TRAZADO FIALIDAD DEL TRAZADO El trazado consiste en la realización de marcas precisas sobre las superficies de las piezas con diferentes fines:

- Marcado de contornos como referencia en trabajos de desbaste - Marcado de líneas de doblado - Determinación de centros de taladrado - Etc.

El trazado evita muchas comprobaciones, pero no se trata de una operación muy exacta. Podemos estimar que la precisión de un trazado se encuentra entre 0,1 y 0,3 mm. Si la precisión requerida es superior a esto, es necesario utilizar otras técnicas. Algunas máquinas de mecanizado utilizan aparatos con gran precisión que hacen innecesario el trazado. CLASES DE TRAZADO Según la forma como se realiza, podemos distinguir dos clases de trazado:

- Trazado plano. Se ejecuta sobre una cara de la pieza, por ejemplo, sobre una chapa. Las herramientas utilizadas son reglas, goniómetro, escuadras…

- Trazado al aire. Se realizan trazados sobre una o varias caras de la pieza. Las herramientas utilizadas más características para este tipo de trazado es el gramil y el mármol de verificación.

TRAZADO PLAO Los instrumentos para el trazado plano son, en cierta medida, semejantes a los utilizados en dibujo sobre un papel. Regla de trazar

Es una regla metálica. Se utiliza para trazar rectas sobre las chapas y realizar mediciones de poca precisión.

Punta de trazar Es una varilla, de acero duro de 3 o 5 mm de diámetro, con las puntas templadas y afiladas a un ángulo de unos 20 a 30º. Siempre debe deslizarse inclinada en la dirección del movimiento.

Escuadra de trazar Aunque, por supuesto, la más utilizada es la escuadra de 90º, existen escuadras para trazado con ángulos característicos (120º, 60º…)

Escuadra de talón Falsa escuadra Escuadras de ángulos Granete

Es una pieza, de acero duro, generalmente cilíndrica, cuya punta es cónica, con un ángulo de 60º y está templada. Su uso principal es para marcar los centros (previamente trazados) de las circunferencias y arcos donde ha de apoyarse el compás. También para marcar los centros donde se va a taladrar.

Compás de puntas

Es de acero duro, con las puntas templadas. Si ha de realizarse un afilado, debe hacerse siempre por el exterior, nunca por el interior. Existen muchos modelos, pero el más utilizado es el de resorte.

TRAZADO AL AIRE Gramil

Sirve para trazar líneas paralelas a la superficie sobre la que se apoya (generalmente un mármol de verificación), a diferentes alturas. Existe gran variedad de modelos, pero el más utilizado es el universal, que consta de las siguientes partes:

- Base de fundición - Varilla (columna vertical), o regla graduada - Punta de trazar - Abrazadera - Tornillo de aproximación - Tornillo de articulación

Normas para el manejo del Gramil: - Preferentemente, la punta de trazado debe situarse perpendicular a la superficie

sobre la que se va a trazar. - El tramo en voladizo desde la abrazadera debe ser corto, para evitar la flexión. - No debe repasarse sucesivamente sobre el mismo trazo (para evitar que la línea

se haga más gruesa o que aparezcan varias líneas) - No debe apretarse con excesiva fuerza al realizar el trazado.

CALZOS DE TRAZADO

Son bloques metálicos rectificados con una ranura en forma de V a 90º. Su objeto es facilitar el trazado de las piezas cilíndricas. Suelen ser de fundición gris o de acero duro, en ocasiones templadas. Pueden ser simples, con una sola V, o múltiples si tienen varias V formando una X

Normas para el trazado al aire:

- Las piezas que van a ser trazadas deben estar libres de rebabas, suciedad, etc. - Las superficies de referencia sobre las que se ha de apoyar la pieza para el

trazado han de ser perfectamente lisas - La pieza ha de estar estable durante la operación, recurriendo a fijaciones

mecánicas si es necesario para conseguirlo. - Siempre es más exacto marcar distancias que ángulos, por lo tanto, si en un

plano aparece acotado un ángulo, es conveniente calcular en el papel las distancias de algún punto de referencia y utilizarlo para marcar el ángulo pedido.

- No suele ser necesario marcar las trazas enteras, en la mayoría de las ocasiones basta con hacer pequeñas trazas.

LIMADO La lima es la herramienta básica del mecánico ajustador. Esta herramienta permite eliminar material de las piezas de una manera cuidadosa, consiguiendo ajustes y acabados difíciles de alcanzar por otros medios.

Esta operación, en apariencia sencilla, requiere experiencia y dedicación. En el limado es fundamental un perfecto control del movimiento de la lima. Este control depende principalmente de las siguientes variables:

- Enmangado de las limas - Manejo de la lima. - Sujeción de la lima por parte del operario - Posición del operario frente a la pieza. - Sujeción de la pieza.

Enmangado El mango de la lima ha de tener un tamaño adecuado y quedar firmemente fijado a la misma, para evitar que se salga durante el trabajo. El mango se inserta en la espiga y agarrando con la mano la lima, se golpea verticalmente sobre el mango. Manejo de la lima Generalmente, la lima se desplaza hacia delante en la misma dirección que su eje longitudinal. Debe ejercerse una presión suficiente para que los dientes penetren en el material, cortándolo. Si la presión es insuficiente, la lima resbalará sobre la superficie de la pieza sin cortar, desgastándose de manera inútil. En el movimiento de retroceso los dientes no cortan, por lo que la presión debe ser prácticamente nula para evitar su desgaste; pero sin despegar la lima de la pieza, para facilitar el control de la lima. Como referencia, un ritmo adecuado de limado es de unos 45-60 impulsos por minuto. Un ritmo superior disminuye la presión sobre la pieza, causa mayor fatiga y dificulta el dominio de la lima.

Sujeción de la lima por parte del operario

Posición del operario frente a la pieza. Los pies deben estar separados, con el pie izquierdo adelantado y la rodilla ligeramente flexionada. Sujeción de la pieza Es conveniente que la pieza siempre esté fijada en un tornillo de banco. Las mordazas del tornillo de banco deben estar ligeramente por debajo del codo del operario. Siempre que sea posible, la pieza se sitúa centrada en las mordazas.

Deben utilizarse cubre-mordazas de material blando para sujetar las piezas de materiales blandos, para evitar que los dientes de las mordazas queden grabados sobre la pieza. Estos cubre-mordazas pueden ser de latón, plástico o incluso papel.

Las piezas largas o delgadas pueden fijarse con suplementos (perfiles angulares) para darlas rigidez. Para piezas pequeñas pueden utilizarse entenallas apropiadas. Los tubos redondos y piezas cilíndricas pueden fijarse con mordazas o suplementos con forma de V. Las piezas roscadas pueden fijarse con cubre-mordazas blandos o con una tuerca cortada por la mitad. PASOS DEL PROCESO DE LIMADO El limado se realiza en varios pasos con limas de dientes cada vez más finos. Se sigue el siguiente proceso:

- Desbaste - Aproximación - Acabado

De este modo, la marca de los dientes de las limas más bastas va siendo eliminada por las siguientes de dientes más finos. FORMA DE LIMAR Coma ya hemos dicho, la lima se desplaza hacia delante en la misma dirección que su eje longitudinal, pero se ha de utilizar una dirección cruzada respecto a la posición de la pieza.

La inclinación se cambia en cada pasada. De esta manera es posible distinguir los trazos dejados por los dientes en la última pasada sobre los anteriores de la pasada precedente. Si no se realiza este cruce de direcciones, los dientes pasan una y otra vez sobre las mismas huellas y no permiten ver las pasadas consecutivas que se van realizando.

ASERRADO El aserrado es una operación que mediante arranque de viruta sirve para eliminar material sobrante de las piezas o realizar cortes en piezas largas.

El aserrado o corte por sierra puede hacerse de manera manual o con máquina. En el caso de corte manual, la sierra consta de: arco, hoja de sierra y mango. El arco suele ser de acero, y los hay rígidos y extensibles (se adaptan a la longitud de la hoja de sierra). El arco sostiene la hoja de sierra, manteniéndola con una cierta tensión. El arco lleva dos piezas para sujetar la hoja,

una de ellas es fija, mientras que la segunda es regulable mediante un tornillo y una tuerca de mariposa. Apretando más o menos, se consigue dar mayor o menor tensión a la hoja.

La hoja de sierra es una lámina flexible de acero a la que se le suelda la parte con los dientes, generalmente por un solo canto. Así es flexible y con los dientes muy duros. Los dientes no van rectos, si no que van dispuestos en zig-zag o haciendo curvas, y a esto se le denomina “triscado”. De esta manera, el corte es siempre más ancho que la hoja y esta no va rozando en las paredes del corte, evitándose que se agarrote.

Suelen tener entre 6 y 14 dientes por centímetro. Para cortar materiales duros como hierro o acero se utilizan hojas con un paso pequeño (pocos dientes por centímetro), en cambio, para materiales blandos, el paso debe ser grande (más dientes por centímetro). En la siguiente tabla se indica el número de dientes requerido en función del espesor del material a cortar, con el fin de que al menos dos dientes estén en contacto con la pieza en todo momento:

Sección a Ser

Cortada Dentado

4 - 10mm 10 - 14

6 - 25mm 8 - 12

13 - 63mm 6 - 10

Otras recomendaciones, en función del material:

Los tamaños más empleados son: 250, 275, 300 y 350 mm Materiales:

- Sierras de HSS acero super-rápido de volframio-molibdeno (molibdeno al 5%) - Acero rápido bi-metal. - Acero de aleación con carburo de tungsteno.

De todos modos, conviene recurrir a los catálogos de los fabricantes. Ejemplo de designación de una hoja de sierra: “Hoja de sierra, de acero rápido, de 300 mm de longitud, 13 mm de anchura, 0,8 mm de espesor y de 9 dientes por cm”. ● Técnica del aserrado: 1) Elegir la hoja con el paso adecuado según el material y espesor a cortar. 2) Sujetar la pieza a cortar para evitar movimientos (en tornillo de banco). 3) Mantener presión moderada en el avance y liberar en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes. 4) Utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance. 5) El corte debe realizarse con una sobremedida del material, con el fin de permitir una terminación precisa mediante el limado. 6) Si la pieza a cortar es delgada, inclinar ligeramente la sierra hacia adelante hasta conseguir iniciar el corte. ● Cuidados de la hoja: 1) No presionar excesivamente al cortar. 2) Impregnar las hojas en aceite para evitar que se oxiden. 3) Sujetar bien la pieza al banco para evitar la rotura.

ROSCADO Las piezas roscadas son de gran importancia en las construcciones mecánicas por sus diversas aplicaciones como medio de unión, fijación, transmisión de movimientos... Desde un punto de vista teórico, las roscas se pueden considerar como el arrollamiento helicoidal de un prisma de sección triangular, cuadrada, etc., sobre el exterior o interior de la superficie lateral de un cilindro. Al cilindro se le denomina núcleo y al prisma filete. En la práctica, la rosca se obtiene realizando sobre la superficie cilíndrica de una pieza, casi siempre de metal, una ranura helicoidal que da origen al filete. Según que la rosca sea interior o exterior, estaremos hablando de un tornillo (a veces también husillo) o una tuerca respectivamente. PARTES DE LA ROSCA

Hilo. Es cada vuelta completa del filete. Flancos. Son las caras laterales del filete. Cresta o vértice. Superficie o arista donde coinciden los dos flancos de un mismo filete. Fondo o raíz. Superficie o arista donde se juntan los dos flancos contiguos de dos filetes.

CARACTERÍSTICAS DE LAS ROSCAS Para poder definir una rosca, es necesario conocer los siguientes aspectos: Perfil del filete. La forma del perfil puede ser triangular, cuadrada, trapecial, redonda…

Diámetro nominal. Es el diámetro exterior de la rosca. Es la dimensión más importante para designar una rosca. Paso de rosca. Se llama paso de rosca a la distancia entre dos hilos consecutivos, medida paralelamente al eje de la rosca. El paso de rosca es otro parámetro importante para definir una rosca, por ejemplo, un tornillo de 10x1,5 indica que el diámetro exterior es de 10 mm y el paso de 1,5 mm. Longitud de la rosca. úmero de filetes. Según el número de filetes que hay enrollados a la superficie cilíndrica podemos tener roscas de una, dos, tres… entradas. Sentido de arrollamiento del filete. Si para introducir un tornillo en una tuerca inmóvil, hay que girarlo en el sentido de las agujas del reloj, se llama rosca a derechas. Si hay que girarlo en sentido antihorario, se llama rosca a izquierdas.

TIPOS DE ROSCAS Existen muchos tipos de roscas, pero sin duda las más utilizadas son las roscas de perfil triangular Métrica (o Sistema Métrico) y Whitworth (o sistema inglés). Estas roscas están normalizadas y todas sus dimensiones están perfectamente reguladas, lo que garantiza la intercambiabilidad y economía.

Las roscas triangulares se utilizan sobre todo como roscas de unión. Son resistentes, de buen ajuste y de fácil construcción. A cada diámetro nominal le corresponde un paso o un número reducido de pasos. ROSCA MÉTRICA

El perfil del filete tiene la forma de un triángulo equilátero, truncado por su vértice y por su base. La cresta de los hilos está achaflanada y los fondos redondeados. El lado del triángulo paralelo al eje de la rosca es, antes de truncarlo, igual al paso. El ángulo de la rosca es de 60º Las medidas se expresan todas en mm. La designación de una rosca métrica tiene la siguiente estructura:

- Letra M (indica que es una rosca métrica) - Diámetro nominal - Paso - De no indicarse nada, se sobreentiende que es de una sola entrada

Ejemplo: M 12x1,75

ROSCA WHITWORTH

El perfil del filete tiene la forma de un triángulo isósceles truncado por su vértice y por su base. Las crestas y los fondos, tanto de la tuerca como del tornillo, están redondeados a la misma medida, lo que da origen a un ajuste perfecto entre ambas piezas. La base del triángulo, antes de truncarla, es igual al paso de rosca. El ángulo de rosca es de 55º Las dimensiones se expresan en pulgadas:

- El diámetro en enteros y fracciones: 3/8”, ½”, 1”, 1 ¼”, etc. - El paso en número de hilos por pulgada: 20 h” (el paso en milímetros en este

caso sería: 25,4 / 20 = 1,27 mm) La designación de una rosca Whitworth tiene la siguiente estructura:

- Letra W (indica que es una rosca inglesa) - Diámetro nominal (en enteros y fracciones de pulgada) - Paso (en hilos por pulgada) - De no indicarse nada, se sobreentiende que es de una sola entrada

Ejemplo: W 3/4"x10 h” PEIES DE ROSCAS Existen galgas, también llamados peines de roscas, para las diferentes normativas de roscas. Estos peines permiten verificar el perfil obtenido en las roscas que no requieren gran precisión y por otro lado sirven para identificar el paso de una rosca desconocida.

OPERACIÓ DE ROSCADO

El roscado puede realizarse manualmente o en máquinas. Puede hacerse por corte de viruta o por laminación. El roscado manual se realiza mediante machos de roscar (para agujeros) y terrajas (para machos).

Habitualmente se utilizan volvedores (o giramachos) para girar los machos y porta-terrajas para las terrajas.

También se pueden realizar roscados en el torno, ya sea utilizando los machos y las terrajas o bien, mediante cuchillas específicas. Otro sistema utilizado son las máquinas de roscar por laminación.

El laminado de roscas es el procedimiento de fabricación más económico y presentan las siguientes ventajas con respecto a la fabricación por arranque de viruta:

• Conformado de las fibras en los dientes sin corte de las mismas. • Mayor resistencia a la fatiga. • Aumento de la resistencia al desgaste debido al aumento de dureza por la

presión de la laminación. • Flancos de rosca más pulidos. • Mayor resistencia a la corrosión. • Exactitud del perfil

En el gráfico se aprecia la conservación de las fibras iniciales que han cambiado de dirección sin corte de las mismas.

En el gráfico adjunto puede apreciarse el aumento de dureza originado por el laminado de una rosca partiendo del material del núcleo de una dureza Brinell de 340.

MACHOS DE ROSCAR

Los machos son una especie de tornillos con unas ranuras que generan la superficie de corte y permiten que las virutas salgan por ellas. Habitualmente son de acero al carbono o acero rápido, templado y revenido, para darles dureza y disminuir su fragilidad. Generalmente se emplean en juegos de tres machos (desbaste, intermedio y acabado) para cada diámetro nominal y su correspondiente paso. OPERACIÓN DE ROSCADO CON MACHOS 1º Determinar el diámetro del agujero. Las dimensiones del agujero deben obtenerse por las fórmulas de las normas, pero para casos de no demasiada precisión pueden utilizarse: Rosca Métrica: d = D – p Rosca Whitworth: d = D – 1,13 p También pueden utilizarse tablas como la de la hoja siguiente. 2º Taladrar el diámetro correspondiente. Cuando el agujero es ciego, hay que taladrar una longitud superior a la roscada requerida. 3º Avellanar a 120º con un diámetro igual al nominal de la rosca (por ambos lados del agujero si es pasante), para eliminar las rebabas producidas por el roscado. 4º Ejecutar el roscado. Se introducen sucesivamente los tres machos.

- Es imprescindible que el primer macho esté perfectamente alineado con el eje del agujero. En caso contrario, puede producirse incluso la rotura del macho.

- Lubricar con aceite mineral en caso de acero, con petróleo en caso de aluminio. La fundición, el bronce y el latón se trabajan en seco.

- Girar el macho media vuelta en el sentido de corte y un cuarto de vuelta en sentido contrario (para romper la viruta)

- Sacar el macho con frecuencia para eliminar las virutas cortadas - Es conveniente no introducir el primer macho en toda la longitud, sino emplear

alternativamente el macho nº 1 y el nº2 (para facilitar el trabajo del macho nº1) Recordar que la extracción de un macho roto es un problema de difícil solución. TERRAJAS Una terraja es como una tuerca de acero templado y revenido, con una ranuras que forman las aristas de corte y dan salida a las virutas. Los materiales de fabricación son los mismos que para los machos. OPERACIÓN DE ROSCADO CON TERRAJAS Conviene que la varilla de partida tenga un diámetro 1/20 menor que la medida nominal de la rosca. Así, para una M12 partiríamos de una varilla de: 12 - 12 x 1/20 = 11,4 mm 1º Hacer un chaflán en el extremo de la varilla.

2º Montar la terraja en el porta-terrajas con la cara de entrada hacia fuera 3º Girar media vuelta en el sentido de corte y retroceder un cuarto de vuelta en sentido contrario para romper la viruta. 4º Utilizar refrigeración como en el caso de los machos.

TALADRADO Operación de mecanizado en la cuál se realiza un agujero cilíndrico en una pieza, por arranque de viruta, utilizando una herramienta llamada broca, mediante un movimiento giratorio continuo sobre su eje y un desplazamiento longitudinal. BROCAS Son las herramientas que se emplean en los taladros para realizar agujeros cilíndricos en las piezas. Se construyen de acero rápido (HSS), acero al carbono, carburo de tungsteno o carburo de wolframio (Widia), acero al cobalto, etc. Las brocas pueden además llevar una capa de recubrimiento de níquel o titanio, cubriendo la broca total o parcialmente desde el filo de corte. En general el recubrimiento específico dependerá del material sobre el cual se vaya a utilizar la broca. Óxido egro. Es un recubrimiento bastante económico. El óxido negro proporciona resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión. También actúa como lubricante. De este modo las brocas con este tipo de recubrimiento duran más tiempo que las típicas brocas de acero rápido sin esta capa de revestimiento. itruro de Titanio (TI). Se trata de un material cerámico de alta dureza que al aplicarse sobre una broca de acero rápido permite prolongar su vida operativa hasta tres veces más. La broca de nitruro de titanio no debe afilarse porque perdería el revestimiento en la zona afilada. itruro de Titanio Aluminio (TIA). Es un recubrimiento de mayor calidad que el nitruro de titanio ya que puede prolongar la duración de una broca sin recubrimiento en más de cinco veces. Carbonitruro de Titanio (TIC). Es otro tipo de recubrimiento todavía de mayor calidad que el anterior. Es un recubrimiento de alto rendimiento adecuado para condiciones de corte donde se produce un desgaste abrasivo severo. PARTES DE LAS BROCAS

- Mango - Cuerpo - Punta

Los mangos pueden ser cilíndricos o cónicos. Los cónicos suelen utilizarse para brocas de más de 12 mm de diámetro.

Los mangos cónicos están normalizados, es decir, tienen una dimensiones muy concretas. El sistema de mango cónico más utilizado es el “Morse”. Sus conos aumentan de tamaño desde el número 0 hasta el 6, en correspondencia a los distintos diámetros de las brocas. En su diámetro menor lleva un aplastamiento llamado cola o tetón, para desmontar la broca de su alojamiento en el taladro.

El cuerpo es la parte central de la broca. Lleva dos ranuras en forma de hélice o helicoidales, en toda su longitud y por ellas se desprenden las virutas cortadas en la punta. El paso de hélice (inclinación) es diferente en función del tipo de material, es decir, en función del tipo de viruta.

En el cuerpo también podemos distinguir las fajas-guía. Son dos bandas estrechas que aparecen en la periferia. Tienen la misión de guiar a la broca en el agujero y son las que rozan con el material. El diámetro de la broca se mide sobre ellas.

Por último, en el cuerpo nos encontramos el núcleo de la broca, que es la pared que existe en la broca entre las dos ranuras. El núcleo es más grueso en el mango y más estrecho en la punta.

La punta está constituida por los filos cortantes, llamados labios. En ella podemos encontrar los siguientes ángulos:

Ángulo de incidencia. También llamado destalonado. Forma una curva que parte desde la arista de corte. Evita un roce con el material que se está cortando. Ángulo de filo. Es el ángulo que forma la superficie de incidencia con la superficie de la ranura helicoidal. Tiene forma de cuña y determina cuanto de robusto es la arista de corte. Ángulo de ataque. Es el que tiene la ranura helicoidal y cuya superficie hace de cara de ataque. Sirve para eliminar las virutas y conducir el lubricante.

Ángulo de la punta. Es el ángulo que forman las dos aristas de corte entre sí. La capacidad de corte de la broca depende, principalmente, de la forma y de los ángulos de las aristas cortantes. VELOCIDAD DE CORTE La broca, al taladrar, gira a un número de revoluciones por minuto (r.p.m.), lo que se conoce como velocidad de corte. Concretamente, la velocidad de corte se define como la longitud, expresada en metros, de la circunferencia máxima recorrida por un punto exterior de la broca, en un minuto. Si esta velocidad no es apropiada, el corte no se efectuará adecuadamente. Así, una excesiva velocidad de corte producirá sobrecalentamientos y un desgaste prematuro del filo. Una velocidad baja será ineficiente. La velocidad de corte depende de:

- Material que se está mecanizando - Material y condiciones de la broca - Diámetro de la broca - Refrigeración

Una broca pequeña requiere más revoluciones. Una broca de mayor diámetro requiere menos revoluciones. Habitualmente, los fabricantes proporcionan en sus catálogos tablas para determinar la velocidad de corte apropiada. Suelen expresar el avance en metros/minuto (m/min), por lo que se ha de determinar el número de revoluciones a aplicar en función del diámetro.

Para esto se utiliza la siguiente fórmula:

1000

·· ndVc

π= ; despejando el número de revoluciones: d

Vn c

·

1000·

π=

Siendo: “d” el diámetro de la broca en mm. “Vc“ la velocidad de corte en m/min “n” el número de revoluciones por minuto Otro parámetro que ha de recogerse de los catálogos de los fabricantes el es avance por vuelta, esto es, lo que la broca se desplaza axialmente durante el taladrado cuando da una vuelta completa. Suelen ser décimas de milímetro. La siguiente es una tabla proporcionada como ejemplo, tomada de un catálogo de un fabricante. Téngase en cuenta que es una tabla específica para un determinado tipo de herramienta, no aplicable para otro tipos de herramienta (no es universal).

A continuación vemos una tabla de referencia con las velocidades de corte (en m/min) para taladrado de diversos materiales con brocas de acero rápido refrigeradas:

Ejemplo de cálculo: Calcular el número de r.p.m. a que debe girar una broca de acero rápido de diámetro 8 mm para taladrar una pieza de acero suave. Observando la tabla vemos que el acero suave se puede trabajar a 20-25 m/min. Eligiendo 20 m/min, la broca deberá girar a:

mprx

x

d

Vn c .. 800

814,3

201000

·

·1000≈==

π

AFILADO DE LAS BROCAS

MOTAJE DE LAS BROCAS E EL TALADRO Las brocas pueden montarse en la máquina directamente (cono Morse de la propia broca), mediante un portabrocas (que a su vez se monta en la máquina con un cono Morse) o mediente casquillos de tipo cono Morse intermedios. Las máquinas más modernas utilizan sofisticados sistemas de anclaje hidráulicos que combinan conos de fijación con chavetas de arrastre.

PROCESO DE TALADRADO Fases del taladrado:

- Determinación del centro donde se ha de taladrar - Sujeción de la pieza

- Iniciación del taladro - Comprobación (corrección en su caso) - Ejecución del taladrado

La determinación del centro se realiza después del trazado de los ejes del agujero mediante un granetazo, que a la vez sirve de guía a la broca al iniciar el trabajo. La correcta posición de ese granetazo determinará la correcta posición del agujero resultante. Es conveniente que el grante tenga un ángulo en la punta de unos 120º, similar al que tiene la broca. La sujeción de la pieza es necesaria para evitar movimientos de la pieza y vibraciones, que producirían un acabado incorrecto en las paredes del agujero. Otro motivo más, incluso más importante, es por la seguridad del operario. Debe preferirse la utilización de mordazas o bridas fijas a cualquier otro sistema de fijación manual. El sistema utilizado, no debe añadir más riesgos a la propia operación.

Iniciación del trabajo. Para asegurar la coincidencia de la punta de la broca sobre el granetazo, se aproxima cuidadosamente la broca hasta la superficie de la pieza y se inicia ligeramente el trabajo. A continuación, se levanta la broca y se verifica si el cono realizado por la broca coincide con el granetazo. En caso afirmativo, se taladra definitivamente. La comprobación del centrado de los taladros puede realizarse, si se considera necesario, trazando una circunferencia con el compás, alrededor del granetazo. De este modo, cuando se inicia el cono de la broca, es fácil apreciar si existe una desviación:

Granetazo y Circunferencia Circunferencia circunferencia centrada con descentrada con cono de broca cono de broca

La corrección de un granetazo mal situado es difícil, y la manera de hacerlo dependerá de cada caso (aplastar el material y rehacer el granetazo, inclinar la pieza y “arrastrar” el centro, eliminar material con una gubia…) Ejecución del taladrado. 1º La presión (movimiento de avance) debe ser suficiente y uniforme. Si se aprieta demasiado, puede romperse la broca y si es pequeña, se pierde tiempo y se desgasta la broca por rozamiento. 2º Cuando se realiza un agujero pasante, se debe disminuir la presión cuando la broca comienza a salir por el otro lado, para evitar generar una rebaba demasiado grande al final (el material es empujado por la broca, sin cortarlo), que puede producir la rotura de la broca. 3º Cuando el agujero es de más de 5 mm de diámetro, conviene utilizar varias brocas de diámetro cada vez mayor. La broca más pequeña, de 3 o 4 mm por ejemplo, se guía mejor en el granetazo inicial, y favorece el corte de las siguientes brocas más grandes. Este proceso es imprescindible para conseguir agujeros situados con precisión. 4º Durante el corte, se genera viruta que es evacuada por las ranuras de la broca. Estas virutas rozan sobre la superficie de la ranura y con las paredes del agujero, resultando en una oposición a su salida y provocando su acumulación. Esto hace que las virutas que van surgiendo en la zona de corte vean impedido su movimiento, apareciendo fuerzas y rozamientos que producen más calor y terminan por quemar los cortes de la broca. Para evitar esto, es necesario realizar un movimiento progresivo de entrada y salida de la broca, es decir, introducir cortando unos milímetros y extraer la broca para expulsar la viruta generada, volviendo a introducirla para cortar de nuevo y así sucesivamente. 5º Refrigeración. Durante el corte, se producen grandes rozamientos que generan calor en los filos de la broca. Cuanto más se caliente una herramienta, menor resistencia tiene y más rápidamente se desgasta. Para evitar esto, hay se emplean refrigerantes de corte que al mismo tiempo que enfrían la herramienta y la pieza, disminuyen el rozamiento entre ambas, por su poder engrasante. La refrigeración mejora el rendimiento de la herramienta y el acabado superficial del agujero. REFRIGERATES Algunos materiales no admiten refrigerantes, o se trabajan mejor en seco. A continuación se proporciona una tabla con los refrigerantes generalmente utilizados para cada material.

MATERIAL LÍQUIDO REFRIGERANTE

Aceros Aceite soluble Fundición En seco Cobre En seco o con Aceite soluble Latón En seco o con Aceite soluble Bronce En seco o con Aceite soluble Aluminio Petróleo o con Aceite soluble Plástico En seco

MAQUIAS DE TALADRAR Taladro de sobremesa

Taladros de Columna

Taladro Radial

REMACHADO El remachado es una operación de unión mediante la cual se unen dos piezas de chapa, previamente agujereadas, por medio de remaches. El remachado puede ser en frío o en caliente. TIPOS DE REMACHES Existe gran cantidad de modelos. Veamos algunos de ellos:

MATERIAL DE LOS REMACHES Generalmente, los remaches deben tener las mismas propiedades físicas y mecánicas que los componentes a unir. Se debe tener en cuenta que la resistencia de los remaches desciende cuando aumenta la temperatura de trabajo. Existen fabricados con materiales de:

- Aluminio (en diversas composiciones). Apropiados para materiales frágiles - Acero al carbono. Uso general. - Acero inoxidable. Aplicaciones donde exista riesgo de corrosión. - Aleación de níquel-cobre. Ambientes corrosivos y de alta temperatura. - Cobre.

Variación de la resistencia con la temperatura:

TIPOS DE CABEZA

CORROSIÓ La corrosión galvánica puede producirse cuando dos metales diferentes están en contacto en presencia de un electrolito. La siguiente tabla es una guía general de los posibles efectos de la corrosión en el cuerpo del remache cuando está en contacto con materiales de componentes variados.

EL PROCESO DE REMACHADO

- Se introduce el remache en los agujeros de las piezas de trabajo. - La máquina de remachado (remachadora) aplica una carga de tracción al vástago

del remache y la cabeza del vástago comienza a introducirse en la cabeza del remache.

- La tracción continuada del vástago hace que el cuerpo del remache se expanda, uniendo las piezas.

- La carga de tracción aumenta gradualmente, hasta que las piezas están firmemente sujetas entre ellas y, a una carga de tracción predeterminada, el vástago se rompe.

PARÁMETROS DE LOS REMACHES

d Dámetro nominal l Longitud del cuerpo g Rango de espesores (máximo-mínimo) dh Diámetro del agujero previo dk Diámetro del ala k Espesor del ala dm Diámetro nominal del vástago

EJEMPLOS DE REMACHADORAS

SEÑALIZACIÓ DE SEGURIDAD Desde un punto de vista laboral, existen tres tipos de señales principalmente:

• Señales de advertencia (fondo amarillo y símbolo en negro) • Señales de obligación (fondo azul y símbolo en blanco) • Señales de prohibición (contorno rojo, fondo blanco y símbolo en negro)