05 - 0,70,1 - 0,4

0,05 - 0,4

20 - 2512 - 1820 - 3540 - 9030 - 65

50 - 150

0,05 - 0,450,03 - 0,30,07 - 1,30,1 - 0,80,1 - 0,5

0,15 - 0,6

EL AVELLANADO

La técnica del avellanado se emplea para quitar rebabas de agujeros taladrados y para hacer asientos de la cabeza de tornillos de remaches etc. Existen tres tipos fundamentales de avellanados. El avellanado cónico, el avellanado cilíndrico cónico y el avellanado cilíndrico plano.

El avellanado Cónico El avellanador trabaja como una broca, pero con baja velocidad de estrías. Tiene uno o más labios cortantes en números impares. Los ángulos de punto son normalizados. Mayormente se utilizan avellanadores con ángulos de:

60° para quitar rebabas.75° para asientos de cabezas de remaches.90° para asientos de cabezas de tornillos.120° para remaches de chapas

Brocas corrientes pueden utilizarse perfectamente para el avellanado, afilando la punta con el ángulo requerido y con una incidencia de aprox.1°

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El avellanado cilíndrico cónico En la mecánica de precisión y matricería, la cabeza del tornillo asienta en una cavidad con una parte cilíndrica. Esta cavidad se hace con un avellanador que tiene un diámetro igual al diámetro requerido de la parte cilíndrica. El avellanador a pivote tiene una guía intercambiable que evita la descentralización del avellanado. El agujero debe tener 0,1 mm más que el diámetro del pivote.

El avellanado cilíndrico planoPara la cabeza de tornillos cilíndricos y los elementos de máquinas se efectúa un asiento cilíndrico plano, mediante un avellanador a pivoteo una broca especialmente afilada. Al utilizar este tipo de brocas es importante pretaladrar con una broca normal, hasta obtener una guía cilíndrica. La pieza debe ir sujetada con tornillos a la mesa de la taladradora.

EL ESCARIADO CILÍNDRICO (ESCARIADORES FIJOS)

La finalidad del escariado es agrandar un agujero a una media exacta, garantizando que este agujero sea redondo y cilíndrico. La demasía del material no debería exceder de 0,5 mm. La herramienta utilizada en esta técnica de trabajo se llama ESCARIADOR.Es un útil fabricado de acero de herramientas, acero rápido HSS o con labios de metal duro. Existen más de 20 tipos de escariadores que podemos clasificar en 2 grupos principales con sus respectivos subgrupos:

Escariadores a mano Fijo Fijo Expansibles

Escariadores a máquina Expansibles Cónicos Cónicos

Particularidades del escariador

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El escariador consiste de 3 partes principales: la entrada el cuerpo y la espiga. Los dientes del escariador pueden ser rectos, inclinados o helicoidales. El tipo helicoidal tiene la ventaja de un corte más continuo. Su hélice tiene el paso a la izquierda para evitar que sea arrastrado en el agujero por el movimiento gira-torio a la derecha del corte. El espacio entre los dientes tiene una gran in-fluencia sobre la calidad del agujero. Para evitarla formación de facetas en el agujero, el espacioentre los dientes debe ser irregular, pero diametralmente opuesto. El número de dientes puede ser par o impar, siendo los dientes más difíciles para medir su diámetro.

Diferencia entre un escariador a mano y un escariador a máquina1. El escariador a mano tiene una entrada cónica más larga que el escariador a máquina. Esta

particularidad ayuda a guiarlo mejor al entrar en el agujero.2. Su conicidad es de ½° - 1°, sobre un cuarto de la longitud del cuarto. La cabeza viene

provista de una sección cuadrada, para la sujeción con una palanca.3. El escariador a máquina se emplea sobre taladrador, tornos, etc. Tiene una entrada corta y

una espiga larga en forma cilíndrica o cónica.4. La longitud de la entrada varía según el material a escariar (ver croquis).5. Su sujeción es igual a la de la broca.

ESCARIADORES EXPANSIBLES Y MODO DE ESCARIAR CILÍNDRICO

Los escariadores expansibles, tanto a mano como a máquina, utilizan únicamente para afinar o retocar agujeros con demasías de unos centésimos de milímetros. Existen tres tipos principales: Los escariadores a mano, hendidos y con cuchillas, y los escariadores a máquina hendidos.

El escariador a mano hendidoTiene tres hendiduras en el centro del cuerpo, con un agujero central cónico. Mediante un tornillo provisto de un contra cono, introducido en el agujero central, son expandidos los dientes hasta un máximo de aprox. 0,2mm. La flexibilidad de los dientes es limitada. La herramienta se rompe con facilidad.

El escariador a mano con cuchillasSobre un cuerpo, las cuchillas son encastradas en rendijas inclinadas y pueden ser desplaza-das longitudinalmente. El desplazamiento se efectúa mediante una tuerca y la posición se fija mediante una contratuerca. Este escariador per-mite expansiones de 1 - 3 mm, según el diámetro.

El escariador a máquina hendidoEste escariador tiene hendiduras a lo largo e todo el diente. Se expande en la parte frontal mediante un tornillo especial cónico. Su expansión varía entre 0,05 – 0,2 mm según su diámetro.

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Modo de escariar cilíndricoUn agujero escariado se obtiene mediante los siguientes pasos:

1. Taladrar el agujero con 0,1 - 0,5 mm de demasía.Hasta 4 mm = 0,1 mm demasía.Más de 4 mm - 10 mm = 0,2 demasía. Más de 10 – 25 mm = 0,3 demasía.Más de 25 – 50 mm = 0,4 demasía. Más de 50 mm = 0,5 demasía.

2. Avellanar 0,3 – 0,5 x 90° las dos entradas del agujero.3. Pasar el escariador con avance fuerte, velocidad de corte lenta y refrigerante adecua-do.

ESCARIADORES CÓNICOS Y MODO DE USO

Los escariadores cónicos se utilizan para escariar conos interiores de determina-da medida, mayormente para la colocación de pasadores cónicos, con la finalidad de unir y afianzar la posición de elementos de aparatos y maquinas en el montaje. La conicidad normalizada para pasadores cónicos es 1: 50 o sea 2 % .Existen también escariadores con conos MORSE o conos especiales.

El escariador cónico a manoLos escariadores a mano tienen dientes rectos o helicoidales hacia la izquierda. Los tipos rectos tienen dientes con separaciones irregulares.

El escariador cónico a máquinaEscariadores cónicos a máquina tiene dientes tallados en hélice, con una inclinación de 45° ala izquierda. La herramienta no puede engancharse en el agujero, siendo su giro hacia la derecha. Las virutas son expulsadas hacia delante. El rendimiento de esta herramienta de dos dientes es excelente. Es fabricada de acero rápido HSS.

Modo de escariar cónicoEl escariado cónico se realiza mediante pretaladro a un diámetro de = 0,1 - 0,2 mm. Menor que el diámetro nominal d. conos interiores largo deben ser pre taladrados en forma escalo-nada o pretornados. Es necesario taladrar tantos escalones, que la diferencia de diámetro entre cada agujero no sea mayor de 0,5 mm. Al probar un pasador, este debe sobresalir del canto superior de la pieza unos 2 - 6 mm. Según el diámetro. Su fijación definitiva se hace mediante golpes de martillo, preferentemente de latón o cobre, hasta introducirlo al ras de la superficie.

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ROSCAS TRIANGULARES

Piezas roscadas se emplean como elementos de fijación y elementos de movimientos. Para la fijación se emplea normalmente la rosca triangular o puntiaguda, y para el movimiento, las roscas trapezoidales, cuadradas, de sierra y redondas. Tipo de roscas que estudiaremos a continuación es la rosca triangular.Arrollando alrededor de un cilindro un triangulo rectangular de papel, que alcanza justo para dar una vuelta, y siguiendo con un lápiz la hipotenusa, queda marcado sobre aquel una línea helicoidal. Si a lo largo de esta línea tallamos una ranura, esta viene a formar con la par-te saliente (filete) lo que se llama la ROSCA. La rosca se denomina según la forma de filete.

Una vuelta alrededor del cilindro, siguiendo la hipotenusa, se llama ESPIRA, y el camino axila recorrido, el PASO o avance. Las roscas hechas en agujeros deben encajar con su perfil en las roscas correspondientes exteriores. Piezas móviles con roscas interiores se llaman TUERCA.

Roscas derecha y roscas izquierdasSujetando una pieza roscada verticalmente, se puede observar que el sentido de la pendiente del filete es hacia la derecha o hacia la izquierda. Cuando el filete sube hacia la derecha, tenemos una rosca derecha y cuando sube hacia la izquierda una rosca izquierda.

DIMENSIONES Y PERFILES DE ROSCASTRIANGULARES

La rosca métrica S. I.Sus dimensiones se expresan en milímetros. El ángulo de los flancos es 60°. La forma del filetees un triangulo equilátero con el vértice truncado y el fondo de las roscas redondeado. Las clases de roscas métricas son:

Rosca métrica normal Rosca métrica fina.

La denominación abreviada para la rosca métrica es M. Ejemplo: M12 = rosca de 12 mm. De ø exterior con una paso de 1,75 mm. La denominación para la rosca fina es M x paso fino. Ejemplo: M12 X 1,25.

La rosca Whitworth

Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El ángulo de los flancos es 55° la forma del filetees un triangulo isósceles, con el vértice y el fon-do de la rosca redondeados. Las clases de roscas Whitworth son:

Rosca Whitworth BSW Rosca fina Whitworth BSF Rosca para tubos BSP

Los diferentes tipos de roscas para tubos fueron adoptados también en los países del sistema métrico sin modificación de las medidas.

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Nota: El paso se indica en número de filetes por pulgada = N

Las rocas Americana Sellers (U. S. S.)Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El ángulo de los flancos es 60°.La forma del filete es un triangulo equilátero, con el vértice y el fondo de la rosca truncados. Las clases de roscas Sellers son:

Rosca Sellers corriente UNC Rosca Sellers fina UNF Rosca Sellers extrafina UNEF

Nota: Los pasos son iguales que la rosca Whitworth, con excepción de la rosca ½” BSW = 12N ½” UNC = 13N

LOS MACHOS MANUALES PARA ROSCAR

El modo de fabricar roscas pequeñas y medianas económicamente es mediante el uso de machos, para roscas interiores, y terrajas, para roscas exteriores. Macho y terrajas se fabrican de acero de herramientas o acero rápido HSS, para ser accionados manualmente con palancas o para el uso sobre taladros tornos. Estas roscas pueden también ser cortadas con cuchillas sobre maquinas, en casos que el grado de acabado y de precisión sea más exigente, o cuando se trate de medidas especiales.

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Los machos manualesEl macho se escoge según el perfil, la dimensión y el material de la rosca a cortar. Para el roscado manual, los machos vienen en juegos de 2 o 3 piezas. Existen también machos especiales para agujeros pasantes o agujeros ciegos que terminan la rosca mediante un solo corte. El primer macho N° 1 con un anillo en la espiga, sirve para desbastar la rosca. Corte aprox. 55%de la ranura. El segundo macho N° 2 con dos anillos en la espiga, hace el desbastado intermedio. Corta aprox. 25% de la ranura. El tercer macho N° 3 con 3 anillos, se utiliza para el afinado o terminación de la rosca. Los machos N° 1 y N° 2 tienen entradas cónicas más largas y el perfil incompleto, evitando así el forzarlos.

Nota: El mercado ofrece machos manuales de fabricación más barata en juegos de tres, que se diferencian únicamente por la longitud de la entrada cónica. Prácticamente es posible terminar una rosca pasante con el macho N° 1 (peli-gro de rotura, mal acabado).La denominación de estos machos es:

1. Macho cónico2. Macho semicónico3. Macho cilíndrico

El macho N° 3 o macho cilíndrico, es indispensable en el caso de agujeros ciegos. Los machos manuales tienen 3 o más labios cortantes.

LOS MACHOS MANUALES PARA ROSCAR

Los machos a máquinaPara aumentar el rendimiento, sin disminuir la calidad de la rosca se fabrican machos de un solo corte para máquinas. Estos machos tienen una entrada cóncava e inclinada para facilitar la evacuación de las virutas. El corte se hace en una sola pasada, sin retroceder.

Tipos principales de macho a máquinaPara agujeros pasantes, se utiliza un macho con ranura helicoidal hacia la izquierda, siendo las virutas botadas hacia adelante. Para agujeros ciegos, la ranura helicoidal debe ir hacia la derecha (como en la broca), siéndolas virutas evacuadas hacia atrás. Los machos a máquina tiene o más labios cortantes y diferentes ángulos de salida y de ranura helicoidal. Consulte siempre las especificaciones del fabricante.

Los ángulos en los machosLos ángulos de salida de los machos varían según el material a roscar. El macho universal con un ángulo de 10° es mayormente empleado en los tipos manuales.

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TERRAJAS FIJAS Y REGULABLES

Terrajas son útiles de acero de herramientas o acero rápido, para roscar filetes exteriores a mano. En materiales tenaces, se puede cortar roscas hasta un diámetro de aprox. M16en un solo corte. Los filetes obtenidos son poco precisos y muy rugosos. Para un mejor acabado o diámetro mayores, utiliza terrajas regulables o cojinetes de terrajar, permiten terminar la rosca en varias pasadas.

Construcción de las terrajasLas terrajas son similares a anillos roscados interiormente, con los filetes interrumpidos por ranuras circulares que forman los labios cortantes y dejan espacio a las virutas arrancadas. La periferia viene provista de cavidades cónicas, en la las cuales asientan los tornillos de sujeción y regulación. Entre dos cavidades se encuentra una entalladura, la cual puede ser hendida, transformando la terraja fija que contiene al tamaño exacto en una terraja regulable.

Sujeción y regulación de la terraja

Mediante el tornillo de reglaje de la porta-terrajase puede expandir ligeramente la terraja, introduciéndolo en la hendidura. Esta expansión debe hacerse con mucho tacto, debido al peligro de rotura. Para serrar la terraja, se afloja el tornillo de reglaje y se aprieta con tacto los dos tornillos de presión.

En terrajas fijas, todos los tornillos sirven para la sujeción.

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Las terrajas tienen una entrada cónica. En esta entrada se realiza el corte, mientras los otros filetes alisan la rosca.

Las características (diámetro, paso, etc.) son grabados en el lado opuesto, el cual va dirigido hacia al operario durante el corte.

COMIENZO DEL PROYECTO PRENSACHAPAS

MATERIAL ACERO ST 37, ACERO DE CONSTRUCCION O ACERO DULCE

Las dimensiones de nuestro material son de 105mm x 75 mm y 15,8 mm de espesor

LIMADO

Comenzamos el trabajo por quitar el oxido y las rebabas del material con una lima bastarda, en mi caso.

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Tenemos que tener en cuenta una serie de pasos para poder realizar mejor el trabajo:

La forma de cómo sostener el material con el tornillo de banco.

Movimientos del cuerpo en el limado:

1. El brazo derecho hace un movimiento de vaivén formando con la lima una línea.

2. El brazo izquierdo mantiene la lima en equilibrio, llevándola plana y horizontal.

3. La rodilla izquierda se flexiona proporcionalmente al movimiento del limado.

4. La rodilla derecha permanece recta.5. El cuerpo se inclina hacia delante, según la magnitud del

movimiento de limado.6. La mira es dirigida sobre la pieza, controlando los trazos que

se forman.

Posición de los pies en el limadoLos pies reposan firmemente sobre el piso bajo un ángulo de aprox. 30º y 75º respecto al eje del tornillo de banco. La distancia entre los píes es igual a la longitud de la lima.

CONTROL DE PLANITUD

Este paso es fundamental para poder controlar la dimensión perpendicular de la pieza.

Para poder tener un mejor manejo y control de la planitud tenemos que:

Con cualquiera de las escuadras, medir cada lado de la pieza en el que se comienza a limar.

Así podemos fijarnos por medio de un método llamado “rendija de luz”.

Procedimiento de controlLa planitud de una superficie se verifica colocando sobre ella una herramienta con un canto perfectamente recto y comprobando si hay fisuras de luz para reconocer con más facilidad las implanitudes. El control debe efectuarse en varios lugares a lo largo, a lo ancho y en diagonal. Los puntos sobresalientes se marcan con tiza para que sirvan de referencia en el limado. Las herramientas de control de planitud se escogen de acuerdo al grado de acabado de la superficie y la exactitud escogida.

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Podemos utilizar como herramienta para un mejor contro:

Con la reglilla graduada(Para superficies desbastadas La reglilla se coloca formando un ángulo recto con la superficie de la pieza. Debido a su delgadez, existe el peligro de doblarla, lo que daría lugar a un control equivocado. La exactitud del control es mínima.

Con la escuadraPara el control de planitud de mediana exigencia en superficies semifinal y finas se puede utilizar una de las ramas de la escuadra, procediendo de la manera descrita anteriormente. Con el fin de facilitar la propagación de la luz se inclina la escuadra a aprox. 75º con respecto a la superficie de la pieza. Debido a su rigidez, no existe mayor peligro de doblamiento.

Con la reglilla de ajustadorLa reglilla de ajustador tiene una arista de control lapeado a un radio de 0,1-0,2 mm. Por esta razón. La comprobación se efectúa en forma de vertical, aunque una ligera inclinación no disminuye su eficiencia. Es una herramienta de alta calidad y debe emplearse únicamente en superficies de acabado fino. No deslizarla sobre la superficie, sino levantarla y apoyarla en cada sitio, suavemente

LIMADO A MAQUINA

Trabajamos en una cepilladora HSS (High Speed Steel)

Cálculo de la doble carrera (DC):

Para un ST-37 (material con el cual estamos trabajando) le corresponde una velocidad de corte (VC) de 16m/min

DC=V C×1000

2×<¿¿

Donde: VC=16m/min, A=20mm, B=10mm LT= 70+A+B = 70+(20+10) = 70+30 = 100mm

Entonces:

DC=16×1000

2×100=80

DC

min

EL TRAZADO

Trazar significa trasponer medidas de dibujos, de muestras o según prescripción, a piezas de trabajo. La finalidad es marcar líneas de contorno, líneas de referencia para el maquinado limado, centros o círculos. El trazado se emplea especialmente en la fabricación de piezas únicas y pequeñas series. Piezas con contornos sencillos no se trazan, especialmente cuando pueden ser medidas durante la fabricación. Para hacer un buen trazo se requiere:-Saber leer e interpretar dibujos y planos.

Saber seleccionar las herramientas adecuadas.

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Transponer cuidadosamente y con exactitud las medidas del dibujo al material. Trazar una sola vez para evitar líneas anchas.

Las herramientas que efectúa el trazo se llama el rayador y el compás de punta. Las principales herramientas auxiliares para el trazado son: El gramil, el mármol de trazado, las regletas, las escuadras y las plantillas.

Preparación para el trazadoPreparación para el trazado es: tener el dibujo en un lugar cercano y apropiado, colorear la superficie a trazar y seleccionar las herramientas. Para mayor visibilidad de las líneas trazadas, es indispensable colorear las piezas de acuerdo al acabado de la superficie.

A. Trazar sobre superficies en brutoB. Se aplica pintura de color contraste con una brocha o tiza de pizarra.C. Trazar sobre superficies trabajadas

Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear:

Quitar las rebabas con una lima adecuada. Limpiar la grasa o el aceite de la superficie a trazar para obtener una repartición uniforme de

la solución. Trazar cuando el colorante esté seco

USO DEL RAYADOR

Como conducir el rayadorAl trazar una línea, el rayador estar en ángulo agudo con la regla y una inclinación en la dirección del movimiento.Trazar líneas a medida con UNA superficie de referencia

1. Paso: Hace coincidir la medida requerida con el trazo correspondiente de la regla y el canto de referencia (R) de la pieza.

2. Paso: Trazar la línea de medida en la cara frontal de la regla. Repetir la operación en el otro extremo de la pieza.

3. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de medida (A) y arrimar a arrimar a éste el borde de la regla.

4. Paso: Sostener firmemente la regla y trazarla línea a lo largo de su canto.

Desplazar el otro extremo hasta el trazo de medida (B).

Trazar líneas a medida con DOS superficies de referencia

1. Paso: Trazar la línea de medida en un extremo de la pieza, tomando como referencia R1.2. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de la medida.3. Paso: Apoyar la escuadra de tope en la superficie de referencia R2 y arrimarla hasta la

punta del rayador.4. Paso: Sostener firmemente la escuadra y trazar la línea a lo largo del canto

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USO DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMIL

El ajuste de la apertura del compás

1. Paso: Ajustar el compás de puntas a la medida requerida, girando la tuerca de regulación. Cuando la regla es graduada hasta el borde, tomar la medida a partir de 10 a 20 mm.

2. Paso: Colocar una punta del compás en el centro graneteado y trazar dos arcos de control.

3. Paso: Controlar la medida con la regleta y corregir la apertura del compás si fuera necesario.

El movimiento del compás de punta al trazar

A. Movimiento del brazo exterior del compás.B. Movimiento circular de la mano.C. Movimiento de inclinación en dirección del trazado.

Nota: La presión principal es ejercida sobre el brazo interior del compás. El brazo exterior recibe la presión necesaria para trazar la línea.

Uso del gramil

1. Paso: Apoyar la pieza a trazar el gramil y la regla vertical sobre la superficie de referencia del mármol. Apoyar piezas redondas en un prisma y tomar el borde superior como referencia para la medida.

2. Paso: Ajustar la altura de la punta del rayador con ayuda de la regla vertical a la medida deseada.

3. Paso: Trazar: El rayador debe tener un ángulo agudo a la pieza en dirección del movimiento.

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LA TÉCNICA DEL GRANETEADO

Generalidades:Las primeras condiciones para la precisión del graneteado son un trazado preciso de la línea y una punta cónica del granete afilada dentro de la línea de eje. La técnica del graneteado comprende 4 fases.

1. Sujetar el granete en la mano izquierda con tres o más dedos, según su tamaño.

2. Poner la punta del granete sobre la línea traza-da o la intersección, con una ligera inclinación para aumentar la visibilidad. Apoyar el canto de la mano sobre la pieza o la mesa para controlar mejor el movimiento.

3. Enderezar el granete hasta colocarlo exactamente vertical a la superficie a granetear, sin desplazar la punta de la línea o intersección trazada.

4. Golpear con el martillo la cabeza del granete, graduando la fuerza de acuerdo al material y

el tamaño de la cavidad requerida.

USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO

Cómo empuñar el martilloEl martillo se empuña por la extremidad del mango, resultando golpes más fuertes y uniformes y acertando con mayor precisión el sitio a golpear.

Nota: En general, al golpear una herramienta, el martillo debe tocarla en forma vertical a su eje y centrado, evitando así resbalamientos peligrosos.

Forma de golpear con el martillo

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Según la necesidad del trabajo, hay tres formas de golpear con el martillo.

1. Golpes fuertes: Se dan por articulación completa del brazo y del hombro. Se aplican en trabajos pesados.

2. Golpes medianos: Se dan con el movimiento del antebrazo y de la muñeca. Se emplean en el cincelado, en el doblado de materiales delgados y blandos, en el montaje y desmontaje de pasadores de máquinas, etc.

3. Golpeteos: Se dan por medio de la articulación de la muñeca. Se emplean en el graneteado, en el estampado y trabajos finos en general.

TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL

Medición de exteriores1. Medir con la parte posterior de la superficie de medición.

Disminuye errores por eventual juego de la corredera. Desgaste parejo de las superficies de medición.

2. Medir con las puntas en forma de cuchillas para mediciones de exteriores. La superficie ancha da lugar a erro-res.

3. Medir perpendicularmente al eje de los centros para obtener la distancia correcta.Distancia = Lectura – d+D2

Medición de interiores1.-Medir con la espalda de las puntas de exteriores agregando el espesor de éstas. x = medida y = lectura Medida= Lectura + (2 x 5 mm)= Lectura + 10 mm2.-Agujeros con Ø menor de 10 mm pueden ser medidos con las pun-tas de interiores en forma de cu-chillas.3.-Efectuar la medición de profundidad en forma vertical.

TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO)

Conducción del martilloEl martillo debe golpear la cabeza del cincel, de modo que la fuerza de persecución actué en la dirección de su eje. El tamaño del martillo a emplear, la articulación del brazo o de la muñeca, varían según el trabajo de cincelado a realizar.

El cincelado de grandes superficiesCincelar primero varias ranuras con el buril y luego eliminar el resto del material con el cincel plano.

La finalización de una pasada

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Antes de finalizar una pasada, dar la vuelta a la pieza y cincelar en sentido inverso. Una salida directa del cincel rompería el borde de la pieza.

Afiliado de los cincelesCinceles con filos malogrados se realizan en la periferia de la muela, moviéndolos lateralmente para desgastarla, parejo. El último retoque se hace en la parte lateral de la muela, con objeto de conseguir una cuña con caras planas.

LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO

La preparación del arco de sierra Escoger la hoja adecuada. Colocar la hoja en los porta hojas con los dientes en dirección al corte. Tensar la hoja con el tensor hasta que mantenga una posición rígida.

Posición del cuerpo y movimientos:

1. Sujetar firmemente el mango y la parte anterior del arco.

2. Tomar una posición, similar al limado, frente a la pieza.

3. Llevar la sierra en línea recta, presionando en el movimiento de corte (avance) y rozando la pieza en el movimiento de retroceso.

4. Aserrar con una velocidad de aprox. 60 doble carreras por minuto en material duro y75 – 90 en material blando.

5. No utilizar refrigerante o aceites.

Inicio del corte

Antes de comenzar el aserrado de una pieza, es conveniente hacer una entrada para la hoja con una lima triangular, con la finalidad de obtener un corte bien dirigido.Inclinación del arco de sierraPara evitar el resbalamiento de la hoja sobre la pieza, se inclina el arco a aprox. 10º hacia delante. Inclinaciones demasiado fuertes provocan la rotura de los dientes. Los tubos de pared delgada deben ser aserrados en varios cortes, utilizando cada vez el corte anterior como guía. Entre cada corte, el tubo debe ser girado ligeramente.

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EL TALADRADO

Para empezar la velocidad de corte (VC) varía según el material a trabajar, por ejemplo:

Para el Aluminio es de 40m/minPara el Hierro fundido es de 12m/minPara un ST-37 en de 20m/min

Calculamos las RPM (N) para las brocas con las que vamos a trabajar:

Sabemosque :V C=π× D×N

1000

Despejando :N=V C×1000

π ×C(Teor í a )

Reduciendo :N=320×V C

D(Taller )

Usamos un diámetro promedio para trabajar con menos velocidades:

∅ 3 ,∅ 4.5 ,∅ 5→N=320×204

=1600 RPM

∅ 6 ,∅ 6.8→N=320×207

=914 RPM

∅ 8.5→N=320×20

9=711RPM

Entonces:

Para los agujeros de Ø3, Ø4.5, Ø5 trabajaremos a una VC=1600RPMpara los agujeros de Ø6, Ø6.8 trabajaremos a una VC=914RPMy para el agujero de Ø8.5 trabajaremos a una VC=714RPM

Los agujeros roscados tanto el M8 como el M10 debido a que posteriormente realizaremos el roscado, se necesitan taladrar con brocas de menor diámetro que el nominal, y los calcularemos a continuación:

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∅ B=DN−P

Donde:ØB: Diámetro de la broca a usarDN: Diámetro nominalP: Paso

Según tablas:Para un M8 corresponde un P=1.25mmPara un M10 corresponde un P=1.5mm

Remplazando en la fórmula:Para un M8 obtenemos un ØB=6.8mmPara un M10 obtenemos un ØB=8.5mm

Sujeción de piezas en el taladroLa sujeción de piezas a taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyección por el efecto giratorio de la herramienta de corte.

Sujeción en la prensa a manoPiezas pequeñas se sujetan en una prensa paralela a mano, colocando calzos debajo de ella, con la finalidad de proporcionar una salida librea la broca. Taladrando con brocas pequeñas de hasta aprox. 6mm de diámetro, no requiere sujeción adicional con tornillos sobre la mesa de la maquina. Al taladrar en una intersección graneada con una broca de unos 3 mm de diámetro, la pieza sujetada en la prensa a mano, no atornillada a la mesa, se deja centrar debajo de la herramienta con mayor rapidez y precisión.

Sujeción en la prensa a máquinaPiezas a taladrar agujeros de mayor diámetro o distancias exactas, por desplazamiento de una mesa en cruz, se sujetan en una prensa, fijada a la mesa de maquina por medio de tornillos especiales. Para lograr un trabajo limpio y exacto, las piezas deben estar libres de rebabas y virutas antes de sujetarlas.

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EL AVELLANADO

Esta operación consiste básicamente en retirar las rebabas del taladrado.

Similar al paso anterior, también calcularemos las N (RPM):

N=320×

V C

3DAvellanador

El diámetro del avellanador tiene que ser mayor al del agujero, por ejemplo:Para un agujero de Ø10 le corresponde un avellanador de Ø12 (min) y Ø16 (máx)

Entonces haremos el cálculo para el mínimo, y usaremos el mismo para todos los agujeros:

N=320×

203

12=160RPM

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EL ROSCADO MANUAL

Las operaciones previas al roscado:

1. Calcular el diámetro del agujero . El agujero a taladrar debe ser mayor que el teórico del núcleo del machoda.M1–m3= da+ 0,1mmM4–m8= da+ 0,2mmM8–m12= da+ 0,3mmM12–m18= da+ 0,4mm

2. En el taller se utiliza una formula practica para calcular el a taladrar.

3. Taladrar el agujero según el valor calculado. Avellanar el agujero en los dos extremos mínimo 0,2 mm. Mayor que el de la rosca. Nota: dat = da taller

4. Escoger la palanca de machos5. La palanca de machos debe tener el tamaño que permita

roscar con tacto; sujetar firmemente el macho por su sección cuadrada. Existen tipos regulables con mordazas templadas que son las más apropiadas.

La técnica del roscado

Introducir el macho N° 1 perpendicularmente en el agujero y girar algunas vueltas hacia la derecha (rosca derecha), presionando en el sentido del eje. Lubricar. Controlar la perpendicularidad con la escuadra en minino dos posiciones a 90°.Seguir girando la palanca, ejerciendo ligera presión, para corregir la perpendicularidad. Nuevo control. Girar de vez en cuando ½ vuelta hacia la izquierda para romper las virutas. En agujeros ciegos largos, sacar el macho para vaciarlo de virutas. Pasar los machos N° 2 y N° 3 introduciéndolos, al principio, con la mano y siguiendo luego con la palanca.

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LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO

Construcción de la terraja de cojinetesLas terrajas con dos cojinetes cortantes, alojados en guías prismáticas, se utilizan para ros-cas de diversos tamaños. Debido a la gran capacidad de regulación, se puede abrir los cojinetes de manera que, durante la 1er pasada, corte solamente la punta de los filetes. Después de cada pasada, se retira la tarraja cerrándolas poco a poco para los siguientes cortes, hasta obtener la medida deseada. La terraja de cojinetes para los tubos tiene varios cojinetes cortantes. La ventaja es que, con un solo juego, se puede roscar diferentes diámetros con pasos iguales.

La operación del roscado Con el objeto de facilitar la entrada de la terraja, se hace un chaflán en el extremo de la pieza, que debe llegar hasta el diámetro del núcleo di. Por el levantamiento del material al roscar el diámetro del eje debe tener 01 03 mm menos del diámetro nominal. La terraja es menos forzada y el peligro de rotura de los dientes es más reducido. El roscado con terrajas se realiza en forma semejante al roscado con muchos:

1. Presión axial al iniciar el corte.2. Control de la perpendicularidad.3. Girar alternativamente para romper las virutas.4. Probar la rosca con patrón o contrapieza.5. Lubricar, según la tabla.

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EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS

El modo de limar un chaflán

El limado de chaflanes se realiza mediante movimientos de limado plano. Los pasos a seguir son:

1. Trazar líneas de referencia para chaflanes >de 1,5 mm.

2. Girar el tornillo de banco y sujetar la pieza en forma inclinada, para poder llevar la lima horizontalmente.

3. En tornillos fijos sujetar la pieza con una mordaza de chaflanar.

4. Limar transversalmente5. Acabar el chaflán longitudinalmente.6. Controlar el chaflán con una plantilla fija o con un

transportador, aplicando el método de la rendija de luz.

Modo de limar un radio convexo

El limado de radios convexos se realiza mediante un movimiento bascular. Radios grandes se trazan en la parte y en las partes laterales. Los pasos a seguir son:

1. Trazar el radio2. Limar 2 chaflanes de 45° hasta acercarse aprox. 0,3 mm. Al trazo.3. Si el radio lo permite por su tamaño, limar 4,8 0 16 esquinas, formadas cada vez por el

limado anterior.4. Mediante un movimiento bascular limar a lo largo de la circunferencia, sin desplazamiento

lateral. Según la dimensión del radio, limar por varios sectores.5. Controlar el radio con una plantilla, aplicando el método de la rendija de luz.6. Controlar el ángulo recto transversal al radio con una escuadra.

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INSTRUCCIONES PARA EL ESTAMPADO

1. Todas las estampas deben tener un signo bien limpio. Especialmente las da forma cerrada, como: A, O, 8, etc.

2. Si es posible, trazamos primeramente el tamaño de la estampa.3. Para obtener espacios parejos entre las palabras y los bordes de la pieza y palabras entre

sí, determinamos primeramente el ancho de cada signo, el espacio requerido entre palabra y luego calculamos la posición simétrica.

4. Los espacios entre palabras y cifras tienen, en promedio, en anchote las letras B, H, u O.5. Nunca estamparemos sobre materiales templados 8malogramos la estampa).6. Empezamos con el estampado desde la derecha hasta la izquierda.7. Marcamos primeramente con un golpe suave los signos y, después de asegurarnos que

no hay correcciones que hacer, marcamos fuertemente y a una profundidad bien pareja.8. Después del estampado, eliminamos con lima el material levantado.

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