Análisis de La Operación
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INTRODUCCIÓN
Con este primer tema, se da comienzo a la tercera unidad correspondiente al
examen crítico del trabajo a estudiar, y es por ellos que una vez más podemos
decir que seguimos hablando acerca del estudio del trabajo, como ya se sabe , el
estudio del trabajo es en esencia la aplicación de ciertas técnicas y en particular
el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar
el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
Es precisamente este tópico que en conjunto a las técnicas que se vieron en la
unidad anterior, en el cual se establecen los procesos o paso que se debe seguir
para que efectivamente se obtenga la mejora esperada en los diversos ámbitos
del desarrollo, análisis, estudio y medición del trabajo. Esto apoyándonos de lo
que corresponde al estudio de métodos, que consiste en el registro y examen
crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un
trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de
reducir los costos; además de la influencia de la medición directa del trabajo que
consiste en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una
norma de ejecución preestablecida. Una vez aclarados dichos puntos
anteriormente mencionados entramos a lo que es el examen crítico y en este caso
en el análisis de las operaciones, para ello sabemos que dentro del estudio
existen ciertas etapas que consisten en :
Escoger o seleccionar Registrar Estudiar y/o analizar Diseñar Aplicar
; en este caso, hablamos del análisis, estudio y examinación del trabajo.
3.1 ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN
Una vez llevada a cabo, la elección, se procede al registro del trabajo a estudiar y
esta consistió en consignar todos los datos relevantes acerca del trabajo, tarea,
proceso, operación, actividad, etc. Utilizando las técnicas más apropiadas
disponiendo de datos de la forma más cómoda para analizarlos. Tomando en
consideración que todo estudio debe contener las respuestas a las siguientes
preguntas.
¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Quién?, ¿Cuánto?, ¿ Por qué?, ¿Para
qué?
Una vez después de llevar a cabo el registro se procede estudiar, examinar
analizar información recopilada, que para este primer tema dentro de la unidad se
establece que es necesario un espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que
se hace en cuánto a propósito, lugar donde se lleva a cabo, orden donde se
ejecuta, quien la ejecuta, el método y los medios usados para hacer el trabajo.
Utilizando la técnica del interrogatorio; con el objetivo de:
• Eliminar los trabajos, tareas, procesos, operaciones, actividades que no forman
parte del trabajo
• Cambiar, modificar, reordenar, el trabajo
• Mejorar
En este punto nos enfocamos a la Ingeniería de Métodos que es en si el estudio
de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y
proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos
más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
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El examinar se basa en una guía de análisis por las siguientes cuestiones que
son:
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Es aquí donde comienza el análisis de únicamente las operaciones debido a que
todas las técnicas que se utilizan dentro del estudio del trabajo se basan en el
establecimiento de operaciones, de acuerdo a ello tenemos que:
El análisis de la operación es un procedimiento empleado por el ingeniero de
métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto
idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y
reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad. El
procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la
planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.
Una operación Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento.
Por lo común la pieza, materia o producto del caso se modifica durante la
operación. Dentro del análisis de operaciones se tienen primordialmente nueve
enfoques principales que se emplean en el estudio de cada operación individual, la
atención se centra en los puntos que con mayor probabilidad pueden producir
mejoras. Todos estos enfoques no serán aplicables a cada actividad del
diagrama, pero generalmente más de una debe ser considerada. El método de
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análisis recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo
en cuenta un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento, considerando
todos los puntos clave del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento
con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes
según se indica en el diagrama de flujo. Los enfoques son:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Procesos de Manufactura
6. Preparación y Herramental
7. Manejo de materiales
8. Distribución del equipo en planta
9. Diseño del trabajo
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1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Este enfoque probablemente es el más importante de los nueve puntos del
análisis de la operación utilizado para mejorar un método existente o planear un
nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla que el
analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla. En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o
mejorar, sino que se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar
una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores
resultados sin ningún costo en absoluto.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación
inadecuada al establecer el trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a
menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe utilizarse
una segunda operación para “corregir” o dejar aceptable el trabajo de la primera.
Para eliminar, combinar o acortar cada operación, el analista debe formular y
contestar la siguiente pregunta: ¿La herramienta o equipo de un proveedor
externo permitiría ejecutar la operación más económicamente?
2. DISEÑO DE PARTES
Por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño, pero un buen
analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los
diseños no son permanentes y pueden hacérseles cambios, y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las
siguientes indicaciones para diseños de costo menor:
Reducir el número de partes, simplificando el diseño. Reducir el número de
operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las
partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble. Utilizar un
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mejor material. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones
“clave” en vez de en series de límites estrechos.
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Las tolerancias y especificaciones deben ser consideradas en un programa de
mejoramiento, ya que muchas veces este punto se considera en parte al revisar el
diseño. Las Tolerancias y Especificaciones se refieren a la calidad del producto. El
analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien
enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario
pueden hacer al precio de venta.
El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o
demasiado restrictivas. La reducción de una tolerancia con frecuencia facilita una
operación de ensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar
económicamente justificado aunque aumente el tiempo necesario para realizar la
operación actual. El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal
de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad dimensiones y
desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes
técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%.
INSPECCIÓN PUNTUAL: Es una verificación periódica para asegurar que
se cumplen los estándares establecidos.
INSPECCIÓN LOTE POR LOTE: Es un procedimiento de muestreo en el
que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de
producción o lote.
INSPECCIÓN DEL 100 %: Consiste en revisar todas las unidades y
rechazar las defectuosas pero esto no garantiza un producto perfecto.
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones, y la
implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los
costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los
costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.
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4. MATERIAL
Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un
nuevo producto es ¿Qué material se utilizará? Puesto que la capacidad para elegir
el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el
diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales
disponibles, en muchas ocasiones es posible y práctico incorporar una materia
mejor y más económico a un diseño existente. El analista de métodos debe tener
en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso. Tales como:
a.Hallar un material menos costoso
b. Encontrar materiales más fáciles de procesar
c. Emplear materiales en forma más económica
d.Utilizar materiales de desecho
e. Usar más económicamente los suministros y las herramientas
f. Estandarizar los materiales y
g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.
a. Hallar un material menos costoso: Los precios de los materiales se pueden
comparar por sus costos básicos.
b. Encontrar materiales más fáciles de procesar: Generalmente hay un material
que es más fácil de procesar que otros. Examinando los datos de propiedades
físicas de un manual de materiales, suele ser más fácil discernir qué material
reaccionará más favorablemente a los procesos a que se someterá en su
conversión de materia prima en producto terminado.
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c. Emplear materiales en forma más económica: Si es alta la razón de la
cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto,
se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización.
d. Utilizar materiales de desecho: La posibilidad de aprovechar materiales
que de otra manera se venderían como desecho no debe ser soslayada. A veces
algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicio
ofrecen apreciables posibilidades de economías.
e. Usar más económicamente los suministros y las herramientas: El uso
cabal de todos los suministros para taller debe ser alentado.
f. Estandarizar los materiales: Hay que hacer un esfuerzo para minimizar
tamaños, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la
producción y ensamble de productos. La estandarización de materiales, como
otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso permanente.
g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible: Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se
hallará que existen numerosos proveedores que cotizarán con diferentes precios,
niveles de calidad, tiempos de entrega recursos para mantener inventarios. Es
responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor más
favorable.
5. SECUENCIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que
efectuar una investigación de cuatro aspectos: Al cambio de una operación,
considerar los posibles efectos sobre otras operaciones; Mecanización de las
operaciones manuales; Utilización de mejores máquinas y herramientas en las
operaciones manuales; Operación más eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecánicas.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operación actual Antes de
modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales
sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una
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operación puede originar el encarecimiento de otras operaciones. Mecanización
de las operaciones manuales: Se debería considerar al uso de herramientas y
equipo de propósito especial y automático, especialmente si la producción es a
gran escala. Notables entre los más recientes ofrecimientos a las industrias son
las máquinas y otro equipo con control por programa, numéricamente controladas
(NC) y controladas por computadoras (CNC).
Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas:
Reduce el inventario de piezas en proceso Reduce los daños debido al manejo de
las partes Aminora la chatarra y los desechos, Reduce el espacio en piso y El
tiempo de producción total Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes:
“¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente, de maquinado?” Es una
pregunta clave en la mente de todo analista. Si una operación se ejecuta
mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más apropiados para
el labrado a máquina.
Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas : Un buen
consejo que no debe olvidar un analista de métodos es: “Diseñar para hacer dos al
mismo tiempo”. En lo que atañe a operaciones de labrado a máquina, el analista
debe cerciorarse de que se utilizan las alimentaciones y velocidades adecuadas.
Tiene que investigar el afilado de las herramientas de corte para obtener su mejor
funcionamiento. Debe comprobar que tales herramientas estén debidamente
montadas, si se emplea el lubricante adecuado, si la máquina herramienta está en
buenas condiciones y si recibe el mantenimiento adecuado. El procurar la
operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas casi siempre
da beneficios.
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6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de
herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más
ventajosa depende de: 1). La cantidad de piezas a producir, 2). La posibilidad de
repetición del pedido, 3). La mano de obra que se requiere, 4). Las condiciones de
entrega y 5). El capital necesario.
La preparación está estrechamente ligada a la consideración del herramental,
pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan invariablemente los
tiempos de preparación y desmontaje. Al hablar de tiempo de preparación, se
consideran generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo, obtención
de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparación de las
estaciones de trabajo para que la producción pueda comenzar de la manera
prescrita (puesta a punto de herramientas; ajuste de distancias y alturas; fijación
de avances, velocidades y profundidades de corte, etc.); desmontaje del
herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.
REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Las técnicas “Justo a tiempo”
(JIT, Just in time) que han llegado a ser tan comunes en años recientes, enfatizan
la disminución de los tiempos de preparación al mínimo, eliminándolos o
simplificándolos. Se entiende generalmente por tiempo de preparación el que
comprende la obtención de herramientas y materiales, el acondicionamiento de la
estación de trabajo correspondiente a la producción real, la limpieza de la misma y
la devolución del herramental a la bodega.
Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el
tiempo de preparación comprenden: El trabajo que pueda realizarse mientras el
equipo esté trabajando debe hacerse en ese momento. Utilizar el medio de
sujeción más eficiente. Usar plantillas o bloques de calibración para hacer
ajustes rápidos de los topes de la máquina.
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USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MÁQUINA Existen literalmente miles de
operaciones en que se utiliza una pequeña fracción de la capacidad de una
máquina, resultando así un serio desperdicio de la energía eléctrica consumida.
En la industria de manufacturas metálicas de la actualidad, el costo de la energía
es más del 2.5% del costo total. Es muy probable que un planeamiento cuidadoso
para utilizar una gran proporción de la capacidad de una máquina seleccionada
para realizar un trabajo, pueda rendir una economía de 50% en el consumo de
energía en un gran número de instalaciones fabriles o plantas industriales.
7. MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio.
Primero, El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia
prima, material en proceso, productos terminados y suministros se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los
materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será
afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o
muy tardía.
Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el
material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar
que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la
cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerarse
el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse
a cuatro objetivos principales, según la American Material Handling Society
(Sociedad Noerteamericana para el Manejo de Materiales), que son: Reducción
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de costos de manejo Aumento de capacidad Mejora en las condiciones de trabajo
Mejor distribución:
30. Un axioma que el analista de métodos debe tener siempre en mente es que la
parte mejor manejada es aquella que tiene la menor operación manual.
Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía
empleados en el manejo de materiales: Reducir el tiempo destinado a recoger el
material Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico
Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado o automatizado
Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes Manejar los materiales
con el mayor cuidado Considerar la aplicación de código de barras para inventario
y aplicaciones relacionadas
8. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN LA PLANTA
El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es
desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de
productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.
Aunque es difícil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, los costos
de mano de obra indirecta correspondiente a movimientos de gran distancia,
retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a congestionamientos,
son característicos de una planta con una distribución de equipo anticuada.
Los tipos básicos de distribuciones de equipo en planta son cuatro:
DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA Esto es cuando hombres, materiales
y equipo se llevan al lugar y allí la estructura final toma la forma de un
producto acabado. Por ejemplo: Ensamblaje de barcos, aviones, etc. Aquí
el obrero llega a estar mejor identificado con su producto y se siente más
responsable de la calidad de su realización. Comparando los diversos
tipos de distribución, el de posición fija requiere menos inversión en equipo
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y herramientas, la supervisión y control de la producción son usualmente
más fáciles.
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO Este tipo de distribución esta bien
adaptado para la producción de un gran número de productos similares.
Consiste en varios departamentos bien definidos. Cada uno de ellos está
dedicado a una sola operación a muy pocas tareas. La distribución por
proceso tiene ventajas e inconvenientes inherentes. Una de las mayores
ventajas es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de productos
similares
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO Este tipo es el comúnmente conocido
como fabricación continua en línea. Como ejemplo común podemos
mencionar la fabricación de automóviles.
o GRUPOS TECNOLÓGICOS El sistema llamado grupos
tecnológicos agrupa piezas de características comunes en familias y
asigna una línea de producción capaz de producir cuales quiera de
las piezas de esta familia.
o DIAGRAMAS DE RECORRIDO Antes de que se pueda diseñar una
nueva distribución o corregir una existente, se deben de tener en
cuenta los aspectos siguientes: Volumen de ventas presente y
futuro de cada producto, línea o clase. Cantidad de mano de obra de
cada operación en cada producto. Los requerimientos de operación
en posición sentado, de pie, sentado / de pie. Identificación de los
lugares de trabajo donde la actividad visual es intensa, como
terminales de computadora.
DISTRIBUCIÓN AUXILIADA POR COMPUTADORA. Los programas de
computadora pueden ayudar al analista en el desarrollo de formas reales de
solución rápidamente y sin gran costo, los cuales son: El programa
CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities) El programa
CORELAP (de Engineering Management Associates Boston, Mass) El
programa ALDEP (IBM Corporation Program No. 360D-15.0.004
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9.DISEÑO DEL TRABAJO
El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que
haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. Suele ser
considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen
ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales
elevarán las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad,
elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de
incrementar la producción. Las siguientes son algunas consideraciones para
lograr mejores condiciones de trabajo:
Mejoramiento de alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control de ruido.
Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas.
Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
Dotación del equipo necesario de protección personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
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BIBLIOGRAFÍA
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[2] http://ingenieriametodos.blogspot.mx/2008/07/seleccin-del-trabajo-
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[3] http://monovardigital.com/uploads/file/G2_ORGyMETODOS_08.pdf
[4] Kanawaty, George (1996), Introducción al estudio del trabajo. Oficina
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[5] Baca U., Uriel (2013). Introducción a la Ingeniería Industrial. Grupo
Editorial Patria. Segunda Edición (Consultada en 22 de Enero del 2014)
[6]http://www.ingenieria.unam.mx/industriales/descargas/documentos/catedra/libro_ET.pdf
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