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XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 1 /21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
Tipos de Bienes que
ofrecemos al mercado:
Aisin Mexicana de S.A de C.V.
es un proveedor de clase
mundial de partes
automotrices, con enfoque y
especialidad en los seguros
para puertas, con dos plantas
establecidas en el país, la
primera el estado de Nuevo
Leon, y la Segunda en el
estado de Guanajuato.
Clientes
Somos proveedores de las principales
ensambladoras de autos a nivel mundial
Sistema de administración:
Estamos certificados en IATF 16949, ISO
14001, CCC y C-PAT
Nuestros Productos
Door Check
Door Lock
Outside Handle
Fuel Lid Lock
1
Door Lock
4
Outside Handle
4
1 2
2
Fuel Lid Lock
5
5
Door Check
Nombre: Aisin Mexicana S.A de C.V
Dirección: Calle Texas Núm.. 100 OTE
Parque Industrial Nacional Ciénega de Flores
C.P. 65550
Tel: (81) 81-54-99-30
E-mail: [email protected]
Sector: Industria Automotriz
Grupo Empresarial: AISIN GROUP
Tamaño de la empresa: Grande
Población Total: 913 Empleados
Planta #1: 1 de Marzo de 1996
Años de experiencia: 22 años
1) Datos de la empresa o Institución
Seat Back Lock
3
3
Seat Back Lock
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
2) Datos del sistema de trabajo en equipo de la empresa
Departamento: TQM
Responsable del sistema de CCC: Edith Carlota Hernandez Romero
Tel: (81) 81-54-99-30 Ext. 110
E-mail: [email protected]
N° Total de equipos de CCC: 65
Promedio de personas por equipo: 10
Grupo Empresarial: AISIN GROUP
% de la población total CCC: 90%
Tiempo Promedio de implementación de un CCC: 6 meses
Promedio de temas resueltos por año: 2
Sistema de
trabajo en
equipo
1-.Convocatoria y
registros
2-.Programacion de
actividades
3-. Juntas de
Seguimiento
Explicación(2 proyecto por
equipo al año)
Convocatoria a todas las
áreas de AMX, cumpliendo
con la meta de 100% del
personal involucrado en
actividades de QCC.
El personal se reúne de
acuerdo a la programación
emitida.
Los equipos se reúnen 1
hora al mes y el facilitador
les da seguimiento a los
avances del proyecto.
Sistema de
trabajo en
equipo
6-.Presentacion de
Proyecto (fase2)
5-. Presentación de
Proyecto (Fase1)
4-.Comités (Educación,
Recreacion y
Competencias)
Explicación(2 proyecto por
equipo al año)
Los mejores equipos
presentan su proyecto el
cual es evaluado por la alta
dirección y se define el 1er,
2do, 3er, 4to y 5to lugar.
Los lideres presentan su
proyecto el cual es
evaluado y los 5 mejores
calificados pasan a las
fase2.
Educacion:Personal Nuevo
recibe entrenamiento sobre
la ruta de calidad
Recreación: Juegos
Dinámicas para fomentar el
trabajo en equipo
Competencias: Concurso
que evalúa atreves de un
sistema de puntos el
trabajo en equipo.
*Sistema que utiliza la empresa para la gestión de proyectos de CCC
Enero-Julio
Presentación de 1er Proyecto
Julio-Diciembre
Presentación del 2do Proyecto
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
* Sistema de premiación a través del cual se eligió el equipo:
Explicación Premio
Comité de competencias: Concurso que evalúa atreves de un
sistema de puntos el trabajo en equipo. Gana el equipo que
mas puntos genere en el periodo Enero-Diciembre
Premio al trabajo en equipo: Viaje a Cancún
Fase 1: Por cada proyecto terminado en los dos concursos
internos anuales, hay un bono de compensación Bono de despensa
Fase 2: Por cada 5 equipos finalistas de los concursos internos
hay un bono extra de compensación Bono de despensa extra
Fase 2: El equipo campeón (1er Lugar), en el periodo Enero-
Julio nos representara en el Global QCC
Representante de AMX en el Global QCC celebrado
en Japón
Fase 2: El equipo campeón (1er Lugar), en el periodo Julio-
Diciembre nos representara en el NAQCC
Representante de AMX en el NAQCC celebrado en
Indianápolis E.U.A
Fase 3: El equipo con mejor promedio de calificación de los dos
concursos internos nos representara en el Concurso Regional
de Trabajo en Equipo
Representante de AMX en el Concurso Regional de
Trabajo en Equipo
*Glosario:
Door lock: Cerradura de puerta automotriz.
Outsise Handle: Manija para abrir puerta de automóvil por la parte de afuera.
Fuel lid lock: Producto para abrir tapa de tanque de gasolina del automóvil.
Door check: Tope de puerta para evitar que se abra o cierre completamente por si sola.
Seat Back Lock: Cerradura de posición de asiento de automóvil.
KPI: Indicadores y objetivos de la compañía.
V3:Area interna de ensamble de nuestro producto Door lock versión 3.
D-21: Area interna de ensamble de nuestro producto Door lock versión 2.
Snap: Clip plástico que va unido a una palanca donde hace la función de abrir la puerta.
Palanca para abrir: palanca que lleva ensamblado el snap.
Rod: Varilla que conecta el outside handle hasta el door lock.
Tester: Maquina de prueba de funcionalidad.
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3) Datos del equipo participante
Nombre del Equipo Participante: Innovadores de QC
Facilitador del equipo: Jonathan Villa Cardenas
Departamento del Facilitador: TQM
Fecha de establecimiento del equipo del Círculo de Calidad: Enero 2015
Fecha de Inicio de Actividades del CCC: 3 de Enero 2017
Identidad del equipo
Nombre Escolaridad Antigüedad Puesto
Sanchez Leyva Rolando Secundaria 20 años Jefe de Laboratorio de Pruebas de Confiabilidad
Solís Garza Marco Antonio Preparatoria 19 años Kocho de Mantenimiento
Rojas Guerrero Emmanuel Daniel Licenciatura 2 años Especialista de Aseguramiento de Calidad
Cruz Hernandez Rogelio Secundaria 3 años Inspector de Laboratorio
Matriz de Habilidades Técnicas y AdministrativasCriterios
Total Promedio
1
Malo
2
Regular
3
Bueno
4
Muy Bueno
5
Excelente
Nombre
Habilidades Técnicas Habilidades Administrativas
A B C D E F G H I J
Herramientas
de Calidad
Resolución
de Problemas
Conocimiento
del ProcesoMediciones
Manejo de
PCEntusiasmo Comunicación Liderazgo
Trabajo en
equipoMotivación
Emmanuel 4 5 4 3 4 3 4 4 3 4 38 3.8
Rolando 4 5 2 2 4 3 4 3 3 4 34 3.4
Marco 3 4 3 2 2 4 3 2 3 3 29 2.9
Rogelio 2 3 3 2 1 3 2 1 2 3 22 2.2
Promedio
de
Habilidades
3.25 4.25 3 2.25 2.75 3.25 3..25 2.5 2.75 3.530.75
X=3.1 Y=3.05
Matriz de Selección
Criterio Rol
35-50 Líder
30-35 Sub- Líder
0-30 Miembros
Matriz RACIR A C I
Responsable Aprobador Consultado Informado
Responsabilidades Emmanuel Rolando Marco Rogelio
Administrar y dirigir al equipo n/a n/a n/a
Soporte de Proceso n/a
Análisis de Datos n/a
Recolección de Datos
R
R
R
R
A
A C
A
C
CA
A C
I
I C
I
C
CC
Para definir roles y responsabilidades se establecieron las siguientes
metodologías
Matriz de ponderación de Habilidades Técnicas y Administrativas Fig. (1)
Posteriormente por medio del RACI asignamos responsabilidades a cada integrantes Fig. (2)
Fig. (1)
Fig. (2)
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De acuerdo a los resultados de la Matriz de Habilidades Ver Fig. (1) y la metodología RACI Ver
Fig. (2) realizamos las siguientes graficas de radar de cada uno de los integrantes del equipo.
-1135
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
-1135
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
-1135
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
-1135
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Emmanuel
Rol: Líder
Responsabilidad:
Administrar y
Dirigir el equipo
Rolando
Rol: Sub- Líder
Responsabilidad:
Soporte de
Proceso
Marco
Rol: Miembro
Responsabilidad:
Análisis de Datos
Rogelio
Rol: Miembro
Responsabilidad:
Recolección de
Datos
QCC Level ID Chart
Y A
xis:
How
muc
h th
e w
orkp
lace
is v
ibra
nt a
nd c
halle
ngin
g
X Axis:
Overall performance of the QC Circle
High
Good
1 42 3 5
1
2
3
4
5
Level
Zone D-2
Zone C-2
Zone C
Zone D
Zone D-1
Zone C-1
Zone B
Zone A
Tabla de Identificación De Niveles de CCC
Eje
Y (
Habili
dades A
dm
inis
trativas)
Eje X (Habilidades Técnicas)
Experiencia, Trabajo en
Equipo, Motivación y
Fuerte Liderazgo
Fortalezas Debilidades
• Resolución de Problemas
• Motivación
• Mediciones
• Liderazgo
Oportunidades Amenazas
• Herramientas De Calidad
• Trabajo en Equipo
Rotación de personal no nos
permita llevar acabo nuestro
plan de entrenamiento para
las nuevas contramedidas
implementadas
Fig. (3)
Análisis FODA
Fig. (4)
Funcionamiento del equipo de CCC: Se reunía de acuerdo a la programación de actividades en el
comedor de Aisin, 1 hora por mes de 2:30 pm a 3:30 pm, el equipo contó con el soporte técnico de
diversos departamentos de Aisin, el cual fue muy importante para cerrar y cumplir con éxito el
proyecto. Antigüedad como equipo de CCC: 2 Años Casos Resueltos: 4
Antecedentes:
• 1er Lugar 20vo Concurso Interno Aisin
• 1er Lugar 11vo Global QCC celebrado en Japón
A su vez de acuerdo a los resultados del promedio de la Matriz de Habilidades Ver Fig. (1) X=3.1
Y=3.05 Identificamos la Zona en que se encuentra el Equipo en la siguiente Tabla de Identificación
De Niveles de CCC Fig. (3). Identificando así que nos encontramos en Zona B : (Experiencia,
Trabajo en Equipo, Motivación y Fuerte Liderazgo).
Nuestra meta como equipo de CCC va ser llegar a la Zona A al termino de este proyecto, por lo cual
realizamos un Análisis FODA Fig. (4) identificando la falta de liderazgo entre los integrantes del
CCC y falta Habilidad Técnica en Mediciones. Por lo tanto decidimos atacar estas debilidades y las
incluimos en nuestro Plan de Actividades de nuestro proyecto Fig. (11)
Ejes Actual Meta
X 3.1 4.1
Y 3.05 4.1
Para definir nuestro proyecto partimos de los
objetivos generales de la compañía y alineamos
los proyectos a los mismos por medio de una
técnica de alineación estratégica de proyectos
llamada “Drill Down Tree“.
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Categoría: Círculos de Calidad
Fecha de inicio y termino del caso exitoso: Este caso fue resuelto de Enero a Julio del 2017
Nombre del Caso Resuelto: Eliminar defecto de palanca de Snap en el área de Sub Ensambles
Breve descripción del área de trabajo: Nuestro caso lo desarrollamos en la planta Aisin
Mexicana ubicada en Ciénega de flores, NL, en el área de sub ensamble de Door Lock V3.
El proceso de ensamble del producto es el siguiente: Se ensambla el snap en la palanca para
abrir y el sub. Ensamble mecánico en estaciones de subensamble, las cuales pasan a la línea
de ensamble donde se construye el Door lock componente por componente y así pasar al área
de producto terminado donde es inspeccionado y empacado.
A) Introducción al Caso Exitoso
B) Identificación de la problemática
Política y
Objetivos
Sub Ensamble
PalancaSub Ensamble
Mecánico
Línea de Ensamble Producto
Terminado
Ensamble de Door lock V3
Directrices
Reducir el % de
defecto interno
REAL 2016
V3
Real: 1.3INY
Real: 1.0
PR
Real: 0.9
D21
Real: 0.7
Meta:0.8
1.30%
1%0.90%
0.70%
0.00%
0.20%
0.40%
0.60%
0.80%
1.00%
1.20%
1.40%
V3 INY PR D-21
%
Defecto interno de Aisin 2016
Analizando los resultados del Drill Down Tree,
muestran que % De Defecto interno del área de
V3 era la que mas se encontraba fuera de meta
en relación con las demás. Por lo cual
realizaremos la estratificación del defecto interno
del área de V3 producción.
(áreas)
452
18090 60 25
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
100
200
300
400
500
600
700
800
Palanca deSnap
Pestillo Esponja RemacheSoldadora
%
Título del eje
Pie
zas
Principales defectos del área de Sub Ensambles
0.30% 0.35%
0.70%
0.90%
1.25% 1.30%
0.80%
0.00%
0.50%
1.00%
1.50%
Jul Ago Sep Oct Nov Dic
%
2016
Comportamiento del % de defecto interno (V3)
%Defecto Interno Meta
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Evaluamos los costo del indicador del defecto
interno y como se fue comportando en base los
meses analizados, teniendo como resultado un
costo de $ 4045635.44 al inicio de nuestro proyecto
como muestra la Fig.(6)
$2,383,473.25
$2,413,842.96
$3,155,400.50$3,176,378.77
$3,536,180.53$4,045,635.44
$0
$1,000,000
$2,000,000
$3,000,000
$4,000,000
$5,000,000
Jul Ago Sep Oct Nov Dic
$2016
Costo defecto interno V3
Fig. (6)
Realizamos una investigación en base al
análisis del comportamiento del defecto interno
del área de V3, teniendo como resultado un
comportamiento a la alza como muestra la
Fig.(5)
Fig. (5)
61%23%
16%
%De Defecto Interno por Sub Áreas
A=Sub Ensambles
B=Mecanico
C=Finales
Analizando las principales Sub- Áreas de V3
encontramos que Sub- Ensambles era la que
mayor % de defecto interno representaba, tal
como muestra la Fig.(7)
Analizamos los principales defectos del área
de Sub Ensambles encontramos que palanca
de Snap era el defecto con mayor cantidad de
piezas como se muestra en la Fig.(9)
Evaluamos de los principales defecto del área de
Sub Ensambles encontrando que palanca de Snap
era el que mayor cantidad de dinero representaba
así como muestra la Fig.(10)
Evaluamos de los principales Sub- Áreas de V3
encontrando que Sub ensambles era la que mayor
cantidad de dinero representaba así como muestra
la Fig.(8)
*Selección de la oportunidad de mejora *Evidencias numéricas (cuantitativas)
N=1.30%= 100% …A+B+C=N N=$4045635= 100% A+B+C= NFig. (7) Fig. (8)
N=807 Pzs
Emma
12/01/17
Fig. (9) Fig. (10)
$ 2’467,837.6$ 930,496.1
$ 647,301.6
Costo del Defecto Interno por Sub Áreas
A= Sub ensambles
B=Mecanico
C=Finales
$993,567.50
$497,484.50 $393,552.50
$385,565.50
$197,667.50
$0.00
$200,000.00
$400,000.00
$600,000.00
$800,000.00
$1,000,000.00
$1,200,000.00
Palancade Snap
Pestillo Esponja Remache Soldadora
$
Costos de los principales defectos de Sub Ensambles
N=2467837.6%= 100% …A+B+C=N
Modo de falla si nuestro defecto llega al cliente
Ensamble de Snap en palanca para abrirEnsamble de
Snap en palanca
para abrir
*¿Que es el defecto del snap mal ensamblado? El snap es un componente que va ensamblado en
la palanca para abrir del Door lock, este ensamble tiene como propósito sujetar el rod que conecta al
mecanismo de la manija exterior de la puerta del automóvil permitiendo así la apertura de la misma.
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*Relación del caso exitoso y la satisfacción del cliente: El defecto de Snap tiene múltiples
impactos que nos afectan como empresa, en la confianza del cliente y satisfacción del usuario
ClienteInterno
•Atraso del plan de producción
Compañía
•Quejas de Cliente
•Confianza de nuestros clientes
Cliente Directo
•Mala Calidad
•Deficiencia en ventas
Usuario
• Insatisfaccióndel producto final
•Accidentes
*Relación del caso exitoso con temas solucionados con anterioridad: El caso exitoso del
defecto de Snap no tiene relación con ningún otro caso resuelto con anterioridad.
*Relación del problema y el beneficio tangible e intangible de la organización y los clientes
El problema a atacar esta igualmente enfocado a nuestra Política de Calidad, la cual menciona: “La
calidad primero” como un principio fundamental para cubrir las necesidades del cliente.
C) Entendimiento de la situación actual:
Dirección correcta de
ensamble de Snap
Componente Snap
Correcto ensamble
de palanca de Snap
Manija exterior de puerta
Rod
Snap
Si el Snap muestra algún desprendimiento
una vez entrando en funcionamiento con el
rod, este no podrá hacer la función correcta y
la puerta del automóvil no podrá abrir
El defecto de palanca de snap provoca el
desprendimiento del mismo y el incorrecto
agarre del rod.
Desprendimiento
de Snap
Este ensamble tiene como propósito
sujetar el rod que conecta al
mecanismo de la manija exterior de
la puerta del automóvil permitiendo
así la apertura de la misma
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
Mapa de Proceso Simbología
Investigación donde se origina el defecto: El defecto se origina en la Operación #1 “sub ensamble
de palanca y snap” y es detectado en la Inspección #3 “Inspección manual y visual por un inspector
al realizar la función de abrir manualmente y detectando visualmente el incorrecto ensamble.
1Subensamble
de palanca y
snap
2Subensamble
mecánico.
1Tester de
función
3Ensamble
palancas y
carcasa
4Ensamble
engranes y
motor
5Ensamble
mecánico y
cubierta
2Testers
función
eléctrica y
mecánica
3Inspección
manual y
visual
1 Almacén
1
2
Sub
ensamble TrasladoEnsamble
Tester InspecciónAlmacén
* El 100% del defecto se genera en Sub. Ensamble de palanca y Snap de las siguientes maneras:
•Ensamble de Snap al revés con 45 piezas
•Ensamble de Snap Incompleto con 407 piezas
*Estratificación del problema basada en evidencias del área de trabajo real
¿Cuántos defectos del mismo tipo se
Observan?
¿De que tamaño es el defecto?Modos de falla en Ensamble del Snap
Ensamble de
snap
incompleto
Snap
Colocado Al
revés
Ensamble de snap
incompleto
Snap Ensamblado Al
revés
¿Qué tendencia tiene el defecto?
Ascendente
Descendente
Sin
Tendencia
Se realizo un
estudio de
OEE
efectividad
del proceso
de ensamble
de Snap
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Sub- Ensamble de palanca con Snap
Clase Mundial 85%
Clase
0%-65%
Deficiente
Se producen
importantes
pérdidas
económicas.
OEE Sub Ensamble
de palanca 60%
45
407
0
200
400
600
Ensamble de SnapIncompleto
Snap al reves
Pie
zas
Modos de fallas del defecto palanca de Snap
93 102
200265
357407
4 10 12 25 36 45
0
100
200
300
400
500
Jul Ago Sep Oct Nov Dic
pie
zas
Tendencia de los modos de falla
Ensamble de Snap IncompletoSnap Al reves
407
0
45
00
100
200
300
400
500
Enero Julio
Pie
za
s N
G
2017
Eliminar el defecto de Palanca de Snap en el área de Sub
Ensambles V3
Snap al revés
Ensamble de Snap Incompleto
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
*Programa general de
trabajo para lograr la meta
y resolver el problema
Se definen tiempos
actividad y
responsabilidades, en el
siguiente diagrama de Gantt
basado en la metodología
PDCA y así lograr con
nuestra meta planteada
Especifica: Eliminar el defecto de Snap
*Establecimiento de la meta y justificación de la magnitud de la misma: Utilizando el modelo
Grow desarrollamos sus 4 pasos para definir nuestra meta y de la mano de la Metodología SMART
determinamos la eliminación del defecto de palanca de snap lo cual nos ayudará principalmente a
reducir un 56% de defecto interno y de igual manera evitar que este llegue a presentarse con cliente.
Como efecto secundario se ven beneficiados los métricos de Calidad, Efectividad y Costos.
Alcanzable: Alcanzando un 56% de
reducción de defecto interno del área
de Sub Ensambles
Medible: Eliminando las 452 piezas del
defecto de Snap
Relevante: De acuerdo a nuestra Política de
Calidad “la calidad es primero ”
Temporalizado: De enero a Julio 2017
Go
a
l
s
Re
a
l
i
t
y
Op
t
i
o
n
s
Wi
l
l
100%
44%
0%20%40%60%80%
100%
Enero Julio
%D
e d
efe
cto
In
tern
o
2017
¿Cuáles son nuestras metas?
¿Como estas en relación a tu meta?
¿Que opciones tienes para lograr tu meta?
¿Como medirás tus avances?
• Se actualizara nuestro diagrama Gantt mensualmente
• Se utilizara la ruta y herramientas de calidad para verificar resultados
Reducción un 56% de defecto Interno
en al área de Sub- Ensambles V-3
X=B*100/A
Total de
defecto del
área de sub
ensambles
Defecto
analizado
Snap
A=805pzs B=453pzs
Calidad: 452
Piezas de
defecto interno
de la palanca de
Snap,
60%
85%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
OEE Sub Ensamble depalanca de Snap
OEE Estandar Mundial
%
OEE (Overall Equipment Effectiveness) Sub- Ensamble de palanca con Snap Efectividad:
60% en
comparación del
Estándar Mundial
que es un 85%.
Lo que esta
ocasionando una
perdida
económica de
$993,567.50
Calculo para nuestra meta
Fig. (11)
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 11/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
Para comenzar el análisis realizamos una lluvia de ideas Fig.(12) basadas en las sugerencias de los
miembros del equipo, las cuales fueron agrupadas con el diagrama de afinidad Fig.(13) mediante las
6 M, a su vez plasmadas en el diagrama de análisis de causas Fig. (14) seleccionando así las causas
con mas alto impacto para el problema.
Mano de Obra
•Sub ensamble de solo dos
pasos
•Priorización de
operadores para líneas
finales
Material
•Plástico quemado
•Tiempo de vida del
punzón mal definido
Método
•Método no indica posibles
modos de falla
•Trabajo manual excesivo
Medio Ambiente
•Iluminación inadecuada
Medición
•Medición de inspección
inadecuado
•Frecuencia de inspección
mal definida
Maquina
•Falta de herramientas
para ensamble
•Distancia de contenedores
lejana
Diagrama de afinidad
D) Análisis de las causas del problema:
Lluvia de ideas
Análisis de las causas
.No se entrena bien al
operador .El snap se puede dañar al
dejarlo caer en el contenedor.
.El ensamble es de pocos
pasos pero no es
sencillo..
La palanca está fuera de
especificación.
.El operador desconoce el
proceso. .El ensamble no debería ser
totalmente manual.
.Hay mucha rotación en
esta operación. .El operador se lastima los
dedos.
.Cuando falta personal, se
le da prioridad a las
estaciones de líneas
finales.
.El operador se lastima
después de varios ciclos de
ensamble.
.El snap es de un plástico
muy duro. .El método de ensamble es
manual.
.Se necesita fuerza para
ensamblar el snap. .La estación de trabajo
necesita más luz.
.El snap necesita calor
para ablandarse. .La instrucción de trabajo no es
muy detallada.
Fig. (12) Fig. (13)
Fig. (14)
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 12/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
# ¿Qué? ¿Cómo? ¿Porqué? ¿Quién?
¿Cuándo?
¿Dónde?Febrero Marzo Abr
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1
1
Investigación
del tiempo de
vida del punzón
Medición de piezas.
Revisión de matriz de
prensa. Análisis de tiempo
de vida
Comprobar si la
deformación en la
palanca afecta el
ensamble
Emmanuel,
Jonathan
Laboratorio de
Calidad y área de
mantenimiento de
prensas
2Investigación de
dureza del snap
Prueba de Medición de
Grado de Fundición (MFR).
Aplicar calor y humedad y
verificar su
comportamiento
Comprobar si el
componente al ser
inyectado con algún
parámetro incorrecto o
expuesto al calor y
humedad presenta
alguna variación
Rolando,
Rogelio
Laboratorio de
Calidad, Área de
sub ensamble
3
Investigación de
Snap en
posición
invertida
Revisión de proceso en
línea. Revisión de método
estándar de trabajo
Comprobar que el
ensamble del snap en
posición invertida es
causada debido a que
en las instrucción de
trabajo no es la
adecuada
Marcos,
EmmanuelArea de Sub
Ensamble
3
Investigación de
ensamble
manual
Estudio de ergonomía
OCRA .Pruebas de fuerza
de ensamble. Estudio DOE
de ensamble
Comprobar si el método
manual de ensamble es
poco ergonómico para
el operador lo cual
perjudique el incorrecto
ensamble.
.
Emmanuel
Jonathan,
Marcos,
Rolando
Laboratorio de
Calidad y área de
sub ensamble
•Verificación de las Relaciones Lógicas: Una vez seleccionadas las causas de alto impacto
realizamos un Diagrama de relación entre las posibles causas potenciales Fig.(15) , eligiendo las
opciones con mayor número de salidas obteniendo como resultado 11causas potenciales a analizar y
definiendo el Orden de los Análisis basándonos en una Matriz de priorización Fig. (16).
No. Posibles Causas Entrada Salida
1 Sub Ensamble de solo 2 pasos 2 1
2 Operadores priorizados para líneas finales 2 0
3 Iluminación no adecuada 2 0
4 Plástico de Snap Duro por falta de purga 0 4
5 Tiempo de vida mal definido 4 5
6 Método de inspección inefectivo 4 3
7 Frecuencia de inspección incorrecta 4 3
8 Instrucción no indica posibles modos de falla 5 6
9 Trabajo manual excesivo 5 8
10 Falta de herramienta para ensamble 3 3
11 Distancia a contenedor lejana 3 1
*Ya seleccionadas las causas potenciales, realizamos una Matriz de Priorización para definir orden y
secuencia que llevaremos para cada uno de los análisis, posteriormente realizamos un Plan de
Investigación 5W + 2H (Fig. ), donde se establecieron fechas y responsables para cada actividad.
Diagrama de relaciones
Fig. (15)
Matriz de priorizaciónCausa 1
Causa 2
Causa 3
Causa 4Fig. (16)
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 13/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
* Determinación de las cusas reales (experimentación, demostración de existencia e impacto)
5 PORQUES VERIFICACION CONCLUSION
1 PORQUE
2 PORQUE
3 PORQUE
4 PORQUE
5 PORQUE
EXPLICACIÓN DE POSIBLE CAUSA: PALANCA FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Palanca mal prensada
La palanca estaba fuera de especificación.Se comprobó que este
problema no fue detectado debido a que el método de chequeo en
prensas con vernier no era el adecuado para el componente.
Punzón desgastado
Punzón no se reparó antesde salir de especificación
Tiempo de vida del punzón mal definido.
Chequeo de dimensionales.Se confirmó que un Item está fuera de spec:
Se realizó un estudio Gage R&R para confirmar que el método actual de chequeo con vernier en el área de prensas
no es el adecuado.
Sistema GAGE necesita mejorarse
%Variación del equipo 36.69
%Variación 0
%GRR 36.69
%Variación de pieza 93.03
ndc 3
MSA GAGE R&R
Debido a la forma de la palanca este dimensional es dificil de medir.
Se realizó un chequeo del troquel de la prensa por
parte de mantenimientoconfirmando que
algunos punzones están desgastados.
Se confirmó que el troquel de prensa está en condiciones anormales
debido a que los punzones están desgastados.
Se llevaron los punzones a laboratorio de
calidad para dimensionar: Se confirmó que
algunas dimensiones están fuera de
especificación:
Se confirmó que los punzones están fuera de especificación debido al
desgaste que presentan por el uso diario.
Se revisó el historial de mantenimiento preventivo realizado y se confirmó que el los mantenimientos estaban realizandose de acuerdo al plan (cada 35,000 golpes. Sin embargo los
punzones ya presentaban desgaste aún y cuando el troquel llevaba apenas 32,000 ciclos). Se confirmó que los punzones estaban desgastados aún y cuando faltaban 3,000
ciclos para realizar el siguiente mantenimiento preventivo.
Se realizó un estudio de tiempo de
vida de los punzones para confirmar que la dimensión de los
punzones se sale de especificación antes de realizar el
mantenimiento preventivo.
Antes: Mantenimiento de punzón realizado a los 35mil
ciclos(golpes).Algunos punzones se salieron de especificación a los 35mil-40mil ciclos
Se confirmó que el tiempo de vida de los punzones no estaba bien
definido ya que algunos se salían de especificación antes de su mantenimiento
preventivo.
Todos los porques están interactuando y fueron verificados. Además se realizó una Experimentación ensamblando piezas (snaps y palancas) durante un turno de 8hrs para comprobar
que la palanca fuera de especificación afecta el mal ensamble del snap en la palanca.
(AFECTACION): De acuerdo a la experimentación realizada se estima que un
23% del defecto de snap mal ensamblado es debido a que la palanca está fuera de
especificación.
SI NO
¿CAUSA RAIZ?
M ES
MAQUINA NUM Semana 1 Realiza 2 Realiza 3 Realiza 4 Realiza 1 Realiza 2 Realiza 3 Realiza 4 Realiza
Plan
Real o E.N. o E.N. o E.N. o E.N.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO PLANEADO AÑO
PRENSA PR#02
Diciembre Enero
Golpes Preventivo Correctivo
x Fecha:
Maquina: PR-02 feb-18
metodo Status
AV.MMTZ-033
AV.MMTZ-034
AV.MMTZ-035
AV.MMTZ-036
AV.MMTZ-032
AV.MMTZ-031
MULTIMETRO
CHECK LIST DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MATRIZ
CHECAR FILO DE PUNCH (SHOULDER PUNCH), T. DIE (BLOCK)
CHECAR PINES GUÍAS DE PLACA DE STRIPPER, PIN PILOTO, STRIPPER
Item a inspeccionar
CHECAR LAMINA DE CORTE
CHEQUEO DE TORNILLERÍA DE PUNCH Y BLOCK, PLACA Y STRIPPER
CHECAR PLACA SUPERIOR
CHECAR BUJES DE PLACAS DE STRIPPER Y RESORTES
CHECAR CONTINUIDAD DE LIMIT SWITCH Y SENSOR DE SALIDA DE L.
x
N/A
Nombre: Punzón U303 & U304 Fecha: Feb. 2018
Número de parte: 234112-10540/10541Proveedor: AMX(Taller interno)
Item Descripción Limite S. Limite I. Resultado Status
1 Height 1 (8.4+/-0.1mm) 8.5 8.3 8.315 OK
2 Height 2 (8.4+/-0.1mm) 8.5 8.3 8.312 OK
3 Distance 1 (12+/- 0.1mm) 12.1 11.9 11.83 NG
4 Distance 2 (12+/- 0.1mm) 12.1 11.9 11.83 NG
5 Distance (1.4+/-0.1mm) 1.5 1.3 1.297 NG
6 Distance (120.3+/-0.1mm) 120.4 120.2 120.28 OK
7 Distance (120.3+/-0.1mm) 120.4 120.2 120.28 OK
8 Distance (44.5+/-0.1mm) 64.6 64.4 64.427 OK
Concluimos que durante las 8 hrs del turno el operador genera más defectos (23% más) cuando la palanca está fuera de especificación.
Variables: 1. Palanca= (A)PalancaOK/ (B)Palanca NG 2. Tiempo= (a)2hrs, (b)4hrs, (c)6hrs, (d)8hrs.
Resultados (Combinaciones):Aa=0 defectos,Ab=1 defectos,Ac=4 defecto,Ad=6 defectos. Total= 11defectosBa=0 defectos,Bb=3 defecto,Bc=5 defectos,Bc= 7 defectos Total=15defectos
Matriz de prensa en malas condiciones
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 14/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
* Determinación de las cusas reales (experimentación, demostración de existencia e impacto)
5 PORQUES VERIFICACION CONCLUSION
1 PORQUE
2 PORQUE
EXPLICACIÓN DE POSIBLE CAUSA: SNAP EN POSICIÓN INVERTIDA
Error de ensamble manual
Instrucciónno indica los posibles modos de falla.
Se revisó la operación y se encontróque el snap puede ser colocado de
manera incorrecta (al revés). Esto sucede cuando el operador no cuenta con la experiencia necesaria.
Como conclusión determinamos que el defecto de snap ensamblado al reves es devido a un mal entrenamiento del ensamble al no especificar en la instrucción de trabajo el método
correcto de ensamble y sus posibles modos de falla.
(AFECTACION): De acuerdo al análisis realizado se estima que un 10% del defecto de snap mal ensamblado es debido a que la instrucción de trabajo no explica correctamente
como realizar el proceso durante el entrenamiento.SI NO
¿CAUSA RAIZ?
Se concluyó que lacondición de posición incorrecta del snap
sucede cuando el operador no tiene la experiencia necesaria ya
que desconoce del tipo de falla que presenta el ensamble.
Se revisó la Hoja de Instrucción de Trabajo y se confirmó que el la instrucción no explica
detalladamente como ensamblar el snap. No especifica los posibles modos de falla que existen en el ensamble del snap y la palanca.
Se determinó que el personal nuevo no es entrenado debidamente
ya que la instrucción de trabajo no indica los posibles modos de falla
del ensamble. El constanate cambio de personal en la
operación ocasiona que el defecto se siga presentando.
Se confirmó con los operadores que cuando inician en la operación desconocen el defecto de la posición incorrecta
del snap, con la experiencia y la detección del defecto se percatan del problema y lo evitan.
Se confirmó que los operadores son rotados frecuentementes en esta operación.
Cuando hay ausencias de personal se capacita rapidamente al operador en el subensamble debido a que solamente tiene
dos pasos la actividad. Esto mismo ocasiona que el defecto se presente constantemente.
SNAP
Caracteristica Habilidad
Fecha
Emisión
No Linea Especial Requerida jun-17
No.
Control
-
Elaboró
No. Proceso No. Parte
Nombre Parte Línea
411132-10470, 411131-10470, 411177-10070
Necesidad de Conocimiento
Confirmar que el clip
esté bien
ensamblado para
que no presente
defecto con cliente.
1. Tomar palanca y
snap.
2. Ensamblar snap
en palanca
empujando como
se muestra en la
imagen.
Dibujo o Ilustración Puntos Importantes
Elodia
Hoja de Instrucción de Trabajo
- SUB ENSAMBLE DE PALANCA PARA
ABRIR (RH y LH) Y SNAP
1 Sub ensamble de Palanca Para Abrir
Procedimiento
Elodia P. Jorge G. Homero
5 PORQUES VERIFICACION CONCLUSION
1 PORQUE
2 PORQUE
EXPLICACIÓN DE POSIBLE CAUSA: SNAP NO ENTRA HASTA EL TOPE
Plastico de snap duro
Propiedades de material diferente a las requeridas
Se dimensionó la fuerza requerida para ensamblar el snap en la palanca comparandolo con la fuerza maxima recomendada
De acuerdo a las pruebas realizadas y la relacion de los porques, en el segundo porque se pierde la interaccion ya que el plastico con el que esta hecho nuestro Snap no presenta ninguna variante,
por lo cual ya no fue necesario continuan con el analisis SI NO
¿CAUSA RAIZ?
Se confirmó que la fuerza promedio necesaria para ensamblar el snap en la palanca es de 41.36 Newtons. Y en Aisin la persona que estaba ensamblando emitia una fuera de 12 N.
De acuerdo a los resultados del estudio
MFR no mostraron una variante en el minimo ni maximo especificado del grado de fluidez del mateial, de igual manera con las pruebas realizadas de humedad y calor, el material del Snap no presento ninguna deformacion
Se llevaron diferentes lotes de Snaps al laboratorio de Calidad donde se le realizo
una prueba MFR midiendo el grado de fundicion cumpliera con la especificacion del material
Afectacion: Se determina que no es causa raiz, ya que no existe relacion entre las interaccion de los porques, el material del Snap no representa afectacion para nuestro
Serealizaron las pruebas
aplicano fuerza confirmando
ensamble con un equipo Push
60
80
100
120
LOTE 1 LOTE 2 LOTE 3 LOTE 4 LOTE 5
Resultado Prueba MFR
Series1 ESPEC MIN LESSnap
Serealizaron las pruebas
aplicano fuerza confirmando
ensamble con un equipo Push
Se aplico agua a un lote de 200 pz confrimando la
humedad del material
Se aplico calor con un foco a un lote de 200 pzs
confirmando si el material mostraba alguna
deformacion
Gra
do
s
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 15/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
* Determinación de las cusas reales (experimentación, demostración de existencia e impacto)
5 PORQUES VERIFICACION CONCLUSION
1 PORQUE
2 PORQUE
3 PORQUE
EXPLICACIÓN DE POSIBLE CAUSA: DIFICULTAD DE ENSAMBLE
Fuerzaaplicada al ensamble es insuficiente
Se confirmó que la fuerza promedio necesaria para
ensamblar el snap en la palanca es de 41.36 Newtons lo cual no es
ergonomicamente inadecuado comparado con la fuerza maxima
recomendada en el manual de cliente TOYOTA.
Dedos de operador lesionados
Trabajo manual excesivo de la operación
Se dimensionó la
fuerza requerida para ensamblar el
snap en la palanca comparandolo
con la fuerza maxima recomendada.
Estudio OCRA ergonomía (Occupational Repetitive Action) Se aplico el siguiente método en la operación del ensamble del snap determinar el valor del Índice Check List OCRA (ICKL).
Mediante el estudio ergonómico OCRA se confirmó que el método
de ensamble manual del snap con la palanca NO ES ACEPTABLE debido
al impacto que tienen cada unos de los factores mencionados
anteriormente (riesgo adicionales, posturas y movimientos, fuerza,
frecuencia y recuperación).
Se realizó una experimentación ensamblando piezas (snaps y palancas) durante un turno de 8
hrs para poder determinar que el método de ensamble manual del snap y la palanca es desgastante y excesivo.
Todos los porques están interactuando y se relaciona uno con otro. Al finalizar el análisis se llega a la conclusión de que es necesario cambiar el método de operación del ensamble ya que el
método actual perjudica al operador (ergonomicamente), la calidad del producto y el tiempo de operación.
(AFECTACION): De acuerdo a la experimentación realizada y a los anteriores analisis previamente hechos se estima que un 67% del defecto de snap mal ensamblado
es debido al trabajo manual excesivo de la operación.SI NO
¿CAUSA RAIZ?
MD: Multiplicador de duración. Se calcula empleando la Tabla 13 y depende del valor del Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR).
(Ta
bla
13
).
Resultado : ICKL= (3.5+4.3+4.1+3.5+4.3). 1.5 Con el valor calculado del Índice Check List OCRA pudimos obtener el Nivel de Riesgo y la Acción
recomendada:
ICKL: 21.85/ Rojo/ No aceptable/ Mejora de puesto,
supervisión medica y entrenamiento
(Ta
bla
12
).
Checklist ColorNivel de
riesgoAcción Recomendada
Hasta 7.5 Verde Aceptable No se requiere
7.6 - 11 AmarilloMuy leve o
inciertoNo se requiere
11.1 - 14 NaranjaNo aceptable.
Nivel leve
Se recomienda un nuevo
análisis o mejora de puesto
14.1 - 22.5 Rojo
No
aceptable.
Nivel medio
Se recomienda mejora de
puesto, supervisión medica y
entrenamiento
≥ 22.5 MoradoNo aceptable.
Nivel alto
Se recomienda mejora de
puesto, supervisión medica y
entrenamiento
Se confirmó que el trabajo manual excesivo de la operación afecta
tanto el tiempo de operación , como el correcto ensamble del
snap conforme pasa el tiempo (horas). La situación ideal de la
experimentación en la que el operador solamente realice el
ensamble en un tiempo de 2 horas resulta imposible de establecer
ya que no se cuenta con el personal para estar rotando cada dos hora ni
tampoco podría considerarse aumentar el tiempo de descanso ya
que no se cumpliría con la demanda del producto.
Se realizó un estudio de tiempos de ensamble para confirmar que el tiempo de operación va
aumentando conforme pasa el tiempo(horas) y está fuera del tiempo de ciclo establecido debido a la lesión y trabajo excesivo de la operación.
TérminosResultado
Check List
FC: Factor de riesgos
adicionales 3.5
FP: Factor posturas y
movimientos4.3
FFz: Factor de fuerza 4.1
FF: Factor frecuencia 3.5FR: Facto
Recuperación 4.3
Tiempo Neto de
Trabajo Repetitivo
(TNTR) min
MD
60-120 0.5
121-180 0.65
181-240 0.75
241-300 0.85
301-360 0.925
361-420 0.95
421-480 1
> 480 1.5
Considerando que en promedio un operador hombre tiene más fuerza que una mujer confirmamos que al final del turno el operador
hombre generó menos defectos que la operadora mujer.
Variables: 1)Mano de obra= (A)Hombre, (B)Mujer.2)Tiempo= (a)2hrs, (b)4hrs, (c)6hrs, (d)8hrs.
Resultados (Combinaciones):Aa=0 defectos, Ab=1 defectos,Ac=2 defecto, Ad=5 defectosTotal=8 defectosBa=0 defectos, Bb=1 defecto,Bc= 3 defectos, Bc= 6 defectos. Total=10 defectos
Comprobamos que conforme pasa el tiempo (horas) los defectos generados de ambos operadores van aumentando debido a la operación constante
lastimandose así los dedos(se consideran los tiempos de descanso obligatorios).Podemos observar que la situación idea en las combinaciones sería que
1 operador solamente realice la operación durante 2 horas continuas máximo, lo cual resulta imposible debido a la demanda del producto.
El ICKL se calcula empleando la siguiente ecuación:ICKL = (FR + FF + FFz + FP + FC)·MD
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
Posibles contramedidas Costo Tiempo Dificultad Confiable Resultado
Gauge de Medición/
Establecimiento de tiempo de
vida
3 3 3 3 81
Aumentar la frecuencia de
medición .2 3 2 2 24
Mantenimiento de punzón
cada 25mil ciclos.3 1 3 3 27
Remplazo de punzón cada
mantenimiento preventivo.1 3 1 3 9
Investigación
de deformación
de palanca Tiempo de
vida del
punzón mal
definido
Inspección/
Medición de
palanca
R
R
P
P
Ponderación
Malo 1 Medio 2 Bueno 3
Alternativas Criterios
Indicar en cada alternativa
(R) Si es Remedial: Orientada a
contener el efecto y evitar que el
problema llegue al cliente
(P) Si es Preventiva: Orientada a
eliminar la causa raíz del problema y
evitar que se vuelva a presentar
*PLANEAR: Plan y programa de implantación de las alternativas seleccionadas:
Después de seleccionar las mejores soluciones para cada causa raíz, realizamos un plan 5W+2H
para asignar responsables y fechas límite para cada actividad.
*Valoración cuantitativa y cualitativa de las alternativas directas de solución: Para la toma de
acción realizamos un diagrama de árbol y junto con los soportes técnicos, evaluamos todas las
alternativas en base a Costo, tiempo dificultad, confiabilidad seleccionamos el de mayor criterio.
E) Análisis de las soluciones
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1.1
Como actividad
inmediata se
realizó la
reparación de
matriz.
Mantenimie
nto de
prensa
Para que la
palanca esté
dentro de
especificación
Técnico de
mantenimient
o
Taller de
mantenimiento
•Solid
Works•Taller interno
•AutoCAD•Laboratorio de
calidad
1.2.1
Dar de alta gauge
y plan de
calibración
Revisión con
micrometro.
Mantener
dimension
correcta de gauge
Jefe de
laboratorio de
calidad
Laboratorio de
Calidad
1.2.2
Entrenamiento al
personal en nuevo
método
Instrucción de
trabajo y
programa de
capacitación
Mantener el
conocimiento de
la organización
Jefe de
laboratorio de
calidad
Dojo
1.3
Definición de
tiempo de vida
correcto de
punzón de
prensas
Pruebas
ciclicas de
tiempo de vida
de punzón.
Para evitar que el
punzón se salga
de especificación
antes de su
mantenimiento.
Jefe de
mantenimient
o
Area de prensas
¿Cuándo?
Marzo ¿Dónde?Febrero
1.2
Diseño y
elaboración de
gauge de
medición para
inspección de
palanca.
Sustituir uso de
vernier para
detección
correcta de
medida.
Jefe de
ingeniería
# Act. ¿Qué? ¿Cómo? ¿Porqué? ¿Quién?
¿Cuándo?
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
*VERIFICAR: Descripción del
proceso de implantación y
medición de su impacto real.
Evaluamos el resultado de
defectos mensual después de
implementar nuestra
contramedida y obtuvimos una
reducción de 452 a 346 piezas.
IMPROVEMENT ITEMS Costo Tiempo Dificultad Confiable Resultado
Creación de prensa
semi-manual y poka-yoke2 3 3 3 54
.Rotación de operador en
proceso 3 2 2 3 36
Automatizar el ensamble 3 2 2 2 24
Clamp manual para ensamble 3 2 2 1 13
Investigación
de la dificultad
del ensamble
Operación
manual
desgastante
P
R
P
R
Ponderación
Malo 1 Medio 2 Bueno 3
Alternativas Criterios
Indicar en cada alternativa
(R) Si es Remedial: Orientada a
contener el efecto y evitar que el
problema llegue al cliente
(P) Si es Preventiva: Orientada a
eliminar la causa raíz del problema y
evitar que se vuelva a presentar
*ACTUAR:
1-. Continuar la
implementación de las
contramedidas.
2-.Continua el monitoreo de
las contramedidas.
3-. Diseñar y desplegar los
estándares de operación.
*Valoración cuantitativa y cualitativa de las alternativas directas de solución: Para la toma de
acción realizamos un diagrama de árbol y junto con los soportes técnicos, evaluamos todas las
alternativas en base a Costo, tiempo dificultad, confiabilidad seleccionamos el de mayor criterio.
452
346
0
100
200
300
400
500
Feb Mar
Pie
zas
C/M #1 Resultados
Actividad 1.1: Mantenimiento
realizó chequeo de las
condiciones de la matriz. Se
repararon los puntos que
afectaban la calidad del
componente
Actividad 1.2 La palanca estaba fuera de especificación. Se comprobó que
este problema no fue detectado debido a que el método de chequeo en
prensas con vernier no era el adecuado para el componente.
Se diseñó en SolidWorks un Gauge Go-NoGo para sustituir
el uso de vernier como instrumento de medición.
El mecanismo funciona similar a la cerradura de una puerta.
Actividad 1.2.1 Incluimos el
gauge al programa de
calibración para validar
Actividad 1.2.2
Entrenamiento al
personal en el uso
del nuevo gauge.
Actividad 1.3 Se definió el tiempo de vida del
punzón basados en, Volumen de producción,
Mantenimiento preventivo realizado, Condiciones
del material
Go NoGo
# de matrizMeta de produccion
(golpes)
Después del mtto
preventivo (golpes)
Fecha mtto
preventivo
Confirmado
Técnico | Supervisor
051RR 30,000 9,250 23/02/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
150FR 30,000 8,950 24/02/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
15ARR 30,000 4,836 03/03/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
Programa mantenimiento preventivo
F) Implantación: Contramedida #1
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XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
* Plan y programa de implantación de las alternativas seleccionadas: Después de seleccionar
las mejores soluciones para cada causa raíz, realizamos un plan 5W+2H para asignar
responsables y fechas límite para cada actividad.
# ¿Qué? ¿Cómo? ¿Porqué? ¿Quién?
¿Cuándo?
¿Dónde?Abril
S1 S2 S3 S4
2
Diseño y
fabricación de
prensa
• Solid Works
• AutoCAD
• Por ergonomía
• Automatizar
• la operación
Jefe de
ingenieríaTaller interno
3Determinar tiempo
de ciclo
• Medición con
cronómetro
• Para evitar que
afectar el
OARATIO de la
operación
Técnico
Kaizen
Estación de
subensamble
de V3
4Entrenamiento en
proceso nuevo
Instrucción de
trabajo modificada
Mantener el
conocimiento de la
organización
Jefe de
manufacturaDojo
F) Implantación Contramedida #2:
Actividad 2: Se diseñó dispositivo para
semi automatizar la línea de operación. La
prensa cuenta con los siguientes 4
pokayokes:
Pokayoke #2: evitar
que el ciclo se
realice incompleto
Pokayoke #3
impedir que el
operador meta las
manos a la prensa
Pokayoke #4 Evita
que el operador
ensamble al revés la
pieza y la mezcla de
lados (Derechos/
Izquierdos).
Pokayoke #1
Regula la intensidad
de fuerza que debe
utilizarse para
ensamblar.
Actividad 3: Calculo del tiempo de ciclo de
la operación semiautomatizada. ¡4.5 Segs
por pieza! (Antes 7.2 segs)
Actividad 4: Entrenamiento a operador
en el nuevo proceso. Se Emite Instrucción
de trabajo para que el operador identifique
los ensambles erróneos.
Prensa semi manual para
ensamble de palanca de
Snap
Ayudó a eliminar los
problemas ERGÓNOMICOS
que se tenían con el anterior
método manual. Ahora 1
solo operador puede
mantener el tiempo de ciclo
durante las 8 horas de
trabajo.
Diseño y vistas SolidWorks
*VERIFICAR: Descripción del
proceso de implantación y
medición de su impacto real.
Evaluamos el resultado de
defectos mensual después de
implementar nuestra
contramedida y obtuvimos una
reducción de 346 a 0 piezas.
*ACTUAR:
1-.Continua el monitoreo de
las contramedidas.
2-. Diseñar y desplegar los
estándares de operación.
346
00
100
200
300
400
Mayo Junio
Pie
zas
C/M 2 Resultados
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 19/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
*Verificación cuantitativa de los efectos y
beneficios de cada contramedida:
Logramos eliminar el defecto a cero logrando
así nuestra meta implementada al inicio de
nuestro proyecto teniendo una reducción en
costos y beneficios de $ 993,567.50
452
180
9060
25
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
100
200
300
400
500
600
700
800
Palanca deSnap
Pestillo Esponja Remache Soldadora
N=807 Pzs
Emma
12/01/17
180
9060
25 23
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
100
200
300
400
Pestillo Esponja Remache Soldadora Resorte
N=378 Pzs
Rogelio
25/06/17
Reducción de defecto interno de un
56% en el área de Sub Ensambles al
eliminar el defecto de palanca de Snap
Principales defectos del área de subensambles V3
Pie
zas
Pie
za
s
%A
cu
mu
lad
o
*Medición cuantitativa de los efectos
secundarios de las mejoras: Al iniciar nuestro
proyecto teníamos un 60% de OEE en este
proceso, gracias a las actividades realizadas
pudimos incrementarlo y colocarlo dentro del
rango del estándar mundial en un 98%
393452 452
346
0 00
050
100150200250300350400450500
Nov Dic Ene-Mar Abr May Jun Jul
Pie
zas
2016-2017
Tendencia del defecto
Defecto Palanca de Snap Meta
Análisis Implementación Verificación
Contramedida 1
Contramedida 2
60%
98%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
OEE antes de lacontramedida
OEE despues de lacontramedida
%
Jul 2017
OEE (Overall Equipment Effectiveness) Sub- Ensamble de palanca con Snap
Comparación cuantitativa de la situación actual vs la situación anterior: Como resultado de las
acciones implementadas la reducción de defecto interno fue de un 56% al finalizar el proyecto
logrando así la eliminación del defecto de palanca de Snap y el cumplimiento de nuestra meta.
G) Resumen de los resultado obtenidos
*Evaluación de resultados intangibles: Este proyecto nos ayudó a mejorar nuestras habilidades y
vencer algunas debilidades, así como también se obtuvieron nuevas responsabilidades.
0
5A
B
C
D
EF
G
H
I
J
Antes Despues
0
5A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Antes Despues
0
5A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Antes Despues
0
5A
B
C
D
EF
G
H
I
J
Antes Despues
Emmanuel Rolando Marcos Rogelio
Reducción de
$ 993,567.50
Principales defectos del área de subensambles V3
Para asegurar la no recurrencia del defecto, se estableció mediante las 5W y 1H el diseño del nuevo
estándar , el cual se va estar monitoreando con un plan de auditoria el grado de efectividad, de cada
uno de los estándares establecidos.
Que Quien Donde Cuando Porque Como
Inspección de
palanca
Operador de
Calidad
Área de prensas
Registro MF-03-034
Hoja de chequeo
hora por hora
Una Pieza por
hora
Registro
X
Confirmar que la
palanca este
dentro de
especificación
Gauge Go/No
GO
GPR-086-1
GO
No Go
Definición de
tiempo de vida
del punzón
Jefe de
Mantenimiento
Área de prensas
MT-03-017 Check
list de mantenimiento
predictivo
Cada 25 mil
Golpes del
punzón
Confirmar que se
encuentre en
buenas
condiciones
Programa de
mantenimiento
MT-03-001
Prensa semi-
Manual y poka
yoke
Operador de
Manufactura
Área de Sub
Ensambles V3
Cada ensamble
de palanca con
Snap
Confirmar el
correcto ensamble
del snap en
palanca
Hoja de
instrucción de
trabajo con el
nuevo proceso
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 20/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
*Evaluación y análisis en términos de
impacto para el negocio: Realizamos el
calculo del retorno de inversión teniendo una
ganancia al año de $11,922,810
*Evaluación de resultados intangibles. Con el
aprendizaje obtenido, logramos alcanzar nuestra
meta, la Zona A, alcanzando alta pro actividad y
equipo auto motivado en un ambiente de trabajo
retador
Eje
Y (
Habili
dades A
dm
inis
trativas)
Ejes Actual Meta
X 3.1 4.1
Y 3.05 4.1
QCC Level ID Chart
Y Ax
is:
How
muc
h th
e wo
rkpl
ace
is vib
rant
and
cha
lleng
ing
X Axis:
Overall performance of the QC Circle
High
Good
1 42 3 5
1
2
3
4
5
Level
Zone D-2
Zone C-2
Zone C
Zone D
Zone D-1
Zone C-1
Zone B
Zone A
Inicio del Proyecto
Meta
lograda
Zona A
Eje X (Habilidades Técnicas)
H) Diseño del nuevo estándar
# de matrizMeta de produccion
(golpes)
Después del mtto
preventivo (golpes)
Fecha mtto
preventivo
Confirmado
Técnico | Supervisor
051RR 30,000 9,250 23/02/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
150FR 30,000 8,950 24/02/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
15ARR 30,000 4,836 03/03/17 Héctor Estrada |
Ezequiel Perez
Programa mantenimiento preventivo
Antes de Kaizen=Cantidad de piezas X Costo de la pieza
=452 piezas/mes X $ 2,198.16 MXN
= $ 993,567.50 piezas*mensual MXN
Después de Kaizen= Cantidad de piezas X costo de la pieza
= 0 piezas x $993,567.50 MXN
= 0 piezas * MXN
Antes – Después
$993,567.50 mxn*pieza - $ 0 mxn*pieza= $993,567.50
mxn*pieza
($993,567.50 MXN Mxn*pieza )(12 meses)=$11,922,810 Mxn
anual
Ahorro diario= 452 piezas/mes * $993,567.50 mxn /23 días
= $43,198.58 mxn ahorro diarioROI= Inversión/ahorro diario
=$6,004.52 / $43,198.58
=0.14 días ROI
XIll CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 2018 21/21
XXIX CONCURSO NACIONAL DE CÍRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD 2018
*Evaluación de lo realizado en cada una de las fases del proceso de mejora Mostramos el
diagrama de Gantt donde tuvimos algunos obstáculos los cuales fueron superados, logrando concluir
a tiempo nuestro proyecto.
180
9060
25 23
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
100
200
300
400
Pestillo Esponja Remache Soldadora Resorte
Pie
zas N=378 Pzs
15/07/18
*Lista de problemas y áreas de oportunidad de
nuestro siguiente proyecto
Al eliminar nuestro defecto de Snap nuestro siguiente
proyecto llevará por nombre “Defecto de Pestillo”
atacando el indicador Defecto interno del área de V-3
Principales defectos del área de subensamble de V3
*Reflexión individual
•*Yokotenkai:
•Las contramedidas implementadas y sus respectivas estandarizaciones son aplicables para los
modelos del área de Door lock V3. Así mismo ya fueron desplegadas para las demás áreas según
aplique (Prensas de componentes metálicos y en el área de D21 Door lock V2).
Aspectos Positivos
Aspectos NegativosEsta Experiencia
me a dado
nuevos
conocimientos
los cuales quiero
seguir aplicando
en AISIN
El trabajo en equipo nos ha enseñado que los
problemas vienen acompañados de
oportunidades, las cuales debemos
aprovechar para utilizar nuestro talento y
creatividad en beneficio de nuestras familias,
empresa, clientes y desarrollo personal.
“creando un mejor lugar de trabajo por
nuestra cuenta, hacerlo bien ya no va ser
suficiente, hoy mejor que ayer mañana mejor
que hoy".
*Reflexión Grupal
Reducción de defectos.
Reducción de costos.
Trabajo en equipo.
Nuevos aprendizajes.
Resolución de problemas.
Evitar lesiones al operador.
Resistencia al cambio
El trabajo en
equipo es el
punto medular
para lograr lo
que uno se
propone
Nada es gratis
todo debe ser
derivado de un
gran esfuerzo
y dedicación
Orgulloso de
haber terminado
con éxito este
proyecto y
contribuir con la
satisfacción de
nuestro cliente.
I) Conclusiones