Ágora Bogotá - ::. CONSOLA DE ADMINISTRACION …servicios.corferias.com/3/0/0/pdf/141016_Pliego...

UTE Herreros + Bermudez Arquitectos

Ágora Bogotá

Pliego de Condiciones técnicas de Fachadas

Planos Generales

10 de julio de 2014

El presente informe está basado en las instrucciones y necesidades

específicas de nuestro cliente. No está destinado ni permitido su uso

por terceras personas, ante las cuales quedamos exentos de

toda responsabilidad u obligación. Nº proyecto 224271-00

Ove Arup & Partners Ltd

Alcalá 54

28014

Madrid

Spain

www.arup.com

UTE Herreros + Bermudez Arquitectos Ágora Bogotá

Pliego de Condiciones técnicas de Fachadas | Planos Generales | 10 de julio de 2014

\\DISCO-EXTERNO\DBS\PROYECTOS EN CURSO (RECUPERADO)\CICB\TECNICOS\FACHADA\ARUP\RECIBIDO 2014 10 17 PLIEGOS FINALES LICITACION\141016_PLIEGO

DE PRESCRIPCIONES TECNICAS_AGORA BOGOTA REVIF (4-STAN).DOCX

Contenido

Página

1 General 1

1.1 Introducción 1

1.2 Responsabilidad del diseño 4

1.3 Responsabilidades del Contratista 4

1.4 Ofertas 6

2 Alcance técnico de las partidas 7

2.1 Naturaleza del pliego 7

2.2 Descripción de los sistemas de perfilería 7

2.3 Descripción de los sistemas de acristalamiento 44

2.4 Requisitos prescriptivos de diseño 61

3 Procedimientos de cálculo 66

3.1 Fuentes de información 66

3.2 Cálculos 66

3.3 Programas de cálculo 71

4 Requisitos prestacionales de los cerramientos 72

4.1 Requisitos generales de diseño 72

4.2 Vida útil 72

4.3 Garantías 73

4.4 Prestaciones de la fachada 73

4.5 Permeabilidad al aire 75

4.6 Estanquidad al agua 75

4.7 Prestaciones térmicas 77

4.8 Factor solar y transmisión luminosa 78

4.9 Prestaciones acústicas 79

4.10 Control del ruido 79

4.11 Comportamiento anti-incendio 80

4.12 Operatividad de puertas 80

4.13 Protección frente a la acción del rayo 81

4.14 Equipontencialidad 81

4.15 Vibración 81

4.16 Corrosión por par galvánico 81

4.17 Infestación 81

4.18 Seguridad ante intrusión 82

4.19 Elementos disuasorios para aves 82

5 Muestras y prototipos de imagen 83





5.1 Diseño y desarrollo de prototipos de imagen 83

6 Ensayos 85

6.1 Alcance de los ensayos 85

6.2 Organismos para la realización de ensayos 86

6.3 Documentación de ensayos 86

6.4 Protocolo de ensayos de laboratorio 87

6.5 Ensayos in situ 89

7 Materiales 91

7.1 General 91

7.2 Componentes de aluminio 92

7.3 Componentes de acero 93

7.4 Vidrio 95

7.5 Juntas de estanquidad 100

7.6 Aislamiento térmico 101

7.7 Calzos 101

7.8 Sellados no estructurales 102

7.9 Sellado estructural 103

7.10 Materiales usados para remates y barreras de vapor 104

8 Acabados 106

8.1 Aluminio anodizado 106

8.2 Aluminio termolacado con pintura de polvo de poliéster 108

8.3 Aluminio termolacado con pintura líquida de polivinilo fluorado 112

8.4 Acabados de acero inoxidable 115

8.5 Acero galvanizado 115

8.6 Acero lacado 116

8.7 Lacado sobre acero galvanizado 118

9 Control de calidad 121

9.1 Plan de calidad 121

9.2 Referencias de calidad de las Partidas 121

9.3 Procedimientos del control de calidad por parte del Subcontratista 121

9.4 Procedimiento de control de calidad por parte del laboratorio de control independiente 123

9.5 Criterios de recepción en obra 123

9.6 Muestras de control de calidad en obra 124

10 Fabricación 126

10.1 General 126

10.2 Elaboración de planos de taller 126





10.3 Ensamblaje 127

10.4 Aplicación de sellados 128

10.5 Vidrio 129


10.7 Tolerancias de fabricación 130

10.8 Protección de los materiales 131

11 Manipulación y almacenamiento 133

11.1 General 133

12 Instalación 134

12.1 General 134

12.2 Trabajos en obra 135

12.3 Tolerancias 136

12.4 Trabajos con aluminio estructural 137

12.5 Trabajo con estructuras de acero 137

12.6 Muros cortinas de aluminio 137

12.7 Fijaciones 137

12.8 Perfiles para empotrar (carriles embebidos en concreto) 138

12.9 Vidrio 139

12.10 Paneles de aluminio 140

12.11 Lamas 141


12.13 Aislamiento térmico 142

12.14 Membranas 142

12.15 Acabados 143

12.16 Protección y limpieza 143

12.17 Entrega de planos ‘as built’ 143

13 Mantenimiento 145

13.1 Manual de operaciones y mantenimiento 145

13.2 Acceso de limpieza e inspección 146

13.3 Sustitución del vidrio 146


Pliego de Condiciones técnicas de Fachadas Planos Generales | 10 de julio de 2014



Página 1

1 General

1.1 Introducción

1.1.1 Objeto de este Pliego

El presente documento constituye el Pliego de condiciones particulares de los cerramientos exteriores del proyecto “Ágora Bogotá” y tiene carácter complementario del Pliego general de condiciones del proyecto.

El presente Pliego de condiciones se redacta al final de la fase de Planos Generales, con el objeto de servir de documentación técnica para el proceso de licitación y adjudicación de la fachada a un contratista especializado.

Las condiciones de concurso y contratación de la fachada se recogen en un documento de solicitud de licitación, que será emitido por la Gerencia Integral de Obra, y que es adicional a este Pliego.

Este Pliego se ha redactado teniendo en cuenta la descripción de las partidas de fachada acristalada recogida en los Planos Generales. El contenido de dichos planos es vinculante y los mismos deberán ser seguidos por los licitantes en la preparación de su oferta técnica y económica.

Los licitantes podrán presentar una propuesta alternativa adicional a la oferta que responda a lo recogido en los Planos Generales. Dicha propuesta alternativa deberá en cualquier caso respetar las bases de diseño y de prestaciones recogidas en el apartado 2.4 y en el apartado 4 de este Pliego de Condiciones.

1.1.2 Documentación contractual

El contrato de las partidas de fachada está compuesto por los siguientes documentos, relacionados por orden de prevalencia en caso de omisión o de aparente contradicción:

1. Las condiciones fijadas en el propio documento de contrato.

2. El presente Pliego de condiciones particulares de fachada, que incluye una memoria descriptiva con detalle pormenorizado de los materiales a emplear en cada uno de los cerramientos y cálculos justificativos de las soluciones propuestas.

3. El Pliego general de condiciones del proyecto.

4. Las mediciones de las unidades de obra detalladas en este Pliego y agrupadas en conjuntos de cerramiento.

5. El presupuesto de las unidades de obra detalladas en la medición.

6. Los planos descriptivos y acotados para la localización de los conjuntos de cerramiento y la definición de sus detalles constructivos.

En cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las gráficas. En los planos, la cota prevalece sobre la medida a escala.





Página 2

Las órdenes e instrucciones de la dirección facultativa de las obras se incorporan al proyecto como interpretación, complemento o precisión de los documentos del proyecto.

1.1.3 Participantes y funciones respectivas

Cada parte interviniente en este proyecto y sus funciones respectivas están definidas en el Pliego General de Condiciones contractual.

En este Pliego se denomina Contratista a la empresa o empresas especializadas en la realización de cerramientos de fachadas o cubiertas, que resulten adjudicatarias de la ejecución de todas o parte de las partidas aquí recogidas. Si se trata de varias empresas, los requerimientos de carácter general que afectan al Contratista afectarán a cada una de dichas empresas.

La denominación de Contratista no predetermina una relación contractual directa o subsidiaria, sino la especialización de la empresa en la ejecución de las partidas de envolventes.

1.1.4 El edificio

El Centro de Convenciones y Congresos Internacional de Bogotá es un edificio de planta cuadrada poli-funcional con salas entorno a un atrio central que tienen la singularidad de disponer de gran altura libre en todos sus niveles.

La fachada es un muro cortina que reviste el edificio con una fachada vertical con una familia de sistemas de carpintería y vidrios que se combinan para aportar una combinación de prestaciones y apariencia adaptada a las necesidades de uso interiores y las condiciones exteriores.

Adicionalmente al muro cortina se incluyen unas carpinterías a modo de “branquias” que aportan el aire del exterior necesario para acondicionar el interior.

1.1.5 Partidas de envolventes

La clasificación de las partidas se han realizado siguiendo la nomenclatura establecida para las familias de sistemas de carpintería del muro cortina modular. Cada familia dispone de distintas combinaciones de vidrios y despieces que se describen en la documentación gráfica del proyecto, indicándose en este documento únicamente las prestaciones y características técnicas que identifican a cada familia o partida.

Las partidas se han separado en sistemas de carpintería modular (SM) y sistemas de vidriería (SV).

Las partidas de sistemas de carpintería incluidas en este pliego son las siguientes:

Para alturas libres menores a 7,5 mt:

a) Partida SM1: Muro cortina modular de 20cm con vidrio al exterior.

b) Partida SM2: Doble muro cortina modular de 20cm encapsulando la estructura principal del edificio al interior y al exterior.





Página 3

c) Partida SM3: Muro cortina modular de 40cm con vidrio al exterior.

d) Partida SM3 prima: Muro cortina modular invertido de 40cm con vidrio al interior.

e) Partida SM4: Muro cortina modular de 40cm con doble vidrio al exterior y al interior.

Para alturas libres superiores a 7,5 mt:

f) Partida SM5: Muro cortina modular de 20cm sobre estructura metálica con vidrio al exterior.

g) Partida SM5 prima: Muro cortina modular invertido de 20cm sobre estructura metálica con vidrio al interior.

h) Partida SM6: Doble muro cortina modular de 20cm sobre estructura de acero al exterior y al interior.

Sistema de fachada no modular

i) Partida ST: Muro cortina tipo stick.

Las partidas de vidrios incluidas en este pliego son las siguientes:

a) Partida SV1.1: Vidrio laminar superior de salón principal en P5 en cara interior y exterior.

b) Partida SV1.2: Doble vidrio laminar inferior de salones en P2 y P3 e inferior de salón principal en P5, en cara interior y exterior.

c) Partida SV2: Vidrio laminar de lobbies 1 en cara exterior.

d) Partida SV2 prima: Vidrio laminar de lobbies 1 en cara interior.

e) Partida SV3: Vidrio laminar de lobbies 2, baños y zonas altas en cara exterior.

f) Partida SV3 prima: Vidrio laminar de lobbies 2, baños y zonas altas en cara interior.

g) Partida SV4.1: Vidrio laminar superior de zonas de circulación interior.

h) Partida SV4.2: Vidrio laminar inferior de zonas de circulación interior.

i) Partida SV5: Vidrio laminar de cocinas.

j) Partida SV6: Vidrio laminar de depósitos.

k) Partida SV7: Vidrio de terrazas y planta baja.

l) Partida SV8: Vidrio laminar del zaguán en cara interior y exterior.

m) Partida SV9: Vidrio laminar zonas de estructuras en cara exterior.

n) Partida SV9 prima: Vidrio laminar zonas de estructuras en cara interior.

o) Partida SV10: Vidrio laminar de patio de máquinas.

p) Partida SV11: Vidrio en aperturas de ventilación





Página 4

1.2 Responsabilidad del diseño

Los planos de arquitectura y el pliego de especificaciones técnicas de

cerramientos indican las bases de diseño y definen los criterios de

funcionamiento, la geometría prescriptiva de las superficies expuestas y la

posición de las juntas, además de detallar los materiales y acabados superficiales

requeridos. El Contratista será responsable de desarrollar y completar el diseño,

de acuerdo con lo anterior y los otros documentos contractuales.

El Contratista, tanto antes como después de resolver el proceso de licitación a su

favor, podrá proponer alternativas a las soluciones indicadas en los Planos

Generales para su consideración por parte del Consorcio de Arquitectura durante

el desarrollo del Proyecto.

Las soluciones propuestas descritas en los planos de arquitectura no eximen de

ninguna manera al Contratista de su responsabilidad de diseño y construcción de

las Partidas.

1.3 Responsabilidades del Contratista

Además de los requisitos especificados en otros documentos contractuales, el Contratista deberá:

a) Desarrollar y completar en fase de Proyecto las partidas elaboradas en fase de Planos generales, cumpliendo con las indicaciones arquitectónicas del diseño, los planos y los requisitos técnicos de este pliego de condiciones.

b) Actuar conforme a las reglas de buena práctica reconocidas y cumplir con todas las normas pertinentes y los reglamentos, a no ser que entren en conflicto con este documento. En cuyo caso este documento tiene prioridad.

c) Cumplir la normativa de aplicación de ámbito local, nacional e internacional de referencia incluida en este documento, y suministrar la documentación necesaria para su presentación a las autoridades competentes. El Contratista será responsable de cumplir con los requisitos fijados por las autoridades competentes.

d) Preparar un programa para la ejecución de las Partidas, incluyendo el diseño de la envolvente, ensayos, y prototipos, facilitando copia a la Gerencia Integral de Obra.

e) Preparar una lista de detalles constructivos, la ubicación de los detalles 2D y 3D quedará indicada en los alzados, indicando cuándo está programado que se elaboren.

f) Elaborar una evaluación de riesgos de las partidas de la envolvente.

g) Suministrar documentos, muestras de materiales y componentes de las Partidas, que demuestre la calidad de diseño, de los materiales, mano de obra y del sistema de fabricación.

h) Elaborar cálculos, muestras y otros documentos de apoyo que justifiquen el diseño que se muestra en los planos del Contratista. Los planos deben reflejar lo siguiente: la continuidad de los sellados de estanqueidad y permeabilidad, la continuidad de la barrera de vapor, la continuidad de la





Página 5

línea térmica, la posición del aislamiento, drenaje, cámaras de ecualización de presiones, libertad de movimientos, absorción de tolerancias, anclajes y fijaciones, posición de taladros a realizar in situ y la forma y naturaleza de todos los elementos del revestimiento. La secuencia de montaje asumida deberá explicarse por sí misma o quedar claramente indicada en los planos.

i) Asistir a las reuniones necesarias con el Consorcio de Arquitectura o el director de obra, para desarrollar el diseño.

j) Desarrollar un documento general de declaración de métodos de fabricación y montaje de las Partidas incluidas en este pliego.

k) Preparar los planos de taller necesarios.

l) Proporcionar muestras, desarrollar el diseño de prototipos y muestras para ensayos de acuerdo con lo requerido en este documento.

m) Preparar y planificar la realización de ensayos.

n) Realizar las modificaciones que se deriven de los fallos detectados durante las pruebas realizadas a las muestras y volver a ensayar. Asegurar que todos los cambios de diseño se incorporan en el diseño de los detalles finales desarrollados para la fabricación de los elementos. Todas las modificaciones y cambios necesarios se acordarán con el Consorcio de Arquitectura.

o) Proceder a la fabricación.

p) Organizar el suministro de materiales a obra, de manera que se garantice una instalación correcta y de acuerdo a la programación fijada, lo cual podría implicar cambios en el diseño.

q) Diseñar, calcular y suministrar los elementos de estructura auxiliar (así como las fijaciones que precisen) necesarios para que los cerramientos queden fijados a la estructura principal del edificio, tanto si dicha estructura auxiliar aparece en el proyecto como si no aparece; salvo indicación en contrario.

r) Asegurar que todo el personal que interviene en el proceso, desde la fase de diseño a la puesta en obra, está convenientemente formado y tiene la experiencia suficiente.

s) Instruir al personal implicado en el montaje de la Obra de los principios de diseño, de los detalles o sistemas poco usuales, que pudieran desconocerse y de las técnicas particulares que deben tenerse en cuenta para su instalación.

t) Coordinar la posición y el tipo de anclaje que deben de quedar embebidos en el hormigón de los forjados, siendo responsable de su correcta ubicación.

u) Realizar la puesta a tierra de la fachada, indicando al contratista los medios que pueda requerir dicha instalación.

v) Realizar replanteos de toda la estructura previamente a la realización de los planos de taller, indicando si se cumplen los requisitos de ejecución de estructura incluidos en el Pliego de condiciones generales del Proyecto.

w) Disponer de muestras en obra para el control de calidad.





Página 6

x) Asegurar que la Obra se instala de acuerdo con los estándares fijados por el control de calidad en las muestras.

y) Realizar los ensayos de estanquidad in situ en las zonas seleccionadas.

z) Proteger las Partidas, comprobando el adecuado funcionamiento de las aperturas, además de realizar la limpieza final de la obra.

aa) Realizar y suministrar un manual de mantenimiento comprensible y los planos “as-built”.

bb) Desarrollar un Plan de Seguridad y Salud de las Partidas de acuerdo con el Estudio de Seguridad y Salud y con la documentación del Consorcio de Arquitectura. Suministrarlo a todos los agentes intervinientes.

1.4 Ofertas

Será un requerimiento contractual que el licitador seleccionado cumpla todo lo especificado en este documento. Los licitadores deberán presentar cualquier observación que pudieran tener al respecto durante la fase de entrevistas previa a la licitación. Cada ofertante deberá:

a) Elaborar una lista de inadecuaciones, deficiencias u omisiones en sus documentos para la oferta técnica, que puedan afectar al comportamiento de los cerramientos, su apariencia, plazo o coste.

b) Describir con claridad cualquier trabajo necesario para completar los trabajos ofertados que no haya sido incluido en su oferta, y que implique por tanto costes para que un tercero los desarrolle.

c) Identificar cualquier requerimiento prescriptivo que no cumpla con la documentación entregada para la oferta o que no esté incluido en este documento, y enviar propuestas que cumplan los requisitos exigidos.

Cualquier trabajo relativo a las partidas ofertadas, y como tal incluido en este Pliego y en los planos, que no aparezca específicamente descrito y recogido en la oferta del Contratista, se considerará incluido en ésta. Únicamente serán consideradas como válidas las ofertas que cumplan lo anteriormente expuesto.





Página 7

2 Alcance técnico de las partidas

2.1 Naturaleza del pliego

Esta especificación describe los requisitos técnicos para las Partidas. Para conocer el alcance completo de las Partidas se deberán consultar todos los Documentos Contractuales.

2.2 Descripción de los sistemas de perfilería

Las Partidas de perfilería están formadas por los cerramientos y revestimientos siguientes:

2.2.1 Partida SM1: Muro cortina modular de 20cm con vidrio

al exterior.

2.2.1.1 Sistema

Muro cortina modular (Unit system) de aluminio a base de semi-perfiles huecos tipo hembra-hembra iguales para montantes y travesaños fijados en marco mediante escuadras insertas, con fijación del vidrio directa a la perfilería mediante silicona estructural tipo Dow Corning 895 o equivalente.

El sistema previsto tiene 100mm de ancho total con una junta de 25mm entre módulos. Los semi-perfiles perimetrales y travesaños intermedios son de igual dimensión interior: 200x100mm.

El sistema de cerramiento incluye la posibilidad de integrar cualquier tipo de vidrio, además de incluir diversas opciones de configuración con despieces de vidrios fijos intermedios o la inclusión de ventanas batientes para toma de ventilación natural “branquias”.

Posición: por delante de la estructura distanciado mínimo 70mm +/-30mm del borde de placa. Todos los modulares con vidrios en cara exterior estarán en el mismo plano por lo que la variación en el tamaño del modular debe ser absorbida por el anclaje, que variará en tamaño.

2.2.1.2 Geometría y variantes de despiece

La modulación exterior tipo tiene una dimensiones entre ejes del módulo de1,35m por 3,75m. No obstante presenta variantes de dimensiones que incluyen módulos de menor altura.

La familia incluye las siguientes variantes de despiece:

Módulo tipo con un único vidrio fijo. Dimensiones 3,75m x 1,35m.

Módulo tipo con travesaño intermedio a mitad de altura y un perfil de segundo orden subdividiendo el ancho a 0,675m. Esta solución incluye dos opciones:

Módulo con tres vidrios fijos: 2x (0,675m x 2,00m) 1x (1,35m x 1,875m).





Página 8

Módulo con un fijo y dos ventanas batientes: ventanas (0,675m x 2,00m) fijo (1,35m x 2,00m).

Módulo de dimensiones 2,50m x 1,35m con un vidrio fijo.

Módulo de dimensiones 2,00m x 1,35m con un vidrio fijo.

Módulo de dimensiones 2,00m x 1,35m subdividido para dos ventanas batientes de 2,00m x 0,675m.

2.2.1.3 Perfilería

Perfilería de muro cortina modular con mismo perfil de semi-montante y semi-travesaño de anchura 37.5mm y profundidad 200mm al interior. La junta entre módulos tendrá 25mm. El sistema previsto no considera el funcionamiento conjunto de cada semi-perfil a cargas de viento.

La unión entre semi-montantes y semi-travesaños de un módulo se podrá realizar mediante escuadras interiores con corte de perfiles a inglete y posterior sellado de la unión. Los travesaños intermedios tendrán la misma profundidad que los semi-montantes, para enrasar interiormente con éstos y una anchura de 100mm. La unión de estos travesaños intermedios es solapada, con los travesaños retestados para entregarse frontalmente en los montantes y garantizar la estanquidad de la unión.

Los perfiles dispondrán de un sistema de recogida y canalización al exterior del posible agua de condensación evitando que esta humedad pueda afectar a la durabilidad del sistema y asegurando las prestaciones de estanquidad al agua, aire y acústicas.

Los montantes tendrán un sistema de toma de aire en el extremo superior para ecualizar la presión en los canales de drenaje. Las juntas de goma para acristalamiento serán de EPDM o goma silicónica. El sistema dispondrá de tres barreras de estanquidad permitiendo el drenaje del agua que pueda atravesar la primera línea de gomas en cada nivel.

Los perfiles tendrán el espesor de pared adecuado y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones, con un valor mínimo de inercia de 520cm4 y se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener la dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/175 en horizontal y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.

Los perfiles de aluminio extruido serán de aleación y con tratamiento térmico de acuerdo a la norma ASTM B 221 y calidad superficial anodizable con un límite de resistencia elástico superior a 160MPa. El acabado de los perfiles de aluminio será anodizado en color a escoger por el Consorcio de Arquitectura. El anodizado tendrá la siguiente clasificación según norma norteamericana AA-M12C22A42/A44, Clase I, 0.71 mil o AA-M12C22A32/A34, Clase II, 0.39 mil de acuerdo con AAMA 611, o clasificación equivalente europea según sello





Página 9

Qualanod y un espesor mínimo de 15 micras cuando esté al interior y 20 micras cuando esté al exterior.

Los sistemas de perfilería deberán incorporar un premarco fijado mecánicamente al montante para posibilitar la reposición de un vidrio sin requerir un pegado estructural en obra. Las alternativas que no incorporen este sistema deberán incluir un protocolo de reposición indicando los sistemas de calidad para asegurar el correcto pegado para la valoración por la Dirección técnica de la obra.

Todas las fijaciones serán ocultas. Cuando se justifique la necesidad de hacer fijaciones vistas los tornillos serán de calidad mínima A2/70 y cabeza avellanada, con un acabado semejante al color de la perfilería.

La perfilería incluye también el conjunto de tapetas y embellecedores para cubrir la distancia entre montante y placa, así como cualquier otro tipo de remate en aluminio o acero, tanto interior como exterior, para la conexión de la partida de fachada con otros elementos colindantes.

2.2.1.4 Anclajes / fijaciones

La fijación de los módulos a la estructura principal se realizará a través de los semi-montantes por sus extremos superior (peso propio y cargas horizontales) e inferior (solamente cargas horizontales) a las cara superior de la estructura, mediante anclajes de acero galvanizado acabado sendzimir con 90 micras* fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, con apriete antideslizante y diámetro mínimo M10, empleando casquillos internos para evitar la deformación del perfil por apriete. La tuerca será autoblocante, y se insertarán separadores de par galvánico. Los anclajes estarán diseñados para absorber la regulación vertical sin sobresalir del acabado del solado.

*Se admitirá como variante emplear anclajes de aluminio previa justificación estructural del anclaje.

Las holguras dentro / fuera y arriba / abajo quedarán anuladas una vez fijado definitivamente el montante al anclaje. En ausencia de requisitos más restrictivos se proponen unas tolerancias mínimas de +/-30mm en todas las direcciones.

Los módulos se fijarán verticalmente en su extremo inferior, de manera que estarán apoyados sobre el forjado inferior. En el extremo superior se permitirá su libre dilatación para absorber los movimientos diferenciales entre muro cortina y estructura, mediante un taladro rasgado en el anclaje.

La solución de fijación al concreto será mediante carriles tipo Halfen o Hilti embebidos. En caso de proponer el contratista un cambio a tacos mecánicos este deberá proporcionar la tolerancia en el plano de la fachada mediante taladros rasgados que se bloquearan con un dentado mecanizado en placa y contraplaca o bien mediante disparos que unan la contraplaca con la placa base. Los anclajes mecánicos de expansión serán de acero inoxidable A4/80 tipo Hilti HST-R y se calcularán según ETA098 y EOTA TR045 verificándose ante condiciones de sismo.

La solución de fijación a las cerchas de acero se hará mediante uniones atornilladas.





Página 10

El contacto entre anclaje y perfilería de aluminio dispondrá de láminas plásticas que evita el par galvánico y que admitan la compresión inducida por el par de apriete de los tornillos sin fisurarse.

2.2.1.5 Carpintería de ventanas practicables para entrada de

aire exterior

El módulo incorpora módulo de carpintería practicable batiente hacia el exterior de dimensiones totales de 675mm de ancho por 2000mm. El sistema incorpora un accionamiento de apertura motorizado y conectado al sistema informático de gestión del edificio que permite la apertura de manera continua entre 0º y 45º.

El sistema de carpintería será específico para la obra sin rotura de puente térmico, incluyendo un perfil de marco oculto hacia el interior y un perfil de hoja que permite el pegado estructural directo del vidrio en su lado exterior, ocultando la carpintería mediante un aumento de la serigrafía en cara 1 hasta un 100%. Las bisagras quedarán ocultas entre la hoja y el marco.

El sistema de apertura tendrá dos actuadores tipo E860 de la marca comercial Geze con una cadena de 1000mm o equivalente situados en el lateral vertical del perfil del modular coincidiendo con la parte superior e inferior de la ventana. La conexión y operación de estos actuadores está definida en el proyecto de Seguridad y Control y Bioclimática, y estará coordinada con los requisitos de climatización de la sala.

Las prestaciones mínimas de la carpintería en su posición cerrada serán:

Permeabilidad al aire (UNE-EN 12207:2000): CLASE 4. Equivalente a norma

ASTM E283.

Estanqueidad al agua (UNE-EN 12208:2000): CLASE 9. Equivalente a norma

ASTM E331.

Resistencia al viento (UNE-EN 12210:2000): CLASE C5. Equivalente a norma

ASTM E330.

2.2.1.6 Módulo singular de esquina

Los encuentros de esquina se resolverán con un módulo singular capaz de recibir un vidrio en un extremo y de conectar con el semi-perfil del módulo adyacente. La geometría y dimensiones de los paneles de esquina se definen en la documentación gráfica que acompaña a este pliego de condiciones.

Los módulos de esquina asegurarán las mismas prestaciones que se exigen para el resto de la fachada.

2.2.1.7 Sectorización horizontal

El muro cortina debe asegurar que el espacio entre el borde de la estructura y el panel queda sellado impidiendo la transmisión de humos y del calor del fuego entre niveles. Para eso la partida incorpora un panel de fibrosilicatos de 30mm en la cara inferior de la placa. El espacio entre el panel y la placa se rellena con lana





Página 11

mineral de 40kg/m3 y superiormente se emplea un sellado anti-humo tipo Hilti ensayado según norma ASTM E 2307.

Alternativamente y siempre previa justificación mediante ensayo aprobado por la norma anteriormente citada, se admitirán soluciones basadas en rellenos de lana de roca con certificado según laboratorios UL.

Cualquier solución planteada para el cierre de este espacio deberá cumplir los valores de atenuación acústica determinados por el consultor acústico en documento específico, además de las prestaciones de resistencia a fuego anteriormente citadas.





Página 12

2.2.2 Partida SM2: Muro cortina modular de 20cm con doble

vidrio al exterior y al interior.

2.2.2.1 Sistema

Muro cortina modular (Unit system) de aluminio de extrusión especial para la obra, formado a base de semi-perfiles huecos tipo hembra-hembra iguales para montantes y travesaños fijados en marco mediante escuadras insertas, con fijación del vidrio directa a la perfilería mediante silicona estructural tipo Dow Corning 895 o equivalente en la cara exterior e interior formando una doble piel de vidrio laminar quedando encapsulado el perfil entre ambos planos de vidrio.




La modulación exterior tipo tiene unas dimensiones entre ejes del módulo de 1,35 m por 3,75 m.

2.2.2.3 Perfilería


La unión entre semi-montantes y semi-travesaños de un módulo se podrá realizar mediante escuadras interiores con corte de perfiles a inglete y posterior sellado de la unión. Los travesaños intermedios tendrán la misma profundidad que los semi-montantes, para enrasar interiormente con éstos y una anchura de 100mm. Estos perfiles también serán singulares y dispondrán de sistemas de fijación del acristalamiento estancos en ambas caras interior y exterior.

La unión entre perfiles verticales y horizontales, así como las cámaras intermedias de estanquidad deberán estar rediseñadas y ensayadas de nuevo para asegurar que en la posición invertida garantizan las prestaciones indicadas.

Los perfiles horizontales inferiores dispondrán de un sistema de recogida y canalización al exterior de la posible agua de condensación evitando que esta humedad pueda afectar a la durabilidad del sistema y asegurando las prestaciones de estanquidad al agua, aire y acústicas.

La cámara de aire intermedia dispondrá de un sistema de ventilación que minimice el riesgo de condensación en cualquiera de las caras de los vidrios no accesibles, al tiempo que se garantizan los niveles de atenuación acústica especificados.





Página 13

Las juntas de goma para acristalamiento serán de EPDM o goma silicónica. El sistema dispondrá de tres barreras de estanquidad permitiendo el drenaje del agua que pueda atravesar la primera línea de gomas en cada nivel.

Los perfiles tendrán el espesor de pared adecuado y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones, con un valor mínimo de inercia de 520cm4 y se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener la dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/175 en horizontal y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.

Los perfiles de aluminio extruido serán de aleación y con tratamiento térmico de acuerdo a la norma ASTM B 221 y calidad superficial anodizable con un límite de resistencia elástico superior a 160MPa. El acabado de los perfiles de aluminio será anodizado en color a escoger por el Consorcio de Arquitectura. El anodizado tendrá la siguiente clasificación según norma norteamericana AA-M12C22A42/A44, Clase I, 0.71 mil o AA-M12C22A32/A34, Clase II, 0.39 mil de acuerdo con AAMA 611, o clasificación equivalente europea según sello Qualanod y un espesor mínimo de 15 micras cuando esté al interior y 20 micras cuando esté al exterior.





La singularidad de la posición del vidrio interior pasando continuo y ocultando el montante al interior requiere de un anclaje inserto por la junta vertical mediante una doble pletina de acero galvanizado fijada a cada semi-montante con tornillería oculta o avellanada y con el mismo acabado que la perfilería del módulo.

La fijación de los módulos a la estructura principal se realizará a través de los semi-montantes por sus extremos superior (peso propio y cargas horizontales) e inferior (solamente cargas horizontales) a las cara superior de la estructura, mediante anclajes de acero galvanizado acabado sendzimir con 90 micras* fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, con apriete antideslizante y diámetro mínimo M10, empleando casquillos internos para evitar la deformación del perfil por apriete. La tuerca será autoblocante, y se insertarán separadores de par





Página 14

galvánico. Los anclajes estarán diseñados para absorber la regulación vertical sin sobresalir de los 100mm totales de acabado del solado.




La solución de fijación al concreto será mediante carriles tipo Halfen o Hilti embebidos. En caso de proponer el contratista un cambio a tacos mecánicos este deberá proporcionar la tolerancia en el plano de la fachada mediante taladros rasgados que se bloquearan con un dentado mecanizado en placa y contraplaca o bien mediante disparos que unan la contraplaca con la placa base. Los anclajes mecánicos de expansión serán de acero inoxidable A4/80 tipo Hilti HST-R o equivalente y se calcularán según ETA098 y EOTA TR045 verificándose ante condiciones de sismo.



El muro cortina debe asegurar que el espacio entre el borde de la estructura y el panel queda sellado impidiendo la transmisión de humos y del calor del fuego entre niveles. Para eso la partida incorpora un panel de fibrosilicatos de 30mm en la cara inferior de la placa. El espacio entre el panel y la placa se rellena con lana mineral de 40kg/m3 y superiormente se emplea un sellado anti-humo tipo Hilti o equivalente, ensayado según norma ASTM E 2307.

El panel vertical y relleno de lana de roca que producen la sectorización dispondrá de su propia subestructura metálica fijada a la estructura principal y un panel de aluminio macizo de 2mm de espesor con acabado termolacado para cubrirlo y ocultarlo desde el exterior en combinación con la serigrafía aplicada en el vidrio.







Página 15

2.2.3 Partida SM3: Muro cortina modular de 40cm con vidrio

al exterior.

2.2.3.1 Sistema


El sistema previsto tiene 100mm de ancho total con una junta de 25mm entre módulos. Los semi-perfiles perimetrales y travesaños intermedios son de igual dimensión interior: 400x100mm con un rehundido o canal perimetral coincidiendo con el punto intermedio del perfil (distanciado 200mm de cada lado del montante).




La modulación exterior tipo tiene unas dimensiones entre ejes del módulo de 1,35 m o 2,70 m de ancho por 7,50 m de altura. No obstante presenta variantes de dimensiones que incluyen módulos de menor altura.


Módulo tipo con dos vidrios fijos:1,35m x 5,50m y 1,35m x 2,00m.

Módulo tipo con dos vidrios fijos:2x 1,35m x 3.75m

Módulo con dos travesaños intermedios a mitad de altura y tres vidrios fijos: 1,35m x 2,00m, 1,35m x 2,50m, 1,35m x 3,00m.

Módulo con dos travesaños intermedios a mitad de altura, dis vidrios fijos y uno practicable: 1,35m x 2,00m, 1,35m x 3,00m 1,35m x 2,50m respectivamente

Módulo con un travesaño intermedio a mitad de altura y un perfil de segundo orden subdividiendo el ancho a 0.675m para incluir dos ventanas batientes: 1,35m x 5,50m y ventanas de 0,675m x 2,00m.

Módulo con un travesaño intermedio en el tercio superior y un perfil de segundo orden subdividiendo el ancho a 1,35m: 2,70 x 5,50m y 2x 1,35 x 2,00m.

Módulo con un único vidrio fijo de dimensiones: 1,35m x 5,00m.





Página 16

2.2.3.3 Perfilería





Los perfiles tendrán el espesor de pared adecuado y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones, con un valor mínimo de inercia de 3100cm4 para los módulos de 1,35m de ancho y 6200cm4 para los módulos de 2,70m de ancho.

Se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener las dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/240+6.25mm en horizontal y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.







Página 17



La fijación de los módulos a la estructura principal se realizará a través de los semi-montantes por sus extremos superior (peso propio y cargas horizontales) e inferior (solamente cargas horizontales) a las cara superior de la estructura, mediante anclajes de acero galvanizado acabado sendzimir con 90 micras* fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, con apriete antideslizante y diámetro mínimo M10, empleando casquillos internos para evitar la deformación del perfil por apriete. La tuerca será autoblocante, y se insertarán separadores de par galvánico. Los anclajes estarán diseñados para absorber la regulación vertical sin sobresalir de los 100mm totales de acabado del solado.







aire exterior

El módulo incorpora un sistema de carpintería practicable batiente hacia el exterior de dimensiones totales de 675mm de ancho por 1875mm. El sistema incorpora un accionamiento de apertura motorizado y conectado al sistema informático de gestión del edificio que permite la apertura de manera continua entre 0º y 45º.

El sistema de carpintería será específico para la obra sin rotura de puente térmico incluyendo un perfil de marco oculto hacia el interior y una perfil de hoja que





Página 18

permite el pegado estructural directo del vidrio en su lado exterior ocultando la carpintería mediante un aumento de la serigrafía en cara 1 hasta un 100%. Las bisagras quedarán ocultas entre hoja y marco.

El sistema de apertura tendrá dos actuadores tipo E860 de la marca comercial Geze o equivalente con una cadena de 1000mm situados en el lateral vertical del perfil del modular coincidiendo con la parte superior e inferior de la ventana. La conexión y operación de estos actuadores está definida en el proyecto de de Seguridad y Control y Bioclimática,y estará coordinada con los requisitos de climatización de la sala.



ASTM E283.


ASTM E331.


ASTM E330.

En esta partida hay un segundo sistema de ventana practicable, de apertura manual

y batiente al interior, de dimensiones 1,35 m x 2,50 m





El muro cortina debe asegurar que el espacio entre el borde de la estructura y el panel queda sellado impidiendo la transmisión de humos y del calor del fuego entre niveles. Para eso la partida incorpora un panel de fibrosilicatos de 30mm en la cara inferior de la placa. El espacio entre el panel y la placa se rellena con lana mineral de 40kg/m3 y superiormente se emplea un sellado anti-humo tipo Hilti ensayado según norma ASTM E 2307.


Cualquier solución planteada para el cierre de este espacio deberá cumplir los

valores de atenuación acústica determinados por el consultor acústico en

documento específico, además de las prestaciones de resistencia a fuego

anteriormente citadas.





Página 19

2.2.4 Partida SM3 prima: Muro cortina modular invertido de

40cm con vidrio al interior

2.2.4.1 Sistema

Muro cortina modular (Unit system) de aluminio colocado en posición invertida dejando el vidrio hacia la cara interior de la fachada, formado a base de semi-perfiles huecos tipo hembra-hembra iguales para montantes y travesaños fijados en marco mediante escuadras insertas, con fijación del vidrio directa a la perfilería mediante silicona estructural tipo Dow Corning 895 o equivalente.



Posición: El vidrio quedará por delante de la estructura distanciada 50mm +/-30mm del borde de la estructura.


La modulación exterior tipo tiene unas dimensiones entre ejes del módulo de 1,35 m y 2,70 m de ancho por 7,5 m de altura.


Módulo tipo con travesaño intermedio a mitad de altura y un perfil de segundo orden subdividiendo el ancho a 1,35m. Esta solución incluye dos opciones: Módulo con subdivisión en la parte superior o en la parte inferior. 1x (2,70m x 3,75m) 2x (1,35m x 3,75m).

Módulo tipo con travesaño intermedio en el tercio superior y un perfil de segundo orden subdividiendo el ancho a 1,35m o 0,675m. Esta solución incluye dos opciones: Módulo con todos los vidrios fijos: 1x (2,70m x 5,50m) 2x (1,35m x 2,00m); Módulo con un fijo inferior (2,70m x 5,50m) y 4 ventanas batientes de dimensiones 0,675m x 2,00m.

Módulo tipo con travesaño intermedio en el tercio superior y todos los vidrios fijos: 1,35m x 5,50m, 1,35m x 2,00m.

2.2.4.3 Perfilería


La unión entre semi-montantes y semi-travesaños de un módulo se podrá realizar mediante escuadras interiores con corte de perfiles a inglete y posterior sellado de





Página 20

la unión. Los travesaños intermedios tendrán la misma profundidad que los semi-montantes, para enrasar interiormente con éstos y una anchura de 100mm.


Los perfiles horizontales inferiores dispondrán de un sistema de recogida y canalización al exterior del posible agua de condensación evitando que esta humedad pueda afectar a la durabilidad del sistema y asegurando las prestaciones de estanquidad al agua, aire y acústicas.

Se estudiará el sistema de toma de aire a través de los perfiles para ecualizar la presión en los canales de drenaje.



Se deberá evaluar el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener las dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/240+6.25mm en horizontal y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.








Página 21


La singularidad de invertir la posición del vidrio requiere de un anclaje inserto por la junta vertical mediante una doble pletina de acero galvanizado fijada a cada semi-montante con tornillería oculta o avellanada y con el mismo acabado que la perfilería del módulo.








aire exterior

El módulo incorpora módulo de carpintería practicable batiente hacia el exterior de dimensiones totales de 575mm de ancho (se coloca en las caras interiores del modular al estar en posición invertida) por 1875mm. El sistema incorpora un accionamiento de apertura motorizado y conectado al sistema informático de gestión del edificio que permite la apertura gradual entre 0º y 45º.

El sistema de carpintería será específico para la obra sin rotura de puente térmico incluyendo un perfil de marco oculto hacia el interior y una perfil de hoja que permite el pegado estructural directo del vidrio en su lado exterior ocultando la





Página 22

carpintería mediante un aumento de la serigrafía en cara 1 hasta un 100%. Las bisagras quedarán ocultas entre hoja y marco.

El vidrio será un vidrio laminar 5+5mm templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía opaca en color y densidad y patrón a definir por la Dirección de obra.

El sistema de apertura tendrá dos actuadores tipo E860 de la marca comercial Geze o equivalente con una cadena de 1000mm situados en el lateral vertical del perfil del modular coincidiendo con la parte superior e inferior de la ventana. La conexión y operación de estos actuadores está definida en el proyecto de Instalaciones y estará coordinada con los requisitos de climatización de la sala.



ASTM E283.


ASTM E331.


ASTM E330.





El muro cortina debe asegurar que el espacio entre el borde de la estructura y el panel queda sellado impidiendo la transmisión de humos y del calor del fuego entre niveles. Para eso la partida incorpora un panel de fibrosilicatos de 30mm en la cara inferior de la placa. El espacio entre el panel y la placa se rellena con lana mineral de 40kg/m3 y superiormente se emplea un sellado anti-humo tipo Hilti o equivalente ensayado según norma ASTM E 2307.



Cualquier solución planteada para el cierre de este espacio deberá cumplir los valores de atenuación acústica determinados por el consultor acústico en





Página 23

documento específico, además de las prestaciones de resistencia a fuego anteriormente citadas.

2.2.5 Partida SM4: Muro cortina modular de 40cm con doble

vidrio al exterior y al interior.

2.2.5.1 Sistema

Muro cortina modular (Unit system) de aluminio de extrusión especial para la obra, formado a base de semi-perfiles huecos tipo hembra-hembra iguales para montantes y travesaños fijados en marco mediante escuadras insertas, con fijación del vidrio directa a la perfilería mediante silicona estructural tipo Dow Corning 895 o equivalente en la cara exterior e interior formando una doble piel de vidrio laminar quedando encapsulado el perfil entre ambos planos de vidrio.



La piel interior del cerramiento dispondrá de un sistema de compuertas batientes al interior para permitir la limpieza del vidrio situado en el espacio intermedio.

Posición: El vidrio interior quedará por delante de la estructura distanciada 50mm +/-30mm del borde de la estructura.


La modulación exterior tipo tiene unas dimensiones entre ejes del módulo de 1,35m por 7,50m.


Módulo tipo con travesaño intermedio a 5,50m de altura. Esta solución incluye tres opciones:

Módulo con dos vidrios fijos: 1,35m x 2,00m y 1,35m x 5,50m incluyendo lamas orientables de aluminio insertas en la cámara intermedia.

Módulo con un fijo y dos ventanas batientes 1,35m x 2,00m y 1,35m x 5,50m incluyendo lamas orientables de aluminio insertas en la cámara intermedia.

Módulo con un fijo y dos ventanas batientes: ventanas (0,675m x 2,00m), fijo (1,35m x 5,50m).

Módulo con travesaño intermedio a 3,75m de altura y dos vidrios fijos: 1,35m x 3,75m.





Página 24

Módulo con travesaño intermedio a 2,50m de altura con dos vidrios fijos: 1,35m x 2,50m, 1,35m x 5,00m.

Módulo con dos travesaños intermedios a 2,50m y 5,50m de altura con tres vidrios fijos: 1,35m x 2,50m, 1,35m x 3,00m, 1,35m x 2,00m.

2.2.5.3 Perfilería


La unión entre semi-montantes y semi-travesaños de un módulo se podrá realizar mediante escuadras interiores con corte de perfiles a inglete y posterior sellado de la unión. Los travesaños intermedios tendrán la misma profundidad que los semi-montantes, para enrasar interiormente con éstos y una anchura de 100mm. Estos perfiles también serán singulares y dispondrán de sistemas de fijación del acristalamiento estancos en ambas caras interior y exterior.



La cámara de aire intermedia dispondrá de un sistema de ventilación que minimice el riesgo de condensación en cualquiera de las caras de los vidrios no accesibles, al tiempo que se garantizan los niveles de atenuación acústica especificados.



Se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener las dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/240+6.25mm en horizontal y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.

Los perfiles de aluminio extruido serán de aleación y con tratamiento térmico de acuerdo a la norma ASTM B 221 y calidad superficial anodizable con un límite de resistencia elástico superior a 160MPa. El acabado de los perfiles de aluminio será





Página 25

anodizado en color a escoger por el Consorcio de Arquitectura. El anodizado tendrá la siguiente clasificación según norma norteamericana AA-M12C22A42/A44, Clase I, 0.71 mil o AA-M12C22A32/A34, Clase II, 0.39 mil de acuerdo con AAMA 611, o clasificación equivalente europea según sello Qualanod y un espesor mínimo de 15 micras cuando esté al interior y 20 micras cuando esté al exterior.




La singularidad de la posición del vidrio interior pasando continuo y ocultando el montante al interior requiere de un anclaje inserto por la junta vertical mediante una doble pletina de acero galvanizado fijada a cada semi-montante con tornillería oculta o avellanada y con el mismo acabado que la perfilería del módulo.










Página 26



aire exterior

El módulo incorpora una carpintería practicable batiente hacia el exterior de dimensiones totales de 575mm de ancho (se coloca en las caras interiores del modular al estar en posición invertida) por 1875mm de alto. El sistema incorpora un accionamiento de apertura motorizado y conectado al sistema informático de gestión del edificio que permite la apertura gradual entre 0º y 45º.

El sistema de carpintería específico para la obra sin rotura de puente térmico que incluye un perfil de marco oculto hacia el interior y una perfil de hoja que permite el pegado estructural directo del vidrio en su lado exterior ocultando la carpintería mediante un aumento de la serigrafía en cara 1 hasta un 100%. Las bisagras quedarán ocultas entre hoja y marco.

El sistema de apertura tendrá dos actuadores tipo E860 de la marca comercial Geze o equivalente con una cadena de 1000mm situados en el lateral vertical del perfil del modular coincidiendo con la parte superior e inferior de la ventana. La conexión y operación de estos actuadores está definida en el proyecto de Instalaciones y estará coordinada con los requisitos de climatización de la sala.



ASTM E283.


ASTM E331.


ASTM E330.

2.2.5.6 Lamas orientables de aluminio

Sistema de lamas orientables de aluminio dotadas de un sistema motorizado automático con respaldo mecánico. Las lamas serán de entre 150mm y 375mm con sección a definir por el Consorcio de Arquitectura. El acabado tendrá una cara superior reflectante y una cara interior opaca, de forma que puedan tener un acabado de distinto tipo, color y reflexión lumínica según lo requerido por la lógica de control.

las persianas al interior de la cámara deben cumplir con el requerimiento de oscurecimiento de proyecto, que consiste en lograr un máximo de 108 luxes para el salón principal y 172 luxes para los otros salones.

2.2.5.7 Accesibilidad a la cámara intermedia

La perfilería de la piel interior estará formada por módulos con sistema de apertura batiente hacia el interior, con el fin de permitir el acceso a la cámara





Página 27

intermedia para limpieza de vidrios. La apertura será manual con maneta extraíble de cuadradillo. El perfil de hoja deberá minimizar su parte vista hacia el interior. Las bisagras quedarán ocultas entre la hoja y el marco.








2.2.6 Cualquier solución planteada para el cierre de este

espacio deberá cumplir los valores de atenuación

acústica determinados por el consultor acústico en

documento específico, además de las prestaciones de

resistencia a fuego anteriormente citadas.Partida SM5: Muro cortina modular de 20cm sobre estructura

metálica con vidrio al exterior

2.2.6.1 Sistema


El muro cortina con fijaciones intermedias con una distancia máxima de 3m a un perfil de acero de dimensiones 400mm x 100mm. El acabado de los perfiles de acero tendrá un acabado termolacado en polvo ultra-durable clase 2 Qualicoat tipo Interpon 2525 de Akzo Nobel o equivalente.





Página 28


Posición: El perfil metálico de acero se alinea con el borde exterior de la estructura.


La modulación exterior tipo tiene una dimensiones entre ejes del módulo de 1,35m o 2,70m de ancho por una altura de 10m.

La familia incluye las siguientes variantes de despiece interiores:

Vidrio fijo. Dimensiones 2,70m x 5,00m; 2,70m x 3,75m; 1,35m x 3,75m; 1,35m x 3,00m; 1,35m x 2,50m; 1,35m x 2,00m.

Módulo practicable; 1,35m x 2,50m.

2.2.6.3 Perfilería





Los perfiles tanto los de aluminio del modular como tendrán la sección adecuada y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones, con un valor mínimo de inercia de 520cm4 para el perfil de aluminio y 7000cm4 para el perfil de acero en ancho de 1,35m y de 1200cm4 y 14000cm4 respectivamente para ancho de 2,70m.

Se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener las dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el





Página 29

peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles de aluminio será L/175 y L/240+6,25mm para perfil de acero. La flecha máxima vertical para los travesaños será L/500 o 3mm. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.


El perfil de acero tendrá un termolacado en color a definir por el Consorcio de Arquitectura siguiendo las indicaciones de lacado sobre perfiles de acero que se especifica en el apartado correspondiente de este Pliego.



La partida incluirá una extrusión de aluminio de dimensiones 300mm x 15mm y espesor mínimo de 2mm que dispondrá de un sistema de fijación oculto y que cierra el espacio intermedia entre la perfilería del modular y el perfil de acero alineándose a las caras exteriores de ambos. El perfil tendrá el mismo acabado que el resto de perfilería del modular.


La fijación de los módulos a la estructura de acero se realiza en cada módulo por sus extremos superior (peso propio y cargas horizontales), intermedio e inferior (solamente cargas horizontales) a la cara exterior del perfil, mediante anclajes de acero galvanizado acabado sendzimir con 90 micras* fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, diámetro mínimo M10. Los anclajes estarán diseñados para absorber la regulación vertical y horizontal sin sobresalir de los 80mm disponibles.



Los perfiles de acero se fijarán verticalmente en su extremo inferior a la cara inferior de la estructura, de manera que estarán apoyados sobre el forjado inferior.





Página 30

En el extremo superior se permitirá su libre dilatación para absorber los movimientos diferenciales entre muro cortina y estructura, mediante un taladro rasgado en el anclaje.

La solución de fijación del perfil de acero al concreto será mediante carriles tipo Halfen o Hilti embebidos. En caso de proponer el contratista un cambio a tacos mecánicos este deberá proporcionar la tolerancia en el plano de la fachada mediante taladros rasgados que se bloquearan con un dentado mecanizado en placa y contraplaca o bien mediante disparos que unan la contraplaca con la placa base. Los anclajes mecánicos de expansión serán de acero inoxidable A4/80 tipo Hilti HST-R o equivalente y se calcularán según ETA098 y EOTA TR045 verificándose ante condiciones de sismo.



aire exterior

Ventanas practicables dispuestas según planos, con apertura manual batiente al interior, de dimensiones 1,35 m x 2,50 m. Perfilería de aluminio en acabado ídem resto de la partida, más accesorios y herrajes de colgar y seguridad, sin rotura de puente térmico.

Las prestaciones mínimas de la carpintería en posición cerrada serán:


ASTM E283.


ASTM E331.


ASTM E330.

2.2.6.6 Cerramiento de transición entre SM5 y SM6

El encuentro entre la tipología SM5 y SM6 se resuelve con una bandeja formada por un panel de aluminio macizo de 3mm de espesor sujeto mediante fijación oculta. El panel tendrá el mismo acabado que se aplique al resto de la perfilería del muro cortina salvo orden en contrario por el Consorcio de Arquitectura.

En aquellas zonas donde se prevea riesgo de condensación o aparezcan puentes térmicos se dispondrá un aislamiento térmico hidrófugo e incombustible.







Página 31










Página 32

2.2.7 Partida SM5 prima: Muro cortina modular invertido de

20cm sobre estructura metálica con vidrio al interior

2.2.7.1 Sistema

Este sistema tiene la singularidad de estar colocado en una posición invertida quedando el vidrio hacia el interior. Salvando las modificaciones necesarias en la perfilería para asegurar las prestaciones, la descripción de la partida en lo referente al perfil de acero principal, fijaciones y revestimientos son iguales a los descritos en el apartado anterior (2.2.6). Por lo tanto en este apartado únicamente se recogen los requisitos adicionales o que reemplazan a los especificados para la Partida SM5.


La modulación exterior tipo tiene unas dimensiones entre ejes del módulo de 2,70 m de ancho por una altura de 10 m.


Vidrio fijo inferior. Dimensiones 2,70m x 5,00m; 2,70m x 3,75m; 1,35m x 5,00 m; 1,35m x 3,75m; 1,35m x 2,50m

2.2.7.3 Perfilería




2.2.7.4 Cerramiento de transición entre SM5b y SM6

El encuentro entre la tipología SM5b y SM6 se resuelve con una bandeja formada por un panel de aluminio macizo de 3mm de espesor sujeto mediante fijación oculta. El panel tendrá el mismo acabado que se aplique al resto de la perfilería del muro cortina salvo orden en contrario por el Consorcio de Arquitectura.

En aquellas zonas donde se prevea riesgo de condensación o aparezcan puentes térmicos se dispondrá un aislamiento térmico hidrófugo e incombustible.


Los encuentros de esquina se resolverán con un módulo singular capaz de recibir un vidrio en un extremo y de conectar con el semi-perfil del módulo adyacente. La





Página 33

geometría y dimensiones de los paneles de esquina se definen en la documentación gráfica que acompaña a este pliego de condiciones.








Página 34

2.2.8 Partida SM6: Muro cortina modular doble de 20cm

sobre estructura metálica al exterior y al interior

2.2.8.1 Sistema


El muro cortina se unirá con fijaciones intermedias separadas una distancia máxima de 3m a un perfil de acero de dimensiones 400mm x 100mm. El acabado de los perfiles de acero será termolacado en polvo ultra-durable clase 2 Qualicoat tipo Interpon 2525 de Akzo Nobel o equivalente.



La piel interior del cerramiento dispondrá de un sistema de compuertas batientes al interior para permitir la limpieza del vidrio situado en el espacio intermedio.

Posición: El vidrio interior quedará por delante de la estructura distanciada 50mm +/-30mm del borde de la estructura.


La modulación exterior tipo tiene una dimensiones entre ejes del módulo de 1,35m o 2,70m de ancho por una altura de 10m.


Módulo con un vidrio fijo. Dimensiones: 1,35m x 5,00m; 1,35m x 4,50m; 1,35m x 3,75m; 1,35m x 3,00m; 1,35m x 2,50m; 1,35m x 2,00m; 2,70m x 3,75m.

Módulo con un único vidrio fijo y con lamas de aluminio intermedias. Dimensiones 2,70m x 5,00m.

2.2.8.3 Perfilería


La unión entre semi-montantes y semi-travesaños de un módulo se podrá realizar mediante escuadras interiores con corte de perfiles a inglete y posterior sellado de





Página 35

la unión. Los travesaños intermedios tendrán la misma profundidad que los semi-montantes, para enrasar interiormente con éstos y una anchura de 100mm. La unión de estos travesaños intermedios es solapada, con los travesaños retestados para entregarse frontalmente en los montantes y garantizar la estanquidad de la unión.



El sistema dispondrá de tres barreras de estanquidad permitiendo el drenaje del agua que pueda atravesar la primera línea de gomas en cada nivel.

Los perfiles tanto los de aluminio del modular como tendrán la sección adecuada y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones, con un valor mínimo de inercia de 520cm4 para el perfil de aluminio y 7000cm4 para el perfil de acero en ancho de 1,35m y de 1200cm4 y 14000cm4 respectivamente para ancho de 2,70m.

Se evaluará el aumento de carga para las zonas de esquina pudiendo ser necesario emplear refuerzos interiores ya que deberán mantener las dimensiones exteriores de los perfiles de la zona central. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles de aluminio será L/175 y L/240+6,25mm para perfil de acero. La flecha máxima vertical para los travesaños será L/500 o 3mm. El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.


El perfil de acero tendrá un termolacado en color a definir por el Consorcio de Arquitectura siguiendo las indicaciones de lacado sobre perfiles de acero que se especifica en el apartado correspondiente de este Pliego.






Página 36


La partida incluirá una doble extrusión de aluminio de dimensiones variables ajustadas a la posición relativa del perfil vertical con un máximo de 300 mm x 15mm y espesor mínimo de 2mm. El revestimiento dispondrá de un sistema de fijación oculto y que cierra el espacio intermedia entre la perfilería del modular y el perfil de acero alineándose a las caras exteriores de ambos. El perfil tendrá el mismo acabado que el resto de perfilería del modular.



La fijación de los módulos a la estructura de acero se realiza en cada módulo por sus extremos superior (peso propio y cargas horizontales) , intermedio e inferior (solamente cargas horizontales) a la cara exterior del perfil, mediante anclajes de acero galvanizado acabado sendzimir con 90 micras* fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, diámetro mínimo M10. Los anclajes estarán diseñados para absorber la regulación vertical y horizontal sin sobresalir de los 80mm disponibles.



Los perfiles de acero se fijarán verticalmente en su extremo inferior a la cara inferior de la estructura, de manera que estarán apoyados sobre el forjado inferior. En el extremo superior se permitirá su libre dilatación para absorber los movimientos diferenciales entre muro cortina y estructura, mediante un taladro rasgado en el anclaje.

La solución de fijación del perfil de acero al concreto será mediante carriles tipo Halfen o Hilti embebidos. En caso de proponer el contratista un cambio a tacos mecánicos este deberá proporcionar la tolerancia en el plano de la fachada mediante taladros rasgados que se bloquearan con un dentado mecanizado en placa y contraplaca o bien mediante disparos que unan la contraplaca con la placa base. Los anclajes mecánicos de expansión serán de acero inoxidable A4/80 tipo Hilti HST-R o equivalente y se calcularán según ETA098 y EOTA TR045 verificándose ante condiciones de sismo.






Página 37

2.2.8.5 Lamas orientables de aluminio

Sistema de lamas orientables de aluminio dotadas de un sistema motorizado automático con respaldo mecánico. Las lamas serán de entre 150mm y 375mm con sección a definir por el Consorcio de Arquitectura. El acabado tendrá una cara superior reflectante y una cara interior opaca, de forma que puedan tener un acabado de distinto tipo, color y reflexión lumínica según lógica de control.

La perfilería de la piel interior estará formada por módulos con sistema de apertura batiente hacia el interior, con el fin de permitir el acceso a la cámara intermedia para limpieza de vidrios. La apertura será manual con maneta extraíble de cuadradillo. El perfil de hoja deberá minimizar su parte vista hacia el interior. Las bisagras quedarán ocultas entre la hoja y el marco.















Página 38






Página 39

2.2.9 Partida ST: Muro cortina de acero tipo Stick-system

(no modular).

2.2.9.1 Ubicación

Esta partida corresponde al cerramiento de vidrio retranqueado de las terrazas y de planta baja.

2.2.9.2 Sistema

Muro cortina a base de montantes y travesaños de perfiles principales de acero con una perfilería secundaria de aluminio fijada directamente a ella para fijación del vidrio en las juntas horizontales y verticales mediante fijaciones mecánicas a través del intercalario (perfil separador de aluminio que separa las dos lunas del doble acristalamiento).

Posición: el muro cortina está contenido entre la cara inferior y superior de la estructura.


La modulación tipo tiene una dimensión entre ejes del módulo de 2,70 m de ancho por una altura máxima de 13 m.


Módulo con un vidrio fijo. Dimensiones: 2.64m x 5,40m; 2.64m x 5,00m; 2.64m x 4,75m; 2.64m x 2,75m;2.64m x 2,70m;

Módulo con un único vidrio fijo inferior y un despiece horizontal y otro vertical intermedio. Dimensiones 2,64m x 2,70m; 2x (1,32m x 2,70m).

Módulo con un único vidrio fijo inferior y dos despieces horizontales y otro vertical intermedio. Dimensiones 2,64m x 2,70m; 4x (1,32m x 1,35m).

Módulo con un único vidrio fijo inferior y dos despieces horizontales y otro vertical intermedio. Dimensiones 2,64m x 2,70m; 1,32m x 2,70m; 2x (1,32m x 1,35m).

2.2.9.4 Perfilería

Montantes y travesaños de aluminio, de anchura vista 60mm y profundidad 18-25mm, fijados mediante tornillos autorroscantes inoxidables clase A2 a perfilería principal de acero. Los perfiles de acero tendrán la sección adecuada y los refuerzos interiores en su caso para resistir las cargas de peso propio, viento e impacto en las condiciones definidas en este Pliego de Condiciones. El travesaño inferior trasmite a los montantes el peso propio del vidrio. Flecha máxima de perfiles: L/240 + 6,35mm en horizontal para montantes y L/500 o 3mm en vertical para los travesaños.

Los perfiles de acero verticales son perfiles armados con soldaduras continuas entre placas de acero con penetración completa de dimensiones 300mm x 60mm.





Página 40

Los perfiles de aluminio extruido serán de aleación y con tratamiento térmico de acuerdo a la norma ASTM B 221 y calidad superficial anodizable.

El acabado de los perfiles de aluminio será termolacado polvo en color a escoger por el Consorcio de Arquitectura o representante alternativo designado por la Propiedad, de acuerdo a AAMA 2603 o alternativamente con sello Qualicoat Europeo clase 2 (ultradurable) y espesor de capa mínima de 90 micras, o anodizado cumpliendo la AAMA 611-98 Clase I y espesor mínimo de 25 micras. El acabado de los perfiles de acero tendrá un acabado termolacado en polvo ultra-durable clase 2 Qualicoat tipo Interpon 2525 de Akzo Nobel o equivalente.

Los travesaños interiores son de menor dimensión que los montantes, estando formados por un perfil de aluminio extruido de 25mm x 60mm y un perfil de acero armado a base de pletinas soldadas con penetración completa y repaso de soldaduras de 100mm x 60mm.

La unión montante – travesaño es solapada, con los travesaños retestados para entregarse frontalmente en los montantes y garantizar la estanquidad de la unión. El drenaje se realizará a través de canales verticales en la cara frontal de los montantes. La evacuación al exterior se realizará en el nivel del travesaño inferior, por encima de cada forjado. Los montantes tendrán un sistema de toma de aire en el extremo superior para ecualizar la presión en los canales de drenaje. Las juntas de goma para acristalamiento serán de EPDM o goma silicónica.

El contratista de fachadas aportará el cálculo que justifique la inercia de los montantes y travesaños para cumplir las condiciones de flecha indicadas.


La fijación de los montantes de acero a la estructura principal se realiza mediante un anclaje a cara inferior y superior de la estructura. El anclaje superior fija el muro cortina a efectos de peso propio y cargas horizontales, mientras que el anclaje toma las cargas perpendiculares al vidrio quedando libre el montante para dilatar en el plano del vidrio.

Los anclajes serán de acero galvanizado sendzimir con 90 micras fijados con tornillería de acero inoxidable A4/70, con apriete antideslizante y diámetro mínimo M16 empleando casquillos internos para evitar la deformación del perfil por apriete. La tuerca será autoblocante, y se insertarán separadores de par galvánico.

Las holguras dentro / fuera y arriba / abajo quedarán anuladas una vez fijado definitivamente el montante al anclaje. En ausencia de requisitos más restrictivos se proponen las siguientes tolerancias mínimas de +/-30mm en todas las direcciones (en este anclaje se deberá estudiar la posición y dimensión de los taladros rasgados que permiten la dilatación y regulación teniendo en cuenta la geometría no ortogonal del anclaje).

La solución de fijación a concreto armado será mediante carriles tipo Halfen o Hilti embebidos. En caso de proponer el contratista un cambio a tacos mecánicos este deberá proporcionar la tolerancia en el plano de la fachada mediante taladros rasgados que se bloquearan con un dentado mecanizado en placa y contraplaca o bien mediante disparos que unan la contraplaca con la placa base. Los anclajes mecánicos de expansión serán de acero inoxidable A4/80 tipo Hilti HST-R o equivalente y se calcularán según ETA098 y EOTA TR045 verificándose ante





Página 41

condiciones de sismo cumpliendo con la normativa colombiana NSR-10 Título A, Secciones A 9.4.9, A.9.5.5 y Tabla A.9.5-1.


2.2.10 Puertas de evacuación en planta baja

Las puertas de evacuación en planta baja son de dos hojas, con apertura pivotante vertical de eje descentrado y barra antipánico. El tipo de apertura y materiales es el mismo que las puertas de salida a terraza en plantas superiores, con la diferencia de que estas últimas no tienen barra antipánico.

Las puertas serán de aluminio con o sin rotura de puente térmico, de apertura manual, tipo ES 50 de Reynaers o equivalente, con categoría antirrobo clase 2, o Grado 30 según ensayo ASTM F476-84 (2002).

Los dispositivos antipánico tendrán el cierre en dos puntos, se podrán instalar indistintamente en puertas a derecha y a izquierda, y cumplirán la normativa EN 1125. El tipo de barra de apertura será Dorma PHB 3000 o equivalente.

El acabado de los perfiles de aluminio será termolacado en polvo en color a escoger por el Consorcio de Arquitectura o representante alternativo designado por la Propiedad, de acuerdo a AAMA 2603 o alternativamente con sello Qualicoat clase 2 (ultradurable) y espesor de capa mínima de 90 micras, o anodizado cumpliendo la AAMA 611-98 Clase I y espesor mínimo de 25 micras.

2.2.11 Incorporación de iluminación LED exterior

La iluminación de la Fachada, diseñada conjuntamente por el equipo de Arquitectura y el Consultor de Iluminación del Proyecto, se basa en la integración en su perfilería de un sistema de iluminación especial basado en el empleo de tecnología LED y electrónica específica de control. Para ello, el diseño de la perfilería exterior deberá permitir la inserción de carriles verticales LED embutidos en la extrusión para la iluminación exterior de la fachada.

La intención del proyecto es que la línea de iluminación LED se instale en el módulo durante el ensamblaje en taller, por tanto se precisa una coordinación con el suministrador del equipo de iluminación.

El éxito de esta iluminación radica en la correcta ejecución de la luminaria en relación a la perfilería de la Fachada y en la utilización de la última tecnología LED disponible. La evolución de ésta tecnología consigue en el tiempo un menor consumo eléctrico, una minimización, mayor vida y fiabilidad de sus componentes, factores todos ellos que redundan, además de una mejora en los aspectos estéticos y funcionales, en unos menores costos de explotación para la Propiedad.

Las luminarias diseñadas incorporan un sistema óptico lineal cuya resolución fotométrica se adapta perfectamente a la geometría de los planos que iluminan. Estas ópticas se acoplan sobre un chasis cuya dimensión está determinada por la tecnología LED empleada y la geometría y las propiedades mecánicas de la perfilería en la que se integra.





Página 42

La integración de la luminaria en la perfilería de Fachada es crítica y de su correcta resolución dependen su funcionamiento térmico, la duración de sus componentes, su aspecto y su función como elemento único responsable de la iluminación nocturna de la fachada del edificio.

Para asegurar que la integración de la luminaria en la Fachada no plantee problemas funcionales, ni formales, ni de plazos de ejecución, será el Contratista de la Fachada quien se encargue y responsabilice de su coordinación. Para ello coordinará las asesorías que se requieran con el Consultor de Iluminación del Proyecto y del fabricante designado en el mismo. Es importante aclarar que toda la gestión del desarrollo del sistema de iluminación que va incluida dentro de la fachada, es del alcance del contrato de la fachada del edificio.

El Contratista incluirá dentro de su equipo de trabajo un asesor de iluminación de reconocida experiencia, quién interactuará con el Consultor de Iluminación designados en el Proyecto y con el fabricante de la iluminación de la fachada.

La responsabilidad del Contratista respecto al correcto funcionamiento, aspecto y funcionalidad de acuerdo al Proyecto de las luminarias, sus accesorios y cuantos componentes sean resultantes y consecuencia de este desarrollo e integración, será compartida con el fabricante de la iluminación de la fachada.

2.2.11.1 Luminarias de Fachada

Son luminarias diseñadas especialmente para iluminar la Fachada. Estas luminarias y los sistemas de iluminación están diseñados para atender los aspectos estéticos, funcionales y formales de la iluminación de la Fachada.

Una vez resuelto el diseño, las luminarias serán industrializadas por el fabricante designado que se encargará del cumplimiento de toda la normativa en vigor, de su homologación, fabricación, suministro, instalación y garantía.

La integración y ubicación en la perfilería de las luminarias se realizará junto con el desarrollo de su diseño y por tanto serán responsabilidad del Contratista de fachada.

El Contratista asumirá el correcto funcionamiento de estos equipos en relación a su ubicación y comportamiento térmico.

El Contratista deberá prever en su Presupuesto los costos de estas ubicaciones y de sus servidumbres.

2.2.11.2 Equipos de alimentación eléctrica y de gestión

Para controlar el funcionamiento de las luminarias de Fachada se requieren una serie de equipos electrónicos de alimentación y control. Para su correcto funcionamiento habrán de observarse los requisitos de instalación y uso que determine su fabricante.

La ubicación de estos equipos se realizará junto con el desarrollo del diseño de la luminaria y por tanto serán responsabilidad del Contratista de Fachada.

El Contratista asumirá el correcto funcionamiento de estos equipos en relación a su ubicación.





Página 43

El Contratista deberá prever en su Presupuesto los costos, si los hubiera, de estas ubicaciones y de sus servidumbres.

2.2.11.3 Conductos eléctricos

Para la alimentación eléctrica y de señal a las unidades de luminaria desde los equipos de alimentación y control se hace necesaria la instalación de un cableado eléctrico. Si bien la ejecución del cableado no compete a este Contrato de Fachada, el Contratista ejecutará los conductos necesarios dentro de la fachada que permitan la instalación de los cableados eléctricos por otros.

La definición y ubicación de estos conductos se realizará junto con el desarrollo del diseño de la luminaria y por tanto, su coordinación con el Consultor de Iluminación y con el contratista de la iluminación de la fachada será responsabilidad del Contratista de fachada.

El Contratista deberá prever en su Presupuesto los costos de estos conductos y su ejecución incluyendo los registros necesarios y cuantas otras servidumbres ocasionen. Los materiales a emplear serán a aprobación de la Dirección Facultativa y en cualquier caso estarán normalizados y serán aptos para locales de pública concurrencia.

2.2.11.4 Planificación del desarrollo del diseño de

luminarias y sistemas de iluminación

El Contratista de Fachada preverá los tiempos necesarios para su desarrollo, elaboración de prototipos, muestras, pruebas y homologaciones.

La Dirección Facultativa, el Consultor de Iluminación, el Contratista y el Fabricante, definirán en los 30 días siguientes a su contratación, el calendario con las fases de los procesos de definición, pruebas, fabricación, homologación y suministro.

Dentro del alcance del contrato y como parte del proceso de diseño de la fachada, el contratista deberá llevar a cabo la realización de cuantos prototipos, muestras, ensayos, pruebas y demás comprobaciones que la Dirección Facultativa requiera hasta lograr el producto final.

2.2.11.5 Muestras y mock-ups

La Dirección Facultativa junto con el Consultor de Iluminación, definirán el nivel de detalle y dimensión de cuantas muestras a escala real se requieran para la evaluación tanto estética como funcional de las luminarias de Fachada. Para tal fin se realizará un mock-up. Las dimensiones de los mock-ups, sus características y acabados serán definidos por la Dirección Facultativa.

Para la valoración de las muestras será la Dirección Facultativa quien defina el número de unidades a colocar, su disposición y el programa de las pruebas a realizar. El Contratista suministrará las unidades o prototipos definidos, la mano de obra para el montaje y las pruebas, e incluso, medios y herramientas especiales que requieran la ejecución, así como los instrumentos de medida precisos.





Página 44

2.2.12 Incorporación de pantallas LED tras la fachada

El proyecto de Audio y Video del edificio contempla la instalación de dos pantallas LED en la fachada. Se trata de dos pantallas de 80 m2 cada una, situadas en dos alzados diferentes. En principio estas pantallas deberán ir al interior del edificio y deberán estar correctamente fijadas a la fachada.

El contratista de fachadas deberá tener en cuenta esta instalación en sus partidas, así como el riesgo de choque térmico en el vidrio situado por delante del panel de mensajes.

2.3 Descripción de los sistemas de acristalamiento

Las Partidas de acristalamiento serán las siguientes:

2.3.1 Partida SV1.1: Doble piel de vidrio laminar superior de

salón principal

Esta partida se compone de dos pieles de vidrios laminares: un vidrio laminar serigrafíado al exterior y un vidrio laminar incoloro al interior.

El vidrio exterior es un vidrio laminar templado incoloro con serigrafía opaca del 80% en cara 1 tipo Ferro SideOne en color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura.

El vidrio interior es un vidrio laminar templado incoloro con un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

Los vidrios estarán fijados a semi-perfiles y travesaños intermedios mediante un bastidor intermedio que alojará un elemento separador y cordón de silicona estructural. El cordón de silicona estará dimensionado para resistir las cargas que transmite el vidrio además de asumir la deformación necesaria derivada de las cargas sísmicas que determina la norma NSR-10.

Las dimensiones de los vidrios se detallan en los planos de Cortes de cada una de las cuatro fachadas. No se han considerado vidrios de dimensión superior a 2,70m x 5,50m.

El vidrio se apoyará sobre dos calzos inferiores de neopreno o equivalente, dureza Shore A 85+/-5 a una distancia mínima del borde de L/10, de forma que el espesor total de acristalamiento laminar descanse sobre los calzos, pero sin que los calzos sobresalgan por fuera del plano del vidrio. Se instalarán calzos laterales de separación para prevenir el movimiento horizontal del vidrio. Todos los cantos del vidrio serán pulidos, esto es especialmente importante al quedar expuestos al exterior.

Las prestaciones generales del conjunto de ambos vidrio son las siguientes:

Transmisividad térmica U (según UNE EN 673): inferior a 4,40W/m2ºK*.

*Considerando cámara de aire ligeramente ventilada para evitar

condensaciones.

Factor solar (SHGC): inferior o igual a 0,20





Página 45

Transmisión luminosa: igual o superior al 20%

Atenuación acústica: Según requisitos acústicos fijados en el informe del

especialista y en el plano de Arquitectura A-138.

Resistencia a impacto: Los vidrios laminares interiores deberán tener un

certificado de vidrios de seguridad según NTC 1578 para nivel de Alto

riesgo según clasifica el capítulo K.4.3 de la NSR-10.

La doble piel de vidrio, junto con el vidrio tipo SV1.2 y las persianas al

interior de la cámara debe cumplir con el requerimiento de oscurecimiento

de proyecto, que es lograr un máximo de 108 luxes para el salón principal

y 172 luxes para los otros salones.

2.3.2 Partida SV1.2: Doble piel de vidrio laminar inferior

salones P2 y P3 y salón principal P5

Esta partida se compone de dos pieles de vidrio laminar, un vidrio laminar serigrafíado al exterior y un vidrio laminar incoloro al interior. En la cámara intermedia se ubicará un sistema motorizado de lamas de aluminio.

El vidrio exterior es un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía translucida del 30% en cara 1 color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura.

El vidrio interior es un vidrio laminar templado incoloro con un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.





Transmisividad térmica U (según UNE EN 673): inferior a 4,40W/m2ºK*.

*Considerando cámara de aire ligeramente ventilada para evitar

condensaciones.





Página 46








La doble piel de vidrio, junto con el vidrio tipo SV1.2 y las persianas al

interior de la cámara debe cumplir con el requerimiento de oscurecimiento

de proyecto, que es lograr un máximo de 108 luxes para el salón principal

y 172 luxes para los otros salones.

2.3.3 Partida SV2: Vidrio laminar de Lobbies 1 en cara

exterior.

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía translucida del 30% en cara 1 color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.




Las prestaciones generales (del conjunto de ambos vidrios) son las siguientes:

Transmisividad térmica U (según UNE EN 673): inferior a 5,60W/m2ºK.







Página 47







Página 48

2.3.4 Partida SV2 prima: Vidrio laminar de Lobbies 1 en

cara interior.

Esta partida se compone de un vidrio laminar incoloro al interior.

• El vidrio interior es un vidrio laminar templado incoloro con un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.




Resistencia a impacto: Los vidrios laminares interiores deberán tener un certificado de vidrios de seguridad según NTC 1578 para nivel de Alto riesgo según clasifica el capítulo K.4.3 de la NSR-10.





Página 49

2.3.5 Partida SV3: Vidrio laminar de Lobbies 2, aseos y

zonas altas en cara exterior.

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía opaca del 60% en cara 1 tipo Ferro SideOne o equivalente en color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

















Página 50

2.3.6 Partida SV3 prima: Vidrio laminar de Lobbies 2, aseos

y zonas altas en cara interior.







certificado de vidrios de seguridad según NTC 1578 para nivel de Alto riesgo

según clasifica el capítulo K.4.3 de la NSR-10.





Página 51

2.3.7 Partida SV4.1: Vidrio laminar superior de zonas de

circulación interior.

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía translucida del 30% en cara 1 color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

















Página 52

2.3.8 Partida SV4.2: Vidrio laminar inferior de zonas de

circulación interior.

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado incoloro con serigrafía opaca del 80% en cara 1 tipo Ferro SideOne en color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

















Página 53

2.3.9 Partida SV5: Vidrio laminar de cocinas


















Página 54

2.3.10 Partida SV6: Vidrio laminar de depósitos


















Página 55

2.3.11 Partida SV7: Vidrio laminar de terrazas y planta baja

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con tratamiento antirreflejo en cara 2 y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

Los vidrios estarán fijados a la carpintería de montantes y travesaños mediante un bastidor con pegado estructural. El cordón de silicona estará dimensionado para resistir las cargas que transmite el vidrio además de asumir la deformación necesaria derivada de las cargas sísmicas que determina la norma NSR-10.







Atenuación acústica: Según requisitos acústicos fijados en el informe del especialista y en el plano de Arquitectura A-138.

Resistencia a impacto: Los vidrios laminares interiores deberán tener un certificado de vidrios de seguridad según NTC 1578 para nivel de Alto riesgo según clasifica el capítulo K.4.3 de la NSR-10.





Página 56

2.3.12 Partida SV8: Vidrio laminar del zaguán en cara

interior y exterior

Esta partida se compone de dos vidrios laminares, un vidrio laminar serigrafiado al exterior y un vidrio laminar incoloro con butiral translucido al interior.

El vidrio exterior es un vidrio laminar templado extraclaro (low iron) tipo optiwhite o equivalente con serigrafía translucida del 30% en cara 1 color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura.

El vidrio interior es un vidrio laminar templado incoloro con un butiral translucido que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

















Página 57

2.3.13 Partida SV9: Vidrio laminar sobre estructuras en cara

exterior

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado incoloro con serigrafía opaca del 90% en cara 1 tipo Ferro SideOne o equivalente en color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.














Página 58

2.3.14 Partida SV9 prima: Vidrio laminar sobre estructuras

en cara interior







certificado de vidrios de seguridad según NTC 1578 para nivel de Alto riesgo

según clasifica el capítulo K.4.3 de la NSR-10.





Página 59

2.3.15 Partida SV10: Vidrio laminar de patio de máquinas

Esta partida se compone de un vidrio laminar templado incoloro con serigrafía opaca del 90% en cara 1 tipo Ferro SideOne o equivalente en color y patrón de puntos a definir por el Consorcio de Arquitectura y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

















Página 60

2.3.16 Partida SV11: Vidrio en aperturas de ventilación

Esta partida se compone de un vidrio laminar 5+5 templado extraclaro (low iron) tipo Optiwhite o equivalente con serigrafía opaca en color y densidad y patrón a definir por la Dirección de obra, y un butiral que asegure las prestaciones acústicas requeridas.

Los vidrios estarán fijados a un perfil de hoja que permite el pegado estructural directo del vidrio en su lado exterior ocultando la carpintería. El cordón de silicona estará dimensionado para resistir las cargas que transmite el vidrio además de asumir la deformación necesaria derivada de las cargas sísmicas que determina la norma NSR-10.


Las dimensiones totales serán de 675mm de ancho por 2000mm.





Página 61

2.4 Requisitos prescriptivos de diseño

2.4.1 Requisitos general

A continuación se establecen los requisitos prescriptivos que el Subcontratista debe cumplir en el diseño de las Partidas:

a) Todas las fijaciones situadas fuera de la barrera de vapor deberán ser de una clase de acero inoxidable A2/70.

b) Todas los anclajes situados fuera de la barrera de vapor deberán ser de acero inoxidable 316 o aluminio.

c) Todo el aluminio situado fuera de la barrera de vapor deberá ser anodizado o lacado después de cortado o perforado.

d) En los cerramientos que dispongan de una lámina impermeable exterior y una barrera de vapor interior, la barrera de vapor tendrá una permeabilidad al aire menor que la lámina impermeable.

e) En los puntos donde se encuentren dos barreras de vapor o se encuentre con otros sistemas, éstas se deberán sellar con un cordón continuo y fijar con un presor.

f) Cuando tenga que reducirse el espesor del aislamiento, deberá utilizarse un aislante de mejores prestaciones para alcanzar las mismas prestaciones en el conjunto del cerramiento.

g) No se admitirá los sellados ‘in situ’ como parte del sistema primario de estanquidad, salvo que se indique expresamente en los planos o especificaciones técnicas del Consorcio de Arquitectura.

h) Todas las gomas serán accesibles para inspección y sustitución.

i) Los sistemas de sectorización (parafuegos y parallamas) cumplirán con lo requerido en el Título J capítulo 2 de la norma NSR-10.

j) Cuando el vidrio funcione como barrera de protección, según lo definido en el Título K de la norma NSR-10 apartado 4.3, se dispondrá un vidrio con un espesor y tratamiento térmico según lo requerido en la tabla k.4.3-2.

k) En lucernarios, paños desplomados hacia el exterior o barandillas, al menos uno de las hojas del vidrio laminado será recocida o termoendurecida.

l) Las puertas de acceso cumplirán con los requisitos de accesibilidad incluidos en el Artículo 9 apartado C del Decreto 1538, 2005-Accesibilidad al espacio público.

m) Los sistemas de cierre de las puertas estarán de acuerdo con lo indicado en la memoria de carpintería del Consorcio de Arquitectura.

n) Las barreras de estanquidad y permeabilidad deberán diseñarse para resistir la carga máxima de viento considerada en el diseño. Los puntos de apoyo de las membranas flexibles no deberán situarse a una distancia superior a los 100mm.





Página 62

o) Todos los vidrios tendrán todos sus cantos pulidos.

p) Los métodos de fijación que se basan únicamente en un adhesivo no serán aceptados.

2.4.2 Muros cortina

El sistema debe contemplar los siguientes aspectos:

a) El sistema dispondrá de un sello de calidad y ensayos en laboratorios independientes que aseguren el cumplimiento de los requisitos indicados en este pliego de condiciones.

b) Estar diseñado con cámara de ecualización de presiones con el exterior.

c) Incorporar un sistema de drenaje secundario por detrás de la primera barrera de estanquidad drenaje que drene al exterior;

d) Permitir el drenaje completo del agua desde la cámara hasta el exterior;

e) Permitir la ventilación de bordes facilitando la evacuación del agua remanente, tanto de acristalamientos dobles, simples como de paneles.

f) Incorporar un sellado interno al paso del aire y una barrera de vapor actúen como segunda línea de defensa frente a la entrada de agua;

g) Una vez asumidas todas la tolerancias y la combinación de movimientos más desfavorable (incluido el movimiento producido por el viento y sismo) se asegurará lo siguiente:

o Se mantiene el suficiente solape en la unidades de vidrio aislante, vidrio monolítico o paneles, para asegurar las prestaciones de estanquidad y estabilidad en el perímetro;

o Se mantiene una distancia de al menos 2mm entre el borde del vidrio y el bastidor perimetral.

h) Permitir la sustitución del acristalamiento desde el exterior;

i) Permitir la sustitución del acristalamiento sin necesidad de desmontar los elementos principales de la carpintería o de los paneles perimetrales;

j) Disponer de calzos para el apoyo del canto de los vidrio monolíticos, de los cantos de las hojas que componente los vidrios aislantes, o de los paneles, para evitar que las cargas procedentes del peso propio sean recogidas por la silicona;

k) Disponer de intercalarios de color negro en los vidrios aislantes, si los hubiese.





Página 63

2.4.3 Anclajes y fijaciones

Todos los anclajes y fijaciones deberán:

a) Ser diseñados, fabricados e instalados de acuerdo con los requisitos de la norma ACI 318 apéndice D. El sistema dispondrá de un sello ESR emitido por el ICC-ES de acuerdo a: ACI Standard ACI 355.2 (ACI 2005), ICC Evaluation Service, (ICCES) AC193 (ICC-ES 2005/1) y AC308 (ICC-ES 2005/2). Quedará a decisión de la Gerencia Integral de Obra la posibilidad de aceptar sistemas de fijaciones conforme a ETAG 001 (sistemas europeos).

b) El requisito general para el apriete de los tornillos deberá ser destacado en los detalles constructivos del Subcontratista, especificando claramente el par de apriete requerido.

c) El Subcontratista facilitará a la Gerencia Integral de Obra, antes de la instalación, el diseño con los cálculos estructurales para cada tipo de fijación, junto con la carga en esas fijaciones y los movimientos y tolerancias de construcción considerados.

d) El Subcontratista demostrará a la Gerencia Integral de Obra que el sistema de fijaciones previsto ha sido revisado y aprobado por el fabricante del sistema. Para ello enviará, antes de la puesta en obra, la certificación del fabricante donde se detalla la adecuación del tipo de fijación al uso propuesto por el Subcontratista.

e) Absorber lo siguiente:

Todos los movimientos y cambios dimensionales que pueden ocurrir en el edificio como resultado de cambios especificados de temperatura, deformaciones estructurales, asentamientos y flechas permanentes de la estructura.

Todos los movimientos y cambios dimensionales que pueden ocurrir al propio cerramiento.

Imprecisiones previsibles de la estructura derivadas del proceso constructivo.

Ajustes por pequeñas desviaciones posicionales en el plano de fachada o perpendicular a éste, como resultado de la posible falta de plomo entre los paneles.

Los calzos y sistemas de apoyo deberán permitir tolerancias para desviaciones locales. La desviación máxima admisible deberá ser establecida por el Subcontratista en sus detalles constructivos. Los calzos deberán ser diseñados de modo que no puedan sufrir desplazamientos durante la vida del edificio.

Cualquier reducción de seguridad de la capacidad de soporte de cargas en los anclajes debido a su posicionamiento, localización en zonas de altas tensiones, próximas a bordes y esquinas, o por estar en las proximidades de insertos de otras fijaciones existentes, o debido al espesor de los calzos.

f) Los tornillos, tuercas y arandelas que se empleen para fijar el cerramiento a la estructura deberán tener la resistencia suficiente para este uso. El





Página 64

Subcontratista especificará en sus cálculos qué nivel de seguridad está considerando. Las tuercas deberán quedar totalmente apretadas después del ajuste, para prevenir que se aflojen por movimientos y/o vibraciones futuras.

2.4.4 Puertas

Todas las puertas se insertan en el sistema Stick (partida ST).

Hay cinco tipos de puertas exteriores dentro de la partida de muros cortina:

Puertas dobles batientes en terrazas y salidas de emergencia, con unas dimensiones totales de 2,70m x 2,70m.

Puertas giratorias manuales de vidrio en planta baja con diámetro 3,0m.

Puertas- ventanas pivotantes de 2,70m x 2,70 m en terrazas de planta 4, fachada Corferias.

Puerta de gran formato de apertura abisagrada, de 2,70m x 2,70m en planta 1 para acceso de mercancías.

Puerta doble de salida de emergencia en la planta mezzanine, de cuatro hojas y dimensiones totales 3,16m x 2,26m.

Las puertas deberán:

a) Disponer de un certificado de ensayos prestacionales realizados en un laboratorio independiente para un tipo de apertura y dimensiones igual o mayor a las incluidas en este Proyecto.

b) Incluir herrajes equipados con dispositivos limitadores de apertura en las zonas designadas en los planos como aperturas controladas, que podrán desmontarse únicamente por personal autorizado;

c) No desencajarse de su marco bajo ninguna de las cargas relevantes especificadas cuando se abran o cierren;

d) No poder ser extraídas desde las zonas adyacentes del revestimiento bajo cualquiera de las cargas especificadas relevantes, cuando se encuentren cerradas;

e) Estar provistas de una cerradura empotrable de mecanismo de 5 palancas, y con 2 llaves por cierre. Además, las puertas dobles vendrán con mecanismos apropiados de bloqueo vertical multipuntos;

f) Estar equipadas con alarmas y cableado para conexiones sencillas, a realizar por otros, al sistema de automatización del edificio (Building Management System). Los equipos y cableado serán parte del contrato de Seguridad y Control y/o Eléctrico. El Contratista de fachadas debe dejar previsto los espacios en la estructura de las puertas para su posterior instalación por parte del Contratista de seguridad y control y/o eléctrico, conforme con lo indicado en los respectivos diseños.

g) Tener remates de umbral de acero inoxidable anti-deslizantes.





Página 65

h) Las de tipo torno serán del modelo todo vidrio, eliminando la necesidad de perfiles de marco. La puerta será de cuatro hojas con funcionamiento manual, tendrá un diámetro de 3000mm y permitirá una capacidad de tránsito superior a 30 personas por minuto en las dos direcciones. Las hojas serán abatibles para permitir su uso como ruta de salida de emergencia.

i) Todas las puertas deberán tener compases o accionadores de cierre con retorno para que en su posición habitual se encuentren cerradas, sin que diferencias de presión de viento provoquen la abertura involuntaria y permanente de las hojas. El objetivo es evitar la creación de una corriente de aire en el interior del edificio. Además el compás de apertura permitirá el bloqueo de las hojas en una posición de apertura a 90º, cuando se desee por ventilación.





Página 66

3 Procedimientos de cálculo

3.1 Fuentes de información

Las contratas de diseño, suministro de materiales y mano de obra cumplirán con la normativa de aplicación y los niveles estandarizados de calidad. En caso de que las recomendaciones o requisitos de éstos sean menores que los exigidos en este pliego, este documento tendrá preferencia.

3.2 Cálculos

3.2.1 General

Los cálculos realizados por el Subcontratista para justificar el diseño de las Partidas serán legibles, estarán organizados en tablas y con referencias cruzadas. Se llevará a cabo un registro de los cálculos, que recogerá el conjunto de los cálculos previstos en el proyecto, con las fechas de entrega y revisión. Los cálculos se harán de conformidad con las correspondientes normas reconocidas, procedimientos y códigos de buenas prácticas, usando diagramas y croquis para explicar lo que se está analizando. Los datos básicos utilizados y todos los supuestos deben quedar claramente establecidos. Se facilitará la colegiación y titulación de la persona responsable de los cálculos para garantizar que tiene la formación adecuada. También se facilitarán las pruebas de comprobación interna de los cálculos realizados por el Subcontratista.

3.2.2 Cálculos estructurales

Los cálculos estructurales deben incluir lo siguiente:

Las propiedades mecánicas de los materiales, con referencia a la normativa en que éstas quedan recogidas.

Todos los tipos de cargas, factores y combinaciones de carga incluyendo los pesos propios, las sobrecargas de uso y las cargas sobre barandillas y elementos divisorios cuando sea necesario.

La evaluación de la estabilidad del conjunto y la resistencia al colapso progresivo, cuando sea necesario.

Detalles de los supuestos para las tensiones límite y para las cargas con o sin mayorar, según sea necesario para los distintos materiales, incluyendo referencias a las normas que indican dichos valores.

Descripción mediante diagramas de caminos de cargas que expliquen los sistemas estructurales, los cuales establecen los métodos de cálculo estructural al seguir.

Donde se utilicen sistemas de análisis por elementos finitos, se identificará el tipo de apoyo, propiedades de los elementos, sistema de ejes y cargas aplicadas. Se requerirá la comprobación de que las reacciones se corresponden con las hipótesis de carga.

Tablas con las reacciones.





Página 67

Referencia al número de plano y revisión utilizada para realizar los cálculos.

En el cálculo de los anclajes se deberá tener en cuenta la capacidad de movimiento considerando la posición menos favorable para la aplicación de las cargas.

3.2.3 Cargas

3.2.3.1 Peso propio

Las cargas de peso propio serán derivadas de las densidades de los materiales correspondientes, según lo indicado en NSR-10 Título B.3.

3.2.3.2 Cargas vivas

Las cargas vivas aplicables en superficies horizontales en cualquier parte del edificio excluyendo cubiertas (tratadas más abajo, en el punto 3.3), como por ejemplo lucernarios transitables, será determinada según lo recogido en NSR-10 Título B.4.

3.2.3.3 Cargas de acceso y mantenimiento

Además de las posibles sobrecargas de uso de aplicación en cada caso, según el punto anterior, se tendrán en cuenta las posibles cargas derivadas de las tareas de mantenimiento (incluidas cargas de acceso) según lo establecido en la tabla B.4.2.1-2 de la NSR-10 Título B.4.

3.2.3.4 Cargas en barandillas y barreras de protección

Cualquier parapeto, barrera, barandilla o elemento destinado a retener, parar o guiar gente habrá de ser diseñado haciendo uso de las cargas indicadas en el apartado B.4.2.2 de la NSR-10 Título B.

Se considera necesario aplicar la carga establecida para “Estadios y coliseos” para cualquier edificio o ámbito donde se prevea aglomeraciones o en lugares abiertos al público donde no se pueda controlar el aforo.

En edificios públicos todas las barandillas serán ensayadas bajo la supervisión de un Técnico previo a ser puestas en servicio.

3.2.3.5 Viento

La carga de viento ha sido obtenida mediante el método analítico definido por la normativa colombiana NSR-10 Titulo B con las velocidades de referencia del Decreto 340-2012 que distingue cargas de presión según se vaya a calcular estado límite último o estado límite de servicio.

No se ha considerado una zonificación puesto que las terrazas y rugosidad del propio edificio no están considerada en el método de cálculo de la normativa. Se





Página 68

admitirá una modificación de las cargas siempre que se justifique con modelos aerodinámicos contrastados o con ensayo de túnel de viento.

La carga a considerar por tanto es:

Estado límite de servicio (B.2.3)

Carga de succión: – 1.25 kPa.

Carga de presión: + 0.78 kPa.

Estado límite último (B.2.4)

Carga de succión: – 2.00 kPa.

Carga de presión: + 1.20 kPa.

3.2.3.6 Acciones térmicas

Las cargas térmicas se obtendrán siguiendo las pautas recogidas en el apartado B.1.2.1.3 de la norma NSR-10.

3.2.3.7 Empozamiento de agua o granizo

En el diseño estructural de cubiertas y lucernarios deberán considerar los efectos

de acumulación de agua y granizo según se especifica en el apartado B 4.8 de la

norma NSR-10.

3.2.3.8 Sismo

El diseño y construcción de los cerramientos tendrá en cuenta el título A.9 de la norma NSR-10 y el apartado K 4.2.4.2 de la misma norma.

3.2.3.9 Impacto

El diseño y construcción de los cerramientos tendrá en cuenta el apartado B 4.4 de la norma NSR-10 y el apartado K 4.3.9 de la misma norma.





Página 69

3.2.4 Límites de deformación

3.2.4.1 Perfilería

Se definen de acuerdo al apartado K.4.2.7 de la NSR-10:

Montantes

Los montantes cumplirán con los siguientes límites de deformación máxima bajo la combinación pésima de estado límite de servicio y en función de su Luz libre entre apoyos (L):

Longitud del elemento (mm) Deformación admisible (mm)

L ≤ 4.000 D ≤ L/175

4.000 < L < 12.000 D ≤ L/240 + 6,35mm

Travesaños

Cualquier elemento de la perfilería dispuesto horizontalmente presentará una deformación vertical no mayor de L/500 o 3mm -cualquiera que sea el menor, donde L es la longitud entre ejes de los apoyos del travesaño.

La torsión de los horizontales debida al peso del vidrio no debe exceder 1º,

medido entre los extremos y el centro de cada luz.

Los ensayos se realizarán de acuerdo a la norma ASTM E330-02.

3.2.4.2 Vidrios

La deformación máxima en el centro de cualquier vidrio sencillo o laminar será en cualquier caso, bajo la combinación pésima de estado límite de servicio, menor de L/65 o 50mm –cualquiera que sea el menor- siendo L el lado corto del panel.

3.2.4.3 Anclajes

La deformación máxima admisible en cualquier anclaje, bajo la combinación pésima de estado límite de servicio, será de 1mm –excepto en aquellos casos en que se indique un valor diferente en el desarrollo de los cálculos.

Los anclajes deberán diseñarse siguiendo los requisitos de resistencia a sismo incluidos en el Capítulo A.9 del título A de la NSR-10.

3.2.4.4 Paneles exteriores de cerramiento

La deformación máxima, bajo la combinación pésima de estado límite de servicio, no excederá los siguientes valores (donde L es la distancia medida entre puntos de anclaje del panel):





Página 70

Tipo de panel Deformación admisible

Panel metálico de revestimiento L/90

Panel de piedra o material frágil similar L/360 o 3mm, cualquiera que sea el menor

En cualquier caso, el suministrador del panel podrá prescribir límites diferentes, más o menos restrictivos.

3.2.5 Cálculos térmicos

3.2.5.1 Transmitancia térmica (valor U)

El calor transmitido a través de las ventanas, muros cortina y otros elementos térmicamente complejos se evaluará mediante el método numérico en dos dimensiones (o tres dimensiones para zonas donde la estructura atraviese el revestimiento). El programa de cálculo será THERM o uno alternativo que deberá demostrar su validez, quedando su aprobación a la dirección técnica de la obra.

Los resultados de la evaluación se resumirán con la transmitancia térmica (U-factor) en el centro del paño de vidrio, el efecto de borde y el de marco de cada tipo de ventana, muro cortina y revestimiento metálicos. El valor U de cada ventana completa, muro cortina o revestimiento deberá calcularse como la media ponderada de las áreas.

Los cálculos deben realizarse de conformidad con lo establecido en la norma NFRC 100.

3.2.5.2 Condensación

El peligro de condensación debe evaluarse de conformidad con lo establecido en la norma ISO 13788 con las condiciones externas e internas especificadas.

El contratista deberá analizar el riesgo de condensación y cuantificar, en caso de producirse, en gramos por superficie y día y hora del año la cantidad de agua de condensación esperable.

En caso de existir riesgo de condensación, este no afectará a la garantía de vida útil de la fachada en su conjunto indicada en el apartado 4.2, ni en la durabilidad de ninguno de sus componentes.

El diseño de los perfiles de carpintería incluirá un sistema que asegure el desalojo del agua de condensación estimada sin reducir ni global ni puntualmente las prestaciones de estanquidad al agua y acústicas especificadas en este documento.

3.2.6 Cálculo de prestaciones luminosas y energéticas

La evaluación del cumplimiento de los requisitos especificados por parte del acristalamiento propuesto se realizará de acuerdo a los métodos descritos en la norma NFRC 200.





Página 71

3.2.7 Cálculo de atenuación acústica

Los cerramientos con el exterior cumplirán los requisitos fijados en el proyecto

por el consultor acústico o en su defecto por la norma NTC 5794. La Atenuación

acústica de los distintos cerramientos se ensayará con respecto a la norma ASTM

E413-10.

Los cerramientos cumplirán además del valor fijado STC, los valores por banda

de octava especificados en el documento del especialista de acústica.

3.3 Programas de cálculo

Cuando se utilicen programas de cálculo se deberá presentar la siguiente información:

Una clara definición del método de cálculo empleado.

Nombre del programa utilizado.

El tipo de programa, por ejemplo método de elementos finitos, de flujo lineal, de estado de equilibrios, la conformidad con la normativa, etc.

Cuando se utilicen, una clara definición de si el análisis finito utilizado es lineal o no lineal.

Los datos de entrada.

Las suposiciones hechas y usadas.

Los datos de salida.

Una clara definición del método de interpretación de los resultados.

La interpretación de los resultados.





Página 72

4 Requisitos prestacionales de los cerramientos

4.1 Requisitos generales de diseño

Las Partidas que componen la envolvente del edificio soportarán y acomodarán las tensiones y movimientos inducidos por las deformaciones especificadas, las flechas estimadas, las flechas relativas y los movimientos a largo plazo asociados con el asentamiento de las cimentaciones, o cualquier otro de los movimientos de la estructura, cambios de temperatura y cambios químicos. Incorporarán los límites apropiados para asumir las tolerancias de construcción especificadas. Soportarán los efectos perjudiciales y de degradación especificados, debidos a la radiación solar, la climatología, la polución atmosférica, el vandalismo, el desarrollo de parásitos, hongos y otros, para dar servicio durante la vida útil descrita en este Pliego sin un exceso de mantenimiento, con la limpieza habitual y con pequeñas reparaciones. Tendrán una reacción y resistencia al fuego apropiada y protegerán de la entrada casual e ilegal en el edificio, todo según lo especificado. La limpieza y el mantenimiento de las Partidas se llevarán a cabo con facilidad, sin necesidad de interferir con el funcionamiento del edificio.

4.2 Vida útil

El revestimiento tiene una vida útil de 30 años, según lo definido en el apartado 3.1.4 de la ISO 15686-1.

La estimación de la vida útil de referencia (RSL) de los componentes, se realizará a partir de las prestaciones registradas a lo largo del tiempo, como se define en el apartado 3.1.5 de la ISO 15686-1.

Todos los componentes principales (perfilería y anclajes a la estructura principal, aislamiento térmico y barreras de vapor, elementos de drenaje, albardillas y similares, sellados y gomas que no puedan ser sustituidos sin desmontar el sistema, fijaciones de elementos adicionales, y sellados estructurales) tendrán una vida útil estimada no inferior a la vida de diseño de los cerramientos.

Los componentes secundarios (revestimientos interiores, acabados de los componentes metálicos, mecanismos de puertas y ventanas, vidrios, paneles exteriores y sus fijaciones, gomas accesibles y sellados de compresión, y sellados accesibles) que bajo las condiciones especificadas tengan estimada una vida útil inferior a la vida de diseño del cerramiento, serán identificados y puestos en conocimiento de la Gerencia Integral de Obra. Se proporcionarán los detalles a la Gerencia Integral de Obra junto con métodos de renovación, sustitución o reparación.

Los componentes secundarios deberán poder ser reemplazados sin comprometer la integridad estructural a largo plazo o la estanquidad de los sistemas de revestimiento. Deberán poder ser reemplazados sin un desmontaje progresivo de los sistemas de revestimiento.

El Subcontratista deberá proporcionar recomendaciones para llevar a cabo el mantenimiento necesario para mantener los niveles prestacionales especificados.





Página 73

Estas recomendaciones serán enviadas a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

El Subcontratista deberá proporcionar en un formato tipo tabla detalles de los componentes principales y secundarios usados en cada una de las Partidas.

4.3 Garantías

Se deberán proporcionar garantías para las Partidas y sus componentes de acuerdo con el contrato.

4.4 Prestaciones de la fachada

4.4.1 Peso propio

Las Partidas deberán resistir las cargas de peso propio y transmitirlo con seguridad a la estructura principal del edificio sin producir sobrecargas, acumulaciones de tensión o deformaciones permanentes en sus componentes.

4.4.2 Trabajos temporales

Las Partidas deberán resistir cualquier carga temporal, como las procedentes del izado, colocación, transporte, almacenaje, instalación u otros trabajos, que provocarán tensiones superiores a las provocadas cuando las Partidas estén finalizadas. El Subcontratista deberá enviar los cálculos de diseño para la revisión por parte de la Gerencia Integral de Obra, mostrando que se han cumplido estos requisitos.

4.4.3 Viento

4.4.3.1 Resistencia al viento: seguridad

No habrá deterioro permanente en bastidores, paneles o anclajes cuando se apliquen mediante ensayo tanto valores positivos como negativos de cargas de viento de diseño (Estados límites de servicio), multiplicados por un factor de 1,5. Los bastidores no deberán sufrir pandeo. Los paneles, junquillos, ensamblajes de silicona estructural y elementos decorativos de tapeta deberán permanecer sujetos firmemente y las gomas no deberán desplazarse. Las rejillas de ventilación operables deberán permanecer cerradas y no deberán desencajarse de sus marcos.

4.4.4 Granizo.

Las partidas de cubierta o lucernarios susceptibles de recoger agua o granizo se diseñaran para resistir 1,0 kN/m2 y de 0,5 kN/m2 para inclinaciones superiores a 15º.





Página 74

4.4.5 Cargas térmicas en vidrio

El Subcontratista deberá asegurarse de que ninguna combinación de vidrio o acristalamiento desarrolla tensiones que puedan conducir a daños del vidrio, materiales acristalados, componentes y/o sistemas de perfilería.

El Subcontratista deberá conducir un análisis de stress térmico, llevar a cabo cálculos térmicos y establecer los límites para cualquier vidrio que haya sido tratado térmicamente que pueda ser requerido y deba ser enviado para revisión.

Tendrá en cuenta los estreses por sombreamiento que podrían ocurrir desde los componentes adyacentes y los edificios incluyendo dispositivos de sombreamiento.

4.4.6 Resistencia a sismo

Las fachadas en su globalidad y en cada uno de sus componentes resistirán las cargas derivadas de los movimientos impuestos a la estructura principal del edificio por la carga de sismo según se especifica en el título A de la NSR-10 apartado A.9 con una clasificación de “Superior” según el artículo A.9.2.

En fachadas el elemento de conexión en sí, debe diseñarse para resistir una fuerza

sísmica reducida de diseño igual a 1.33Fp y todos los pernos, tornillos,

soldaduras, y espigos que pertenezcan al sistema de conexión, deben diseñarse

para 3.0Fp .

El sistema de fijación del vidrio cumplirá el apartado K.4.2.8, incluyendo el

ensayo de un prototipo de acuerdo a las normas AAMA 501.4 y AAMA 501.6.

En fachadas donde la fijación del vidrio se confíe a una silicona estructural dicha

silicona dispondrá de un cálculo que justifique la adaptación sin pérdida de

prestaciones de los movimientos impuestos por la estructura principal.

4.4.7 Impacto

La norma NSR-10 título K establece en su apartado K.4.3 en la tabla K.4.3-7 la clasificación de resistencia a impacto que deben tener los vidrios de acuerdo a su posición y despiece. Según esta clasificación la misma norma establece el área máxima en función del espesor y composición.

Adicionalmente, se requiere que el vidrio disponga de un ensayo que acredite la una clasificación de resistencia a impacto según IBC2012 tabla 2406.2, ensayados de acuerdo a CPSC 16CFR 1201.

4.4.8 Sistemas de retención para góndolas

Las Partidas deben soportar la carga indicada por el consultor de mantenimiento, aplicada en cualquier dirección desde el extremo del punto de retención de la góndola y transmitirán esta carga de manera segura a la estructura a través del muro cortina, sin sobrecargar o deformar de manera permanente ninguno de sus componentes.





Página 75

Las fachadas incluirán un sistema de retención para las góndolas distanciado cada 20m entre sí.

4.5 Permeabilidad al aire

4.5.1 Muro cortina

Las fachadas con muro Cortina o cerramientos acristalados tendrán una permeabilidad al aire máxima de 0.03 cfm/ft2 (1.50 L/s/m2) asegurada mediante ensayo según ASTM E 283 para una dimensión igual o superior a la de proyecto, bajo una presión estática mínima de of 6.24 lbf/ ft

2 (300 Pa).

4.5.2 Ventanas y puertas

Las ventanas y puertas insertas en tendrán una permeabilidad al aire máxima de 0.10 cfm/ft2 (1.50 L/s/m2) asegurada mediante ensayo según ASTM E 283 para una dimensión igual o superior a la de proyecto, bajo una presión estática mínima de of 6.24 lbf/ ft

2 (300 Pa).

4.5.3 Cerramientos opacos con paneles con juntas: Paneles

metálicos o prefabricados

Los cerramientos de fachada a base de paneles prefabricados metálicos o de concreto, si los hubiera, asegurarán una permeabilidad al aire inferior a 0.001 cfm/sf bajo una presión diferencial de 20 psf de acuerdo a la norma ASTM E283.

4.6 Estanquidad al agua

4.6.1 General

Todas las juntas dentro de las Partidas deberán mantener su estanquidad al agua bajo las cargas y los movimientos especificados en este documento.

4.6.2 Muros cortina

En todos los encuentros entre muros cortina y otras Partidas, se deberá prevenir la entrada de agua al interior del edificio bajo la acción de la energía cinética de la presión del viento, la gravedad, la tensión superficial o la acción capilar. También se deberá evitar la entrada de agua en aquellas zonas del cerramiento que pudieran verse afectadas adversamente ante la presencia de agua.

No habrá filtración de agua hacia la cara interior del muro cortina, después de ensayar el muro cortina (con dimensiones y elementos de Proyecto) en base a ASTM E331 y AAMA 501.1 con una diferencia de presión de 15psf.

4.6.3 Ventanas y puertas

No habrá filtración de agua hacia la cara interior, después de ensayar las ventanas y puertas según el ciclo AAMA 910-93 (con dimensiones y elementos de





Página 76

Proyecto) en base a ASTM E547 y ASTM E331con una diferencia de presión de 12psf o bajo un 15% de la carga de diseño de proyecto (la que sea mayor de ambas).





Página 77

4.7 Prestaciones térmicas

4.7.1 Transmitancia térmica

Los siguientes valores de transmitancia térmica máxima (U-factor) se han coordinado con la ingeniería mecánica, y que han sido empleados para el diseño de las instalaciones y el aseguramiento de las condiciones de confort interior.

Los valores de transmitancia térmica global de los cerramientos se pueden agrupar en:

Muro cortina modular con una única piel de vidrio laminar

≤ 1.00 Btu/ hr-ft²-°F / ≤ 5.70 W/m2k

Muro cortina modular con doble piel de vidrio laminar

≤ 0.77 Btu/ hr-ft²-°F / ≤ 4.40 W/m2k*

*El valor se ha obtenido mediante un cálculo que considera la cámara de aire ligeramente ventilada entre dos vidrios laminares.

Los valores especificados son valores globales para las diferentes Partidas / elementos. Los valores globales se calculan como la media ponderada del valor U en el centro del paño (vidrio y panel) y el valor U del marco incluyendo todos los efectos de borde (intercalario y perfilería) y los puentes térmicos.

Los datos deberán ser facilitados en la fase de licitación para confirmar que las Partidas cumplen con las prestaciones requeridas. Los cálculos elaborados por el Subcontratista, deberán ser enviados a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

4.7.2 Condensación

4.7.2.1 Condiciones normales de funcionamiento

No deberá formarse condensación en la cara interior o exterior de la barrera de vapor del edificio, o en superficies o áreas siempre que estas comprometan las prestaciones o la durabilidad de las Partidas.

El Subcontratista deberá valorar el riesgo de formación de condensaciones superficiales o intersticiales, basándose en las condiciones ambientales más desfavorables, según lo especificado más abajo. El Subcontratista antes de llevar a cabo los estudios de condensación, deberá confirmar con la Ingeniería Mecánica los valores a utilizar. Los cálculos del punto de rocío preparados por el Subcontratista deberán ser enviados a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

Los datos deberán ser facilitados durante la licitación, para confirmar que las Partidas cumplen con las prestaciones requeridas. Los cálculos preparados por el Subcontratista, deberán ser enviados a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.





Página 78

4.8 Factor solar y transmisión luminosa

4.8.1 Requisitos generales

Las áreas de vidrio proporcionarán valores de control solar iguales o mejores que los siguientes:

Tipo de acristalamiento Solar Heat Gain coef. Acc. NFRC200

Transmisión luminosa

(valor g) (LT)

Partidas SV1.1; SV4.2; SV5;

(Vidrio serigrafiado opaco) < 20% > 20%

Partidas SV6; SV9; SV10


Partida SV3


Partida SV8


Partidas SV4.1; SV2; SV1.2

(Vidrio serigrafiado traslucido) < 70% > 70%

Partida SV7

(Vidrio extraclaro sin serigrafía) < 80% > 85%

Se enviará información en fase de licitación confirmando que las Partidas cumplen las prestaciones requeridas. Los cálculos realizados por el Subcontratista, deberán ser enviados a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

Para los valores de factor solar y transmisión luminosa de las superficies serigrafiadas, se aportarán ensayos de vidrios semejantes ensayados en laboratorio y posteriormente se cerciorarán por medición real sobre el vidrio con el color y el patrón de serigrafía final.

4.8.2 Protección contra radiación ultravioleta

Las prestaciones de los filtros contra la radiación ultravioleta (rayos UV) deberán ser como se indica a continuación:

a) La transmisión a 400 nm deberá ser menor de la mitad que aquella en el medio del rango visible, a 550 nm.

b) La transmisión a 320 nm y a 380 nm deberá ser menor de 1/100 de la de 550 nm.

Los datos confirmando las prestaciones deberán ser enviados a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.





Página 79

4.9 Prestaciones acústicas

4.9.1 Aislamiento acústico a ruido aéreo

La construcción completa de la fachada, incluyendo el acristalamiento y las áreas opacas, deberán proporcionar los índices mínimos de atenuación acústica definidos por el consultor acústico cuando sean medidos en un laboratorio de acuerdo con la ASTM E90. Para más información véase el informe del consultor acústico.

4.9.2 Transmisión por flancos

La fachada dispondrá de los elementos adecuados para resolver el encuentro con los forjados de manera que se mantenga una diferencia de presión de nivel de sonido a través del encuentro de más de Dn,f,w 50 dB, cuando se mida en un laboratorio de acuerdo con lo especificado en la ISO 10848, normalizado a 10m

2

de absorción y ponderada de acuerdo con la ISO 717-1. El aislamiento acústico de la partición utilizado en el ensayo para representar el forjado deberá tener un rendimiento suficientemente alto como para no influir en los resultados.

La fachada dispondrá de los elementos adecuados en los encuentros entre los montantes y las particiones interiores de manera que se mantenga una diferencia de presión de nivel de sonido a través del encuentro de más de Dn,f,w 42 dB, cuando se mide en un laboratorio de acuerdo con la ISO 10848, normalizado a 10m

2 de absorción y de acuerdo con la ISO 717-1. La partición utilizada en el

ensayo tendrá un rendimiento suficientemente alto como para no influir en los resultados.

4.10 Control del ruido

4.10.1 Movimientos térmicos y estructurales

Los cerramientos de fachada y cubierta deberán tener en cuenta los efectos derivados de los movimientos térmicos y estructurales además del viento y los movimientos de aire, de modo que los sonidos chirriantes, vibraciones, pitidos, sonidos de fricción y cualquier otro tipo de ruido sean reducidos a niveles no intrusivos para los usuarios del edificio.

4.10.2 Ruido de viento

Los cerramientos deberán tener en cuenta, y evitar, la posibilidad de generación de ruido como resultado de viento circulante a través o sobre los elementos de los cerramientos del edificio.

Si los elementos que generan ruido se encuentran fijados rígidamente a la envolvente del edificio, y coinciden con la resonancia natural de la estructura, podría producirse la amplificación del ruido. Incluso sin amplificación, el ruido propagado por la estructura, puede ser transmitido al interior.

Para limitar la generación de los fenómenos de desprendimiento de vórtices, principal mecanismo para crear frecuencias discretas, se deberá evitar lo siguiente:





Página 80

a) Aberturas y elementos expuestos con bordes afilados y dimensiones inferiores de 80mm;

b) Secciones huecas con un diámetro inferior a 50 mm o cables de pequeño diámetro;

c) Espacios huecos que podrían conducir a resonancias de tubo de órgano cuando son excitados por vórtices generados por otros elementos;

La evaluación del posible ruido generado por el viento se enviará a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

4.11 Comportamiento anti-incendio

4.11.1 Acabados interiores

Los elementos constructivos deberán tener una clase de reacción al fuego, según la normativa NSR-10 título J tabla J.2.5-4. Los materiales serán ensayados según ASTM E84 o alternativamente la norma UL 723.

4.11.2 Materiales de fachada

Todos los materiales empleados en la fachada que queden expuestos al interior o exterior serán no combustibles de acuerdo a la NFPA 268 y no emitirán humos tóxicos.

Los paneles de composite de aluminio deberán estar clasificados como resistentes al fuego.

4.11.3 Sectorización entre niveles

El espacio libre entre fachada y forjado se rellenará con materiales cortafuego que hayan sido aprobados para tal efecto mediante las normas internacionales ASTM E814 “Método de ensayo normalizado para los ensayos de incendios de sellos cortafuego en perforaciones pasantes”, la UL 1479 “Norma para ensayos de incendios de sellos cortafuego en perforaciones pasantes”, ASTM E814, “Método de ensayo normalizado para los sistemas de juntas resistentes al fuego”, o la UL 2079 “Norma para ensayos de resistencia al fuego de sistemas de juntas en edificios” u otras normas equivalente, reconocidas internacionalmente.

Los materiales utilizados deben tener una resistencia al fuego igual o superior a la del elemento estructural o no estructural en que quedarán embebidos, pero nunca menor a 60 minutos.

4.12 Operatividad de puertas

4.12.1 Fuerzas de maniobra

Las fuerzas de maniobra serán iguales o inferiores a 150N para puertas de acceso de uso batiente y 220N para correderas. En puertas de uso para minusválidos la fuerza de maniobra es 65N. Todos estos valores cumplen lo articulado en el apartado K.3.8.2.6 de la norma NSR-10 título K (cabe indicar que dicha norma





Página 81

establece que será inferior a 250N, siendo los valores anteriormente indicados los máximos valores para este proyecto).

4.12.2 Resistencia a los ciclos de apertura y cierre

Las puertas garantizarán mediante ensayo en laboratorio homologado haber superado satisfactoriamente un ensayo de apertura y cierre de 1250 ciclos conforme a la norma AAMA 910-93.

Adicionalmente se requiere una Grado 1 para los herrajes que asegure 1.000.000 de ciclos de apertura según norma de ensayo ANSI A156

4.13 Protección frente a la acción del rayo

Las partidas deberán cumplir los requisitos de la normativa NTC protección contra rayos (NTC4552). El Subcontratista deberá coordinarse con el Contratista responsable del sistema de protección a rayos y puesta a tierra del edificio, y acordará con éste los puntos de conexión y puesta a tierra de los cerramientos, lo que deberá ser revisado por la Gerencia Integral de Obra. No se aceptarán conexiones visibles ni cables o cintas exteriores.

4.14 Equipontencialidad

Los componentes metálicos del armazón del muro cortina deben estar unidos mecánicamente a la estructura del edificio para proporcionar un enlace equipotencial con el circuito de tierra del edificio. La resistencia eléctrica de los componentes del muro cortina que forman el circuito no excederá de 10 W.

No se aceptarán conexiones visibles ni cables o cintas exteriores.

4.15 Vibración

Todas las fijaciones y anclajes primarios deberán ser diseñados para evitar el riesgo de pérdida de apriete debido a los efectos de vibraciones, cargas cíclicas, deformaciones o movimientos térmicos.

4.16 Corrosión por par galvánico

Allí donde se empleen materiales metálicos de distinta electronegatividad será necesaria la colocación de un elemento intermedio de separación para evitar el riesgo de corrosión.

Todos los componentes de aluminio en contacto directo con superficies con presencia de cemento húmedo, pero sin estar totalmente embebidos en él, deberán ser independizados mediante separadores de PVC de alta densidad o EPDM. No se permitirá como alternativa el empleo de pintura bituminosa.

4.17 Infestación

Los materiales empleados en las Partidas no deberán ser atacados o contener microorganismos, hongos, insectos u otros organismos dañinos.





Página 82

4.18 Seguridad ante intrusión

Las puertas deben ser Grado 30 según ensayo ASTM F476-84 (2002).

4.19 Elementos disuasorios para aves

Se dispondrán elementos disuasorios para aves en todas las superficies horizontales o casi horizontales. El Subcontratista facilitará detalles acerca de elementos disuasorios para aves de acuerdo con el calendario de entregas.





Página 83

5 Muestras y prototipos de imagen

5.1 Diseño y desarrollo de prototipos de imagen

5.1.1 Requisitos generales

Antes de la adjudicación del contrato, los ofertantes seleccionados en la fase final de licitación deberán proporcionar un prototipo de imagen con planta en forma de U, combinando varios elementos de la fachada del edificio. La descripción, dimensiones y detalles de este prototipo se recogen en un documento específico.

Además del prototipo de imagen previo a la contratación, el subcontratista suministrará los prototipos en obra y las muestras que solicite el Consorcio de Arquitectura.

Tanto los prototipos como las muestras deben incluir los acabados tal y como se especifican en este documento y en los planos de Arquitectura, con los vidrios y perfiles que respeten los espesores y dimensiones exteriores. No obstante se permite el empleo de sistemas alternativos siempre que respeten la imagen y acabado exterior.

Los prototipos deberán, salvo orden contraria del Consorcio de Arquitectura, ser construidos con la orientación que tendrán finalmente en el edificio y en estructuras temporales que permitan su inspección por el interior y por el exterior. Los prototipos estarán ubicados al exterior, a menos que el Consorcio de Arquitectura apruebe algo diferente, de modo que puedan evaluar los efectos de la luz y la sombra.

Sólo será necesario que los componentes muestren su aspecto final interior y exterior, la disposición y las dimensiones. Para los prototipos de imagen no será necesario utilizar los perfiles con la extrusión final, si bien se deberá incluir el vidrio propuesto en las Partidas, el acabado y los colores de los elementos propuestos por el Consorcio de Arquitectura. El objetivo es acordar el aspecto visual del vidrio instalado, mostrar la relación entre el acristalamiento, la perfilería y sus juntas, etc. y permitir que se haga cualquier pequeño ajuste final del diseño antes de llevarlo a fabricación.

En ausencia de valores de referencia para las características ópticas, la calidad visual de los prototipos aprobados por el Consorcio de Arquitectura se tomará como el valor mínimo exigible. Los registros de equipos de producción y proceso de fabricación de los prototipos que determinan las cualidades de imagen deberán ser conservados por el fabricante del vidrio durante la duración de toda la obra.

Los prototipos deberán estar guardados hasta que se termine la instalación, y serán empleados como criterio de aceptación para posibles fallos o defectos visuales del vidrio. El vidrio instalado finalmente cumplirá, por tanto, con los mínimos que representan las muestras.

El prototipo de imagen previo a la adjudicación se realizará inicialmente en las instalaciones del contratista, según los criterios indicados en el documento específico para la realización de esa muestra.





Página 84

En las rondas anteriores a la fase final de la licitación los ofertantes son invitados a presentar muestras menores como por ejemplo vidrio con las capas ofertadas, empates, perfiles, calzos, siliconas.

5.1.2 Mantenimiento del prototipo de imagen

El contratista adjudicatario de los trabajos estará obligado a instalar el prototipo de imagen (con sus modificaciones) en la obra, para que sea utilizado como referencia de estándares estéticos y arquitectónicos durante el recibo parcial y final de la obra contratada.





Página 85

6 Ensayos

6.1 Alcance de los ensayos

El Subcontratista demostrará a la Gerencia Integral de Obra, en la fecha fijada a tal efecto en este pliego, que los requisitos prestacionales especificados en este pliego pueden ser alcanzados por las Partidas del siguiente modo:

a) Siempre que sea posible, presentando certificados de impermeabilidad, acústicos y de prestaciones de resistencia de los sistemas propuestos. Asimismo, aportando ensayos anteriores de instalaciones completadas realizadas con sistemas similares en tamaño y geometría;

b) Realizando cálculos;

c) Enviando planos de detalle, que cumplan con los requisitos de los documentos contractuales;

d) Llevando a cabo ensayos de impacto para todas las Partidas;

e) Llevando a cabo ensayos de atenuación acústica para las Partidas;

f) Llevando a cabo ensayos de resistencia a viento para todas las Partidas;

g) Llevando a cabo ensayos de reacción y resistencia al fuego para la solución de paso de forjado siempre que esta no disponga de ensayos homologados previos.

h) Llevando a cabo ensayos de resistencia mecánica para las lamas de aluminio;

i) Llevando a cabo ensayos de adherencia de la silicona estructural para la solución de fijación de vidrios sencillos y vidrios dobles a través del intercalario cuando no dispongan de ensayos homologados aprobados por la Dirección de obra.

j) Llevando a cabo todos los demás ensayos de prestaciones según lo indicado en este pliego;

k) Ensayo de estanquidad al agua in situ para todas las Partidas; una vez terminadas, incluyendo la prueba de estanquidad en los encuentros;

l) Aportando ensayos de materiales, acabados, fijaciones y componentes tal y como se describen en este pliego.

m) Llevando a cabo trabajos de reparación o reconstruyendo las muestras de ensayo en caso de fallo en las pruebas de ensayo.

Respecto a la información anterior, si ésta existe previamente y ha sido aprobada por la Gerencia Integral de Obra, no se requerirán ensayos adicionales de laboratorio de los sistemas. Cuando la Gerencia Integral de Obra considere la información no satisfactoria, el Subcontratista deberá realizar los ensayos adicionales que sean necesarios asumiendo su coste.

El número y extensión de las zonas de ensayo, así como los sistemas y probetas a ensayar se describen más adelante.





Página 86

Es posible que representantes de la la Gerencia Integral de Obra quieran asistir a la realización de los ensayos. El Subcontratista deberá, para ello, especificar el calendario de ensayos en su programa de trabajos. Además, el Subcontratista avisará a la Gerencia Integral de Obra con catorce días de antelación a la realización de un ensayo.

6.2 Organismos para la realización de ensayos

Los ensayos deben ser dirigidos por un laboratorio de ensayos acreditado nombrado por el Subcontratista y aprobado por la la Gerencia Integral de Obra .

Tanto los ensayos realizados en las instalaciones del laboratorio de ensayos acreditado como los realizados en espacios habilitados por el Subcontratista, deberán realizarse mediante equipos calibrados, y la asistencia a la realización de los ensayos, los informes y la certificación de los resultados deberán ser responsabilidad del organismo autorizado independiente. El Subcontratista deberá enviar los detalles del organismo de control autorizado propuesto junto con su oferta.

El organismo de control autorizado deberá estar acreditado por la autoridad nacional competente.

Todos los equipos de medición usados en los ensayos deberán estar calibrados conforme a lo que especifican las normativas de aplicación nacionales, y se deberá presentar a la la Gerencia Integral de Obra o representante el certificado de calibración para su comprobación.

6.3 Documentación de ensayos

6.3.1 General

Las probetas de ensayo se deberán diseñar y construir usando los mismos métodos, materiales y proceso de montaje que en las Partidas. Las técnicas, competencias y control de la calidad utilizadas para la instalación de las probetas de ensayo serán las mismas que se utilizarán para la instalación en obra de las Partidas.

Las probetas de ensayo tendrán el tamaño suficiente para permitir que todos los elementos del revestimiento en la zona específica del ensayo sean capaces de cumplir con los criterios de prestaciones especificados.

El Subcontratista, con apoyo técnico del organismo de control autorizado, proporcionará planos, en la fecha fijada a tal efecto en este pliego, mostrando el tamaño y las disposiciones de la probeta del sistema a ser evaluado. Además, el Subcontratista deberá proporcionar planos de la probeta de ensayo, detalles, métodos de producción, y cálculos si fuera necesario. Éstos serán estudiados y revisados, si es necesario, y aprobados por el la Gerencia Integral de Obra antes de la construcción de la probeta de ensayo.

La información arriba indicada incluirá detalles de todas las juntas, técnicas de fijación, materiales utilizados, tipo, número y tamaño de las aberturas de ventilación / desagüe, y propiedades de las secciones de la perfilería, resistencia





Página 87

del concreto, fijaciones, etc. El Subcontratista coordinará todos los elementos de encuentro en la partida incluida en la probeta de ensayo.

La probeta de ensayo también deberá ser utilizada para revisar los métodos de montaje y el ensamblaje propuesto. Si la Gerencia Integral de Obra lo necesita, se organizará con el Subcontratista para que tome fotografías de la probeta de ensayo.

Cualquier defecto en la probeta de ensayo se corregirá de forma satisfactoria para la Gerencia Integral de Obra y las modificaciones deberán ser incorporadas en las Partidas restantes.

Las probetas de ensayo se montarán en los bancos de ensayo en condiciones de fijación y apoyo estructuralmente equivalentes a las de obra. La estructura soporte de la probeta de ensayo tendrá una rigidez equivalente a la rigidez de la estructura del edifico sobre la que se instale. El Subcontratista detallará los encuentros entre la cámara de pruebas y la probeta de ensayo de modo que la cámara de pruebas y su sellado con la probeta de ensayo no influya en los resultados del test.

6.3.1.1 Montaje y desmontaje

El organismo de control independiente deberá controlar el montaje y desmontaje de las probetas para ensayo. Éste deberá registrar cualquier variación entre el montaje especificado en los detalles preparados previamente y la instalación de la probeta por el Subcontratista. Además deberá comprobar la penetración de agua en el sistema junto con cualquier evidencia de daño o desplazamiento de elementos que se haya revelado durante el desmontaje.

El Subcontratista deberá asegurarse de que cualquier ajuste o modificación realizada a la probeta para alcanzar las prestaciones especificadas será incluido en sus planos de detalle antes de que se realice la instalación definitiva en obra.

6.3.1.2 Informes

El laboratorio de ensayos preparará el informe de ensayo de acuerdo con lo indicado en la norma de ensayo correspondiente. Se facilitará la documentación a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

6.4 Protocolo de ensayos de laboratorio

A continuación se listan en orden los ensayos mínimos necesarios para certificar los cerramientos y sistemas constructivos del proyecto:

1. Ensayo de resistencia estructural de acuerdo a la norma ASTM E330 con el 50% de la carga de viento especificada en el proyecto (Estados límites últimos) mantenida durante al menos 10 segundos. No se deberá apreciar ninguna evidencia de deformación que exceda los límites especificados.

2. Ensayo de infiltración al aire de acuerdo a ASTM E283.

3. Ensayo de penetración de agua bajo presión estática de acuerdo a ASTM E 331. La muestra deberá cumplir lo siguiente para continuar con el proceso de ensayo:





Página 88

a. No se observará evidencia de penetración de agua al interior por ninguno de los componentes o juntas bajo una presión diferencial mínima del 20% de la carga de viento especificada, nunca menor de 15 lbf/sq. ft. (720 Pa).

4. Ensayo de penetración de agua bajo carga dinámica de acuerdo a AAMA 501.1. La muestra deberá cumplir lo siguiente para continuar con el proceso de ensayo:

a. No se observará evidencia de penetración de agua al interior por ninguno de los componentes o juntas bajo una presión diferencial mínima del 20% de la carga de viento especificada, nunca menor de 15 lbf/sq. ft. (720 Pa).

5. Ensayo de resistencia estructural de acuerdo a la norma ASTM E330 con el 100% de la carga de viento especificada en el proyecto (Estado límite último).

6. Ensayo de infiltración al aire de acuerdo a ASTM E283.

7. Ensayo de penetración de agua bajo presión estática de acuerdo a ASTM E 331.

8. Ensayo de resistencia a sismo estático “Story Drift” de acuerdo a AAMA 501.4 con el desplazamiento especificado en el proyecto. La carga deberá ser aplicada y liberada en 3 ciclos.

9. Repetición del ensayo de infiltración al aire de acuerdo a ASTM E283.

10. Repetición del ensayo de penetración de agua bajo presión estática de acuerdo a ASTM E 331.

11. Ensayo de resistencia estructural de acuerdo a la norma ASTM E330 con el 150% de la carga de viento especificada en el proyecto (Estado límite último). La muestra deberá cumplir lo siguiente para continuar con el proceso de ensayo:

a. No deberá haberse producido el fallo estructural de ninguno de sus componentes.

b. No deberá observarse deformaciones permanentes en montantes o travesaños superiores a 0,2% de la distancia entre apoyos.

12. Ensayo de resistencia a sismo inelástico de acuerdo a AAMA 501.4 según la ocupación del edificio y la deriva especificada en el proyecto. La carga deberá ser aplicada y liberada en 5 ciclos. La muestra deberá cumplir lo siguiente para continuar con el proceso de ensayo:

a. No se observará ningún vidrio roto.

b. No se observará ningún fallo de anclaje o fijación que haya dejado suelto ningún componente estructural o panel de relleno.

Todos los vidrios suministrados que no estén certificados por SGCC (Safety Glass Certification Council) deberán ser ensayados de acuerdo con CPSC 16 CFR 1201 y ANSI Z97.1.





Página 89

Para los sistemas resueltos con silicona estructural, el fabricante deberá realizar ensayos de compatibilidad y adherencia de la silicona con los distintos materiales con los que entra en contacto y en las condiciones requeridas por cada sistema.

6.5 Ensayos in situ

6.5.1 General

Como parte de los trabajos a realizar se ha previsto una partida en el proyecto para asumir el coste de un organismo de control autorizado que realice el control de calidad in situ. El objeto de éste será verificar que la ejecución de las Partidas se realiza de acuerdo a lo especificado en proyecto y con el cumplimiento de la normativa vigente.

Antes de comenzar los trabajos en obra, la empresa de control facilitará un programa detallando las zonas donde se realizarán los ensayos in situ y las fechas de inspección. Corresponde al director de obra aprobar el plan de control de calidad propuesto por la empresa candidata antes de su contratación.

La contratación del organismo de control autorizado no exime al contratista de realizar los controles de calidad expuestos en los apartados anteriores.

6.5.1.1 Protocolo de ensayos

A continuación se enumeran los ensayos y comprobaciones de control de calidad in situ que se consideran mínimos para verificar la bondad de la puesta en obra de las Partidas. Éstos deberán ser realizados por un organismo de control autorizado, junto con otros ensayos o inspecciones que bajo la experiencia de este organismo se consideren necesarios. Todos los ensayos previstos deberán ser incluidos en la oferta de cada candidato.

Los ensayos deberán ser realizados, controlados y registrados siguiendo la norma de referencia para cada ensayo, y sus resultados deberán estar conformes con las especificaciones incluidas en este documento. En los casos donde no se alcancen los requisitos especificados, la Gerencia Integral de Obra podrá solicitar otros ensayos adicionales costeados por el Subcontratista.

Ensayos e inspecciones mínimos a realizar in situ:

a) Ensayo de estanquidad al agua in situ. Según AAMA 501.2-03;

b) Ensayo de equipontencialidad.

c) Ensayo de soldadura no destructivo de acuerdo con lo establecido en el apartado F.2.14.5.5 de la NSR-10. Las actividades de inspección de la soldadura se realizarán conforme a lo recogido en las tablas F.2.14.5-1, 2 y 3 de la norma NSR-10 Capítulo F, y aplicando las provisiones de la norma AWS D1.1/D1.1M.

d) Control de llave dinamométrica de tornillos estructurales.

e) Inspección visual y control de ejecución de la posición de los carriles de anclaje en cada forjado o tacos mecánicos de expansión.

f) Inspección visual de todas las zonas con riesgo de par galvánico.





Página 90

g) Control de ejecución de 1 de cada 4 fijaciones mecánicas a forjado (tipo Hilti). Control dimensión de la posición de los mismos.

h) Ensayo de estanquidad de la cubierta por inundación durante 24 horas o, cuando no sea posible, por aspersión durante 48 horas.

i) Informes de ensayos

Los informes de ensayos in situ deberán contener la información que se describe a continuación:

a) Fecha del ensayo y del informe.

b) Identificación de las zonas ensayadas.

c) Condiciones meteorológicas registradas durante el ensayo, especialmente velocidad y dirección de viento.

d) Duración del ensayo, punto de comienzo, trazas del progreso seguido y punto de finalización.

e) Certificación de que los ensayos han sido realizados conforme a la normativa y referencias incluidas en este documento, o una descripción detallada de cualquier desviación aceptada previamente por la Gerencia Integral de Obra .

f) Nombre del autor del informe, así como nombre y dirección del organismo de ensayo independiente encargado de la realización de los ensayos.





Página 91

7 Materiales

7.1 General

7.1.1 Cumplimiento de la normativa

Salvo que se especifique lo contrario, todos los materiales deberán cumplir las normativas nacionales e internacionales incluidas en este Pliego de condiciones que sean de aplicación. El Subcontratista deberá proporcionar a la Gerencia Integral de Obra, bajo petición, las garantías y certificados de conformidad del fabricante de los materiales, demostrando que los materiales que serán empleados cumplen las especificaciones. Estas garantías o certificados deberán demostrar que los materiales son adecuados y apropiados para el uso previsto dentro de las Partidas, y que cumplen los requisitos de este pliego.

7.1.1.1 Gestión ambiental

El Subcontratista elaborará la documentación relativa a las Partidas siguiendo los principios y directrices de la norma ISO 14001 o equivalente, para demostrar cómo se va a llevar a cabo la estrategia de gestión ambiental desde la adjudicación hasta la finalización de los trabajos.

7.1.1.2 Gestión de la cadena de suministros

El Subcontratista dispondrá de un sistema de gestión documentado para sus

procesos de compra y aprobación de proveedores. Este sistema de gestión

incorporará los requisitos de Seguridad y Salud, Medio Ambiente y de Calidad.

Deberá cumplir con los requisitos de la cláusula 7.4 de la norma ISO 9001(2008)

y estar integrado dentro del sistema de control de la calidad del Subcontratista.

7.1.2 Identificación de materiales

Todos los materiales entregados al taller o a la obra deberán identificarse mediante el nombre del fabricante y nombre de la marca además de cualquier otro dato que sea necesario para verificar la exacta naturaleza del material y relacionarlo con los requisitos del pliego. Donde sea aplicable, los materiales deberán indicar los certificados de ensayos, normativas de fabricación y marcado CE. Los certificados de ensayos deberán ir acompañados, cuando sea de aplicación, la ubicación en la partida, o el suministro o el lote al que pertenece.

7.1.3 Compatibilidad de los materiales

El Subcontratista deberá elegir e instalar cada material de manera que sea y mantenga la compatibilidad con otros materiales próximos durante toda la vida útil de las Partidas.

7.1.4 Materiales no especificados

Como parte de la oferta previa al contrato, el Subcontratista deberá enviar una lista de todos los materiales que propone usar que no estén específicamente





Página 92

descritos en el Pliego. Estos materiales deberán cumplir los requisitos generales especificados en este documento.

Los materiales no especificados estarán sujetos a la aprobación de la Gerencia Integral de Obra.

7.2 Componentes de aluminio

7.2.1 Normativa

Las estructuras de aluminio deberán diseñarse de acuerdo con el del capítulo F.5 de la NSR-10.

Las normas de obligado cumplimiento para los elementos estructurales de aluminio son:

o “Aluminum Standards and Data” de la asociación del aluminio

(AA)

o “The Aluminum Design Manual” de la asociación del aluminio

(AA)

o ASTM B209, láminas y chapas

o ASTM B221, barras, varillas, cables, perfiles y tubos extruidos

o ASTM B308/B308M, Perfiles estructurales

o ASTM B429/B429M, Perfiles extruidos y tubos

7.2.2 Extrusiones

Todas las extrusiones de aluminio empleadas para elaborar los elementos estructurales deberán tener la composición química y el grado de templado apropiados para su función, exposición y acabado final. Las aleaciones empleadas serán del tipo AW 6060 y 6063 conforme a norma ASTM B 221. Las extrusiones deberán tener las almas, paredes y pliegues con suficiente espesor para satisfacer todos los requerimientos estructurales y eliminar la distorsión permanente de los elementos incluidos en las Partidas.

7.2.3 Chapas, bandejas y placas

Las chapas para remates ocultos no deberán tener un espesor inferior a 1,6 mm. Las chapas expuestas a la vista o a impacto, tales como albardillas, paneles o cerramientos visibles no deberán tener menos de 3 mm de espesor, debiendo tener además una composición química y grado de templado apropiados para su función. Deberán cumplir con la sección 1407 de la norma IBC 2012.

7.2.4 Consumibles para el soldeo de aluminio

Los consumibles se almacenarán, manipularán y utilizarán de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Deberán cumplir con los requisitos de la norma AWS A5.10 o ISO 18273. El Subcontratista deberá especificar la combinación de metal base y consumibles de soldeo.





Página 93

7.3 Componentes de acero

7.3.1 Acero dulce

7.3.1.1 Normativa

Las estructuras de acero deberán diseñarse de acuerdo con el apartado F.2.1.5.1 del título F de la NSR-10.

Las normas de obligado cumplimiento para los elementos estructurales de acero

son:

Perfiles laminados en caliente:

o ASTM A36/A36M

o ASTM A529/A529M

o ASTM A572/A572M

o ASTM A588/A588M

o ASTM A709/A709M

o ASTM A913/A913M

o ASTM A992/A992M

o ASTM A1043/1043M

Planchas:

o ASTM A36/A36M

o ASTM A242/A242M

o ASTM A283/A283M

o ASTM A514/A514M

o ASTM A529/A529M

o ASTM A572/A572M

o ASTM A588/A588M

o ASTM A709/A709M

o ASTM A852/A852M

o ASTM A1011/A1011M

o ASTM A1043/A1043M

Láminas:

o ASTM A606/A606M

o ASTM A1011/A1011M SS, HSLAS y HSLAS-F

Perfiles armados:

o ASTM A6

o ASTM A673

Pernos, Arandelas y tuercas:

o ASTM A307

o ASTM A325

o ASTM A325M

o ASTM A354

o ASTM A449





Página 94

o ASTM A490

o ASTM A490M

o ASTM F1852

o ASTM F2280

o ASTM A194/A194M

o ASTM A563

o ASTM A563M

o ASTM F436M

o ASTM F844

o ASTM F436M

7.3.2 Proceso de soldadura y consumibles

Los consumibles deberán ser almacenados, manipulados y usados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Los consumibles para soldadura con arco deberán cumplir con las normas y la

tabla F.5.2.2-4 de la norma NSR-10:

AWS A5.1/A5.1M

AWS A5.5/A5.5M

AWS A5.17/A5.17M

AWS A5.18/A5.18M

AWS A5.20/A5.20M

AWS A5.23/AWS A5.23M



AWS A5.28/A5.28M

AWS A5.29/A5.29M

AWS A5.32/A5.32M

Las soldaduras cumplirán los procedimientos de control de calidad y cualificación

recogidos en la norma AWS D 1.1 /1.2 / 1.3

7.3.3 Acero galvanizado en caliente

Cuando los productos o perfiles de acero sean galvanizados en caliente deberán cumplir las siguientes especificaciones:

El acero deberá tener un contenido de carbono equivalente (calculado mediante la fórmula IIW) igual o inferior al 0,43%.

Todos los procesos de soldadura y sus especificaciones deberán estar limitados a un contenido de carbono equivalente máximo del 0,43%.

Cumplir con las normas ASTM A123/A123M, ASTM A153/A153M y ASTM A653/A653M.





Página 95

7.3.4 Acero inoxidable

7.3.4.1 Chapas, bandejas y placas

A menos que se indique lo contrario, todos los componentes de acero inoxidable vistos o situados fuera de la barrera de vapor serán de grado AISI 316. Los elementos situados al interior y ocultos, podrán ser de grado AISI 304.con la aprobación de la Gerencia Integral de Obra. La norma de referencia es A240/A240M y ASTM A743/743M .

7.3.4.2 Fijaciones y anclajes

Además de las condiciones que a continuación se enumeran se cumplirá lo establecido en la tabla 5.2.4-2 de la norma NSR-10 título F, como un mínimo para evitar la fisuración y la oxidación por par galvánico en todas las fijaciones y anclajes.

Las fijaciones y anclajes de piezas de acero inoxidable cumplirán con las normas ISO 3506-1 y ISO 3506-2.

Todos los componentes de acero inoxidable situados fuera de la barrera de vapor serán de grado AISI 316L, de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 3506.

Los espárragos y otros elementos de fijación cumplirán con la ISO 3506-3.

Los tornillos autorroscantes serán conformes a la norma ISO 3506-4.

7.3.4.3 Perfiles

Los perfiles de acero inoxidable cumplirán con la norma ASTM A276

7.3.4.4 Consumibles para el soldeo

Los consumibles para el soldeo tienen que ser conformes a la norma AWS 5 y con los procesos de calidad descritos en la norma AWS D1.6.

7.4 Vidrio

7.4.1 Vidrio flotado plano

El vidrio flotado plano cumplirá los requisitos de la norma NTC 1909 (2008) y la norma ASTM C 1036-06.

El Subcontratista deberá obtener la cantidad total de cada tipo de vidrio del mismo fabricante. En el caso de vidrios de capa u otros procesos de manipulación posterior a la fabricación, el Subcontratista se asegurará de que todos los vidrios son procesados a partir de un vidrio procedente del mismo fabricante.

Las dimensiones y espesores indicados en los planos del Consorcio de Arquitectura no son prescriptivos. El Subcontratista deberá calcular el espesor del





Página 96

vidrio utilizando métodos patentados válidos de diseño para cumplir los requisitos estructurales, energéticos, acústicos y de seguridad.

Para el cálculo de vidrio se empleará las tensiones máximas que indica la norma ASTM E 1300 y las recomendaciones de la GANA.

(16/20 MPa recocido 39 MPa termoendurecido 73 MPa para el templado). Esto se corresponde a ráfagas de viento de 3sg, por lo que las cargas de viento deben ser consistentes con estas condiciones de medida.

El acabado de los bordes de los vidrios será pulido. El suministrador de vidrio aportará a la Gerencia Integral de Obra el procedimiento de control de calidad del pulido en todas las lunas, tanto de vidrio monolítico como laminar. Cada una del laminar deberá ser pulida en ambas caras.

Todos los vidrios se cortarán con la precisión adecuada y, si es de aplicación, se suministrarán a obra con los tamaños requeridos. No se aceptarán cortes o rebajes en obra. El vidrio deberá estar claramente etiquetado indicando la posición final y orientación.

7.4.2 Vidrio templado térmicamente

El vidrio templado térmicamente cumplirá con la norma ASTM C 1048 y ANSI Z97.1 y CPSC16 CFR 1201. El vidrio plano deberá ser procesado en horizontal.

Todos los vidrios templados deberán pasar la prueba del ‘Heat Soak Test’ (HST) de acuerdo con la norma EN 14179 mediante un proceso de temperatura de 290º durante 2 horas.

Cada panel de vidrio ensayado con HST deberá tener un sistema que permita seguir su traza identificando a qué lote pertenece. De esta forma, en el caso de producirse la rotura espontánea, se podrá identificar y localizar el resto de piezas de ese lote.

El acabado de los bordes será de canto pulido de grano fino.

El vidrio templado deberá cumplir las siguientes condiciones:

El valor máximo de distorsión “roller wave” será de 0,003″ (0.08mm) en el centro del vidrio y 0,008″ (0.20mm) a lo largo de 10.5″ (267mm) de borde.

El valor máximo de arqueamiento o abombamiento será de 1/32″ (0.79mm) por pie (cada 304.8mm).

7.4.3 Vidrio termoendurecido

Cumplirá lo prescrito para el vidrio templado a excepción de las pruebas referentes a sulfuro de níquel (HST).

7.4.4 Vidrio laminado y vidrio laminado de seguridad

El vidrio laminado y el vidrio laminado de seguridad deberá estar certificado por el SGCC (SSPC-PS 28.02) ,u otra agencia de certificación, y debe cumplir con la norma ASTM 1172, ANSI Z97.1 y 16 CFR Part 12.





Página 97

La resistencia a impacto será la que se especifica en este documento.

El vidrio recocido laminado deberá estar formado por hojas de vidrio recocido cortadas al tamaño requerido previamente a la laminación. No se admitirán los paños de vidrio recocido procedentes del corte de hojas jumbo de vidrio recocido prelaminado.

No se admitirán fisuras en los bordes ni golpes en los cantos.

No se admitirán pliegues o ralladuras en la zona visible.

No se admitirán bordes decalados en los paneles de vidrio apoyados sobre calzos.

Se aceptarán burbujas o deslaminaciones en la zona de borde de no más del 80% del espesor de la hoja más gruesa del vidrio laminado durante la vida útil del vidrio. Cualquier burbuja o deslaminación fuera de esta zona será considerada como defecto.

7.4.5 Vidrio de capa

El vidrio de capa debe cumplir con la norma ASTM C 1376.

El proceso debe ser estrictamente controlado para garantizar una cobertura uniforme, una mínima variación de color sin rayas ni parches. Cuando se apliquen capas sobre vidrio templado térmicamente o termoendurecido, estas capas no deberán presentar ninguna anisotropía, como los lunares de leopardo u otros efectos más obvios.

En vidrios dobles, la capa será eliminada en el perímetro del intercalario.

7.4.6 Serigrafía

El vidrio con serigrafía debe cumplir con la norma ASTM C 1048 y con la especificación Nº95-1-31 de GANA “Engineering stantards manual”.

El patrón de serigrafía admitirá una desviación con respecto a la teórica máxima de 0.031″ (0.79mm).

Las tintas cerámicas serán libres de plomo, cadmio, litio y cualquier otra sustancia que sea considerada como peligrosa para el medio ambiente durante el proceso de fabricación, uso, demolición y reciclaje.

La aplicación de serigrafía en el proyecto debe responder a los siguientes escenarios, para lo que se deberán aplicar capas, materiales o densidades diferentes en cada caso:

Serigrafía traslúcida en cara exterior para la mayoría de zonas de acceso al público.

Serigrafía opaca dual en cara exterior para las zonas de vista interior-exterior como vestíbulos, baños, cocinas etc. El porcentaje, dimensión y densidad de puntos se determinará mediante ensayos visuales colocados en prototipos.

Serigrafía opaca en cara exterior para zonas donde no hay vista directa interior - exterior (zonas altas, estructura, almacenes)





Página 98

La serigrafía, junto con el vidrio y las persianas, debe ayudar a cumplir con los valores de oscurecimiento especificados en el proyecto; a saber, lograr mínimo 100 lux o 178 lux (según tipo de salones) en cualquier momento del día/año. El Subcontratista proporcionará ensayos y estudios que certifiquen los valores requeridos.

7.4.6.1 Criterios de prestaciones

La tinta cerámica se fusionará a la superficie del vidrio durante el proceso del tratamiento térmico, como se describe en la norma ASTM1048. La tinta será permanente y duradera y deberá ser resistente durante la vida útil especificada para el vidrio a:

a) Los daños mecánicos o de abrasión cuando esté sometido al uso normal o al mantenimiento especificado.

b) El desgaste, la desintegración o decoloración debida al ataque de las condiciones ambientales.

c) Reducción de límite de tensión admisible: indicarlo si no aparece.

Los borrones o corrimiento de la serigrafía en las zonas de visión u otras superficies no afectarán a la calidad o a la superficie de visión de estas áreas.

7.4.6.2 Control de calidad general

Se facilitarán muestras antes de la fabricación para la aprobación del Consorcio de Arquitectura. Las muestras serán de 300mm x 300mm de tamaño mínimo por cada color y cada espesor de vidrio. Una vez aprobadas, dispondrán de un conjunto de las muestras aprobadas el Subcontratista, el Consorcio de Arquitectura, y el Cliente.

El color de la serigrafía debe ser aplicado y procesado de manera que no haya diferencias apreciables en el tono, la saturación o el valor (según el sistema de color de Munsell) en paneles del mismo o de distinto espesor, o procedentes de distintos lotes cuando se vean bajo la luz natural.

La serigrafía se aplicará de manera uniforme, de manera que cuando se vea, cuando desde el interior como desde el exterior, desde una distancia de un metro en condiciones de luz diurna normal, no se aprecie lo siguiente:

Poros, ojos de pez o burbujas.

Rayas, manchas de distintos colores o densidades.

Los patrones se aplicarán con precisión para lograr líneas ordenadas y bordes de puntos u otros patrones con una desviación máxima de + / - 0,5 mm de la línea nominal y una desviación máxima de + /-1.5mm fuera de la posición nominal en el panel.

Los paneles serigrafiados se examinarán durante la fabricación mediante el proceso descrito en la norma ISO 3668, el acabado deberá coincidir con el de las muestras seleccionadas. Las variaciones de color no sobrepasarán las limitaciones especificadas a continuación.





Página 99

El Subcontratista tomará las disposiciones necesarias para costear un mínimo de tres inspecciones durante el proceso de fabricación, a través de una autoridad de control independiente. El organismo de control deberá contar con experiencia en la evaluación de serigrafías. El Subcontratista deberá facilitar durante la licitación toda la información referente a las autoridades de control independiente propuestas.

En caso de discrepancias entre el aplicador de la serigrafía y el organismo de control independiente, tendrán prioridad los resultados del organismo de control.

Las muestras de medición se realizarán y documentarán al principio y final de lote de producción para realizar la comparación con las muestras aprobadas. Constituirá un lote la serigrafía de distinto color o la serigrafía sobre un vidrio de distinto espesor.

Las inspecciones se realizarán en el taller del aplicador, sobre las hojas de vidrio serigrafiado antes de ser ensambladas.

7.4.6.3 Control de calidad sobre el efecto de la serigrafía

Cuando la serigrafía se aplique en la cara exterior del vidrio (cara 1), el aplicador de la serigrafía deberá facilitar en la fase de licitación los certificados de ensayo y garantías que verifiquen el cumplimiento de la serigrafía con lo especificado.

La retención del color debe ser demostrada mediante cálculos de acuerdo con lo establecido en el apartado 6.3 de la ASTM D 2244, después de los ensayos de exposición mínimos descritos en el apartado 7.9.1.1. Los cambios de color deben estar limitados a un máximo de 5E unidades (Hunter).

Los ensayos de resistencia y durabilidad deben realizarse de acuerdo con lo siguiente:

a) Ensayo de resistencia al ácido cítrico 10% según la norma ASTM C724-91.

b) Ensayo de resistencia al ácido clorhídrico 3,5% según norma ASTM C724-91.

c) Ensayo Kesternich en atmósfera húmeda que contiene dióxido de azufre según norma DIN 50018 e ISO 3231.

d) Ensayo de condensación a atmósferas húmedas durante un período de 500 horas según la norma ISO 6270-2.

e) Ensayo de envejecimiento acelerado por un período de 1.000 horas según la norma ISO 11341.

f) Ensayo de resistencia a la abrasión según las norma ISO 9227 y DIN 50021.

g) Cambio de color durante la producción se limita a un máximo de 2 E unidades (Hunter).

7.4.6.4 Control de calidad del color de la serigrafía

Cuando la serigrafía se aplique sobre superficies que no van a estar expuestas al ambiente exterior en su ubicación final, el aplicador de la serigrafía deberá facilitar en la fase de licitación los certificados de ensayo y garantías que verifiquen el cumplimiento de la serigrafía con lo especificado.





Página 100

La retención del color debe ser demostrada mediante cálculos de acuerdo con lo establecido en el apartado 6.3 de la ASTM D 2244, después de los ensayos de exposición mínimos descritos en el apartado 7.9.1.1.

Los ensayos de resistencia y durabilidad deben realizarse de acuerdo con lo siguiente:

Ensayo Kesternich en atmósfera húmeda que contiene dióxido de azufre según norma DIN 50018 e ISO 3231.

Ensayo de condensación a atmósferas húmedas durante un período de 500 horas según la norma ISO 6270-2.

Ensayo de envejecimiento acelerado por un período de 1.000 horas según la norma ISO 11341.

Los cambios de color deben estar limitados a un máximo de 2E unidades (Hunter).

7.5 Juntas de estanquidad

Las juntas y sellados necesarios para conseguir la estanquidad y permeabilidad exigidas deben ser seleccionados conforme a lo establecido en la norma ASTM C716 para asumir las tolerancias dimensionales de fabricación e instalación de las Partidas. Estarán fabricadas con materiales que garanticen el mantenimiento de sus cualidades elásticas, dimensionales y su resistencia a ataques físicos y químicos durante toda la vida de diseño. Las juntas que proporcionan la estanquidad deberán estar fabricadas formando marcos continuos con las esquinas premoldeadas o vulcanizadas.

Las juntas de estanquidad no deberán estar en presencia de óxidos y deberán ser compatibles con los elementos con que están en contacto: sellados, perfiles de marco, acabados y tratamientos superficiales. Las juntas estarán libres de deformaciones y alabeos de extrusión.

Todas las juntas, herméticas o no, serán de neopreno, EPDM o caucho termoplástico aprobado por el director de obra, excepto cuando la junta esté en contacto con un sellado de silicona. En contacto con sellados de silicona las juntas serán de goma silicónica conformada en caliente y compatible químicamente con el sellado. Todas las juntas, juntas herméticas y espaciadores deberán tener un empotramiento mecánico en la perfilería. No es admisible la unión exclusivamente con adhesivos. Todos los sellados herméticos y las juntas serán continuos, con esquinas vulcanizadas / premoldeadas siempre que sea posible.

Las juntas esponjosas, juntas herméticas y espaciadores serán de neopreno negro, EPDM o goma silicónica de dureza Shore A 40 +/- 5 y de conformidad con la norma ASTM C509-94 (para el neopreno). Las juntas de goma esponjosas deberán comprimirse entre el 20% y el 35% en su posición final instalada. Las juntas de goma silicónica y accesorios serán conformes con la norma ASTM C 1115-94.

Las juntas compactas y herméticas serán de neopreno, EPDM, caucho termoplástico o goma silicónica con una dureza Shore A de 80 +/- 5, tanto para secciones huecas como para secciones sólidas.





Página 101

Las juntas de goma extruida deberán cumplir con la norma ASTM B 221. Los fondos de junta deben cumplir con las norma ASTM-C509. El Subcontratista cumplirá con las recomendaciones del fabricante para las condiciones específicas de uso teniendo en cuenta la compresibilidad y dureza de cada producto. Todos los materiales serán compatibles con el sustrato, sellados, acabados y cualquier otro material incluido en las juntas.

Los compuestos de carbono para rellenos y agentes de durabilidad no deberán descomponerse en el tiempo y provocar la oxidación.

El Subcontratista deberá proporcionar una certificación del fabricante del vidrio y juntas donde se garantice la compatibilidad química entre materiales.

7.6 Aislamiento térmico

El aislamiento térmico deberá ser inerte, durable, imputrescible, libre de CFCs y HCFCs, no permitirá el crecimiento de colonias de bacterias u hongos, manteniendo las características iniciales durante toda la vida útil del sistema. Se deberá tener en cuenta la posible reducción de capacidad aislante por efecto de la humedad y el envejecimiento.

El aislamiento térmico deberá ser suficientemente robusto y cohesivo como para permitir su reposición una vez colocado, sin pérdida de material o comportamiento. No será perjudicial para la salud durante su instalación, su vida útil o cuando se reemplazado o sustituido.

El aislamiento utilizado será uno de los siguientes:

Lana mineral,

Espuma rígida de poliuretano,

Espuma fenólica.

Los aislantes térmicos deberán tener una clase de reacción al fuego adecuada según su ubicación de acuerdo con lo establecido en la NSR-10 capítulo J.

7.7 Calzos

Los calzos de apoyo serán de policloropreno (neopreno) o polipropileno (EPDM), de una dureza apropiada Shore A de acuerdo con la ASTM C1115, indicándose según la GANA una dureza Shore A 85+/-5.

Los calzos perimetrales y laterales están de acuerdo con lo especificado en la ASTM C1115.

La posición de los calzos seguirá las condiciones recomendadas en la GANA que a continuación se resumen:

Distancia mínima del calzo al borde del vidrio: Ancho vidrio / 8 o 150mm (cualquiera que sea el menor).

Ancho mínimo del calzo: 2/3 del espesor de la luna exterior. La luna interior siempre estará apoyada en su totalidad.

Longitud mínima del calzo: 2,5mm x área de vidrio.





Página 102

Todos los cantos de los vidrios serán pulidos para evitar microfisuras que puedan producir la rotura del vidrio.

Los componentes de orgánicos de los materiales de relleno y agentes de durabilidad no se descompondrán ni causarán manchas a lo largo del tiempo.

7.8 Sellados no estructurales

En general, los sellados serán seleccionados y aplicados de acuerdo con las recomendaciones contenidas en la ASTM C920 y ASTM C1193o ISO 11600. Los sellados deberán ser:

a) Sellados de silicona.

b) Sellados mono o bicomponentes de polisufuro.

c) Otros sellados propuestos por el Subcontratista conforme a la normativa europea o nacional correspondiente, y acompañados con la confirmación escrita del fabricante indicando la idoneidad de su producto al uso y situación del material en la partida de fachada.

El cordón celular a emplear como fondo de junta será de espuma de polietileno de célula cerrada. Cuando se empleen perfiles de célula cerrada se utilizarán sellados que no emitan gases.

Si se emplean cordones de fondo de junta con célula abierta deberán cumplir con las ASTM C1330.

Los sellados usados dentro del sistema de estanquidad deberán tener un contenido de compuestos volátiles no mayor que 250g/L cuando se calcule de acuerdo con 40CFR Parte 12 (EPA Método 24).

Las condiciones de aplicación de los sellados deberán:

a) Seguir las indicaciones del fabricante en la hoja de producto para fijar la relación fondo/anchura.

b) Cumplir con la preparación previa superficial: imprimación previa y colocación de fondo de junta. No se admitirá el sellado cuando la temperatura sea inferior a 5ºC o en zonas con presencia de humedad.

c) Evitar la adhesión a tres superficies, para lo que se dispondrán fondos de junta según se especifica en este Pliego de Condiciones.

El color de los sellados visibles deberá coincidir con lo especificado en los detalles del Consorcio de Arquitectura.

El Subcontratista deberá proporcionar a la Gerencia Integral de Obra la certificación del fabricante del sellante donde se asegura que éste ha revisado la aplicación de su producto en el proyecto, garantizando su correcto funcionamiento.

Previo al sellado con silicona neutra se realizará una prueba de adherencia siguiendo el siguiente procedimiento:

a) Limpieza e imprimación previa según hoja técnica de producto.

b) Aplicación de un cordón de 20cm de longitud, 1.25cm de ancho y 0,6cm de espesor sobre fondo de junta.





Página 103

c) Tras el proceso de curado, cortar 4cm de silicona y tirar de él con un ángulo de 180º. El sellante será válido si se presenta un fallo de cohesión (el cordón de silicona se rompe por la mitad). Se considera no válido si el cordón de silicona se despega completamente.

7.9 Sellado estructural

Las juntas de silicona estructural se ejecutarán de conformidad con las indicaciones técnicas, incluyendo las provisiones de garantía del suministrador del sellante estructural y siguiendo lo especificado en las ASTM C1401.

Todo acristalamiento estructural estará realizado en taller, salvo en los casos en que se especifique lo contrario en proyecto.

Se deberá seguir lo descrito en la hoja técnica del producto en cuanto a tamaño de la unión, limitaciones de aplicación, fondos de junta, mezclado, limpieza previa y preparación de la superficie. Las unidades pegadas se dispondrán de manera que el sellado no trabaje bajo cargas permanentes (tracción o cortante). Las piezas encoladas no deberán moverse hasta que haya transcurrido el tiempo de curado especificado por el fabricante.

Los limpiadores para las superficies deberán cumplir las normativas medioambientales de aplicación.

El Subcontratista proporcionará el certificado del fabricante de la silicona estructural donde se asegure la idoneidad de aplicación de su producto para este proyecto. La certificación incluirá lo siguiente:

a) Datos de prueba de adhesión y envejecimiento de las muestras reales de metal y vidrio.

b) Declaración de compatibilidad entre el sellado estructural y los materiales que estarán en contacto después de 21 días de exposición a radiación UV (con 2000-4000 microvatios de radiación UV).

c) Declaración que asegure que la tensión de la silicona estructural no excederá, en el régimen de cargas horizontales especificado, los límites de diseño de la silicona estructural proyectada.

El fabricante de la silicona estructural deberá presentar un certificado de ensayos realizado por un laboratorio autorizado que acredite que sus productos cumplen con los requisitos ensayados conforme a las siguientes normas:

ASTM C1115 - Standard Test Method for Determining Compatibility of Liquid Applied Sealants with Accessories Used in Structural Glazing Systems.

ASTM C1135 - Standard Test Method for Determining Tensile Adhesion Properties of Structural Sealants.

ASTM C1184 - Structural Silicone Sealant.

El Subontratista presentará para su aprobación por parte de la Gerencia Integral de

Obra un plan de control de calidad del proceso de ejecución del sellado

estructural. Como parte de este plan se incluirá un procedimiento de ensayo de

adhesión diario con muestras de piezas en H de aluminio, silicona y vidrio.





Página 104

El ensayo contemplará pruebas de tracción en el taller de producción con dimensiones de cordón de sellado estructural similares a las especificadas en proyecto con una longitud aproximada de 50mm. Las piezas que se adhieren (vidrio y aluminio) deben ser características de la solución constructiva especificada. Cada jornada de trabajo se ensayará un mínimo de 3 muestras, considerando aceptables cuando alcancen tensiones de ruptura superiores a 0,75MPa y con roturas cohesivas entre vidrio y metal. No se realizará ningún trabajo antes de haber sido aceptado el programa.

El fabricante de la silicona realizará visitas regulares de inspección a los centros de producción para asegurar que la ejecución se realiza conforme a sus indicaciones. Estas inspecciones deberán formalizarse en informes que se distribuirán al director de obra, ingeniería de fachada, contratista y subcontratista. El conjunto de servicios que realiza el fabricante no supondrá un coste adicional para el promotor.

7.10 Materiales usados para remates y barreras de vapor

Los remates y barreras de vapor deberán mantener sus propiedades y comportamiento durante toda la vida útil del cerramiento. Deberán resistir durante la instalación y toda la vida útil del edificio a los ataques de: exposición a la intemperie, acción del agua, ataques químicos de los productos de limpieza y polución ambiental (incluido ozono), variaciones de temperatura (dentro del rango de variación de temperatura incluido en este documento), ataque de ácidos derivados de los gases contaminantes ambientales y rayos UVA.

Los remates deberán tener una permeabilidad al vapor de agua apropiada. Las características de transmisión de vapor de agua deben ser tales que eviten la entrada de agua líquida al interior, pero permitan la salida del agua que pudiera entrar al interior y el vapor de agua que podría de otra forma condensarse en la cara fría.

Los materiales empleados para juntas de impermeabilización y remates tendrán las cualidades mecánicas necesarias para resistir la instalación y las cargas de diseño especificadas.

Los materiales empleados serán plomo, acero inoxidable, aluminio protegido o cualquiera de las siguientes membranas:

a) Monómero flexible de etileno propileno dieno (EPDM);

b) Polietileno clorosulforado flexible;

c) Cloropreno flexible. Los productos de cloropreno no celulares cumplirán con los requisitos de la BS 4255-1;

d) Caucho de butilo flexible

Las láminas flexibles cumplirán con los requisitos de las siguientes normas: AATCC 127, ICC AC-38 y ASTM E96.

Las barreras de vapor deberán tener un mínimo de resistencia al vapor, de 200 MN.s /g. La resistencia al vapor (ASTM E96) del material impedirá el paso de vapor de agua desde el interior hacia el lado frío de la construcción con el fin de





Página 105

evitar la formación de condensación intersticial. Se permitirá la evaporación del vapor de agua procedente de la construcción.

Las barreras de vapor mantendrán sus prestaciones en las juntas.





Página 106

8 Acabados

8.1 Aluminio anodizado

8.1.1 General

La oxidación anódica del aluminio deberá cumplir con los requisitos mínimos de la ISO 7599 y/o la AAMA 611.

El anodizado deberá ser realizado por un anodizador designado por el Subcontratista, quedando pendiente de aprobación por parte del Consorcio de Arquitectura. Se deberán realizar todos los trabajos de anodizado con la misma empresa. Esta empresa deberá operar conforme al sistema de aseguramiento de calidad ISO 9001.

8.1.2 Materiales

El Subcontratista deberá proporcionar los detalles de las aleaciones elegidas al Consorcio de Arquitectura para su aprobación, antes de suministrar cualquier material.

8.1.3 Superficies expuestas

Todas las superficies visibles o expuestas al ambiente exterior deberán ser estimadas como superficies expuestas. Esto incluirá a cualquier cámara drenada, ventilada y ecualizada con el exterior.

El Subcontratista deberá indicar todas las superficies expuestas en sus dibujos y proporcionárselas al Consorcio de Arquitectura junto con una confirmación escrita del anodizador del cumplimiento de la protección realizada según los requisitos incluidos en este Pliego.

8.1.4 Requisitos de fabricación

La fabricación se ejecutará mediante cubas de anodizado o mediante máquinas de espolvoreado en función de las recomendaciones del anodizador. Se deberá extremar la precaución para evitar el rayado o dañado de la capa de anodizado durante la fabricación. Donde el mecanizado pueda dejar zonas sin protección, por ejemplo en puntos de cuelgue, o donde se dejen bordes mecanizados expuestos, estos puntos deberán ser protegidos mediante un anodizado posterior a la manipulación. Cuando el anodizado de protección se realice con posterioridad al mecanizado, los puntos de cuelgue deberán ser acordados entre el anodizador, el Subcontratista y la Gerencia Integral de Obra. Se enviarán dos muestras al Consorcio de Arquitectura para su aprobación antes de la fabricación.

8.1.5 Condiciones de anodizado

El anodizado deberá realizarse conforme a las condiciones de buena práctica para aplicaciones arquitectónicas. Las condiciones del proceso deberán permanecer constantes durante todo el período requerido para completar el contrato. Los





Página 107

registros de las condiciones de proceso deberán ser guardados y estar disponibles para inspección en el caso de que se produzcan disputas en la calidad de la capa final de anodizado.

8.1.6 Proceso de anodizado

El tratamiento mecánico previo al lavado y el color de acabado del anodizado deberán ser como aparece especificado por el Consorcio de Arquitectura o como indican los planos del proyecto.

8.1.7 Control del color

8.1.7.1 Muestras

Las limitaciones de control del color deberán ser enviadas con la oferta.

Antes del comienzo de la aplicación del anodizado, el Subcontratista, junto con el anodizador, enviará al Consorcio de Arquitectura para su aprobación las siguientes muestras, mostrando las variaciones de color y textura:

(a) 2 perfiles extruidos, típicos de las partidas más habituales, de 1.200 mm de

largo, mostrando el rango límite de color superior e inferior.

(b) 2 planchas metálicas, típicas de las partidas más habituales, superiores a

1.200 x 200 mm, mostrando el rango límite de color superior e inferior.

Una vez aprobado y firmado por el Consorcio de Arquitectura, el Subcontratista deberá etiquetar y señalar cada muestra en 5 puntos distintos y encargar que éstas sean cortadas en 5 piezas de mismo tamaño. Éstas deberán ser distribuidas del siguiente modo:

a) El Subcontratista se quedará con una muestra;

b) La Gerencia Integral de Obra tendrá dos muestras;

c) El anodizador tendrá una muestra;

d) El laboratorio de ensayos acreditado tendrá una muestra;

Cada una de las partes deberá conservar las muestras durante un año después de la fecha de fin de obra. La Gerencia Integral de Obra deberá emplear estas muestras como un ejemplo de lo acordado en caso de cualquier disputa de la calidad de los acabados.

8.1.7.2 Limitaciones de control de color

En ausencia de muestras de control de color, los siguientes límites de color deberán aplicarse

Elemento

Máxima variación de color permitida, ΔE (fórmula CIELAB de acuerdo a ISO 7724/3)

Perfiles de aluminio 3

Chapa/placa 2





Página 108

Una vez la producción haya comenzado las limitaciones de control de color fuera del rango arriba indicado deberá ser sujeto a la aprobación de la Gerencia Integral de Obra.

8.1.8 Protección temporal

Todas las superficies con aplicaciones protectoras susceptibles de sufrir daños durante la manipulación, instalación u otros trabajos en elementos próximos, deberán estar totalmente protegidas durante toda la obra.

Las capas protectoras deberán ser resistentes a la intemperie. Deberán ser retirados antes de la finalización de los trabajos en aquellos lugares que queden inaccesibles después de la instalación. Donde se necesiten retirar temporalmente y volverse a proteger por necesidades de la instalación y/o posteriores operaciones en obra, se deberá prevéase esta situación empleando elementos extraíbles y /o reemplazables.

Cualquier cinta protectora empleada en contacto directo con la capa superficial protectora deberá tener bajo adhesividad, ser autoadhesiva y de color blanco o más claro que la capa protectora que protege. Deberá ser aplicada y retirada conforme a las recomendaciones de las guías del anodizador.

Las cintas protectoras adhesivas no deberán estar en contacto con las capas protegidas durante más de 6 meses.

Cuando el recubrimiento de protección necesite quedarse en su posición después del montaje, el Subcontratista deberá acordar con la Gerencia Integral de Obra un plan de inspecciones mensuales, realizando las reposiciones necesarias.

8.1.9 Acabados de aluminio anodizado dañado

No se permitirá la reparación de las piezas que presenten daños en el acabado del aluminio. Todas las piezas dañadas deberán ser reemplazadas por elementos nuevos.

8.2 Aluminio termolacado con pintura de polvo de poliéster

8.2.1 General

El aluminio termolacado con polvo de poliéster (PPC) deberá cumplir con los requisitos mínimos de Clase 2 establecidos en la 12º edición de las Especificaciones del Sello Qualicoat ‘Directrices concernientes a la marca de calidad para los revestimientos por termolacado del aluminio destinado a la arquitectura’.

El espesor del lacado para los elementos situados al exterior será de al menos 60 micras, con una preparación superficial SEASIDE. En ningún caso espesor del lacado superará las 120 micras.





Página 109

El tratamiento se aplicará por una empresa designada por el Subcontratista, aprobada por el fabricante del polvo de poliéster y acordada con la Gerencia Integral de Obra. Una vez elegido, se empleará el mismo tratamiento para toda la obra.

8.2.2 Materiales

El aluminio que se utilizará en las chapas se fabricará con las aleaciones AA 5005 - H24 o H14. Para los perfiles extruidos se utilizarán las aleaciones AA 6060 o AA 6063.

El Subcontratista deberá proporcionar los detalles de las aleaciones elegidas a la Gerencia Integral de Obra para su aprobación, antes de obtener cualquier material.


Si el material base tiene taladros o aberturas de forma no puntual (por ejemplo, un panel de aluminio perforado en toda su superficie) el acabado termolacado se aplicará siempre después de efectuar las perforaciones, con independencia de que éstas se efectúen por taladro, punzonado o por estampación.

8.2.4 Muestras para control del color

Los límites de control de color deberán ser enviados junto con la oferta por el Subcontratista. Antes del comienzo de los trabajos, el Subcontratista deberá, junto a la empresa que realizará la aplicación, enviar las siguientes muestras al Consorcio de Arquitectura para aprobación mostrando las variaciones de color y textura:

(a) 2 extrusiones típicas de los sistemas constructivos, de 1200 mm de largo, mostrando el rango de límite de color superior e inferior.

(b) 2 planchas metálicas típica de los sistemas constructivos, superiores a 1200 x 200 mm, mostrando el rango de límite de color superior e inferior.


1. El Subcontratista se quedará con una muestra.

2. La Gerencia Integral de Obra tendrá dos muestras.

3. El lacador tendrá una muestra.

4. El organismo independiente tendrá una muestra.

Cada una de las partes deberá conservar las muestras hasta que se completen los trabajos. La Gerencia Integral de Obra deberá emplear esta muestra como un ejemplo de lo acordado en caso de cualquier disputa de la calidad de los acabados.





Página 110

8.2.5 Ensayos de aceptación

8.2.5.1 Inspección por un tercero

El Subcontratista deberá prever el coste de un mínimo de tres inspecciones de aprobación realizadas por un laboratorio independiente de inspección. Este organismo deberá acreditar su experiencia en la realización de inspecciones en termolacado en polvo. El Subcontratista deberá proporcionar el nombre del laboratorio propuesto junto con su oferta, quedando pendiente de la aprobación por parte de la Gerencia Integral de Obra.

Si por cualquier causa, la inspección de este laboratorio independiente no se realizara conforme a lo especificado, la Gerencia Integral de Obra deberá encargar a otra entidad la realización de estos trabajos, siendo el Subcontratista el que asuma el coste de este nuevo organismo inspector.

En caso de una disputa entre los resultados de la empresa que realiza la aplicación y los resultados de la inspección independiente, éstos últimos tendrán precedencia.

8.2.5.2 Proceso de muestreo

El proceso y plan de muestreo deberá realizarse según la norma ISO 2859/2, para inspecciones generales de nivel 2, AQL = 1%. Estas inspecciones se realizarán en la planta antes de la fabricación.

8.2.5.3 Requisitos de ensayo

Las inspecciones y ensayos de la capa final, a menos que se especifique lo contrario, deberán cumplir los requisitos mínimos incluidos en las especificaciones Qualicoat 6.3.

8.2.5.4 Certificado de empresas aplicadoras

El Subcontratista deberá proporcionar a la Gerencia Integral de Obra los certificados que justifican que los acabados cumplen con los requisitos incluidos en esta especificación.

La Gerencia Integral de Obra, antes de recibir esta certificación, no podrá firmar certificaciones de trabajos completados, o cualquier otra documentación que implique responsabilidad.


Todas las superficies con aplicaciones protectoras susceptibles de sufrir daños durante la manipulación, instalación u otros trabajos en elementos próximos, deberán estar totalmente protegidas durante toda la obra.

Los protectores deberán ser resistentes a la intemperie. Deberán ser retirados antes de la finalización de los trabajos en aquellos lugares inaccesibles. Donde se necesite retirarse temporalmente y volverse a proteger por necesidades de la instalación, se deberá prever esta situación empleado elementos reemplazables.





Página 111

Cualquier cinta protectora empleada en contacto directo con la capa superficial protectora deberá tener bajo adhesividad, autoadhesiva y de color blanco o más claro que la capa protectora que protege. Deberá ser aplicada y retirada conforme a las recomendaciones de Aplicador.

Las cintas protectoras adhesivas no deberán estar en contacto con las capas protectoras más de 6 meses.

Se deberá prestar especial atención a cualquier sellado de impermeabilización que esté húmedo. El protector deberá proteger al sellado durante el curado, sin comprometer el comportamiento del sellado durante toda su vida útil.

Cuando los protectores necesiten quedarse en su posición después del montaje, el Subcontratista deberá acordar con la Gerencia Integral de Obra un plan de inspecciones mensuales, realizando las reposiciones necesarias.

8.2.7 Trabajos de reparación

Las reparaciones de cualquier daño en el sitio quedarán sujetas a la aprobación de la Gerencia Integral de Obra del método de reparación y de la especificación enviada previamente por el fabricante del tratamiento. La reparación de una capa de protección en obra no deberá invalidar la garantía del tratamiento de protección.

Todos los trabajos objeto de reparación estarán sujetos a pruebas. La aceptación de estas reparaciones le corresponde únicamente a la Gerencia Integral de Obra. Éste deberá mantener las muestras aceptadas como ejemplo del criterio de aceptación. Las hojas de registro deberán ser realizadas por el Subcontratista y enviadas a la Gerencia Integral de Obra junto con la documentación de garantía de tratamiento protector una vez concluidos los Trabajos.

8.2.8 Mantenimiento

El Subcontratista deberá proporcionar las instrucciones de mantenimiento del tratamiento protector. Deberá asegurarse que la empresa que realiza el tratamiento ha incluido las recomendaciones y que, una vez aplicadas, éstas consiguen completar los requisitos de la garantía del tratamiento protector.

Las recomendaciones deberán incluir, pero no limitarse a, lo siguiente:

(a) Frecuencia de limpieza.

(b) Detergentes o productos de limpieza, así como los niveles de disolución recomendados.

(c) Tipo de materiales de limpieza recomendados.

(d) Recomendaciones (si hay alguna) para procesos de limpieza en profundidad, incluyendo productos, frecuencia y disolución.

7.3 Aluminio lacado con pintura PVDF





Página 112

8.3 Aluminio termolacado con pintura líquida de polivinilo fluorado

8.3.1 General

Todas las capas de polivinilo fluorado (PVDF) deberán cumplir con los requisitos mínimos de la AAMA 2604.

El espesor del lacado para los elementos situados al exterior será de al menos 90 micras, con una preparación superficial SEASIDE. En ningún caso espesor del lacado superará las 120 micras.

La capa deberá ser aplicada por un aplicador seleccionado por el Subcontratista, y aprobada por el fabricante de PVDF y bajo conformidad de la Gerencia Integral de Obra. El mismo aplicador deberá ser utilizado durante la duración de los trabajos.

8.3.2 Materiales

El aluminio que se utilizará en las chapas se fabricará con las aleaciones AA 5005 - H24 o H14. Para los perfiles extruidos se utilizarán las aleaciones AA 6060 o AA 6063.

El Subcontratista deberá proporcionar los detalles de las aleaciones elegidas a la Gerencia Integral de Obra para su aprobación, antes de obtener cualquier material.


Si el material base tiene taladros o aberturas de forma no puntual (por ejemplo, un panel de aluminio perforado en toda su superficie) el acabado termolacado se aplicará siempre después de efectuar las perforaciones, con independencia de que éstas se efectúen por taladro, punzonado o por estampación.

8.3.4 Muestras para el control del color

El acabado de la capa deberá seguir lo especificado por el Consorcio de Arquitectura, o lo indicado en los planos. Allí donde dos o más capas de un producto vayan a ser aplicadas, se aplicará un tono diferente para cada capa.

Antes del comienzo de los trabajos, el Subcontratista deberá, junto a la empresa que realizará la aplicación, enviar las siguientes muestras al Consorcio de Arquitectura para aprobación mostrando las variaciones de color y textura:

(a) 2 extrusiones típicas de los sistemas constructivos, de 1200 mm de largo,

mostrando el rango de límite de color superior e inferior.

(b) 2 planchas metálicas típica de los sistemas constructivos, superiores a 1200

x 200 mm, mostrando el rango de límite de color superior e inferior.






Página 113

a) El Subcontratista se quedará con una muestra.

b) La Gerencia Integral de Obra tendrá dos muestras.

c) El lacador tendrá una muestra.

d) El organismo independiente tendrá una muestra.

Cada una de las partes deberá conservar las muestras hasta que se completen los trabajos. La Gerencia Integral de Obra deberá emplear esta muestra como un ejemplo de lo acordado en caso de cualquier disputa de la calidad de los acabados.

8.3.5 Vida hasta el primer mantenimiento

El ciclo de vida mínimo hasta el primer mantenimiento de la capa de PVDF acabado deberá ser de 15 años.

8.3.6 Superficies expuestas

Todas las superficies visibles o expuestas al ambiente exterior deberán ser estimadas como superficies expuestas. Esto incluirá a cualquier cámara drenada, ventilada y ecualizada con el exterior.

El Subcontratista deberá indicar todas las superficies expuestas en sus dibujos y proporcionárselas a la Gerencia Integral de Obra junto con una confirmación escrita del aplicador de PVDF de la capacidad de proteger mediante capas las superficies así marcadas.

8.3.7 Requisitos prestacionales para la capa orgánica líquida

de PVDF

La capa deberá satisfacer los requisitos prestacionales tanto para el desgaste por causas naturales como artificiales. En el caso del desgaste natural la capa deberá además cumplir los criterios de prestaciones por desgaste a la intemperie ya sea mediante:

a) AAMA 2604-98 Capas orgánicas de altas prestaciones aplicadas sobre perfiles de extrusión y paneles de aluminio, o;

b) AAMA 2605-98 Capas orgánicas de prestaciones superiores sobre perfiles de extrusión y paneles de aluminio.

8.3.8 Ensayo de aceptación

8.3.8.1 Inspección por terceras partes

El Subcontratista deberá prevéase el coste de un mínimo de tres inspecciones de aprobación realizadas por un laboratorio de ensayos acreditado. Este organismo deberá acreditar su experiencia en la realización de inspecciones en capas orgánicas líquidas. El Subcontratista deberá proporcionar el nombre del laboratorio propuesto junto con su oferta, quedando pendiente de la aprobación por parte de la Gerencia Integral de Obra.





Página 114

Si por cualquier causa, la inspección de este laboratorio no se realizara conforme a lo especificado, la Gerencia Integral de Obra deberá encargar a otra entidad la realización de estos trabajos, siendo el Subcontratista el que asuma el coste de este nuevo laboratorio.

En caso de una disputa entre los resultados de la empresa que realiza la aplicación y los resultados del laboratorio de ensayos acreditado, éstos últimos tendrán precedencia.

8.3.8.2 Procedimiento de muestreo

Los procesos y planes de muestreo deberán realizarse según la norma ISO 2859/1 para inspecciones generales de nivel 2, AQL = 1% en cada color y acabado utilizado en las Partidas. Estas inspecciones se realizarán en la planta de los aplicadores de PVDF antes de la fabricación.

8.3.8.3 Espesor de las capas

El espesor total de la capa en seco utilizando el método de la ASTM D 1400 deberá ser calculado para ser como mínimo de 30 micras en las superficies expuestas. El 80% de las mediciones deberán cumplir o exceder las 30 micras de espesor total de capa aplicada. En ningún caso las mediciones deberán ser inferiores a 25 micras o el 85% del espesor de capa especificado.

En aplicaciones multicapa (múltiples capas) en las que hay una imprimación, la capa superior deberá ser de 25 micras mínimo más una imprimación de 7.5 ± 2.5 micras.

El espesor de capa especificado y el número de capas se puede aumentar para ser consistente con la selección de color y el tipo de capa según recomendación del fabricante de capas.

No será admitido el repintado del material dañado o rechazado.

8.3.8.4 Certificado de los aplicadores

El Subcontratista deberá proporcionar a la Gerencia Integral de Obra los certificados que justifican que los acabados cumplen con los requisitos incluidos en esta especificación. Este certificado deberá ser facilitado a la Gerencia Integral de Obra antes de que la partida sea enviada a obra.


Todas las superficies con aplicaciones protectoras susceptibles de sufrir daños durante la manipulación, instalación u otros trabajos en elementos próximos, deberán estar totalmente protegidas durante toda la obra. El fabricante de capas antes de su uso deberá proporcionar confirmación escrita a la Gerencia Integral de Obra con la aprobación de estos métodos de protección temporal.

Cualquier cinta protectora empleada en contacto directo con la capa superficial protectora deberá tener bajo adhesividad, autoadhesiva y de color blanco o más claro que la capa protectora que protege. Deberá ser aplicada y retirada conforme a las recomendaciones de Aplicador.





Página 115

Las cintas protectoras adhesivas no deberán estar en contacto con las capas protectoras más de 6 meses.

Cuando los protectores necesiten quedarse en su posición después del montaje, el Subcontratista deberá acordar con la Gerencia Integral de Obra un plan de inspecciones mensuales, realizando las reposiciones necesarias.

8.3.10 Capas dañadas

No se admitirán las reparaciones de daños en los acabados realizadas en obra. Los componentes dañados deberán ser reemplazados por otros nuevos.

8.4 Acabados de acero inoxidable

Generalmente todas las superficies visibles en acero inoxidable deberán ser grado 316L según se define en la norma ASTM A276.

El acero inoxidable deberá ser granallado para proporcionar un acabado no direccional. La calidad visual del acabado deberá ser acordada con el Consorcio de Arquitectura mediante producción de muestras de referencia.

El proceso de granallado no deberá causar distorsión o pérdida de tolerancia en la planeidad del acero inoxidable.

El granallado final deberá tener una rugosidad en la superficie de Ra < 0.5 micras.

Se deberá escoger la granalla para proporcionar la calidad visual requerida. No deberá utilizarse granalla de hierro y acero.

Todos los acabados deberán igualarse con las muestras de control guardadas en las oficinas de la Gerencia Integral de Obra.

8.5 Acero galvanizado

Los componentes de acero dulce deberán ser galvanizados en caliente después de haber sido moldeados y perforados de acuerdo la NTC 4011 (ASTM A653) y a las normas ASTM A123, A153, A384 y A780 ASTM A53/A53M-07 y el numeral F.2.13.2.2 de la norma NSR-10 título F. No se aceptará el corte, taladrado u otros trabajos en los componentes galvanizados.

El galvanizador deberá controlar las tasas de inmersión en el baño de zinc para asegurar que la distorsión es mínima, y que se ha evitado la fisuración por expansión diferencial.

Cuando se galvanicen tubos de pequeñas dimensiones, una vez galvanizados se cerrarán en los extremos para conseguir la estanquidad interior.

8.5.1 Ensayos

Todos los componentes galvanizados deberán estar sujetos a las siguientes inspecciones para asegurar que quedan libres de fisuras.

a) Inspección visual del 100%;





Página 116

b) Inspección mediante partículas magnéticas de las áreas indicadas en los planos del Consorcio de Arquitectura;

Todas las inspecciones quedarán registradas;

Todos los componentes con fisuras serán rechazados.

Los bordes cortados o la manipulación de la superficie de chapa de acero pre-galvanizada o cualquier otro daño al galvanizado (bañado en caliente o de otro modo) deberán ser reparados con pintura rica en zinc.

8.6 Acero lacado

8.6.1 General

La preparación de las superficies se realizará de acuerdo con lo especificado por SSPC SP10 (Steel Structures Painting Council) o NACE No 2 (National Association of Corrosion Engineers).

Se cerrarán los tubos en los extremos soldando una placa para conseguir estanqueidad en el interior.

La pintura deberá ser aplicada de acuerdo a las instrucciones del fabricante; según la norma NSR-10 apartado F.2.13.3 que hace referencia al cumplimiento de las condiciones que establece el “Código de Prácticas Estándar para Estructuras Metálicas” de la norma técnica Colombiana ICONTEC.

La pintura deberá llevarse a cabo por un Aplicador aprobado por el fabricante de pinturas y bajo aprobación de la Gerencia Integral de Obra. Deberá estar el mismo Aplicador al cargo durante la duración de los trabajos. El Subcontratista deberá también obtener del Aplicador un método detallado de fabricación para el proceso de preparación y aplicación de la capa y enviarlo a la Gerencia Integral de Obra para su revisión.

8.6.2 Criterio prestacional

Los colores y los niveles de brillo serán de conformidad con lo especificado en los planos del Consorcio de Arquitectura.

La capa de acabado final deberá estar libre de mantenimiento a excepción de la limpieza regular según lo especificado, será duradera y no presentará decoloración en los primeros 15 años. El Subcontratista deberá reunir requisitos exhaustivos de mantenimiento del fabricante de pinturas y del aplicador para incluir en el Manual de Operaciones y Mantenimiento.

El Subcontratista deberá indicar las temperaturas superficiales previstas y las condiciones medioambientales descritas en este pliego, y deberá obtener confirmación escrita del fabricante de pinturas de que el sistema según lo especificado cumplirá con los requisitos.





Página 117

8.6.3 Aplicación

Deberán pintarse todas las superficies vistas y otras superficies expuestas a las condiciones exteriores. Éstas deberán incluir cualquiera de las cámaras ventiladas y de drenaje.

Los espesores mínimos de las películas secas – “Dry Film Thickness (DFT)” – deberán ser los citados en este pliego.

La superficie acabada será, al igual que las muestras de control, enviada a la Gerencia Integral de Obra.

Todos los materiales deberán cumplir con el máximo de Componentes Orgánicos Volátiles (COV) que figuran en la resolución 909 del Ministerio de Medio Ambiente.

8.6.4 Sistema de pintura para ambiente exterior

Preparación de la superficie Preparación de superficie con calidad Sa2½ según ISO 8501-1 o equivalente según norma estadounidense SSPC SP10/NACE No 2.

Imprimación Epoxi con óxido de hierro micáceo (MIO) con un espesor mínimo de película en seco de 100 m. Aplicación en taller.

Capa intermedia Epoxi con un espesor mínimo de película en seco de 100m. Aplicado en taller.

Acabado Poliuretano un espesor mínimo de película en seco de 50 m. Aplicado en taller o en obra.

8.6.5 Muestras para control

Las limitaciones de control del color deberán ser enviadas con la oferta.

Antes del comienzo de producción de capa, el Subcontratista deberá, junto a la empresa que realizará la aplicación, enviar las siguientes muestras al Consorcio de Arquitectura para aprobación mostrando las variaciones de color, textura y brillo:

(a) 2 secciones de perfil laminado típicas de los Sistemas constructivos, de 1200

mm de largo, mostrando el rango de límite superior e inferior.

(b) 2 planchas metálicas típicas de los Sistemas constructivos, superiores a 1200 x

200 mm, mostrando el rango de límite superior e inferior.

Una vez aprobado y firmado por el Consorcio de Arquitectura, el Subcontratista deberá etiquetar y señalar cada muestra en cuatro puntos distintos y encargar que éstas sean cortadas en cuatro piezas de mismo tamaño. Éstas deberán ser distribuidas del siguiente modo:

a) El Subcontratista se quedará con una muestra;





Página 118

b) La Gerencia Integral de Obra tendrá dos muestras;

c) El Aplicador tendrá una muestra;

Cada una de las partes deberá conservar las muestras durante un año desde la fecha de finalización de los trabajos. La Gerencia Integral de Obra deberá emplear estas muestras como un ejemplo de lo acordado en caso de cualquier disputa sobre la calidad de los acabados.


Las reparaciones deberán ser realizadas de acuerdo con las especificaciones originales aprobadas por el Consorcio de Arquitectura.

El Subcontratista deberá enviar a la Gerencia Integral de Obra para su revisión una justificación detallada del método de reparación para protección de zonas dañadas. Esta justificación incluirá el proceso de preparación superficial del acero sin proteger y de otras capas de protección, materiales empleados (en caso de diferir de los inicialmente empleados), medios de aplicación, condiciones de aplicación y otras consideraciones relevantes.

Todos los trabajos objeto de reparación estarán sujetos a pruebas. La aceptación de estas reparaciones le corresponde únicamente a la Gerencia Integral de Obra. Éste deberá mantener las muestras aceptadas como ejemplo del criterio de aceptación. Las hojas de registro de las reparaciones deberán ser realizadas por el Subcontratista e incluidas en el manual de mantenimiento y operación como registro de obra realmente ejecutada.

8.7 Lacado sobre acero galvanizado

8.7.1 General

Se aplicará a todos los elementos de acero galvanizado que por decisión del Consorcio de Arquitectura deben de ser pintados.

El espesor mínimo de la película seca (DTF) será el indicado en este punto.

Los colores y los niveles de brillo serán de conformidad con lo especificado por el Consorcio de Arquitectura.

El acabado superficial deberá realizarse conforme a las pruebas de control que serán enviadas al Consorcio de Arquitectura y aprobadas por éste.

El tratamiento se aplicará por una empresa designada por el Subcontratista, aprobada por el fabricante del polvo de poliéster y acordada con la Gerencia Integral de Obra. Una vez elegido, se empleará el mismo tratamiento para toda la obra.

Esta especificación sólo afecta a elementos de acero galvanizado que no formen parte de la estructura principal, y como tal que no tengan que estar protegidos frente a fuego.





Página 119

8.7.2 Proceso de lacado

Cuando se prevea pintar los perfiles posteriormente al galvanizado, se deberá informar al galvanizador para que no someta a los perfiles a procesos pasivadores que podría dificultar la adherencia de la pintura. El galvanizado deberá de realizarse de acuerdo con las especificaciones de la norma ISO 5254.

Previamente al lacado de los elemento deberá limpiarse minuciosamente con agua dulce y detergentes y todas las manchas, escamas de cinc o polvo deberán retirarse .Se preparará la superficie de acuerdo con lo establecido en la SSPC-SP_7.

Las zonas que queden sin capa de galvanizado debido a oclusiones de aire en las cubas o por cualquier otra razón, se desengrasarán y se chorrearán hasta alcanzar el grado Sa 2 ½ de la Norma ISO-8501-1 o se prepararán mediante cepillado mecánico hasta alcanzar el grado St 3 de la misma norma.

8.7.3 Sistema de pintura en ambiente interior sobre

galvanizado

Preparación de la superficie Etch Primer o T-Wash

Imprimación Epoxi con óxido de hierro micáceo (MIO) con un espesor mínimo de película en seco de 100 m.

Acabado Acrílico/Uretano con un espesor mínimo de película en seco de 50 m.

8.7.4 Muestras para control

Antes del comienzo de los trabajos, el Subcontratista deberá, junto a la empresa que realizará la aplicación, enviar las siguientes muestras al Consorcio de Arquitectura para aprobación mostrando las variaciones de color, textura y brillo:

(a) 2 secciones de perfil laminado típicas de los Sistemas constructivos, de

1200 mm de largo, mostrando el rango de límite superior e inferior.

(b) 2 planchas metálicas típicas de los Sistemas constructivos, superiores a

1200 x 200 mm, mostrando el rango de límite superior e inferior.

Una vez aprobado y firmado por el Consorcio de Arquitectura, el Subcontratista deberá etiquetar y señalar cada muestra en cuatro puntos distintos y encargar que éstas sean cortadas en cuatro piezas de mismo tamaño. Éstas deberán ser distribuidas del siguiente modo:

a) El Subcontratista se quedará con una muestra.

b) La Gerencia Integral de Obra tendrá dos muestras.

c) El lacador tendrá una muestra.

d) El organismo independiente tendrá una muestra.





Página 120

Cada una de las partes deberá conservar las muestras hasta que se completen los trabajos. La Gerencia Integral de Obra deberá emplear esta muestra como un ejemplo de lo acordado en caso de cualquier disputa sobre la calidad de los acabados.


Las reparaciones de cualquier daño en el sitio quedarán sujetas a la aprobación de la Gerencia Integral de Obra del método de reparación y de la especificación enviada previamente por el fabricante del tratamiento. La reparación de una capa de protección en obra no deberá invalidar la garantía del tratamiento de protección.

Todos los trabajos objeto de reparación estarán sujetos a pruebas. La aceptación de estas reparaciones le corresponde únicamente a la Gerencia Integral de Obra. Éste deberá mantener las muestras aceptadas como ejemplo del criterio de aceptación. Las hojas de registro deberán ser realizadas por el Subcontratista y enviadas a la Gerencia Integral de Obra junto con la documentación de garantía de tratamiento protector una vez concluidos los Trabajos.





Página 121

9 Control de calidad

9.1 Plan de calidad

Este capítulo fija los requisitos mínimos para elaborar un plan de calidad para las Partidas. Gran parte de la documentación necesaria debería existir como parte de los procedimientos estandarizados del Subcontratista, y que únicamente tendrá que completar con los procedimientos específicos de este proyecto.

Tal como se indica en el Programa de Ofertas, el Subcontratista deberá proporcionar un plan de calidad general y otro plan de calidad específico para el proyecto siguiendo los principios incluidos en la ISO 9001, al objeto de demostrar cómo se pretende gestionar la calidad desde la adjudicación del contrato hasta la finalización.

9.2 Referencias de calidad de las Partidas

Los primeros elementos de cada tipo de revestimiento que salgan de la línea de fabricación serán utilizados como referencia para la calidad. Cada elemento se situará en una zona exterior en la orientación que tendrá en la obra final. Cada elemento deberá ser inspeccionado y firmado por el Consorcio de Arquitectura.

Las inspecciones se llevarán a cabo en un rango de ángulos bajo una variedad de condiciones de iluminación, poniendo de relieve las condiciones luminosas y el protagonismo de aspectos tales como: imperfecciones en la planimetría del vidrio, anisotropía, marcas del rodillo, rugosidades, ondas longitudinales u otras distorsiones causadas por la fabricación o el proceso de ensamblaje.

La calidad visual de los paneles de referencia se tomará como representación del estándar mínimo esperado. Como referencia a lo largo del proyecto, el fabricante de vidrio deberá conservar los registros de los equipos de producción y los parámetros del proceso de fabricación de las muestras que determinan las cualidades visuales.

Las muestras deberán conservarse hasta que se termine la instalación y sean aprobados mediante firma del Consorcio de Arquitectura. El vidrio instalado finalmente cumplirá, por tanto, con los mínimos que representan las muestras. La calidad visual del vidrio instalado será examinada conforme a los apartados 12.12.3 y 12.12.4 de esta especificación.

Antes de la construcción deberá ser acordado con la Gerencia Integral de Obra un programa que detalle estas áreas. El programa identificará cuando serán inspeccionadas y ensayadas a estanquidad in situ (véase el apartado 6.4.2)

La Gerencia Integral de Obra puede comunicar su deseo de inspeccionar objetos que se encuentren ocultos en los trabajos finales, antes de su cubrición, y este programa debería identificar estas inspecciones intermedias.

9.3 Procedimientos del control de calidad por parte del Subcontratista

El Subcontratista deberá desarrollar procedimientos de inspección, listas de comprobación y auditorías para controlar las Partidas en cada etapa.





Página 122

Se deberá implementar un sistema claro de seguimiento del flujo de información, y comprobar que el trabajo está siendo diseñado e instalado conforme a las últimas revisiones del Pliego de Condiciones, planos, detalles de encuentros y el presente documento contractual.

Los documentos de procedimiento deberán incluir como mínimo los siguientes aspectos:

a) Nombre y CV del director de calidad y de su equipo

b) Sistema de evaluación de la calidad

c) Lista de los detalles de desarrollo de diseño necesarios y el tiempo necesario para su producción.

d) Procedimientos de inspección y ensayos adoptados para el control de las Partidas.

e) Fases en las que se usarán los listados de verificación y un ejemplo de cada uno de ellos.

f) Especificación de los procedimientos de trabajo para el uso correcto de materiales y componentes, tanto en taller como en obra.

g) Listado de información de productos con las últimas revisiones.

h) Empresas elegidas por el Subcontratista que están incluidas en la realización de los trabajos.

i) Sistema de calidad y listas de comprobación detalladas de la empresa fabricante y/o instaladora.

j) Diseño, control de materiales, fabricación, almacenaje, manipulación, transporte y requisitos de protección

k) Procedimiento de control para asegurar el cumplimiento de los documentos contractuales y las normas de buena práctica.

l) Procedimiento para registrar e informar de las no conformidades.

m) Procedimiento para asegurar que las no conformidades no se repiten.

n) Registros de calibración de equipos de ensayo.

o) Certificación del Subcontratista de que las Partidas se encuentran finalizadas y listas para la revisión de la Gerencia Integral de Obra.

p) Registro de todos los listados de verificación, para asegurar que todos los aspectos a controlar han sido inspeccionados por el Subcontratista y las no conformidades han sido solucionadas.

q) Protección de los trabajos durante la instalación y una vez completados, incluyendo anclajes, sellados y protección anti incendio.

r) Cumplimiento de los requisitos del Plan de Seguridad y Salud.

Durante la fabricación, los listados de verificación deberán incluir las inspecciones necesarias de todos aquellos componentes y acabados que no puedan ser inspeccionados después de su fabricación o montaje.





Página 123

Durante el montaje, los listados de verificación deberán incluir puntos como la inspección de los anclajes primarios, el estado de los componentes, ensamblajes y acabados, la limpieza de las juntas, la instalación de fondos de junta y sellados, y elementos de protección antiincendios.

Los listados de verificación de calidad completos deberán acompañar a los componentes en todas las fases de producción hasta el término de la obra, estando disponibles para inspección en cualquier etapa.

El Subcontratista deberá guardar todos los registros de la gestión y control de calidad, al menos durante un período no inferior a 12 años desde el término de la obra. Deberán incluirse copias de estos documentos en los manuales de mantenimiento y operación, como documentación de obra realmente ejecutada.

Antes del comienzo de los trabajos se solicitará un detallado método de procedimiento tal y como se indica en el pliego.

9.4 Procedimiento de control de calidad por parte del laboratorio de control independiente

Los trabajos de fabricación y puesta en obra de las Partidas disponen de un procedimiento de control de calidad por parte de un laboratorio de control independiente, autorizado y acreditado por la Gerencia Integral de Obra para tal efecto.

El alcance mínimo del control se ha definido en el capítulo 6 de este documento. No obstante la empresa encargada de realizar el control de calidad deberá informar a la Gerencia Integral de Obra del plan de control para su aprobación.

En el plan de control de calidad se indicará:

a) Acreditación técnica y funcional de la empresa para la realización de los trabajos.

b) Equipo de técnicos que realizarán las inspecciones y ensayos.

c) Acreditación del laboratorio para los ensayos previstos.

d) Organigrama de flujos de información.

e) Experiencias previas en edificios y sistemas constructivos similares.

9.5 Criterios de recepción en obra

El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de las Partidas satisfacen lo exigido en el proyecto. Este control comprenderá:

9.5.1 Control de la documentación de los suministros

El Subcontratista entregará al constructor, quien facilitará a la Gerencia Integral de Obra, los documentos de identificación del producto exigidos por la normativa de obligado cumplimiento y, en su caso, en el pliego o por el Consorcio de Arquitectura. Esta documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:





Página 124

a) los documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado;

b) el certificado de garantía del fabricante, firmado por persona física; y

c) los documentos de conformidad o autorizaciones administrativas exigidas reglamentariamente, incluida la documentación correspondiente al marcado CE de los productos de construcción, cuando sea pertinente.

9.5.2 Control mediante distintivos de calidad o

evaluaciones técnicas de idoneidad

El Subcontratista proporcionará la documentación precisa sobre:

a) los distintivos de calidad que ostenten los productos, equipos o sistemas suministrados, que aseguren las características técnicas de los mismos exigidas en el proyecto y documentará, en su caso, el reconocimiento oficial del distintivo.

b) las evaluaciones técnicas de idoneidad para el uso previsto de productos, equipos y sistemas innovadores, la constancia del mantenimiento de sus características técnicas.

El director de la ejecución de la obra verificará que esta documentación es suficiente para la aceptación de los productos, equipos y sistemas amparados por ella.

9.5.3 Control mediante ensayos

La realización de este control se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en este pliego o indicados por la dirección facultativa sobre el muestreo del producto, los ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo y las acciones a adoptar.

9.6 Muestras de control de calidad en obra

El Subcontratista deberá proceder al montaje de la primera zona de cada Partida y presentárselas al Consorcio de Arquitectura como prototipos de control de calidad en obra.

El nivel estándar de la ejecución para las Partidas será acordado mediante la construcción de prototipos de control de calidad que sirvan de referencia. El Consorcio de Arquitectura y la Gerencia Integral de Obra deberán revisar y comentar los prototipos de control de calidad en obra. Si el Subcontratista continúa con la instalación de cualquiera de las Partidas antes de que el Consorcio y la Gerencia haya revisado y comentado las muestras de control de calidad, lo hará a su cuenta y riesgo.

La Gerencia Integral de Obra puede solicitar que se desmonten partes de la muestra para permitir la inspección de detalles ocultos si tiene motivos fundados de sospecha de que la instalación no es conforme a lo especificado.

Tras la aprobación, las muestras de control de calidad permanecerán como parte de las Partidas ya instaladas. La Gerencia Integral de Obra rechazará el nivel de





Página 125

ejecución que caiga por debajo del estándar aceptado y requerirá al Subcontratista que lo retire y reinstale al nivel de referencia aceptable.





Página 126

10 Fabricación

10.1 General

El Subcontratista deberá preparar un plan general, conforme a lo que refleja el Programa de Ofertas, para componentes, esquemas de montaje y declaración de métodos de fabricación, y enviarlo a la Gerencia Integral de Obra para revisión. El procedimiento de revisión de planos está descrito en los documentos contractuales. Los trabajos de fabricación se realizarán conforme a los planos y método de fabricación revisado, modificando únicamente lo necesario para cumplir con los requisitos contractuales. El equipo de fabricación del Subcontratista deberá participar en el desarrollo del diseño.

Los materiales suministrados para la realización de los trabajos del Subcontratista se acompañarán de la documentación que verifique el cumplimiento de los documentos contractuales.

10.2 Elaboración de planos de taller

El Subcontratista facilitará planos de taller que se revisarán por parte del director de obra y por la ingeniería de fachadas. En ellos se deberán incorporar ya todos los elementos necesarios de las estructuras complementarias que sea preciso utilizar. Los costes de la realización de todos estos trabajos correrán a cargo del Contratista o Subcontratista correspondiente.

Teniendo en cuenta las distintas Partidas, así como los condicionantes geométricos de la obra, el Subcontratista realizará y facilitará a la dirección de la obra para su aprobación los planos de taller en donde se detallarán todos y cada uno de los elementos a utilizar, así como las uniones previstas entre ellos.

En particular se mostrarán las técnicas de unión, las soluciones para la absorción de tolerancias horizontales y verticales, el espesor del metal y del vidrio utilizados, los tipos de perfiles de los elementos de anclaje y de la estructura bastidor, así como los tipos de cables, enganches o tubos de la estructura soporte y de arriostramiento.

Se identificarán todos los sellantes o juntas preformadas de taller y de obra a utilizar, indicando el nombre del producto y su ubicación en los planos. Se mostrará la disposición relativa de todos los cerramientos adyacentes, vigas, pilares y forjados. Se dimensionarán aspectos tales como la posición del borde del vidrio con respecto al metal. Se indicará asimismo el tipo de aislante a utilizar y su ubicación. Los planos de taller serán firmados y sellados por un ingeniero estructural competente.

Se entregarán asimismo los cálculos estructurales de las Partidas, que incluirán los análisis para el viento y cargas permanentes que afectan a los elementos de la perfilería y a los anclajes. En el caso del uso de silicona estructural se justificarán también las dimensiones de los cordones, efectuando cálculos estáticos y dinámicos. Todos los cálculos estarán firmados por un ingeniero estructural competente en esta materia, que tendrá en cuenta la información aportada en el proyecto y en este documento.





Página 127

Todos los planos de taller y los cálculos justificativos deberán ser entregados para su revisión con una antelación previa de dos meses al comienzo de la fabricación.

10.3 Ensamblaje

10.3.1 Trabajos en la perfilería

El pulido, desbastado, corte y mecanizado de elementos metálicos se realizará usando herramientas y maquinaria que evite la contaminación con sustancias que puedan provocar la corrosión u oxidación.

Las juntas deberán realizarse con precisión sin solapes o descompensaciones en las superficies visibles, a menos que se especifique lo contrario. Las juntas deberán estar fijadas firmemente para prevenir todos los movimientos a excepción de los previstos en diseño, a no ser que se especifique lo contrario.

Los elementos metálicos serán soldados conforme a las normativas de aplicación y empleando métodos para evitar distorsión. El tipo, dimensiones y espaciamiento de las soldaduras deberán indicarse en los planos y ser revisados por la Gerencia Integral de Obra antes de la fabricación.

Los cordones de soldadura deberán ser continuos a lo largo de toda la longitud sin presencia de huecos, inclusiones, fisuras o porosidad que puedan comprometer, a la larga, la fuerza de la soldadura para los requisitos del diseño. Las soldaduras deberán ser lisas y estar enrasadas con las superficies adyacentes donde sean visibles o afecten a otro trabajo. No se permitirá la soldadura de elementos en obra. La construcción soldada completa recibirá un acabado para prevenir la corrosión. Todas las soldaduras se limpiarán según proceda para asegurar la durabilidad de las conexiones.

10.3.2 Acero galvanizado en caliente

Los elementos de acero cortados o mecanizados mediante sistema de corte con llama o plasma deberán seguir procedimientos acordados por la Gerencia Integral de Obra. Estos procedimientos deberán demostrar que la dureza superficial es inferior a 270 Hv10. Se requerirá una inspección aleatoria del acero para asegurar que no se supera el valor máximo de dureza. Como alternativa, todos los bordes cortados deberán tener un repaso de bordes para eliminar el material endurecido.

Todos los taladros realizados mediante punzonado deberán ser de diámetro real inferior en 1,0mm al nominal, y escariados al diámetro exacto.

Todos los radios de curvatura usados en cambios de sección deberán ser normalmente de 20mm.

Todos los procedimientos de soldadura y sus especificaciones deberán limitar la dureza del cordón y el metal base en la zona afectada a menos de 270 Hv 10.

Tras las operaciones de preparación de bordes, el acero deberá mantenerse a una temperatura superior a 100ºC para asegurar una temperatura uniforme, ya sea antes o después del chorreado.





Página 128

10.3.3 Corte, perforación y fresado

No se aceptará el corte mediante arco eléctrico o gas de acetileno.

10.3.4 Plegado y prensado

El prensado y doblado de las bandejas de aluminio deberá ser realizado sobre mandriles o matrices con el radio mínimo recomendado por la ‘Aluminium Federation’ en publicaciones como ‘The Properties of Aluminium and Its Alloys and The Designer's Guide to rolled Aluminium, Part 2’. Se deberán realizar plegados de prueba con metales de la misma aleación, estado de temple y espesor, asegurando que el proceso no produce fisuras, rasgaduras, disminuciones de sección inesperadas o separaciones a nivel de juntas intergranulares.

10.3.5 Soldaduras en aluminio

Los procedimientos de soldadura deberán cumplir con la ISO 15614-2.

Los soldadores deberán estar certificados según ISO 9606-2.

La soldadura deberá cumplir con la ANSI/AWS D1.2/D1.2M:2008.

Todas las pistolas soldadoras deberán estar capacitadas para procesos de descarga sobre metal limpio, desengrasado y libre de óxido protegido con gas argón, 99.95% puro, de acuerdo con el ‘Recommended Practice for Stud Welding’ de la ‘American Welding Society’.

10.3.6 Soldaduras en acero

Los procedimientos de soldadura deberán cumplir con la AWS D1.3 o la ISO 15614-1.

Los soldadores deberán estar certificados según AWS D1.1 / D1.3.

Las soldaduras en acero inoxidable deberán cumplir lo especificado en AWS D.1.6.

Los ensayos en soldaduras deberán cumplir con la ‘National Structural Steelwork Specification, 5th Edition’.

10.4 Aplicación de sellados

10.4.1 Aplicación de sellados (no estructurales)

El sellado será aplicado en superficies limpias, aplicándose una capa de imprimación cuando sea necesario, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y las pruebas de adhesión y de aplicación. Las condiciones de aplicación y curado deberán producir resultados satisfactorios, evitando tensiones indebidas en material sin curar.

Los ensayos de control de calidad de adhesión serán efectuados a todo lo largo del período de fabricación para monitorizar la efectividad del material y las técnicas de aplicación.





Página 129

El sellado será aplicado sobre cintas antiadherentes / fondos de junta, introducidos en la junta para controlar la profundidad de sellado e impedir la adhesión en tres lados.

Los fondos de junta deberán ser seleccionados utilizando estrictamente las recomendaciones de los fabricantes del sellado correspondiente.

10.4.2 Aplicación de sellados (estructurales)

La aplicación de sellados estructurales se deberá realizar siguiendo las indicaciones de la ASTM C1041.

Previamente se determinarán las técnicas requeridas para la preparación de las juntas y la obtención de una rápida y óptima adherencia entre el sellante y las superficies de acuerdo con el establecido en la ASTM C 1087.

10.5 Vidrio

10.5.1 Certificación

Todos los vidrios dispondrán de un certificado IGCC o certificado equivalente aceptado por el responsable técnico de la obra, debidamente señalizado.

10.5.2 Preparación de los paños de vidrio

Los vidrios recocidos serán cortados a la medida en la fábrica mediante corte preciso para producir cantos limpios. Estos bordes no serán cepillados, trabajados o modificados mediante cualquier otro sistema.

Los bordes de todos los vidrios serán inspeccionados, durante el proceso y antes y después de la instalación en sus marcos. Cualquier canto con defectos que pueda iniciar la fisuración del vidrio, incluido rebabas (tipo dientes de tiburón) o pelos (debidos al corte) con una profundidad superior a la mitad del espesor del cristal, desconchados de longitud superior a 6mm o daños de impacto, no serán aceptados para las Partidas.


Las juntas de estanquidad unidas mediante adhesivo no se considerarán equivalentes a las juntas en marco vulcanizadas. En el caso que fuera necesaria la utilización de juntas pegadas con adhesivo, este hecho será comunicado a la Gerencia Integral de Obra para su revisión antes de que se comience cualquier trabajo de fabricación.

Todas las juntas en marco vulcanizadas deberán ser fabricadas con unas dimensiones ligeramente superiores a las necesarias, para asegurar que una vez situadas en posición, las longitudes lineales y las esquinas de las gomas están en ligera compresión.

Las juntas deberán ser instaladas conforme a las recomendaciones del fabricante y empleando las herramientas adecuadas.





Página 130

10.7 Tolerancias de fabricación

10.7.1 Tolerancias de corte en metales

Las tolerancias máximas admisibles para la perfilería metálica serán:

a) ± 1,5mm longitud de montante.

b) ± 0,8mm longitud de travesaño.

c) ± 0,4mm longitud y ancho de chapas.

d) 0,8 mm longitud de la diagonal de chapa y no más de 2,0 mm de diferencia en la longitud entre las dos diagonales

e) Agujeros taladrados: centro del hueco no más de 0,5 mm en cualquier dirección respecto a la posición nominal.

10.7.2 Vidrio laminado

Después del laminado, las piezas individuales de vidrio laminado deberán estar comprendidas dentro de las tolerancias descritas en la ASTM C1172 o en la ISO 12543-5.

10.7.3 Unidades de vidrio simple

Los acristalamientos simples deberán estar comprendidos en las tolerancias que figuran debajo:

Longitud y anchura +0mm, - 2mm

Espesor + ó – 1.0mm

Longitud de las diagonales 4mm de diferencia máxima en longitud

Alineación del vidrio a lo largo del borde inferior.

+ ó – 0.5mm

Alineación del vidrio en otros bordes

+ ó – 1.0mm

10.7.4 Paneles de aluminio

Las tolerancias máximas admisibles para paneles de aluminio serán las siguientes:

Largo y ancho ± 1.0 mm hasta 120 mm

± 1.0 mm hasta 2000 mm

± 1.5 mm hasta 4000 mm





Página 131

Profundidad ± 0.5 mm hasta 150 mm de profundidad de canto

Escuadría medida en las diagonales ± 0.5 mm de longitud de diagonal de chapa y no más de 1.00 mm de diferencia en longitud entre las dos diagonales para chapa de longitud y anchura superior a 1200mm, ± 1.0 mm y 1.5mm hasta 2000mm, ± 2.0mm y 2.5mm hasta 4000 mm, ± 2.5 mm y 4.0 mm hasta 8000 mm

Rectitud de bordes ± 0.5mm para longitudes superiores a 1.0 m, medido en línea recta

Curvatura/Planeidad 0.2% del lado mayor del panel hasta un máximo de 4.00 mm, medido respecto a la superficie nivelada y recta.

Alabeo 3 mm desde una esquina con el plano que forman las otras 3 esquinas

10.7.5 Lamas

Tras la fabricación, todas las lamas terminadas comprendidas en paneles deberán estar dentro de las siguientes tolerancias.

Longitud de la lama ± 0.5mm

Posición de la lama en planta y alzado ± 1.0mm

Flecha de la lama ± 1.0mm

Máxima desviación entre cada lama individual en alzado y planta

± 1.0mm

El conjunto de tolerancias de los paneles estará de acuerdo con la cláusula 10.7.8.

10.8 Protección de los materiales

Los materiales, sistemas ensamblados, componentes del bastidor y en general todos los componentes deberán ser protegidos para prevenir el dañado, distorsión envejecimiento irregular o degradación en condiciones normales de manipulación y almacenaje. Se deberá prestar especial atención al proteger cantos, elementos proyectados o salientes, esquinas y otras áreas vulnerables.





Página 132





Página 133

11 Manipulación y almacenamiento

11.1 General

El Subcontratista deberá suministrar el método de procedimiento detallando los métodos propuestos de almacenamiento y manipulación, incluyendo el transporte. Éste deberá demostrar claramente que se han tomado todas las medidas posibles para minimizar el riesgo de daño para los paneles fabricados.

El método de procedimientos incluirá:

a) Requisitos detallados del fabricante para el correcto almacenamiento de los materiales y componentes, en taller y en obra antes de iniciar la construcción, así como la protección prevista durante todo el proceso.

b) Detalles de los sistemas de apoyo temporal para los ensamblajes, ya sean en taller o en obra.

c) Detalles de los sistemas de elevación.

d) Sistemas de transporte.

Los materiales, las unidades ensambladas, los elementos del bastidor y todos los componentes permanentes de las Partidas deberán protegidos y almacenados de tal manera que se evite el posible dañado, distorsión y degradación de los mismos.

Todos los elementos deben estar claramente etiquetados para su identificación y trazabilidad

Las inspecciones se realizarán conforme a los procedimientos de calidad acordados para elementos y componentes antes de su uso. Todos los daños deberán ser registrados y reparados según los procedimientos aceptados por la Gerencia Integral de Obra antes de su incorporación a las Partidas.





Página 134

12 Instalación

12.1 General

El Subcontratista estudiará los métodos de montaje y los enviará a la Gerencia Integral de Obra para su revisión. El procedimiento de revisión está descrito en los documentos contractuales. Las Partidas deberán ser instaladas de acuerdo a los planos del Subcontratista y métodos de montaje revisados, modificándose según sea necesario para cumplir con los requisitos de los documentos contractuales.

Los métodos empleados durante la instalación de las Partidas deberán ser seleccionados para alcanzar los requisitos de comportamiento especificados en este documento. El equipo y operativos empleados en todas las fases de la instalación serán apropiados a los métodos adoptados.

La descripción de los métodos de montaje aportados deberán fijar los procedimientos del Subcontratista incluyendo programa, secuencia de montaje, trabajos temporales, medidas a adoptar en condiciones medioambientales adversas, herramientas y taller, materiales auxiliares, mano de obra, sistemas de protección, coordinación con otros trabajos e inspecciones regulares.

Los planos y método de montaje, junto con el plan de control de calidad, deberán ser facilitados por el Subcontratista al equipo instalador en obra. El Subcontratista deberá coordinar el equipo instalador en obra con los suministradores y sus propios empleados de oficina técnica y de obra, con el objetivo de que todas las personas implicadas comprendan la importancia del control durante la instalación.

Los planos de replanteo, planos de montaje, las justificaciones del método empleado y los procedimientos detallarán todos los elementos utilizados para construir las Partidas y describirán con claridad todas las operaciones y como todos los requisitos del plan de seguridad y salud están incorporados en el proceso de instalación. Describirán claramente lo siguiente:

a) Método de replanteo y puntos de referencia, tanto alturas como ejes.

b) Referencias cruzadas para identificar todos los elementos.

c) Detalles de zonas de descarga y empaquetamiento.

d) Todas las juntas a sellar junto con los detalles de limpieza e imprimación (cuando sea necesaria) de las superficies a sellar.

e) Detalles de posición, dimensiones y tipo de fondos de junta y cintas adhesivas, etc.

f) Las tolerancias admisibles respecto a la posición nominal de los elementos y alineación de juntas.

g) Todas las fijaciones que requieran pares de apriete especiales.

h) Detalles del equipo necesario para elevar y mantener los elementos hasta su posición temporal o final en el edificio.

i) Detalles de los puntos vulnerables o que no admiten ninguna carga durante la instalación.

j) Detalles de las protecciones a emplear.

k) Posición de las fijaciones ocultas.





Página 135

l) Cómo se pretenden cumplir los requisitos de la normativa de seguridad durante el montaje.

No se permitirá la modificación o adaptación de los métodos de montaje acordados sin la aprobación previa de la Gerencia Integral de Obra. Todos los cambios en planos y métodos de montaje serán registrados en un juego maestro de documentos que se incluirán en el manual de operación y mantenimiento como archivo de los trabajos “as-built”.

12.2 Trabajos en obra

12.2.1 Requisitos de instalación general

Antes del inicio de los trabajos se fijará un calendario de visitas y seguimiento del proyecto y su puesta en obra, así como la lista de asistentes a las reuniones de proceso. El técnico de coordinación asignado por el Subcontratista de fachada asistirá a todas las reuniones, para definir y reportar los avances e incidencias, así como para atender a las demandas y órdenes que se le den por parte de la Gerencia Integral de Obra.

El Subcontratista deberá conocer en todo momento el estado de las obras anexas y dependientes o relacionadas con sus trabajos contratados.

El Subcontratista deberá emplear únicamente instaladores con experiencia para llevar a cabo los trabajos. Deberá proporcionar y mantener los registros para demostrar la experiencia de sus empleados y la formación recibida.

Las Partidas serán instaladas con las dimensiones indicadas, con las desviaciones permitidas estimadas por el Subcontratista e indicadas en sus detalles. Estas desviaciones admisibles deberán ser confirmadas a la Gerencia Integral de Obra por el Subcontratista durante su fase de desarrollo del sistema y ser apropiada para los materiales y métodos empleados para lograr los requisitos del proyecto en cuanto a aspecto y ajuste según lo especificado en los documentos contractuales.

A medida que la instalación avance, el Subcontratista deberá comprobar las Partidas y deberá registrar todas las no conformidades. Las propuestas de reparación deberán ser enviadas y discutidas con la Gerencia Integral de Obra tan pronto como se detecte una no conformidad.

El contratista no deberá cortar, taladrar o alterar de cualquier otro modo cualquier trabajo sin revisión por parte de la Gerencia Integral de Obra .

12.2.2 Aspecto general

Las Partidas terminadas deberán estar construidas con las tolerancias especificadas. Los mismos materiales y acabados estarán correctamente ajustados para proporcionar un aspecto uniforme sin visibilidad de manchas o variaciones en color o textura inaceptables cuando se vean desde el interior y exterior en todas las condiciones meteorológicas durante el día. No habrá variaciones en color o aspecto en las zonas de visión debido a reflectancia luminosa o transmisión luminosa cuando se vea desde el interior o exterior, en todas las condiciones climatológicas durante el día y noche.





Página 136

12.2.3 Muestras de control de calidad en obra

El nivel de calidad de la mano de obra para la ejecución de las Partidas será el establecido por las muestras de control de calidad en obra aprobadas. Por lo tanto, hasta que el Consorcio e Arquitectura no acepte estas muestras, el Subcontratista no deberá comenzar los trabajos, quedando lo ejecutado hasta ese momento bajo su exclusiva responsabilidad. Una vez aceptadas las muestras de control de calidad en obra, éstas pasarán a formar parte de los trabajos ya ejecutados. El Consorcio y/o la Gerencia Integral de Obra podrán rechazar todos los elementos ejecutados por debajo del nivel de calidad fijado.

12.2.4 Limpieza de las obras

El Subcontratista está obligado a mantener limpias sus zonas de trabajo y adyacentes, tanto en escombros como materiales sobrantes de sus trabajos, y hacer desaparecer las instalaciones provisionales que no sean necesarias, así como adoptar las medidas y ejecutar los trabajos que sean necesarios para que la obra ofrezca un buen aspecto.

12.2.5 Materiales no utilizables

El Subcontratista transportará y colocará, agrupándolos ordenadamente en el lugar indicado por el Contratista general, los materiales sobrantes, embalajes, caballetes, etc. que no sean utilizables en la obra.

Se retirarán de la obra y se llevarán a planta de reciclaje los restos de vidrio y elementos metálicos rotos dañados o defectuosos y no aptos para su puesta en obra, en contenedores específicos y diferenciados. Los trabajos que ello implique y su transporte serán por cuenta del Subcontratista de fachada.

Si no se hubiese previsto nada sobre el particular, se retirarán de obra cuando así lo ordene el director de obra.

12.3 Tolerancias

12.3.1 Tolerancias de la estructura del edificio

El Subcontratista establecerá las tolerancias previsibles para la ejecución de la estructura del edificio y realizará un diseño de fijaciones y componentes que permita asumir las tolerancias especificadas en este documento.

El Subcontratista será responsable de obtener información sobre cualquier otra tolerancia necesaria más allá de las descritas en este informe, y que por su conocimiento específico estime relevante para el diseño e instalación de los trabajos.

12.3.2 Inspecciones en obra

El Subcontratista deberá comprobar la posición de todos los elementos de la estructura del edificio y otros trabajos que puedan afectar a los sistemas contratados durante la fase de desarrollo del Subcontratista para verificar que éstos cumplen con los documentos contractuales. El Subcontratista deberá realizar





Página 137

una inspección obteniendo valores de alineación y aplomado reales de los elementos de trabajo precedentes incluyendo los detalles de los puntos de apoyo para los anclajes principales donde sea apropiado. Deberá realizar estos trabajos lo antes posible, informando de los resultados a la Gerencia Integral de Obra sin dilación.

El Subcontratista deberá informar a la Gerencia Integral de Obra de cualquier aspecto de los trabajos precedentes que afecten a los puntos de fijación de las Partidas implicando tolerancias mayores a las previstas y permitidas, y revisar junto a éste las propuestas de reparación.

12.4 Trabajos con aluminio estructural

Las estructuras de aluminio deberán ser construidas conforme a las tolerancias indicadas en la norma NSR10 capitulo F.5.

12.5 Trabajo con estructuras de acero

Las estructuras de acero deberán ser construidas de acuerdo a las tolerancias indicadas en el Informe de tolerancias y movimiento estructurales del Ingeniero de Estructuras.

12.6 Muros cortinas de aluminio

Las tolerancias de montaje del muro cortina instalado estará dentro de los siguientes límites:

a) Plomo: 3.2mm en 3m, no acumulativo

b) Nivel: 3.2mm en 6m, no acumulativo.

c) Alineación: de borde a borde o de extremo a extremo del elemento adyacente no habrá más de 1.6mm

d) Posición y plano: se admitirá una pérdida de plano de 3.2mm en 3.7m, y 12.7 sobre la altura total.

Medición en diagonal: la diferencia de medición entre las diagonales no será mayor de 3mm

12.7 Fijaciones

Las fijaciones, incluyendo los anclajes primarios a la estructura del edificio, deberán ser instaladas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y los procedimientos especificados, realizándose muestras y ensayos donde sea necesario. Los detalles de las fijaciones, incluyendo lo siguiente, deberán ser comprobados y registrados:

a) Tipo de fijaciones comerciales, dimensiones y posición.

b) Empotramientos, distancias a borde y separación entre ellas.

c) Par de apriete.

d) Arandelas de ajuste o tuercas y conexiones de arandelas serradas.





Página 138

e) Aislamiento previsto para independizar metales distintos y el aluminio sin tratar de materiales con cemento en ambientes húmedos.

f) Independientemente de que la fijación haya sido ensayada o no. Si la fijación ha sido objeto de ensayos, se incluirán resultados.

g) Para todas las uniones atornilladas la combinación del grado de resistencia de pernos/tuercas/arandelas deberá ser como aparece prescrita o recomendada en la normativa pertinente de aplicación.

El Subcontratista se asegurará de que todas las tuercas empleadas en las conexiones están convenientemente instaladas, evitando el posible afloje durante la vida útil del edificio.

La longitud de los tornillos será de al menos una vuelta y media de rosca completa por fuera de la tuerca, una vez apretada ésta.

Donde se realicen taladros, cortes o perforaciones, todos los restos deberán ser eliminados, dejando las superficies perfectamente limpias.

12.8 Perfiles para empotrar (carriles embebidos en concreto)

12.8.1 General

Los perfiles empotrados en la estructura de concreto, necesarios para la fijación del revestimiento, tendrán demostrado que tienen suficiente resistencia y se encontrarán debidamente embebidos para asegurar que las cargas aplicadas sobre ellos están distribuidas adecuadamente para evitar sobretensión en el concreto. El Subcontratista proporcionará carriles para empotrar junto con sus diferentes ubicaciones al Subcontratista responsable del hormigonado. El Subcontratista responsable del hormigonado coordinará estas ubicaciones con la disposición de las armaduras de acero en el concreto y las instalará.

Los materiales para los carriles para empotrar cumplirán con los requisitos de esta especificación.

En caso de los anclajes se instalen mediante otro procedimiento después de construida la estructura, su sistema de fijación será consultado y avalado por el Diseñador de la estructura. Los diseños y cálculos que acrediten la validez del sistema serán por cuenta del Subcontratista de Fachada.

12.8.2 Protección de los perfiles para empotrar

El Subcontratista responsable del hormigonado se asegurará de que los perfiles para empotrar no quedan bloqueados con concreto, concreto de lechada (slurry), o cualquier otro material que impida que las fijaciones puedan ser instaladas.

12.8.3 Tolerancia de instalación

Se permitirá una desviación de ± 15mm en los perfiles para empotrar a partir de la posición requerida. La distancia mínima desde el borde de cualquiera de los carriles empotrados y un borde de concreto no será menor de 100 mm.





Página 139

Después de la instalación, la posición exacta y la condición de los perfiles para empotrar se comprobará y verificará por el Subcontratista. Cualquier discrepancia o imprecisión se notificará a la Gerencia Integral de Obra inmediatamente.

12.8.4 Medidas correctivas

Donde se requiera algún tipo de medida correctiva para rectificar carriles embebidos deteriorados o que incumplan los valores de tolerancias, el Subcontratista deberá presentar propuestas para revisión por la Gerencia Integral de Obra tan pronto como sea posible una vez las discrepancias hayan sido establecidas y confirmadas. La Gerencia Integral de Obra antes de aplicar cualquier medida correctiva en obra confirmará estas propuestas.

El Subcontratista verificará la conveniencia de todas las medidas correctivas mediante pruebas de carga. El régimen de ensayos se desarrollará en conjunto con el fabricante de los anclajes propuestos y la Gerencia Integral de Obra, y se acordará con la Gerencia Integral de Obra y el fabricante antes de aplicar cualquier medida correctiva en obra.

Los métodos de ensayo serán aquellos descritos en el “Construction Fixing Association Guidance Note: “Procedure for site testing construction fixings”.

12.9 Vidrio

12.9.1 General

El acristalamiento deberá instalarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, quien deberá tener en cuenta las recomendaciones de la “Glazing Manual”de la Glass Association of North America ” y los requisitos de las normas NSR10 capítulo K.4

Los calzos de apoyo y dispositivos antideslizamiento serán instalados conforme a los requisitos de las normas antes citadas, modificándose cuando se especifique en este documento.

Se prevé que los paneles de vidrio de grandes dimensiones podrán tener sus calzos en posiciones distintas a las descritas en las normas. El Subcontratista deberá justificar con cálculos las condiciones de apoyo de los vidrios.

No se permitirá el desbastado o soldado en zonas que disten menos de 10m a vidrios sin proteger.

12.9.2 Criterio de aceptación visual para el vidrio instalado

La norma ASTM C-1036-06 se utilizará para evaluar la calidad visual del vidrio instalado en las Partidas, la norma ASTM C 1048-04 se utilizará para evaluar la distorsión visual (ondas de rodillo) en vidrios templados y termoendurecidos.





Página 140

12.9.3 Criterio de aceptación visual para la instalación de

vidrio serigrafiado

La norma ASTM C 1379-03 se utilizará para evaluar la calidad visual de los vidrios con serigrafía instalados en la obra.

12.9.4 Evaluación del color del vidrio

12.9.4.1 Requisitos en obra

Las muestras ensayadas en el laboratorio e instaladas en obra serán reensayadas en obra y los resultados comparados con las mediciones de laboratorio.

Las mediciones de las muestras en obra se utilizarán como referencia de color en caso de que haya controversia respecto a variaciones de color en unidades de la misma configuración.

Los resultados se presentarán al Consorcio de Arquitectura para su revisión.

12.9.4.2 Desacuerdos

En caso de que haya un desacuerdo respecto al color en reflexión visto desde el exterior, el Subcontratista dispondrá las unidades discutidas para que sean ensayadas en obra y los resultados serán comparados con las unidades medidas de acuerdo con la cláusula 13.9.5.1 antes descrita.

En caso de que haya un desacuerdo respecto al color en transmisión y/o reflexión cuando se vea desde el interior hacia el exterior, el Subcontratista dispondrá que 3 de las unidades polémicas sean desmontadas y ensayadas a color en transmisión y/o reflectancia en el laboratorio. Los resultados se compararán con los resultados obtenidos para la misma configuración de vidrio medidos en el laboratorio de acuerdo con la Cláusula 4.8.3 de esta especificación.

12.9.4.3 Vidrio defectuoso

El vidrio defectuoso se rechazará y deberá ser retirado y reemplazado con nuevo vidrio.

12.10 Paneles de aluminio

Los sistemas serán instalados conforme a las siguientes desviaciones permitidas:

Alineación ± 3.0mm en cada nivel de una planta, o distancia entre

pilares

Nivelación /

inclinación

± 3.0mm en cada distancia entre pilares/apoyos

Plomo ± 3.0mm entre cada forjado o nivel

Planeidad ± 3.0mm en cada nivel de una planta, o distancia entre

pilares





Página 141

Intersección ± 3.0mm en la alineación en cualquier dirección del

plano del cerramiento, entre paneles adyacentes o en el

encuentro entre 4 paneles

Además de las antes especificadas, se aplicarán a los trabajos las siguientes desviaciones máximas:

A lo largo de

cualquier junta,

incluyendo la

continuación a través

de las juntas

transversales

El ancho de junta mayor no deberá superar en más de un

25% el ancho de la menor. No se admitirán cambios

bruscos de sección.

La desviación en

alzado con respecto a

la posición nominal

entre juntas

transversales

No podrá ser mayor al 15% del ancho de la junta

transversal.

La desviación en

planta o sección entre

las caras planas de

paneles adyacentes a

través de una junta

No podrá ser mayor al 15% del ancho de la junta.

12.11 Lamas

Tras la instalación, las tolerancias de montaje de las lamas individuales no excederán los siguientes valores.

Longitud de las lama ± 0.5mm

Posición de lama en planta y alzado ± 1.0mm

Curvatura de la lama ± 1.0mm

Max. desviación entre cada pieza individual de lama en alzado y planta

± 1.0mm


Las juntas de estanquidad deberán ser instaladas conforme a lo especificado en este documento contractual.





Página 142

12.13 Aislamiento térmico

El aislamiento térmico será instalado conforme se indica en los planos del Subcontratista y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Deberá quedar fijado mecánicamente en su posición a los componentes de soporte mediante fijaciones sin presencia de hierro. No estarán permitidos los sistemas de fijación basados únicamente en la adherencia. Cuando las fijaciones mecánicas perforen la membrana impermeable o la barrera de vapor, se realizará un sellado que garantice la continuidad de la membrana protectora.

El sistema de fijación a los componentes de soporte deberá ser seleccionado con vista a eliminar el riesgo de abombamientos, hundimientos, deslaminaciones o despegues del aislamiento. Deberá instalarse de manera que no quede ningún espacio libre o abierto entre las piezas individuales de aislamiento o entre el aislamiento y cualquiera de las penetraciones a través del aislamiento.

12.14 Membranas

Las membranas usadas para remates, estanquidad y control del vapor serán continuas y estarán fijadas mecánicamente y con adhesivo a los componentes posteriores y completamente selladas. Estarán moldeadas en formas compatibles con los encuentros del edificio. Estarán selladas en todas las juntas, y en las penetraciones de las fijaciones.

Cuando el fabricante de membranas confirme que la vida útil del sistema completo de membranas sin fijaciones mecánicas y grapas es equivalente al servicio especificado para los trabajos, entonces las fijaciones mecánicas y las grapas de las membranas puede ser reemplazado mediante uniones adhesivas.

El sellado de las juntas deberá realizarse con la misma membrana cuando se trata de pequeños huecos intersticiales, y en combinación con chapas de aleación de aluminio de soporte al sustrato cuando los huecos son mayores y se requiere una resistencia a cargas de viento para evitar posibles fallos.

Las juntas entre las diferentes láminas de membrana deberán estar pegadas y grapadas juntas cuando se encuentren sobre un sustrato firme y debiendo realizarse mediante pegado, vulcanizado, +soldadura química o soldadura mediante calor cuando no tienen sustrato de soporte a lo largo de la junta.

Las membranas perimetrales de ventanas, muros cortina o huecos en un cerramiento deberán ser completamente continuas mediante el pegado, vulcanizado o soldado químico o soldado con calor de todas las juntas de los distintos segmentos.

Las membranas deberán estar sujetas a la capa soporte mediante sellado y por grapas o fijaciones a los componentes de apoyo. Las grapas serán lo suficientemente rígidas y estarán fijadas mediante elementos situados los suficientemente próximos como para resistir las cargas de viento de diseño sin sufrir daños y mantener el sellado sin deficiencias.

Remates, barreras de vapor o sistemas de impermeabilización dañados deberán ser rechazados y completamente reemplazados.





Página 143

12.15 Acabados

Las superficies que están expuestas a sufrir daños durante la instalación o por otros Subcontratistas deberán estar completamente protegidas hasta el final de toda la obra en el área de la instalación. Si durante la instalación se produce un daño, éste deberá ser reparado por el Subcontratista lo antes posible, no admitiéndose la acumulación de daños para posterior reparación. El Subcontratista deberá informar de todos los daños y estas notificaciones incorporarlas junto con la propuesta de rectificación, para la revisión y aprobación de la Gerencia Integral de Obra.

Cuando se produzcan daños de importancia en los bordes de los paneles de cerramiento o en los perfiles de extremo de los módulos, éstos deberán ser reemplazados tan pronto como se detecten los daños.

12.16 Protección y limpieza

La protección de los elementos expuestos a daños derivados de trabajos posteriores deberá ser proporcionada según aparece definido en los documentos contractuales.

A menos que se indique lo contrario, las protecciones deberán mantenerse en su sitio, hasta que el trabajo potencialmente peligroso para los elementos protegidos y sus acabados sean completados.

Los materiales empleados para la protección temporal serán compatibles con los elementos y sus acabados. Deberán ser retirados sin demora una vez pasado el peligro, y los suministradores de los materiales de protección deberán aprobar los métodos de retirada.

La retirada de los elementos de protección y limpieza de los sistemas deberá ser realizada una vez se completen los trabajos, salvo indicación contraria.

12.17 Entrega de planos ‘as built’

Al final de la obra, el Contratista deberá facilitar al director de obra una recopilación de documentación necesaria para reflejar la construcción definitiva, su mantenimiento y condiciones de uso. En particular, esta documentación incluirá:

a) Traslado de las anotaciones que se hagan en el Libro de Órdenes,

Asistencias e Incidencias que sean significativas para el conocimiento,

descripción, conservación así como mantenimiento de lo realmente

ejecutado.

b) Los planos y documentos ‘as Built’ que permitan definir las Partidas con sus

características definitivas:

Se deberá recopilar, en el transcurso de la obra, toda la documentación

que se haya elaborado para reflejar la realmente ejecutada, de modo

que se pueda conocer tras su conclusión y con el debido detalle,

cuantos datos sean precisos para poder llevar a cabo posteriormente

los trabajos de mantenimiento, conservación y, en su caso, de

reparación o rehabilitación. Toda esta documentación será depositada





Página 144

en el lugar que ordene el director de obra y será responsable de su

custodia.

La documentación indicada en el párrafo anterior irá acompañada de

una relación de todas las empresas y profesionales que hubieran

intervenido en la construcción y de los documentos legalmente

exigibles o que hubiese requerido el director de obra, con los que se

acredite la calidad de los procesos constructivos, materiales,

instalaciones o cualquier otro elemento de la obra.

Para el cumplimiento de lo establecido, el director de obra tendrá

derecho a exigir la cooperación de los empresarios y profesionales que

hubieran participado directa o indirectamente en la ejecución de la

obra y éstos deberán prestársela.





Página 145

13 Mantenimiento

13.1 Manual de operaciones y mantenimiento

El Subcontratista deberá producir un manual de operación y mantenimiento para las Partidas. Se proporcionarán dos copias del manual. El Subcontratista enviará ala Gerencia Integral de Obra un borrador del manual al menos con seis semanas de antelación a la fecha de finalización programada. El manual será realizado en paralelo a la etapa de desarrollo de los cerramientos, y deberá incluir, aunque no limitarse a, la siguiente información:

a) Nombre, dirección y teléfono de cada parte interviniente en el suministro o fabricación de materiales, componentes, unidades pre-ensambladas y acabados.

b) Una breve y clara descripción del método constructivo empleado para ejecutar los distintos elementos incluidos en las Partidas. Deberá estar organizado en capítulos por elementos. Su contenido estará organizado en tablas y sus textos con referencias cruzadas. Deberá ir acompañado de esquemas explicativos y literatura comercial, debiendo en todo momento estar referido a los planos de los trabajos realmente ejecutados (planos as built).

c) Copias de los certificados los materiales, componentes y acabados así como de los informes de los ensayos y fotografías como se especifica en los documentos contractuales.

d) Descripción de la estrategia de acceso indicando los medios de acceso a todas las zonas de las distintas Partidas y las cargas de seguridad recomendadas según lo requerido en la documentación de contrato.

e) Descripción del sistema de sustitución de cualquier material o elemento dañado o defectuoso, así como de materiales que tengan una vida útil inferior a la vida de diseño para el conjunto del sistema constructivo al que pertenecen, y que por lo tanto necesitarán reemplazarse en algún momento de su vida.

f) Hojas de registro de gestión de calidad, incluyendo registros de reparaciones en capas superficiales o acabados.

g) Recomendaciones y procedimientos para la inspección, mantenimiento

rutinario, engrase, limpieza y medios de limpieza y pintura adecuados.

h) Guía y recomendaciones para el funcionamiento eficaz y eficiente de los elementos de control solar y térmico de las fachadas del edificio respecto a los objetivos energéticos y medioambientales.

i) Un juego completo de planos actualizados, que incluyan cualquier cambio hecho hasta la fecha de entrega.

j) Los términos y condiciones de cualquier garantía. Indicar que todas las

garantías para acabados deberán ser válidas para períodos de un año entre

limpiezas.





Página 146

Una vez completados los trabajos, el Subcontratista dispondrá de un miembro experimentado de su equipo para que ayude al responsable de mantenimiento del edifico a familiarizarse con su uso, y la información incluida en el manual de operaciones y mantenimiento.

13.2 Acceso de limpieza e inspección

Para el acceso de limpieza e inspección a las fachadas exteriores se realiza mediante góndolas en cubierta. Los cables de la barquilla dispondrán de un cable adicional para la reposición de vidrio mediante un polipasto motorizado y de control remoto.

Para las fachadas con doble vidrio la inspección y limpieza se realiza por el interior mediante plataformas elevables motorizadas y mediante una escalera desmontable interior.

El Subcontratista estudiará la recomendación general aportada en este Pliego valorando los métodos y procedimientos a seguir que aseguren la inspección en los tiempos establecidos en el manual de operaciones y mantenimiento. La valoración económica y los detalles constructivos de unión de estos sistemas a la fachada y estructura principal para que la Gerencia Integral de Obra, el Ingeniero de estructura y la Propiedad puedan valorarlo previa a la contratación de las fachadas.

El sistema propuesto deberá permitir realizar un seguimiento sistemático del estado de las Partidas, ayudando a prever la necesidad de mantenimiento preventivo y reposición durante la vida de las Partidas, así como la inspección y ensayos de los sellados estructurales del vidrio tal y como se especifica en el pliego.

13.3 Sustitución del vidrio

El sistema de góndola con polipasto deberá asegurar la capacidad para sustituir cualquier vidrio de la fachada exterior sin requerir medios auxiliares adicionales.

Para la sustitución de los vidrios interiores se deberá dimensionar la capacidad de los ascensores y la viabilidad dimensional de maniobra a lo largo de toda la trayectoria desde la zona de descarga hasta la posición de reposición.

Ágora Bogotá - ::. CONSOLA DE ADMINISTRACION …servicios.corferias.com/3/0/0/pdf/141016_Pliego...

Documents

Transcript of Ágora Bogotá - ::. CONSOLA DE ADMINISTRACION …servicios.corferias.com/3/0/0/pdf/141016_Pliego...