AGLOMERANTES

AGLOMERANTES

DEFINICIN:

Son materiales que amasados con agua son capaces de adherirse a otros y dar cohesin y estabilidad conjunto que forma parte, es as como al secar adquieren cierta resistencias por efecto de alteraciones qumicas que producen en sus masas y que dan origen aun nuevo conjunto.

Estos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fcilmente a otros materiales, de unirlos entre s, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecnicas considerables.

Estos materiales son de vital importancia en la construccin, para formar parte de casi todos los elementos de la misma.

CLASIFICACIN DE MATERIALES AGLOMERANTES.-

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

- Materiales aglomerantes ptreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc.

- Materiales aglomerantes hidrulicos como pueden ser el cemento, cal hidrulica, hormign, baldosa hidrulica, etc.

- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrn, betn, etc.

PROPIEDADES:

Tiene las propiedades de poderse moldear fcilmente a otros materiales reunirlos entre si y protegerlos alcanzando las resistencia mecnicas considerables.

La fragua propiedad que tiene todos los aglomerantes mediante la cual amasados con proporcin conveniente de agua forma en un tiempo determinado pero relativamente corto una masa slida y suficientemente coherente que puede ser aprovechada para determinados fines.

LA CAL

DEFINICIN DE CAL:

Es un producto resultante de la descomposicin de las rocas calizas por la accin del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900 C producen o se obtienen el xido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto slido de color blanco y peso especifico de 3.4 Kg. /dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obtenindose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea tambin en imprimacin o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Obtencin de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1. - Extraccin de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galera y por distintos medios, segn la disposicin del frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la coccin.

2. - Coccin o calcinacin. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a la accin del calor se descompone en anhdrido carbnico y oxido de calcio o cal viva, producindose la reaccin qumica:

Co3ca+ calor ==== CO2 + Oca

Para lograr la reaccin de descomposicin es necesario que la temperatura del horno sea superior a 900C.

Tipo de hornos para la coccin:

Horno de campana.

Horno intermitente de cuba.

Horno contino.

3. - Apagado de la cal. El oxido clcico, o cal viva, no se puede emplear en la construccin de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operacin que se llama apagado de la cal. Esta operacin se puede efectuar por uno de los mtodos siguientes:

Por aspersin. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relacin al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efecte un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo.

Por inmersin. Se reducen los terrones de cal al tamao de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto aproximadamente. A continuacin, se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el apagado.

Por fusin. Se introducen los terrones de cal en unos depsitos o recipientes que, a continuacin, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatacin.

ESTADO NATURAL:

La piedra de cal, casi nunca se encuentran puras o sea en la forma de carbonato calcico, sino acompaado de otros materiales como son arcilla, magnesio, hierro azufre, lcalis y materias orgnicas

El carbonato calcico se encuentra en la naturaleza en di versas formas y se le denomina: araganito, calcita, caliza, creta, mrmol, espato de Islandia, estalactitas, estalagmitas.

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CLASIFICACION DE LA CAL:

_ POR ACCION DEL AGUA:

a) CAL VIVA (OXIDO DE CALCIO).-Es una cal de color blanco, de Pe 3.18 (cocido a baja temperatura) y 3.48 (cocido a alta temperatura, inestable por tener gran avidez por el agua, con la que reacciona de la siguiente manera:

CaO + H2O ------- Ca (OH)2 + calor

Al mezclarse con el agua absorbe el vapor de agua de la atmsfera produciendo

efectos custicos (quema).

Me quede

b) CAL APAGADA.-Es el hidrxido calcico, cuerpo slido, blanco, en pasta, tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire enlazando los cuerpos slidos, por lo cual se emplea como aglomerante.

El fraguado e realiza lentamente, empieza a las 24 horas de amasar la pasta y termina a los 6 meses, si se emplean en obras tardan mucho en secarse y adquirir la solidez definitiva.

Se solidifica en aire seco, no as en hmedo (dentro del agua); no sirviendo en obras hidrulicas.

Al fraguar experimenta una disminucin de volumen, que unida a la que sufre por el peso propio de la obra, produce asentamientos y grietas.

-POR SUS IMPUREZAS O POR SU GROSURA:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (Co3ca) en la naturaleza, sino que van acompaadas de materias orgnicas, arcilla u xidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso de calcinacin, comunican a la cal distintas propiedades. La proporcin de estas impurezas produce distintos tipos de cal.

Cal grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido mximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

Cal magra o cida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, etc.), se tiene una cal de caractersticas cidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisceo. Esta cal no se emplea en construccin, porque la pasta se disgrega al secarse.

- POR SUS CARACTERISTICAS QUIMICAS:

Se clasifican en areas e hidrulicas.

CAL AEREA

Esta constituida fundamentalmente por oxigeno de calcio, y tiene la propiedad de endurecer, despus de ser amasada con agua solamente con el contacto del aire, por accin de anhdrido carbnico.

Es sumamente raro encontrar rocas calizas que contengan nicamente carbonato calcico, lo corriente es que composicin se encuentre en elementos con arcilla magnesio, hierro, etc. segn su composicin las cales pueden ser dolomticas, grasas, hidrulicas.

CAL DOLOMITICA

Se le denomina tambin cal rida o amarga, es una cal area con contenido de oxido de magnesio superior al 5% que, al apagarla, forma una pasta poco consiste que no rene condiciones para ser usada en la construccin.

CAL GRASA

Es una cal area con un contenido de xido magntico superior al 5% una vez apagada, da una pasta fina, untosa, trabada y blanda.

CAL HIDRULICA

Es el material conglomerante, polvoriento y parcialmente apagado, que adems de fragua y endurecer en el aire, lo hace debajo del agua debido a que rene las propiedades de las cales grasas.

Se obtiene calcinando rocas calizas a una elevada temperatura para que se forme el xido clcico libre necesario para permitir su apagado y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de clcicos anhidros, que proporcionan al polvo sus propiedades hidrulicas.

Son mezclas de cal y arcilla (silicato de aluminio puro).Se obtienen artificialmente, mezclando y calcinando ambas sustancias o calcinando directamente (en hornos semejantes a los de la cal) piedra caliza natural que contenga hasta un 22% de arcillaEl producto de la calcinacin se apaga con agua; se pulveriza y se tamiza.La cal mal apagada se hidrata luego lentamente, disgregando la mampostera o formando grietas.

El residuo, constituido por fragmentos duros, no cocidos o recocidos, toma el nombre de "grappiers", y se emplea en la fabricacin del cemento blanco.Se presenta como un polvo fino, blanco, amarillento.

Se clasifican en livianas o pesadas, segn el menor o mayor peso de un litro de las mismas (densidad aparente).Su densidad aparente es de 0,500; es decir, que un litro de la misma pesa medio kilogramo.

Su densidad real es de 2,5 a 2,8 gr/cm3.Su resistencia a la traccin es variable con el tiempo (de 3 a 18k por cm2).Su resistencia a la compresin es alrededor de 200k por cm2.Se endurecen en presencia del agua, precipitando aluminato y silico-aluminatos de calcio insolubles.

Segn la mayor o menor rapidez de endurecimiento, que depende de su mayor o menor porcentaje de arcilla, se clasifican en:

Cales dbilmente hidrulicas (5 a 8% de arcilla; tardan de 15 a 30 das para endurecerse)

Cales medianamente hidrulicas (8 a 15% arcilla; tardan de 10 a 15 das)

Cales eminentemente hidrulicas (19 a 21% de arcilla; tardan de 2 a 4 das).

Se expenden bolsas de 40k, fabricadas con 3 o 5 hojas de papel impermeable, segn la menor o mayor necesidad de prolongar la conservacin del producto.Para su uso en obras privadas de construccin, se exige un ndice de hidraulicidad no menor de 0,19.

Glosario de trminos en la construccin

FABRICACIN:

Para la obtencin de cal, se realiza una serie de operaciones ms significativas que a continuacin se describirn.

EXTRACCINEs el proceso de la extraccin de las piedras en galeras o a cielo abierto, que fragmentndolas por medio de una trituradora quedan del tamao de pequeos guijarros.

TRITURACION

Una vez que se ha delimitado el yacimiento de piedra caliza, se realiza la explotacin del mismo. Con el uso de explosivos y maquinaria pesada se realiza la extraccin del yacimiento natural.

Posteriormente la piedra es triturada y clasificada de acuerdo a su tamao para diferentes aplicaciones. En el caso de piedra para elaborar cal, se requieren piedras calizas con un tamao mayor a una pulgada.

Cuando se ha clasificado la piedra de acuerdo a su tamao, sta debe ser lavada para asegurar la pureza del producto antes del proceso de calcinacin.

CONTROL QUIMICOCada una de las etapas del proceso productivo de la cal son monitoreadas por parte del departamento de control de calidad.

Por medio de muestreos aleatorios y anlisis qumicos y fsicos, se asegura que solo sean procesadas las materias primas que renen las especificaciones establecidas.

A lo largo de todas las etapas posteriores de fabricacin, se analizan los productos en proceso y productos terminados para garantizar la satisfaccin de los usuarios.

CALCINACIN

Se prctica de distintas formas, dependiendo de los materiales y medios con los que se dispongan, la temperatura que debe alcanzar es superior a los 900C y es de suma importancia que las rocas no pierdan la humedad de cantera por lo que incluso, se deber humedecer para acelerar su descomposicin algunos de los hornos ms utilizados son:

HORNOS AL AIRE LIBRE: Son fabricados en una ladera, formando un hogar con piedras gruesas el combustible suele ser lea y ramas, presentando el desaprovechamiento del calor y la desigualdad de coccin. De igual manera se puede realizar al aire libre, mediante capas alternativas de carbn vegetal o hulla menuda y piedra caliza fragmentada formando un montn de 3m de alto, cubriendo el montn con arcilla, arena y paja para evitar prdidas de calor, luego se procede a prenderle fuego y dicha calcinacin durara una semana, y una vez enfriado se separar la cal viva de las cenizas.

HORNOS INTERMITENTES: Los hornos intermitentes son hornos de campaa con paredes de ladrillo refractarios a una altura de 5m y una seccin circular en planta y ovalada en el alzado, que al llenarlo formar una bveda con piedras gruesas y el resto ser ocupada de caliza triturada, el combustible tambin es lea o turba, la calcinacin durar 3 o 4 das, dndose por terminada cuando observa un asentamiento de 1/5 de sus proporciones originales.

Los trozos de piedra caliza, que se echan por la parte superior del horno, se acumulan, de mayor a menor, sobre rejas metlicas colocadas a 1,5m de altura.Se enciende el horno. Elevando gradualmente la temperatura, hasta que las piedras se presenten porosas, se deja enfriar y se extrae la cal formada corriendo la reja metlica de la parte inferior.Estos hornos presentan diversos inconvenientes:

a. Prdida de calor y tiempo, dada la necesidad de esperar que se enfre para volverlo a cargar.

b. Prdida del anhdrido carbnico que se desprende.

HORNOS CONTINUOS: Es ese tipo de hornos la calcinacin puede ser con llamas o por capas estos hornos estarn formados por 2 troncos de cono unidos por su bases mayores de 10m. De altura y revestidos interiormente con refractarios. Se cargan por el tragante la caliza machacada y hulla descansando toda la masa sobre una parrilla, la ceniza atraviesa la parilla y la cal cae por una compuerta lateral. En los hornos continuos la piedra cae por la parte superior; al ser calcinada en el horno pierde CO2; en los hornos se alcanzan temperaturas de 1200C a 1500C. Una vez terminado este proceso la cal es extrada de la parte inferior .En los hornos continuos se aprovecha el anhdrido carbnico que se desprende y se evitan perdidas de calor; pero presentan el inconveniente de facilitar una cal de calidad inferior, mezclada con cenizas, escoria, etc.

APAGADO

Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate, existen varios procedimientos.

APAGADO ESPONTNEO AL AIRE. Consiste en poner los terrones de cal en un cobertizo con lo que la cal absorbe el vapor de agua durante 3 meses pero presenta el inconveniente de absorber el anhdrido carbnico por lo cual no ofrece los mejores resultados.

APAGADO POR AUTOCLAVES. Este mtodo es el ms utilizado actualmente y consiste que al ser introducida la cal a la autoclave, se inyecta vapor a presin con este procedimiento se consigue una cal ms plstica que permite obtener enlucidos ms fcil de extender con la llana.

CONSERVACIN

La cal viva se puede conservar en terrones hasta por 5 o 6 meses, colocndolas sobre un lecho de cal apagada en polvo, de 20cm de espesor y cubrindola con la misa cal apagada ligeramente comprimida. La cal en forma de polvo, puede ser conservada en silos o barriles resguardados de la humedad. Para la conservacin de la cal en pasta, se recurre a unos pozos impermeables y se cubren con unos 30cm de arena.

USO DE LA CAL HIDRATADA

El uso principal de esta cal de acto contenido clcico es en albailera o mampostera tanto en morteros de pega para levantados de muros como para mezclas de recubrimiento, repellos, cernidos, blanqueados y otros.

OTROS USOS IMPORTANTES DE LA CAL HIDRATADA

La cal hidratada puede utilizarse para tratamientos de aguas: clarificacin y remocin de bacterias. As mismo para proteccin y saneamiento de pantanos y aguas contaminadas, en forma de lechada para se utilizada como pintura y tambin en polvo o lechada para el tratamiento de basura o desechos orgnicos de origen animal o vegetal: letrinas granjas avcolas, lechera, disposicin de restos animales etc.

La cal hidratada tambin puede aplicarse como nutriente y neutralizar de acidez de suelos agrcolas; para tratamientos de aguas negras y remocin de fosfatos en aguas con desechos agrcolas o industrias que van a ros a efecto de prevenir la eutrofizacin.

Es empleada tambin en la estabilizacin mecnica de los suelos, en los trabajos de carreteras y en mltiples industrias: metalurgia, productos lcteos, conserva de frutas ctricas, fertilizantes, pinturas, vidrios y alfarera, ladrillos y paneles para la construccin basados en slice-cal refineras de petrleo, estabilizacin de toda la perforacin de posos de petrleo etc.

VENTAJAS DEL USO DE LA CAL

Las cales, en especial las de alto contenido clcico tiene como caractersticas especiales:

-Una alta cohesin y adherencia, lo que permite un intimo contacto con las Superficies donde se aplica.

-Una plasticidad y retencin de aguas excedentes lo que da lugar a una gran trabajabilidad y maleabilidad por el tiempo requerido para realizar Adecuadamente las tareas de obra.

Los morteros y mezclas a base de solamente arena-cemento sabietas, no tienen las cualidades anteriores y usualmente deben aplicarse muy rpidamente, en especial con ladrillos o bloques porosos, que es el caso ms frecuente en nuestro medio, s se desea minimizar los problemas de falta de adherencia entre los morteros y los morteros y ladrillos yo bloques, el despegue de la junta del mortero; el endurecimiento del mortero antes de terminar su aplicacin prevista y otros como; mayor propensin al agrietamiento en las juntas lo que afecta negativamente, la resistencia, durabilidad y esttica.

Con relacin a las sabietas y otros morteros para levantado que requieran alcanzar una resistencia dada, cabe recordar que estos debieran contener mas que el cemento necesario para dar la resistencia requerida del mortero la cual, debiera de ser del mismo orden de la resistencia de las unidades a unir (ladrillos y bloques).

Por otra parte, an cuando la resistencia del mortero pueda ser importante, lo es ms que el grado de adhesin en las unidades que pegan esta unin puede romperse desde el momento de levantada, si se usan morteros speros y pocos trabajables alta retencin del agua, como las sabietas a bases de arenas del ro y cemento y ms adelante por fractura de la adherencia debido a cambios volumtricos y movimientos estructurales de la mampostera, provocando prdidas de resistencia mecnica as como canales para la penetracin de agua y consiguientemente deteriores de la hora.

ExperimentacinSe coloca cal viva en una cpsula de porcelana y se la cubre con agua.El xido de calcio, en presencia del agua. Se hincha, se resquebraja, produce calor y se convierte en una masa pulverulenta de hidrxido de calcio o cal apagada, poco soluble en agua.Oca + H2O = (HO)2CaSe llama lechada de cal, el lquido lechoso obtenido por suspensin de la cal apagada en agua.Se llama agua de cal, el lquido que se obtiene filtrando, a travs de papel de filtro, la lechada de cal. E lquido incoloro que se obtiene representa una solucin acuosa muy diluida de hidrxido de calcio.Esta solucin contiene poco hidrxido de calcio de calcio dada la poca solubilidad del mismo en el agua.

UsosLa cal apagada se emplea, principalmente, como material de ligazn en las construcciones.La cal viva, para ser empleada en la construccin, debe ser "apagada" en la obra, o sea tratada con agua.Se usa tambin en la fabricacin del carburo de calcio, de la soda custica, de la soda, del amonaco, del vidrio, etc.La lechada de cal se emplea, principalmente, para blanquear.El agua de cal se emplea en farmacias (linimiento leocalcreo para quemaduras (agua de cal y aceite).

EL YESO

DEFINICION E HISTORIA:

El yeso es el producto resultante de la deshidratacin total o parcial del mineral denominado ALGEZ o piedra natural de yeso.

El yeso como material de construccin, obtenido mediante un proceso de calcinacin, es uno de los materiales mas antiguamente utilizado. Lo usaron los Fenicios, Asirios, Egipcios y rabes. Los griegos y romanos poco lo usaron en sus pirmides y monumentos funerarios, los rabes como elemento decorativo; los romanos poco lo usaron en sus monumentales construcciones.

Los antiguos peruanos lo llamaban PACHACH ; no lo aplicaban en los empastados de muros o techos, si no mezclados con grava formando una especie de concreto.

Actualmente tiene una gran aplicacin de revestimientos interiores, constituyendo superficies lisas y tersas que sirven para recibir la pintura, modelar cornisas y elementos decorativos; como aglomerante en la obtencin de piedras artificiales.

ESTADO NATURAL:

1.-Algez o piedra de yeso: Sulfato de calcio dihidratado (21% en agua y 79% de sulfato de cal anhdrido) abunda en terrenos sedimentarios y es incoloro o blanco (generalmente contiene impurezas que le comunican diferentes coloraciones).se le encuentra cristalizado en las siguientes variedades:

a) Yeso fibroso: proporciona un magnifico yeso para mezcla.

b) Yeso espejuelo: buen yeso para estucos y moldeados

c) Yeso en punta de flecha: se obtiene buen yeso para vaciado de

Objetos delicados.

d) Yeso sacarino: se usa en decoracin y escultura

f) Yeso calizo: se obtiene buen yeso de construccin.

2.-Piedra de yeso en forma anhidra: (CaSO4) Absorbe rpidamente el agua convirtindose en Algez, aumentando su volumen en un 30 a 50% provocando trastornos o agrietamientos en los estratos en que se encuentra. Su peso especfico es de 2.9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

PROCESO DE OBTENCION DEL YESO:

La fabricacin del yeso consta de cuatro fases importantes:

1.-Extraccin o arranque de piedra. Se extrae fcilmente con la ayuda de barrenos de plvora de mina. Segn la situacin del filn, la cantera puede ser a cielo abierto o en galeras.

2.-Fragmentacin y trituracin de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean tambin las machacadoras de mandbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra mvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometra diferente de la roca triturada.

3.-Deshidratacin y coccin de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, tambin, colocndola en unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los bosques prximos. El yeso as obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.

Procedimientos de coccin del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta coccin del aljez, sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos estn:

*Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de dimetro. Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material refractario, su perdida de calor es nfima. La piedra de yeso se introduce reducida al tamao de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratacin rpida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hlice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.

*Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro, de dimetro aproximado a dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado normalmente con carbn de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operacin de coccin. Acabada esta, el material se trasvasa automticamente a un silo, situado junto a la caldera.

*Operacin de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso caracterstica esta que aumenta la cuanta econmica de la operacin.

Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en posicin horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en posicin fija, y la inferior en posicin mvil, para graduarla segn el grado de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a travs de un cedazo de 144 mallas por centmetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.

Modernamente hay instalaciones que efectan la molienda y tamizado automticamente, basndose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Mina de yeso

Extraccin

Envasado y almacenado

TIPOS DE YESO:

A) SEMIHIDRATADO (107-200 C)

a) Yeso negro, gris u ordinario: Contiene impurezas .Se emplea en construcciones u obras que no queden al exterior, en bvedas, tabiques, etc. Cocee a 130 C, debe quedar retenido del 20 al 50% en el tamiz de 0.2 Mm. (N 70) Su riqueza es de aprox. Un 60% del yeso puro.

b) Yeso blanco: debe quedar retenido del 1 al 10% en la malla de 0.2mm se

emplea para empastado de paredes y blanqueo.

c) Yeso escaloya o alabastro: es el yeso blanco de mejor calidad, tiene

fragua de 15 minutos. Se retiene el 1% en el tamiz de 0.2mm. Se emplea en

arquitectura, escultura, medicina osteolgica, decoracin.

B) HIDRAULICO (800-1000 C) O YESO DE PAVIMENTOS: Es de fragua muy lenta: debajo del agua de 24 a 48 horas, en el aire 5 horas (puede reducirse a hora utilizando alumbre como acelerador.

C) YESOS ESPECIALES:

CARACTERISTICAS GENERALES DEL YESO DE CONSTRUCCION:

Es un mineral blando, fcilmente desmenuzable.

Su densidades de 2.3 a 2.5; suave al talco.

No se puede dejar al aire libre por ms de 24 horas.

Se adhiere poco a las piedras y maderas, y oxida al hierro.

No debe usarse en construcciones a la intemperie, por la humedad y el agua lo reblandece y degrada.

Es buen aislante del sonido (acstico).

Protege alas maderas y hierro contra el fuego, por que su deshidratacin lenta absorbe calor en grandes cantidades y la capa deshidratada protege luego largo tiempo a los que estn debajo.

Los yesos de mala calidad son de color amarillento, tardan mucho en fraguar y se agrietan en los enlucidos .El yeso bien cocido es de color blanco y de pastas untuosas, el poco cocido es rido y no forma pasta trabada ,y el excesivamente cocido no forma pasta untuosa.

El aumento de temperatura al fraguar es un ndice de su calidad.

Aumenta ligeramente de volumen al fraguar y endurece, lo que lo diferencia de las cales y los cementos; y no da lugar a fisuras por contraccin.

CANTERA DEL DEPARTAMENTO

La cantera de yeso denominada CASA GRANDE se encuentra a 30km, del distrito de Mrrope, tiene una extensin de 3,000 Has aprox. Y es explotada por la Comunidad campesina de Mrrope.

La piedra de yeso se encuentra formando masas compactas y cristalinas, de color amarillento debido a sus impurezas, esta cubierto de una capa de arena de 10cm; la explotacin es a cielo abierto y en forma manual mediante picos cuas y palas. La coccin se realiza en forma rudimentaria, formando capas alternada de piedra de yeso y lea, dura de 2 a 3 das y se deja enfriar por igual tiempo. En el mismo lugar es machacado para luego ser trasladados a los molinos. El almacenamiento se realiza en un depsito enclavado en el propio suelo.

PLICACIONES DEL YESO

1. Escultura: En maquetas y modelado

2. Industria: Como elemento componente de algunos tipos de pintura.

3. Agricultura: Como desinfectante.

4. Medicina: En traumatologa y en odontologa.

5. Construccin:

a) Recubrimientos o revoques o revestimientos: materiales de proteccin o acabado con lo que se cubren los paramentos externos o internos de cualquier elemento vertical u horizontal en una construccin. Dependiendo del objetivo que se persiga, el yeso se utiliza en forma de mortero simple, bastardo y compuesto.

El mortero simple se utiliza para revestir muros o bvedas generalmente interiores, en todo tipo de detalles decorativos.

La adicin de un volumen de cal, igual al volumen de yeso en el agua necesaria para obtener una pasta plstica, constituyendo el MORTERO BASTARDO, cuya propiedad principal es su resistencia al intemperismo.

La adicin de cal aun mortero simple de yeso permite agregarle tambin material inerte en proporciones variables .el mortero resultante se designa como MORTERO COMPUESTO, y constituye un material para proteccin de paramentos exteriores o interiores.

b) Detalles decorativos: Son empleados con fines arquitectnicos como los

plafones falsos, cornisas, florones, altos y bajos relieves, frisos, etc.

Plafones falsos.-Son revestimientos adheridos a telas metlicas y sujetas a una estructura ligera de madera o perfil metlico que se apoyan en las vigas por cubrir.

Cornisas.- Son elementos decorativos que se localizan en la interseccin de los muros y techos.

Florones.- Elemento que se colocan en los plafones para disminuir las cajas de salidas elctricas.

c) EN PIEDRAS ARTIFICIALES: Se fabrican paneles, baldosas, ladrillos y

bloques que se utilizan en muros divisorios.

d) Pavimentos: En la base al yeso hidrulico mezclado o vertido sobre un

firme de arena, escoria y grava.

ENSAYOS DEL YESO

De acuerdo a las normas ITINTEC se presentan los siguientes ensayos:

A) FISICOS:

1.- FINURA: secar una muestra 45 C durante 24 horas, luego tomar 200 gr. del material vacindose sobre la malla N14 colocando debajo la N100 y la cazoleta, pudindose pesar los % retenidos en estas mallas.

2.- DETERMINACION DE LA HUMEDAD: se toman 450 gr. de yeso molido finamente y se coloca en una estufa a temperatura Cte. de 45C por 2 horas, se enfra, luego se pesa restando este peso (Pf) del peso inicial (Pi)

%humedad = (Pi-Pf)/Pfx100

3.-CONSISTENCIA NORMAL: se pesan 200gr de yeso tamizado por la malla n 8 , se mezcla con agua destilada entre 40 a 50 % en su peso en peso de la muestra . Se adiciona 1 gr. De alcohol (retardador), se remoja el yeso durante 2 minutos, luego se bate durante un minuto para darle una fluidez uniforme, la pasta se coloca en el molde, eliminando las burbujas (mediante pequeos golpes) y se engrasa con la esptula. Se ubica en el aparato de FVICAT dejando caer la aguja. Se dice que la pasta es de consistencia normal cuando la penetracin de la aguja es de 30+/- 2 Mm.

El molde es troncocnico de 40 Mm. De altura y 80 y 90 Mm. de bases.

4.-TIEMPO DE FRAGUA: se prepara las muestra con un % de agua que de consistencia normal sin el retardador y tomando el tiempo desde que entra en contacto el yeso con la aguja. La primera penetracin de la aguja se realiza a los 15 minutos y los siguientes cada minuto. La fragua se considera completa cuando la aguja ya no penetra hacia la pasta, marcndose el tiempo final.

B) ENSAYOS MECANICOS:

1) Resistencia a la compresin.-se prepara pasta de consistencia normal con 1150gr de yeso, la cual se vierte en moldes cbicos de 5 cm. de lado. Se apisonan los moldes con 10 golpes a mitad de llenado completo. Se mantiene a temperatura de 15 a 30C, durante 24 horas, se desmoldan y se dejan secar hasta su rotura. El tiempo mnimo es de 7 das. Colocado en la prensa se obtiene el resultado que debe ser el promedia de las 6 probetas.

2) Resistencia a la flexin: se prepara pasta de consistencia normal con 300 gr. de yeso, se vacea en moldes en forma de ocho, apisonan con 52 golpes en 2 capas, se deja 24 horas, se desencofra y despus de tres horas se lleva a la maquina de MICHAELIS.

C) ENSAYOS QUIMICOS:

1) Determinacin del sulfato.

2) Determinacin de los cloruros en el yeso.

CEMENTO

DEFINICIN DEL CEMENTO:

El cemento es un aglomerante hidrulico, que amasado con agua, es capaz de fraguar y endurecer, tanto en presencia del aire, como bajo el agua, adquiriendo por ello consistencia ptrea.

Es el material aglomerante ms importante de los empleados en la construccin. Se presenta en estado de polvo, obtenido por coccin a 1550 C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusin o vitrificacin.

PROCESO DE OBTENCIN DEL CEMENTO:

La piedra caliza en una proporcin del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en una proporcin del 25% se muelen y mezclan homogneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo as obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilndrico con el eje ligeramente inclinado, calentado a 1600 C por ignicin de carbn pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratacin, otro de calcinacin y por ultimo el de vitrificacin. El producto vitrificado es conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto slido y ptreo conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequea proporcin o pequea cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino, homogneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

CEMENTO NATURAL Y SUS CLASES:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:

Cemento rpido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituracin, coccin y reduccin a polvo de margas calizas que, en la fase de coccin, ha sido sometido a una temperatura entre 1000 y 2000 C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos despus de amasado, y se termina antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un nmero, que expresa la resistencia a la compresin. Por ser la temperatura de coccin muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecnica.

Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes hmedos y de resistir a las aguas, en general.

Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos despus de su amasado, y termina despus de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200 y 1400C.

Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la compresin. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus propiedades y caractersticas han sido superadas por los cementos artificiales.

CEMENTO ARTIFICIAL Y SUS CLASES:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusin (aprox. 1500C); este producto llamado clinker, de color grisceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, segn la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

Cemento Prtland. Llamado as a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Prtland, es un conglomerante hidrulico, obtenido por la pulverizacin del clinker, y sin mas adicin que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, segn la cantidad de oxido frrico.

Denominacin. Eventualmente puede darse la denominacin comercial del cemento Prtland a aquel que, adems de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en proporcin inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.

Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mnima a la compresin, en kilogramos por centmetro cuadrado, que, a los 28 das, debe alcanzar el mortero confeccionado con tres partes de arena normal (97% de slice, procedente de Segovia y de granulometra fijada) y una de cemento.

Normalmente, se encuentran las siguientes categoras de cementos Prtland:

Prtland 250(Designacin P-250)

Prtland 350(Designacin P-350)

Prtland 450(Designacin P-450)

CEMENTANTES EN GENERAL

Los cementantes que se utilizan para la fabricacin del concreto son hidrulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente con el agua, an estando inmersos en ella, caracterstica que los distingue de los cementantes areos que solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire.

Los principales cementantes hidrulicos son las cales y cementos hidrulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolnicas. De acuerdo con el grado de poder cementante y los requerimientos especficos de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.

Al referirse especficamente al concreto convencional, como se emplea en la construccin, resultan excluidas las cales hidrulicas, por lo cual solo procede considerar los cementos, las escorias, los materiales puzolnicos y sus respectivas combinaciones.

Por otra parte, bajo la denominacin genrica de cementos hidrulicos existen diversas clases de cemento con diferente composicin y propiedades, en cuya elaboracin intervienen normalmente las materias primas.

El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en l. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha convertido en el cemento ms usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, slice y almina, y las fuentes ms comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.

Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con caractersticas fsicas y qumicas diferentes.

CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

Todos los cementos para concreto hidrulico que se producen son elaborados a base de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el inters en ste y en los cementos a que da lugar.

Cementos portland simples, mezclados y expansivos

Para la elaboracin del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar principalmente cal y slice, y accesoriamente xido de fierro y almina, para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos de composicin adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan ntimamente hasta su completa homogeneizacin, ya sea en seco o en hmedo.

La materia prima as procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado de fusin incipiente. En este estado se producen las reacciones qumicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm., cuya forma se regulariza por efecto de la rotacin del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinacin, se le denomina clinker portland.

Una vez fro, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporcin de yeso, que tiene la funcin de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland simple. Adems durante, la molienda, el clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolnico para producir un cemento mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de carcter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos expansivos.

Tambin es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos ltimos dan por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es bastante comn en EUA pero no se acostumbra en el pas.

De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres principales grupos o clases de cementos hidrulicos para la elaboracin de concreto:

1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.

2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante, ya sea este una escoria o una puzolana.

3) Los cementos expansivos que se obtienen aadiendo al clinker otros componentes especiales de carcter sulfatado, clcico y aluminoso.

El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la fabricacin del concreto hidrulico en el pas. Los del segundo grupo son cementos destinados al mismo uso anterior, y cuya produccin se ha incrementado en los ltimos 20 aos, al grado que actualmente representan ms de la mitad de la produccin nacional.

Finalmente, los cementos del tercer grupo son ms recientes y an no se producen regularmente en el pas.

Si bien su utilizacin tiende a aumentar en EUA para las llamadas estructuras de concreto de contraccin compensada. As, mediante ajustes en la composicin qumica del clinker, o por medio de la combinacin con otros cementantes, o por la adicin al clinker de ciertos materiales especiales, es factible obtener cementos con caractersticas y propiedades adecuadas para cada uso especfico del concreto hidrulico.

Otros cementos con clinker portland

Adems de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el pas se producen otros cementos a base de clinker portland para usos diferentes a la fabricacin de concreto hidrulico convencional, siendo principalmente los que a continuacin se mencionan.

Cemento blanco

El clinker portland para este cemento se produce seleccionando materias primas con muy bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. Se le destina principalmente a trabajos arquitectnicos y decorativos, en donde no se requieren grandes consumos de cemento, ya que su precio es relativamente alto.

Cemento para pozo petrolero

Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforacin y mantenimiento de pozos petroleros y geotrmicos, deben utilizarse cementantes cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de colocacin ya las elevadas temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las Especificaciones API 10A (7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables de acuerdo con la profundidad de colocacin en el pozo. En el pas se produce en forma limitada un cemento para esta aplicacin.

A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un cemento portland tipo II de produccin normal, junto con aditivos reguladores del fraguado aadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presin y temperatura, puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los que eventualmente se elaboran en EUA (16) mediante una mezcla de silicato di clcico y slice finamente molida.

Cemento de mampostera

El cemento de mampostera se emplea en la elaboracin de morteros para aplanados, junto de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo tambin se le denomina cemento de albailera. Dos caractersticas importantes de este cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que sus requisitos de resistencia son comparativamente menores que los del portland, esas caractersticas suelen fomentarse con el uso de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento portland ya elaborado. La Especificacin ASTM C 91(8) considera tres tipos de cemento de mampostera (N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia.

SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO

Disponibilidad en el mercado nacional.

En el proceso para definir y especificar el concreto potencialmente idneo para cada aplicacin en particular, es de trascendental importancia la definicin del cemento apropiado, ya que de ste dependern significativamente las caractersticas y propiedades de la matriz cementante y por consiguiente del concreto.

Para poder proceder de manera realista en este aspecto, es necesario primero hacer un recuento de las clases y tipos de cementos para concreto hidrulico que efectivamente se producen, o pueden producirse, en las fbricas de cemento del pas, incluyendo sus respectivas caractersticas, usos indicados y normas aplicables.

Adems de los cementos ah mencionados, tambin est normalizado el cemento de escoria (NOM C-184) destinado principalmente a morteros de albailera, cuya produccin est discontinuada.

Caractersticas esenciales del cemento

La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la composicin qumica del clinker y de su finura de molienda. En el caso de los cementos portland-puzolana, habra que aadir a esos dos factores los referentes a las caractersticas fsicas y qumicas de la puzolana y el contenido de sta en el cemento.

Composicin qumica

Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia una serie de reacciones qumicas que en forma global se designan como hidratacin del cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidizacin gradual de la mezcla, que culmina con su fraguado, y continan para dar lugar al endurecimiento y adquisicin de resistencia mecnica en el producto.

Aun cuando la hidratacin del cemento es un fenmeno sumamente complejo, existen simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto admitido, puede decirse que la composicin qumica de un clinker portland se define convenientemente mediante la identificacin de cuatro compuestos principales, cuyas variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:

Compuesto Frmula del xido Notacin abreviada

Silicato triclcico 3CaO SiO2 C3S

Silicato diclcico 2CaO SiO2 C2S

Aluminato triclcico 3CaO A1203 C3A

Alumino ferrito tetraclcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF

En trminos prcticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los compuestos ms deseables, porque al hidratarse forman los silicato B hidratados de calcio (S-H-C) que son responsables de la resistencia mecnica y otras propiedades del concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisicin de resistencia se realice en forma sostenida.

El aluminato triclcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de calor de hidratacin en el concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto ms susceptible de sufrir dao por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.

Finalmente, el alumino-ferrito tetraclcico es un compuesto relativamente inactivo pues contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia ms bien es til como fundente durante la calcinacin del clinker y porque favorece la hidratacin de los otros compuestos.

Conforme a esas tendencias de carcter general, durante la elaboracin del clinker portland en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia de dichos compuestos de la siguiente manera:

Tipo Caracterstica Ajuste principal

I Sin caractersticas especiales, sin ajustes especficos en este aspecto.

II Moderados calor de hidratacin y resistencia a los sulfatos Moderado C3A

III Alta resistencia rpida Alto C3S

IV Bajo calor de hidratacin Alto C2S, moderado C3A

V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A

Otro aspecto importante relativo a la composicin qumica del clinker (y del cemento portland) se refiere a los lcalis, xidos de sodio (Na2O) y de potasio (K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones dainas del cemento con ciertos agregados en el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito qumico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste en ajustar el contenido de lcalis totales, expresados como Na2o, a un mximo de 0.60 por ciento cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados reactivos.

Finura de molienda

En la determinacin del proceso industrial adecuado para la molienda del cemento, intervienen factores tcnicos y econmicos que deben conciliarse. En el aspecto tcnico interesa principalmente definir el grado de finura que debe darse al cemento para que cumpla especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de considerar tambin los efectos secundarios que la finura del cemento puede inducir en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya endurecido.

El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere resistencia con ms rapidez, y tambin se manifiesta mayor disposicin en sus partculas para mantenerse en suspensin en la pasta recin mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesin, manejabilidad y capacidad de retencin de agua en las mezclas de concreto. Como contrapartida, una finura ms alta representa mayor velocidad en la generacin de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto, cuyas consecuencias son indeseables porque se traducen en mayores cambios volumtricos del concreto y posible agrietamiento en las estructuras.

En el caso de los cementos portland, debe drseles una finura de molienda adecuada para cumplir con los valores especificados en cuanto a superficie especifica y resistencia a compresin, salvo el tipo III en que no se reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos para cumplir con la funcin de obtener alta resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045 (No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos resultados ms bien valor informativo de uniformidad que de aceptacin o rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los considera ndices decisivos para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un solo material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza uniforme, de manera que al molerlo se produce una fragmentacin y pulverizacin gradual que se manifiesta en el cemento por curvas de granulometra continua, no bastante que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la fabricacin del tipo III. En tales condiciones, Ia superficie especifica es un buen ndice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto, an siendo los que no se reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos para cumplir con la funcin de obtener alta resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045 (No 325, ASTM) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos resultados ms bien valor informativo de uniformidad que de aceptacin o rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los considera ndices decisivos para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un solo material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza uniforme, de manera que al molerlo se produce una fragmentacin y pulverizacin gradual que se manifiesta en el cemento por curvas de granulometra continua, no obstante que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la fabricacin del tipo III. En tales condiciones, la superficie especfica es un buen ndice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.

No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos portland-puzolana, debido a que se muelen conjuntamente dos materiales de diferente naturaleza (clinker y puzolana) con distinto grado de uniformidad y dureza, a lo cual debe aadirse la diversidad de materiales puzolnicos y de proporciones que se emplean para fabricar esta clase de cemento.

La principal fuente de puzolanas naturales en el pas son las rocas de origen volcnico, muchas de las cuales son tobas que presentan menor grado de dureza que el clinker portland. Debido a ello, cuando se les muele conjuntamente, su fragmentacin y pulverizacin evoluciona con distinta rapidez e intensidad, dando por consecuencia la mezcla de dos materiales con diferente finura que en la determinacin de la superficie especfica produce resultados dudosos. Por otra parte, ya que el clinker debe molerse hasta llegar a un punto que le permita cumplir al cemento especificaciones de resistencia, resulta que en este punto la fraccin puzolnicas puede alcanzar una finura muy elevada. La manifestacin ms evidente de ello es que los cementos elaborados con puzolanas que se comportan as en la molienda, tienden a requerir altos consumos de agua de mezclado en el concreto, con marcadas diferencias en este aspecto cuando se comparan cementos de distinta procedencia.

Cementos recomendables por sus efectos en el concreto

Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idneo y seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagacin oportuna de dos aspectos principales:

1) las caractersticas propias de la estructura y de los equipos y procedimientos previstos para construirla.

2) las condiciones de exposicin y servicio del concreto, dadas por las caractersticas del medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.

Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido, que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para adecuar los a los requerimientos especficos dados por las condiciones de la obra. Las principales caractersticas y propiedades del concreto que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:

Cohesin y manejabilidad

Concreto Prdida de revenimiento fresco

Asentamiento y sangrado

Tiempo de fraguado

Adquisicin de resistencia mecnica

Concreto Generacin de calor endurecido

Resistencia al ataque de los sulfatos

Estabilidad dimensional (cambios volumtricos)

Estabilidad qumica (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta de poca importancia porque existen otros factores que tambin influyen y cuyos efectos son ms notables. No obstante, es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado para una obra determinada.