Post on 28-Dec-2015
Universidad Católica del Norte
Facultad de Ingeniería y Construcción
Ingeniería en Construcción
Tecnología del Hormigón
Antofagasta
YESO Y CAL COMO ADICIONES EN EL CEMENTO
Integrantes: Jose Figueroa – Eduardo Correa – Luis Hidalgo
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INDICE
CONTENIDO PAGINA
1.-Introduccion 5
2.-Objetivos 6
2.1.-Objetivo General 6
2.2.-Objetivos Especificos 6
3.-El yeso 7
3.1.-Definicion 7
3.2.-El yeso como material de construccion
8
3.3.-Proceso productivo del yeso 8
3.4.-Tipos de yeso en la construcción 9
3.4.1.-Yesos artesanales 9
3.4.2.-Yesos industriales 9
3.4.3.-Yesos con aditivos o de ultima generación
9
4.-Usos principales del yeso en la construcción
10
5.-Cal 11
5.1.-Definicion 11
5.2.-Proceso productivo de la cal 12
5.3.-Campos de aplicación de la cal 13
5.4.-Tipos de cal 13
5.4.1.-Cal hidraulica 13
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5.4.2.-Cal hidraulica natural 13
5.4.3.-Cal dolomitica 14
5.4.4.-Cal aerea 14
5.4.5.-Cal viva 14
5.4.6.-Cal hidratada a apagada 15
5.5.-Cal como adicion en hormigones 15
5.6.-Cal como adicion en morteros 16
5.7.-Tabla de composicion de algunos morteros de cal
16
5.8.-Ventajas de la cal 16
6.-Ensayos 18
6.1.-Efecto de la adiciondel yeso 18
6.1.2.-Ensayo de fraguado del yeso 18
6.2.-Efecto de la cal en el hormigon 20
6.2.1.-Ensayo de compresion de probetas cubicas y cilindricas
20
6.2.2.-Medicion de probetas 20
6.2.2.1.-Probetas cubicas 20
6.2.2.2.-Probetas cilindricas 21
6.2.3.-Procedimiento del ensayo 21
6.2.4.-Resultados 21
6.2.4.1.-Calculo de la resistencia a compresion
22
6.3.-Ensayo de asentamiento de Abrams
22
6.3.1.-Procedimiento 23
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7.-Conclusion 24
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1.-INTRODUCCION Este informe se dará a conocer un trabajo otorgado a un grupo de alumnos de tercer año de la carrera de
Ingeniería en construcción, de la Universidad Católica Del Norte, que cursan la asignatura de Tecnología del Hormigón.
Este trabajo consistía en investigar y darse apoyo en trabajos anteriores, sobre Yeso y Cal como aditivos del
cemento.
El grupo de alumnos debe ser capaz de identificar tanto el uso como sus propiedades de dichos aditivos, y los
diversos ensayos que son sometidos estos materiales bajo el Instituto nacional de normalización.
Finalmente los alumnos deben exponer su trabajo, frente a sus compañeros y a uno de los profesores encargados
de la asignatura, apoyándose en diapositivas e informe.
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2.-OBJETIVOS 2.1.-Objetivo General
Realizar un trabajo de investigación exhaustivo sobre el yeso y la cal como aditivos del cemento.
2.2.-Objetivos Específicos
Reconocer el yeso y la cal como elementos propiamente tal.
Identificar cómo se comportan tanto el yeso como la cal en el cemento.
Conocer los usos y propiedades del yeso y de la cal en el ámbito de la construcción.
Distinguir las ventajas y desventajas del yeso y cal en forma genérica.
Dar a conocer algunos ensayos que son sometidos los elementos de yeso y cal.
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3.-EL YESO 3.1.-Definicion
Roca denominada aljez o piedra de yeso. Esta roca está constituida principalmente por sulfato de calcio con dos
moléculas de agua (CaSO4 2H2O), denominado sulfato de calcio bihidratado o bihidrato.
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de
agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta
impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
vermiculita, entre otros.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4, presentando una estructura
compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% ó 50%,
siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque
raramente, por ser más inestable.
Figura 1.-Roca Anhidrita
Figura 2.-Roca Basanita
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3.2.-El yeso como material de construcción
Arrancando el aljez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para extraerle total o parcialmente el agua
de cristalización que contiene en estado natural.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen
durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de
deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.
107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
El tamaño de grano tras su trituración viene determinado principalmente por el método o sistema de cocción a emplear.
3.3.-Proceso productivo del yeso
1.- Canteras: La piedra de yeso está presente en la naturaleza en canteras tanto a cielo abierto como de manera
subterránea, el modo de extracción va a depender precisamente de esa condición.
2.- Trituración de la materia prima: La piedra extraída se transporta hacia la etapa de trituración cuya función principal es
reducir el tamaño de la piedra mediante el uso de trituradora de quijada o machacadoras de mandíbula.
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3.- Almacenado en silos de la materia prima.
4.- Horno de cocción: Dependiendo del tipo de yeso que se busca es la temperatura empleada
5.- Molienda del yeso fabricado: utilizando molinos de rodillo se muele el material y se deja en partículas muy finas de color
blanco a lo que llamamos yeso.
6.- Almacenado en silos del yeso fabricado.
7.- Zona de carga directa del yeso
8.- Zona de ensacado automático del yeso.
3.4.-Tipos de Yeso en la Construcción
Los yesos de construcción se pueden clasificar en tres.
3.4.1.-Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases
El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y con el que se da una
primera capa de enlucido.
El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa principalmente para el enlucido más
exterior, de acabado.
El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las impurezas de otros
minerales.
3.4.2.-Yesos industriales o de horno mecánico
Yeso de construcción (bifase)
Grueso
Fino
Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90%.
3.4.3.-Yesos con aditivos o de última generación
Yeso controlado de construcción
Grueso
Fino
Yesos finos especiales
Yeso controlado aligerado
Yeso de alta dureza superficial
Yeso de proyección mecánica
Yeso aligerado de proyección mecánica
Yesos-cola y adhesivos.
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En la siguiente tabla se resumen las principales características de los diferentes tipos de yeso:
4.-Usos principales del yeso en la construcción
El uso de este material en el ámbito de la construcción es muy variado, a continuación se describen algunos.
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de
agarre y de juntas. En elementos prefabricado, como paneles para tabiques, en escayolados para techos, se usa como
aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
En el cemento solo es utilizado para provocar el fraguado y endurecimiento.
Puede decirse que los yesos a medida que se aproximan a su peso específico, que está alrededor de 2,5, absorben
menos agua y se comportan mejor frente a ella.
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5.-CAL 5.1.-Definicion
Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que proceda de la calcinación de
piedras calizas. Después del proceso de calcinación hay que proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo
cual se obtiene un material hidratado en forma pulverulenta o pastosa, según la cantidad de agua añadida.
La cal es uno de los conglomerantes más usados en la construcción. Se denominan conglomerantes aquellos
materiales que tienen la capacidad de unir químicamente fragmentos de una o varias substancias entre sí, dando como
resultado una pasta cohesiva llamada argamasa o mortero.
La cal se encuentra en la naturaleza en forma de piedra caliza, que contiene principalmente carbonato cálcico
Co3Ca, lo que llamamos comúnmente cal, y pequeñas proporciones de otros compuestos químicos que se consideran
impurezas. Entre éstas encontramos, habitualmente, arcillas compuestas principalmente por óxido de sílice SiO2 y óxido
de aluminio o alúmina AlO3.
Existen diferentes tipos de cal, tanto por su composición como por su presentación o propiedades, que reciben
diferentes denominaciones establecidas mediante normativas.
Figura 3.-Roca Caliza
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5.2.-Proceso productivo de la cal
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5.3.-Campos de aplicación de la cal
5.4.-Tipos de cal
5.4.1.-Cal hidráulica
La cal hidráulica es una cal en polvo parcialmente hidratada, que puede fraguar en el aire y bajo agua. Esta tiene
baja resistencia mecánica, su valor depende de la proporción de arcilla que contengan. Además la cal hidráulica contiene
cantidades importantes de silicio y aluminio. Vale recordar, que las cales hidráulicas sólo se utilizan para la construcción, en
estado hidratadas.
Las propiedades esenciales de la Cal apagada se pueden resumir en:
Endurecido o Fragüe lento (hasta 6 meses)
Buen poder aglomerante
Contracción de Fragüe considerable (disminución de volumen por pérdida del agua)
Forma el conglomerante ideal para la elaboración de morteros de pega y estucos.
5.4.2.-Cal hidráulica natural
Caliza margosa cocida seguida de apagado y molienda. Sulfato de calcio regulador de fraguado. La cal hidráulica
es un ligante natural, noble, que proporciona:
Gran plasticidad y elevada trabajabilidad.
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Fuerte adherencia.
Gran poder de retención de agua evitando la retracción inicial.
Pequeña tendencia para la figuración y el agrietamiento.
Buena impermeabilidad y durabilidad.
La cal hidráulica natural es procedente de rocas calizas con arcillas (margas) y diferentes elementos como hierro, aluminio
y sobre todo sílice que al cocerse le confieren su carácter hidráulico. Son capaces de fraguar como el cemento e incluso
endurecerse debajo del agua.
Ideales para trabajos de restauración y bioconstrucción. Para morteros y revestimientos con cualidades bioclimáticas
(retención del calor, transpiración, etc.).
5.4.3.- Cal dolomítica
Material compuesto por carbonatos de calcio y magnesio, obtenido después de moler y cernir la roca dolomítica
en su estado natural, enriquecida además con roca fosfórica.
5.4.4.- Cal aérea
Se denomina así porque no endurece dentro del agua.Estas son conglomerante constituido fundamentalmente
por óxido cálcico (cal viva) o hidróxido de calcio (cal apagada), obtenido por calcinación de materiales calizos, y que tiene la
propiedad de endurecerse únicamente al aire, después de amasado con agua, por la acción del anhídrido carbónico.
Cuando su contenido de óxido magnésico es mayor del cinco por ciento (5 %) sobre muestra calcinada se le denomina cal
aérea dolomítica.
Se fabrica a partir de piedras trituradas que contengan carbonato cálcico, en porcentajes superiores al 95%,
calcinada por encima de 1000 ° C, como resultado de esta cocción se obtiene cal viva (óxido de calcio).
CaCO3 ↔ CaO + CO2
Posteriormente se mezcla con agua para conseguir la cal apagada, también llamada, cal hidratada o cal grasa.
5.4.5.-Cal viva
Polvo blanco, cuyo componente principal es el óxido de calcio, producido a partir de la calcinación de
las calizas. Es un producto muy higroscópico.
Figura 4.- Roca dolomítica
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5.4.6.- Cal hidratada o apagada
Mineral micronizado proveniente de la Piedra Caliza, mineral no metálico soluble en Ácido Clorhídrico en cuya
reacción se libera Dióxido de Carbono (CO), no es soluble en agua. No es tóxico y puede almacenarse en forma segura
junto con otros productos.
¿Qué diferencia hay entre una cal aérea y una cal hidráulica?
La cal aérea endurece en contacto con el aire una vez ha perdido el agua de amasado y la cal hidráulica endurece
en contacto con el agua. Son muy parecidas pero se comportan de un modo muy distinto. A la cal aérea se le llama cal o
hidróxido de cal - Ca(OH)? - y la cal hidráulica es un cemento natural
5.5.- Cal como adición en hormigones
1. Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento y limitan el flujo
de agua, de este modo incrementan la retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante que
previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla. (Swamy, 1986; Malhotra y Mehta, 1996).
2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del hormigón, dado que los granos de cal por ser tan
finos, no han sido completamente disueltos y llenan los huecos entre los granos de cemento.
3. A mayores edades, las finas láminas hexagonales de 2 |Jm a 5 \im ocupan los espacios entre los productos de reacción, tal
como se muestra en la Figura 5, foto obtenida en el SEM de una muestra a los 28 días de una pasta donde el 60% de CPO
ha sido sustituido por aglomerante cal. Las láminas hexagonales son altamente visibles muy cerca de la fase CSH.
Figura 5. Láminas hexagonales de HC observadas en el SEM, pasta de CPO/ ACP, 28 días
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5.6.- Cal como adición en morteros
La cal mejora la calidad de la obra y le da, al mortero, elasticidad, plasticidad y manejabilidad. Es también
impermeable (al agua exterior), evita condensaciones y humedades.
La cal usada en los morteros pueden ser aérea o hidráulica, teniendo el mortero de este caso mayor resistencia y pudiendo
emplearse bajo el agua.
Los morteros de cal más utilizados son los morteros 1: 2 o 1: 3.
Entre los morteros bastardos se pueden considerar el mortero 1: 2: 8, que es adecuado para construcciones normales, salvo
si van a estar expuestos a condiciones extremas de frío. Para estos casos se puede usar el mortero 1: 1: 6.
5.7.- Tabla de composición de algunos morteros de cal
5.8.-Ventajas de la cal
Quizás la mayor ventaja de la cal es su probada resistencia al paso del tiempo. Hay un sinfín de ejemplos que se
pueden citar de edificios construidos con cal que cuentan con varios siglos de existencia, superando con creces todas las
pruebas de envejecimiento y desgaste. Los materiales actuales, aunque sometidos a pruebas de laboratorio, no han sido
realmente testados por el paso de los siglos.
Los morteros realizados con cal, para el revestimiento de paredes o para la construcción, son morteros que
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permiten el paso al vapor de agua. Esta cualidad evita que el edificio sufra humedades de condensación y, sobre todo,
permite la evaporación del agua que asciende por capilaridad.
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6.-Ensayos
Para abordad el área de los ensayes de estos elementos, tenemos que mirarlos desde la perspectiva del elemento
como aditivo, y gracias a los ensayos poder observar que tan efectiva es la propiedad que brinda al elemento, iniciando por
el yeso como aditivo y un resumen de la propiedad que brinda al conjunto.
6.1.- Efecto de la adición de Yeso
El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse el clinker sin yeso fragua instantemente), lo cual se
debe a que el aluminato tricácico, en presencia del yeso, no se hidrata de inmediato sino que reacciona con el yeso
produciendo con ello una doble sal cristalina o sulfoaluminato 3Ca0AI2O3.3CaSO4.3H20. Manteniéndose así la
concentraci6n de aluminatos
tricácico por debajo de la precisa para que empiecen a separarse sus hidratos cristalinos.
La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario, se dilata dentro del cemento fraguado
produciendo fisuras.
Por lo tanto el ensayo más recomendado en este caso es el de fraguado.
6.1.2.-Ensayo de fraguado del yeso
a. Aparatos
APARATO DE VICAT (fig.6): Se usará el mismo aparato especificado en NCh 151.of 68, con la diferencia de que la
aguja de Vicat deberá tener 1.00 mm ± 0.05 mm de diámetro y 50 mm de largo.
NOMBRE
FORMULA
FORMULA DE
OXIDOS
PORCIENTO
Silicato dicIcico
Ca2SiO4
SiO2 2caO
32%
Silicato tricIcico
Ca3SiO5
SiO2 .3CaO
40%
Aluminato tricIcico
Ca3A1206
A1203. .3CaO
10%
Ferroaluminato tetra
cIcico
Ca4Al2Fe2Oll
A1203. Fe203.4CaO
9%
Sulfato de calciol
CaSO
2-3%
Figura 6.- Aparato de Vicat
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MOLDE (fig.7): Se usará el mismo molde prescrito para la consistencia normal.
b. Procedimiento
Se mezclaran 200 g de la muestra con suficiente agua, de modo de obtener una pasta de consistencia normal. Se
llenará el molde con la pasta y se ensayará ésta con la aguja (fig.8) de Vicat. Aguja punta cilíndrica para etapa final del
ensayo esto dependerá de la marca que deje.
Durante el ensayo, la aguja se introducirá en la pasta a intervalos frecuentes
Colocar el molde con la pasta debajo de la aguja del aparato de vicat, colocar el extremo de la aguja en contacto
con la superficie de la pasta y fijar el tornillo.
Hacer coincidir el indicador con la marca superior 0 de la escala con una lectura inicial determinada y soltar el
dispositivo móvil
El aparato debe estar libre de vibraciones durante el ensayo.
Hacer mediciones sucesivas cada 10 minutos a distancias iguales o superiores de 10 mm del borde interior del
molde y a 5 mm entre ellas.
Limpiar completamente la aguja después de cada medición. El cemento ha alcanzado el principio de fraguado
cuando la aguja se detenga a 4 ± 1 mm sobre el fondo del molde 30 segundos después de haber soltado el
dispositivo móvil.
La determinación del tiempo de fraguado final se hará con la probeta invertida. La inversión se hará cuando la
pasta esté suficientemente rígida.
El cemento ha alcanzado el final de fraguado cuando solo la aguja deja una impresión y no el borde circular del
accesorio. Los tiempos de fraguado inicial y final se computan desde el instante en que se inicia el mezclado de la
pasta de cemento.
Los tiempos de fraguado, inicial y final, se expresan en horas y minutos, con aproximación a 10 min.
Figura 7.- Molde para ensayo de fraguado del yeso
Figura 8.- Agujas para el
procedimiento del ensayo de fraguado
para el yeso
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6.2.- Efecto de la cal en el hormigón
Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento y limitan el flujo de
agua, de este modo incrementan la retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante que
previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla. (Swamy, 1986; Malhotra y Mehta, 1996).
2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del hormigón, dado que los granos de cal por ser tan
finos, no han sido completamente disueltos y llenan los huecos entre los granos de cemento.
Gracias a lo anterior podemos abordar dos ensayos el de resistencia y el del llamado como:
6.2.1.- Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas
La norma NCh 1037. Of 77 establece el método para efectuar el ensayo a rotura por compresión de probetas
cúbicas y cilíndricas de hormigón, obtenidas según la norma NCh 1017.
6.2.2.-Medición de probetas
Las probetas se retiran del curado inmediatamente antes del ensayo y se protegen con arpilleras mojadas hasta el
momento en que se colocan en la máquina de ensayo.
6.2.2.1.-Probetas cúbicas
Colocar el cubo con la cara de llenado verticalmente.
Medir los anchos de las cuatro caras laterales del cubo (a1, a2, b1 y b2) aproximadamente a media altura y las
alturas de las caras laterales (h1, h2, h3 y h4) aproximando a 0,1 cm (1 mm).
Determinar la masa del cubo (M), aproximando a 50 g.
Cuando se trate de probetas refrentadas, se debe medir y pesar antes del refrentado.
Figura 9.- Probeta cubica para ensayo de
compresión a la cal
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6.2.2.2.-Probetas cilíndricas
Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1 y d2) aproximadamente a media altura; y la altura de la probeta
en dos generatrices opuestas (h1 y h2) antes de refrentar, aproximando a 0,1 cm (1 mm).
Determinar la masa del cilindro (M) antes de refrentar, aproximando a 50 g.
6.2.3.-Procedimiento del ensayo
Limpiar las superficies de contacto de las placas dé carga y de la probeta y colocar la probeta en la máquina de
ensayo alineada y centrada.
Las probetas cúbicas se colocan con la cara de llenado verticalmente y las cilíndricas, asentadas en una de sus
caras planas refrentadas.
Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la probeta de modo de obtener un apoyo lo
más uniforme posible.
Aplicar carga en forma continua y sin choques a velocidad uniforme cumpliendo las siguientes condiciones:
. Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 segundos.
. Velocidad de aplicación de carga no superior a 3,5 kgf/cm2/seg.
Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
6.2.4.-Resultados
Previamente se calculan las dimensiones promedio de las probetas a, b, h, y d.
Figura 10.- Probeta cilíndrica para ensayo de
compresión a la cal
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6.2.4.1.-Cálculo de la resistencia a compresión
Calcular la resistencia a compresión del hormigón (Rc) por la siguiente fórmula:
Siendo,
S = superficie de carga
Otro ensayo que tiene que ver con la plasticidad que le brinda la cal en hormigón fresco lo podemos abordar con
el ensayo de asentamiento del cono de Abrams.
6.3.-Ensayo de asentamiento del cono de Abrams
Asentamiento de cono (Nch 1019 E Of.74)
Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su ejecución está regulada por NCh 1019 E Of.74
y consiste básicamente en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas
apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de
hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del
cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la forma señalada.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de
derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado como medición de la trabajabilidad
del hormigón.
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6.3.1.- Procedimiento
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos sólo con agua.
No se permite emplear aceite ni grasa.
El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.
Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona cada capa con 25 golpes
de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.
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7.-Conclusión
Aunque el yeso en el cemento solo le otorga la característica de endurecer al ser amasado con agua, su uso en la
construcción amplio y muy solicitado, ya sea como un elemento de tabique de aislación térmica o un revoque.
También debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente capacidad de
insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas de las edificaciones.
El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor se produce una gradual
liberación del agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin
emanar gases tóxicos que son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios.
El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades en decoración. Es compatible
con casi todos los elementos de decoración: papel, tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
La solubilidad del yeso en agua no es muy elevada, pero el deterioro que ésta produce en los elementos de yeso es
debido a pérdida de resistencia que experimentan en presencia de humedad y que puede explicarse considerando que el
agua libre absorbida por el yeso actúa a modo de lubricante entre su estructura cristalina, deshaciendo la trabazón
formada por la disposición de los cristales.
El grado de absorción de agua depende de la porosidad de yeso y por tanto, de su densidad y de su agua de
amasado.
El yeso es bastante soluble en el agua, un litro de agua a 25ºC, disuelve 10,5 g. Comienza a fraguar al cabo de dos
o tres minutos y termina de 15 a 20 minutos, desprendiéndose calor, elevándose la temperatura a unos 20ºC. Se puede
observar que se verifica una contracción, seguida de una dilatación de 1%.
La velocidad de fraguado puede ser modificada agregando sustancias que aumenten o disminuyan la solubilidad,
con lo que se retarda o acelera el fraguado: lo retarda el cloruro cálcico, cola, queratina, agua caliente, borax, azúcar y
acelera el cloruro sódico, cloruro magnésico, sulfato potásico y citratos sódicos.
La cantidad de agua de amasado en la práctica varía desde el 50%, para aplicación corrientes, al 60%, para el de
estuco y el 70%, para el moldeo. Se vierte el yeso sobre la superficie del agua, y se mezcla rápidamente.
Las prácticas de mampostería actuales exigen que la Cal usada (“caliza pulverizada”) debe cumplir con una buena
retención de agua esto es vital para evitar futuras infiltraciones en las paredes o estructuras de la mampostería, así como
hacer que la mezcla cuente con la debida viscosidad, permitiendo el fácil manejo y trabajabilidad para que los albañiles
puedan hacer uso eficaz con la cuchara, adhiriéndolo sobre las superficies y teniendo más eficacia en su trabajo.
Es por esto que la “Cal hidratada” es una de las mejores opciones para las construcciones ya que mejora la
plasticidad del mortero, la retención del agua, la capacidad de contenido de arena, la adherencia y la flexibilidad, ayudando
además a evitar la eflorescencia curando automáticamente las fisuras pequeñas.
Para las mezclas asfálticas la cal reduce la sensibilidad a la humedad, incrementa el endurecimiento inicial y evita
la oxidación prematura, el resultado son pavimentos más durables.
En la estabilización de suelos la cal, modifica las propiedades del suelo de manera permanente reduciendo el
índice de plasticidad, e incrementando la resistencia a la compresión.
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