Post on 11-Jan-2016
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IMPLICACIONES DE MPC (MANUFACTURING PLANNING AND CONTROL)
• Estudiar, conocer y pronosticar la demanda• Planear la producción• Planificar la capacidad y disponibilidad para cubrir
la demanda• Programar la producción• Administrar insumos • Controlar la producción
OBJETIVOS DE UN SISTEMA MRP ( MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING)
• Materiales disponibles para la producción• Productos disponibles para entregarlos al
cliente• Mantener los niveles de inventario lo mas
bajo posible
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes
CONCEPTOS IMPORTANTES
• PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCION, Determina cuando se deberá producir cada articulo y en que cantidad.
• PROGRAMACION DE LA PRODUCCION, Fijar planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad.
• CAPACIDAD, Se determina por la cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un periodo especifico de tiempo.
PROGRAMA MAESTRO DE LA
PRODUCCION
EXPLOSION DE LAS PARTES
PLANEACION DE LAS NECESIDADES DE LA CAPACIDAD
LISTA DE MATERIALES
ESTADO DE LOS INVENTARIOS
ORDENES DE CLIENTES
PRONOSTICO DE LA DEMANDA
CAPACIDAD DE LA
PLANTA
NO
SI
ORDENES DE TRABAJO
PROGRAMACION DE LA
PRODUCCION
CONTROL DE COMPRAS
ALMACEN FABRICACION PRODUCTO
VENTA (CLIENTES)
ESTADO DE LOS INVENTARIOS
PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC
MPC, engloba dos actividades principales:
• La planeación/control de materiales• La planeación/control de capacidades
Estas deben coordinarse para obtener máximos beneficios, con base en las percepciones gerenciales de lo que se requiere en el mercado.
PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC
OBJETIVOS DE LAS TECNICAS DE PLANEACION DE LA CAPACIDAD
• Estimación de los requerimientos de capacidad, lo mas lejos en el futuro para tener la capacidad de enfrentar dichos requerimientos.
• Ejecución, los planes de capacidad deben ejecutarse sin fallas, para evitar sorpresas desagradables.
NOTA: Capacidad insuficiente = deterioro en el desempeño de
entregas.Exceso de capacidad = Gasto innecesario que puede
reducirse
ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD
PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC
PLANEACION DE LOS RECURSOS
PLANEACION BURDA DE LA CAPACIDAD
PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION
PLANEACION DE VENTAS Y
OPERACIONES
ADMINISTRACION DE LA DEMANDA
LARGO PLAZO
Se entiende como planeación burda de la capacidad aquella que implica la capacidad en su forma mas amplia, capacitaciones, contrataciones, etc.
ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD
PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC
MEDIANO PLAZO
PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE
CAPACIDAD
PLANEACION DETALLADA DE LOS
MATERIALES
ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD
PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC
CORTO PLAZO
CARGA FINITA
SISTEMAS DE PROVEEDORES
SISTEMAS EN LAS LINEAS DE
PRODUCCION
ANALISIS DE ENTRADAS Y SALIDAS
CARGA FINITA, Parte del control de actividades de produccion
CAPACIDAD UTILIZADA.
• Capacidad: cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo.
• Capacidad utilizada: lo que estoy usando actualmente.C U = Capacidad usada
Mejor nivel operativo.Capacidad usada: tasa de producción alcanzada
actualmente.Capacidad diseñada o mejor nivel operativo: capacidad
para la cual el proceso fue diseñado.
• Capacidad: cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo.
• Capacidad utilizada: lo que estoy usando actualmente.C U = Capacidad usada
Mejor nivel operativo.Capacidad usada: tasa de producción alcanzada
actualmente.Capacidad diseñada o mejor nivel operativo: capacidad
para la cual el proceso fue diseñado.
CAPACIDAD UTILIZADA.
C u po n rs i ot t mo a e
r d i io o
V o l u m e n
Sub-utilización Sobre utilización
Mejor nivel óptimo
CAPACIDAD UTILIZADA.
• Ejemplo:Mejor nivel óptimo=120 unidades/semanal.Resultado actual=83 unidades/semanal.¿Cuál es la tasa de utilización?C U = Capacidad utilizada = 83 und/sem = .692
Mejor nivel operativo 120 und/sem
Amortiguador = 100 – (.692*100)Amortiguador = 30.8
CAPACIDAD INSTALADA.• Término que se usa para hacer referencia al volumen de
producción que puede obtenerse en un período determinado en una cierta rama de actividad. Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay algunos bienes que se emplean sólo en forma limitada puesto que ellos tienen un potencial superior al de otros bienes de capital que intervienen en forma conjunta en la producción de un Bien determinado.Cuando hay situaciones de recesión o de crisis el porcentaje de la capacidad instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no utilizada. Este último término se usa equivocadamente para hacer referencia a los recursos naturarles que las empresas, por razones de costos o por causas de la estrechez del mercado, no están en condiciones de explotar en un momento dado: hay recursos hidroeléctricos que no tiene sentido desarrollar por cuanto la capacidad de generación eléctrica ya instalada es suficiente para atender la demanda, etc.
CAPACIDAD INSTALADA.• Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de
producción de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza. Toda empresa para poder operar requiere de unas instalaciones que conforman su capacidad para producir. Lo ideal que si estas instalaciones sean aprovechadas un 100%, algo que no siempre sucede ya sea por falta de planeación o por situaciones ajenas al control de la empresa. La capacidad instalada no utilizada es lo que se conoce como capacidad ociosa.La capacidad ociosa le representa a la empresa un alto costo financiero puesto que las instalaciones no utilizadas requieren mantenimiento, se deterioran, y posiblemente queden obsoletas antes de generar alguna renta a la empresa.Quizás la principal razón por la que no se utiliza el 100% de la capacidad instalada de una empresa es la falta de planeación, un deficiente estudio de mercado y falencias en las proyecciones de ventas.
CAPACIDAD DISPONIBLE.
El dpto. de moldeado de plástico, tiene 3 máquinas. Como AL´s Lamps trabaja en un turno de 8 hrs. cada día y hay 21 días de trabajo en un mes promedio.
Tiempo disponible = (3 máquinas) x (8 hrs/días/máquina) x (21 días/mes).
Tiempo disponible = 504 hrs./mes.
CAPACIDAD DISPONIBLE.
• Se deben tomar 2 factores adicionales:
1er. Máquinas de moldeados no disponibles todo el tiempo.(Las máquinas se pueden descomponer, el trabajador puede ausentarse o el modelo o material no este disponible). Se le conoce como utilización.Es un número entre 0 y 1 = a 1 menos el porcentaje de tiempo perdido a lo anterior.
CAPACIDAD DISPONIBLE.2do. Debe de haber un ajuste entre el tiempo estándar
promedio y el porcentaje de promedio actual. Se le conoce como eficiencia: es el promedio de las hrs. estándar de producción por hora de reloj efectivamente trabajada.
-si el tiempo estándar = 1 por lo tanto la eficiencia es 1.-si el tiempo requerido es menor que el tiempo estándar, la
eficiencia es mayor de 1.-si el tiempo requerido es mayor que el estándar, la eficiencia es
menor a 1.Este tiempo tiende a ser pesimista debido al continuo
mejoramiento en los métodos de producción.
• Supongamos que la utilización en este dpto. es de 0.756 y la eficiencia de 1.05.
Capacidad disponible = Tiempo disponible x utilización x eficiencia.
Se redondea a la hora mas cercana, Capacidad disponible = 504 x 0.756 x 1.05
Capacidad disponible = 400 hrs.
CAPACIDAD DISPONIBLE.
CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA.
• Dicha capacidad requerida o necesaria y disponible se pueden exhibir en forma tabular o gráfica. A este informe se le conoce como el informe de carga de máquina.
Lámpara LAXXEnsamble de la lámpara 0.10 hrHorno 0.01 hrFormación de la base 0.05 hrMoldeado del plástico 0.02 hrEnsamble del adaptador 0.04 hr
0.22 hr
CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA.
• Cuando la capacidad es inadecuada, se dispone de 4 opciones básicas:
1.-Tiempo extra: es la solución mas popular, debido a que se hacen pocos arreglos.
2.-Subcontratación: se debe iniciar con suficiente anticipación para tener tiempo para encontrarlo. Es mas costosa. Desventajas aumenta el tiempo de obtención, incremento en el costo de transportación y es difícil garantizar la calidad.
3.-Rutas alternas: que se realicen temporalmente en diferentes áreas.
4.-Aumento de personal: al menos que haya un obstáculo como el equipo.
CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA.
Hay 3 formas para aumentar el personal:
a). Aumentar un turno.
b). Agregar nuevas contrataciones a un turno existente.
c).Mover al personal existente de un centro de trabajo subutilizado.
TECNICAS DE PLANEACION DE LA CAPACIDAD
1.-Planeacion de la capacidad usando factores globales(PCFG)
2.-Listas de capacidad
Las técnicas que se van a manejar a continuación están diseñadas para convertir el programa maestro de producción en cantidad de tiempo requerido para cierto número de productos que se quieren realizar.
Planeación de la capacidad usando factores globales(PCFG)
Las entradas de los datos vienen del plan maestro de producción (PMP) mas que de los planes detallados de material.
Este procedimiento se basa en factores de planeación derivados de estándares o de datos históricos para los productos finales.
Los planes de PCFG son enunciados en términos de periodos, semanas o meses de tiempo y revisados
cuando la compañía cambie su PMP.
EJEMPLO
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades) PeriodoProducto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273
Mano de obra directa por unidad de producto final
Mano de obra directa totalProducto final en horas estandar/unidad
A 0,95 horas
B 1.85
EJEMPLO
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades) PeriodoProducto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273
Planeación de la capacidad usando factores globales(PCFG)
Periodo
Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
Cacacidad total requerida 62.80 62.80 62.80 62.05 62.05 62.05 74.75 74.75 74.75 85.10 85.10 85.10 85.10 939.2
LISTAS DE CAPACIDAD
Es un método para suministrar un enlace mas directo entre los productos finales individuales en el PMP y la capacidad requerida para lo centros individuales de trabajo.
En consecuencia, requiere mas datos que el procedimiento PCFG.
La lista de capacidad indica el tiempo estándar total que se utiliza para elaborar un producto final en cada centro de trabajo.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades) PeriodoProducto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273
EJEMPLO
Listas de capacidad: producto final A B
Centro de trabajo Tiempo total/unidad Tiempo total/unidad100 0.05 1.3200 0.7 0.55300 0.20 0.00
Total de tiempo/unidad 0.95 1.85
LISTAS DE CAPACIDAD
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades) PeriodoProducto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273
Centro de Periodotrabajo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
100 23.8 23.8 23.8 18.90 18.90 18.90 34.00 34.00 34.00 36.95 36.95 36.95 36.95 377.75200 32.5 32.5 32.5 35.15 35.15 35.15 34.75 34.75 34.75 40.8 40.8 40.8 40.8 470.1300 6.60 6.60 6.60 8.00 8.00 8.00 6.00 6.00 6.00 7.40 7.40 7.40 7.40 91.40
Total 62.80 62.80 62.80 62.05 62.05 62.05 74.75 74.75 74.75 85.10 85.10 85.10 85.10 939.2
EJEMPLO