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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
SEGURIDAD INDUSTRIAL
TEMA EVALUACIÓN DE RIESGOS DE TRABAJO Y
PROPUESTA DE TECNICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN OPERACIONES DE
ALMACENAMIENTO Y MANIPULACION DE PRODUCTOS PELIGROSOS EN LA EMPRESA
RANSA S.A.
AUTOR INTRIAGO ESPINOZA MARÍA ELOÍSA
DIRECTOR DE TESIS
ING.IND. MARCIAL MONTERO FIERRO DIPLOMADO EN SEGURIDAD Y SALUD
OCUPACIONAL
2010 - 2011 GUAYAQUIL- ECUADOR
II
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”
_________________________ Intriago Espinoza María Eloísa
CI. 0925051609
III
AGRADECIMIENTO
Agradezco principalmente al creador de todo el universo y el mejor de
los mejores Jesús, por brindarme vida y salud, por haberme iluminado en
todo este tiempo y permitirme estar con mis seres queridos.
A mis padres, familiares y amigos por todo el apoyo incondicional
recibido en todo este proceso de aprendizaje y desarrollo profesional.
A todos mis compañeros que forman parte de Ransa por haberme
brindado su colaboración para poder realizar este trabajo, ya que en todo
momento estuvieron prestos a ayudarme.
Y a todas aquellas personas que de una u otra forma estuvieron a mi
lado brindándome su ayuda y consejo.
A todos Gracias.
IV
INDICE GENERAL
Descripción Pág.
Prologo 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCION
N° Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Justificativo 3
1.3 Objetivos 3
1.3.1 Objetivos Generales 3
1.3.2 Objetivos Específicos 4
1.4 Marco Teórico 4
1.4.1 Panorama De Factores De Riesgo 5
1.4.1.1 Definición 5
1.4.1.2 Características 5
1.4.1.3 Metodología Para La Elaboración De Un Panorama De
Factores De Riesgo 5
1.4.2 Diagrama Causa Efecto Ishikawa 6
1.4.2.1 Método Para Construir Un Diagrama Causa - Efecto 6
1.4.3 Diagrama De Pareto 6
1.4.4 Sistema De Administración De La Seguridad Y Salud
En El Trabajo (SASST) 7
1.4.4.1 Objetivos Del SASST 8
1.4.5 Evaluación De Riesgos 8
1.4.5.1 Factor De Riesgo 9
1.4.5.2 Método De Evaluación De Riesgos Fine 9
V
1.4.5.3 Método De Evaluación De Riesgos De Incendios
Gretener 13
1.5 Norma NFPA 16
1.6 Marco Legal 16
1.7 Metodología 18
CAPITULO II
LA EMPRESA
N° Descripción Pág.
2.1 Descripción 19
2.1.1 Presentación General De La Empresa 19
2.1.2 Ubicación De La Empresa 19
2.1.3 Razón Social Y Su Clasificación Según La C.I.I.U 20
2.1.4 Estructura Organizativa Área Bodega 20
2.1.5 Nomina De La Empresa 23
2.1.6 Clientes De La Empresa 23
2.1.7 Clasificación De Productos Almacenados 24
2.1.8 Distribución De Planta 25
2.2 Procesos Productivos 26
2.2.1 Proceso De Recepción 26
2.2.2 Proceso De Convertidores 26
2.2.3 Proceso De Recepción De Devoluciones 26
2.2.4 Proceso De Despacho 27
2.3 Maquinas Equipos y Materiales Del Proceso de
Producción 27
CAPITULO III
SITUACION ACTUAL DE LA BODEGA
N° Descripción Pág.
3.1 Condiciones De Trabajo 28
VI
3.1.1 Plan De Emergencia 31
3.1.1.1 Objetivos Del Plan De Emergencia 31
3.1.2 Plan De Contingencia 31
3.2 Carga Inmobiliaria 32
3.2.1 Materiales De Construcción 32
3.2.2 Electricidad 33
3.3 Sistema De Detección De Incendios 33
3.4 Equipos De Extinción De Incendios 34
3.5 Intervención Del Cuerpo De Bomberos 34
3.6 Determinación De Datos Estadísticos E Indicadores De
Seguridad 34
3.7 Análisis E Identificación De Problemas 37
3.7.1 Identificación De Problemas 37
3.7.2 Análisis De Factores De Riesgos Método FINE 37
3.7.3 Resumen De Factores De Riesgo 45
3.7.4 Priorización De Factores De Riesgo 47
3.7.5 Representación Grafica De Los Factores De Riesgo 48
3.7.6 Mapa De Factores De Riesgo 49
3.7.7 Análisis De Riesgo De Incendio Método Gretener 50
3.7.8 Determinación De Las Causas De Los Problemas 51
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO
N° Descripción Pág.
4.1 Introducción 52
4.1.1 Identificación De Los Problemas Encontrados 52
4.2 Identificación De Problemas Encontrados En El Área
De Bodega 53
4.3 Determinación De Días Perdidos Por Accidentes 54
4.4 Cuantificación de las perdidas 58
VII
CAPITULO V
PROPUESTA
N° Descripción Pág.
5.1 Objetivos De La Propuesta 59
5.2 Legislación Y Aspectos Legales De La Prevención De
Riesgos A Considerar 59
5.2.1 Decreto Ejecutivo 2393 Reglamento De Seguridad Y
Salud De Los Trabajadores Y Mejoramiento Del Medio
Ambiente 59
5.2.2 Decisión 584 Instrumento Andino De Seguridad Y
Salud En El Trabajo 65
5.2.3 Reglamento Para El Funcionamiento De Los Servicios
Médicos De Empresas (Acuerdo No. 1404) 69
5.2.4 Reglamento General Del Seguro De Riesgos Del
Trabajo
Resolución N°741-De Los Riesgos Del Trabajo-De Los
Accidentes De Trabajo Y Enfermedades Profesionales 71
5.3 Estructura De La Propuesta 72
5.4 Creación Del Comité De Seguridad E Higiene Industrial 73
5.5 Responsabilidad De Los Miembros Del Comité 73
5.6 Funciones Principales Del Comité De Seguridad E
Higiene Industrial 74
5.7 Programa De Señalización 75
5.7.1 Objetivos 75
5.7.2 Símbolos Y Señales A Implementar 75
5.8 Programa De Protección Personal 78
5.8.1 Objetivo 78
5.8.2 Equipo De Protección Personal A Utilizar 78
5.9 Programa De Capacitación 79
5.9.1 Objetivos 79
5.9.2 Método 79
VIII
5.9.3 Contenido De Las Capacitaciones 80
5.9.3.1 Nociones Básicas De Seguridad E Higiene Industrial 80
5.9.3.2 Manipulación Y Uso De Extintores 81
5.9.3.3 Conocimiento De Las Señales De Seguridad 81
5.9.3.4 Manipulación Y Mantenimiento Del Equipo De
Protección Personal 82
5.10 Gretener Propuesto 82
CAPITULO VI
COSTO DE LA PROPUESTA
N° Descripción Pág.
6.1 Costo De La Propuesta 84
6.1.2
Costos Creación Comité De Seguridad E Higiene
Industrial 84
6.1.3 Costos De Implementación De Señalización 84
6.1.4 Costos De Equipo De Protección Personal 85
6.1.5 Costo De La Capacitación 86
6.1.6 Costo De Adquisición De Extintores 86
6.1.7 Costo Total De La Propuesta 87
6.2 Análisis Costo Beneficio 87
6.2.1 Relación Costo Beneficio 88
6.3 Cronograma De Implementación 90
6.7 Conclusiones Y Recomendaciones 90
6.7.1 Conclusiones 90
6.7.2 Recomendaciones 91
Glosario de términos 92
Anexos 93
Bibliografía 128
IX
ÍNDICE DE CUADROS
N° Descripción Pág.
1 Determinación Del Nivel De Consecuencia 10
2 Determinación Del Nivel De Exposición 10
3 Determinación Del Nivel De Probabilidad 10
4 Factor De Ponderación 12
5 Nomina De Ransa 23
6 Reporte De Accidentes 35
7 Panorama De Factores De Riesgo 38
8 Panorama De Factores De Riesgo 40
9 Panorama De Factores De Riesgo 41
10 Panorama De Factores De Riesgo 43
11 Panorama De Factores De Riesgo 44
12 Resumen De Factores De Riesgo 45
13 Priorización De Factores De Riesgo 47
14 Representación Grafica De Priorización Del Grado De
Peligrosidad De Los Factores De Riesgo 48
15 Días Perdidos Por Mes 54
16 Reporte De Días Perdidos Por Accidentes Año 2009 55
17 Frecuencia De Accidentes 57
18 Responsabilidades De Los Miembros Del Comité 73
19 Equipo De Protección Personal 78
20 Programación De Adquisición De Epp 79
21 Programación De Capacitaciones Para Personal De
Bodega 80
22 Nociones Básicas De Seguridad E Higiene Industrial 80
23 Manipulación Y Uso De Extintores 81
24 Conocimiento De Las Señales De Seguridad 81
X
25 Manipulación Y Mantenimiento Del Equipo De
Protección Personal 82
26 Gretener Propuesto 83
27 Costos De Implementación De Señales 85
28 Costos De Equipos De Protección Personal 85
29 Costos De La Capacitación 86
30 Costos Del Material De Información 86
31 Costos De Adquisición De Extintores 87
32 Costo Total De La Propuesta 87
33 Interpretación Coeficiente Relación Costo Beneficio 88
34 Cronograma De Implementación 90
XI
ÍNDICE DE GRAFICOS
N° Descripción Pág.
1 Interpretación Del Grado De Peligrosidad 12
2 Interpretación Del Grado De Repercusión 13
3 Organigrama Funcional Ransa S.A. 22
4 Distribución Del Mercado De Ransa S.A. 24
5 Representación Grafica De Productos Según
Clasificación De Combustibilidad 24
6 Condiciones De Trabajo Por Alta Presión 28
7 Condiciones De Riesgo Eléctrico 29
8 Condiciones De Riesgo De Incendio Y Explosiones 29
9 Condiciones De Riesgo Químico 29
10 Condiciones De Riesgo Manejo De Gases 30
11 Riesgo Por Cansancio Y Fatiga 30
12 Factores De Riesgos Por Malos Procedimientos 30
13 Equipo De Protección Personal 34
14 Representación Grafica De Accidentes 35
15 Operación N°1 Desembarque De Mercadería 37
16 Operación N°2 Manipulación De Productos 39
17 Operación N°3 Despacho De Mercadería 40
18 Operación N°4 Conteo De Productos 42
19 Operación Nº5 Perchaje / Desperchaje Bobinas De
Papel 43
20 Representación Grafica De Priorización Del Grado De
Peligrosidad De Los Factores De Riesgo 48
21 Diagrama Causa Efecto Accidentes De Trabajo 51
22 Representación Grafica De Días Perdidos Numero De
Accidentes Por Mes Año 2009 56
XII
23 Representación Grafica De Accidentes 58
24 Símbolos De Lucha Contra Incendio 75
25 Símbolos De Prohibición 76
26 Símbolos De Advertencia 76
27 Símbolos Informativos 77
28 Símbolos De Obligación 77
XIII
ÍNDICE DE ANEXOS
N° Descripción Pág.
1 Evaluación De Riesgos De Incendio 94
2 Valores Referenciales Para Determinar El Peligro
Potencial 97
3 Legislación Nacional 100
4 Art.128 Manipulación De Materiales 101
5 Art. 34 Limpieza De Locales 102
6 Art. Art. 131 Carretillas O Carros Manuales 103
7 Art.63. Sustancias, Irritantes Y Tóxicas Precauciones
Generales 104
8 Art.11. Obligaciones De Los Empleadores 107
9 Art.14. De Los Comités De Seguridad E Higiene En El
Trabajo 108
10 Ubicación De La Empresa 109
11 Productos De Fácil Combustión 110
12 Productos Peligrosos 112
13 Procesos Productivos De Ransa S.A 114
14 Extintores 118
15 Reglamento General Del Seguro De Riesgos Del
Trabajo 119
16 Cotizaciones 121
17 Inventario Valorizado 125
XIV
RESUMEN
Tema: Evaluación De Riesgos De Trabajo Y Propuesta De Técnicas De Seguridad E Higiene Industrial En Operaciones De Almacenamiento Y Manipulación De Productos Peligrosos En La Empresa Ransa S.A.
El desarrollo del presente trabajo está dividido en seis partes, con la finalidad de minimizar los riesgos presentes en las operaciones de Ransa S.A. En el Capítulo 1 se describe brevemente el inicio de la Empresa, los objetivos del presente trabajo y la metodología a utilizar para el desarrollo del mismo. En el Capítulo 2 se realiza la presentación general de la Empresa, además de su clasificación según la CIIU, la estructura organizativa y la nómina del personal de la Empresa. En el Capítulo 3 se describe la situación actual de la empresa, priorizando los riesgos existentes por medio del panorama de factores de riesgo, el mismo que nos indicara en que actividades debemos trabajar inmediatamente para minimizar estos riesgos, se valora el riesgo de incendio por medio del método Gretener, se determinan las causas que han originado los accidentes de trabajo y los efectos que han tenido estos mediante el diagrama causa efecto, y el mapa de riesgos de la Empresa. En el Capítulo 4 se realiza un diagnóstico de la situación actual de la Empresa, identificando los problemas encontrados en la Bodega, determinando los días perdidos por accidentes y el costo de los mismos. En el Capítulo 5 se plantea la propuesta para minimizar los riesgos presentes y mejorar el ambiente de trabajo, presentando los requisitos legales que la empresa debe cumplir, el programa de capacitación para el personal y la adquisición de EPP que hace falta en la actualidad para el desarrollo de las actividades diarias en ella. En el Capítulo 6 se presenta el costo de la propuesta realizando el análisis costo beneficio de la implementación de esta, en donde se determina que es factible realizar la inversión, además de las conclusiones y recomendaciones que se realizan para la mejora de las operaciones de la empresa.
Intriago Espinoza María Eloísa Ing. Ind. Marcial Montero Fierro Autor Visto Bueno
PRÓLOGO
Ransa en un operador logístico peruano cuya actividad principal es el
almacenaje y distribución de productos terminados de diferentes empresas,
fundamentándose esta tesis de grado en el área de Seguridad e Higiene
Industrial, dada la importancia de esta materia para la empresa, debido a la
manipulación de productos químicos y tóxicos nocivos para la salud de los
trabajadores, los mismos que deben ser controlados apropiadamente.
Los riesgos profesionales que involucran las actividades en Ransa justifican la
presente investigación, para el efecto, se utilizaran metodologías como el método
Fine, panorama de riesgos, Método Gretener, diagrama de Ishikawa, con el
propósito de determinar el grado de peligrosidad circundante en el medio
ambiente laboral y la relevancia de preservar los recursos humanos y materiales.
El presente trabajo está clasificado en seis partes; en primer lugar se realiza
un análisis de la situación actual, para luego efectuar un diagnóstico con base en
herramientas de ingeniería, los cuales aportan resultados cualitativos y
cuantitativos en la investigación, mientras que en la siguiente parte se ha
desarrollado una propuesta técnica, que se basa en la implementación de técnicas
de Seguridad e Higiene Industrial, aplicadas a las actividades que se realizan en
la empresa, posteriormente se cuantifica y se evalúa económicamente la solución
planteada, para emitir las conclusiones y recomendaciones en el capítulo final. La
información se ha obtenido, de fuentes primarias y secundarias confiables, como
son: las diferentes operaciones de Ransa, el departamento de Recursos Humanos
de Ransa, del Instituto Ecuatoriano De Seguridad Social y textos especializados
en materia de Seguridad e Higiene Industrial.
Esperando que este texto sirva de ayuda para los señores lectores lo pongo a
disposición del público general.
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Antecedentes
Ransa es una empresa peruana que se inicio en el año1939 bajo la
razón social Reprensa Algodonera y Almacén Nacional S.A. iniciando sus
operaciones en el Perú, teniendo como actividad principal el
almacenamiento y reprensaje de fardos de algodón para la exportación,
instalándose en los puertos del callao, Cerro azul, Pisco, Paita y Huacho;
logrando economías en fletes y en capacidad de almacenaje.
En 1974 la empresa cambia de nombre a Ransa Comercial S.A. y
amplió su objeto social a la actividad de servicios de almacenaje simple,
deposito autorizado de aduana y cámaras frigoríficas a las que llamo Frio
Ransa, convirtiéndose en pioneros en el Perú en este rubro.
Hoy en día, diseña y gestiona soluciones especializadas para atender
los requerimientos logísticos de cada uno de sus clientes con el firme
compromiso de optimizar sus operaciones a través de un servicio con alto
valor agregado.
Las soluciones en los sectores de Minería y energía, consumo Masivo
y Retail, Industria y Logística refrigerada cuentan con modernos sistemas
de información y soluciones tecnológicas desarrolladas exclusivamente
para atender las necesidades logísticas de todos los sectores.
En Ecuador Ransa da inicio a sus actividades en el año 2004
Inaugurando oficinas en las ciudades de Guayaquil y Quito
manteniendose actualmente en ambas ciudades con sus operaciones.
Introducción 3
Ransa es una empresa especializada en ofrecer un servicio que
integra todos los procesos logísticos.
Cuenta con personal altamente capacitado y especializado para
atender los requerimientos de sus clientes en los distintos sectores
económicos.
1.2 Justificativo
En todo lugar de trabajo se deben tomar medidas tendientes a
disminuir los riesgos laborales, estas medidas deberán basarse en
directrices sobre sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo y
su entorno como responsabilidad social y empresarial, dado que en toda
actividad laboral hay riesgos.
Identificar y solucionar los problemas de seguridad y salud
ocupacional que afectan la productividad de la empresa, la falta de
procedimientos para la correcta manipulación y almacenamiento de los
productos peligrosos, los malos procedimientos pueden generar que las
personas que están en contacto con dichos productos estén en constante
riesgo de sufrir alguna lesión ligera o severa en su salud.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivos Generales
Identificar y evaluar los factores de riesgos con la finalidad de
planificar adecuadamente las acciones preventivas, las cuales se pondrán
en conocimiento de todo el personal de la empresa que permitirán poner
en marcha programas de seguridad y salud en el trabajo, logrando de
esta manera minimizar los riesgos laborales presentes en las operaciones
actuales de la empresa, mejorando así el medio ambiente de trabajo.
Introducción 4
Identificar las causas directas e indirectas por los cuales se presentan
deterioros en la salud del personal en el área de bodega de la empresa
Ransa S.A.
1.3.2 Objetivos Específicos
Estudiar los procedimientos existentes para la manipulación y
almacenamiento de los productos peligrosos.
Examinar el tipo de señalización en toda el área.
Analizar los factores o causas de los riesgos de accidentes y
enfermedades profesionales.
Analizar y señalar el costo de las alternativas de solución a los
problemas detectados en el área.
Poner en marcha medidas de prevención que garanticen un mayor
nivel de protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
Capacitar al personal en SSO (Seguridad y Salud Ocupacional).
1.4 Marco Teórico
El estudio del presente trabajo se enfoca en los lineamientos de las
normas de seguridad e higiene industrial, almacenamiento manipulación y
disposición de productos peligrosos, y al mismo tiempo en los siguientes
textos, informaciones, conceptos y protocolos detallados a continuación:
Panorama de factores de riesgo.
Diagrama causa efecto ISHIKAWA.
Diagrama de Pareto.
Sistema de administración de la seguridad y salud en el trabajo.
Evaluación de riesgos.
Método de evaluación de riesgos Fine.
Método de evaluación de riesgos de incendio Gretener.
Aplicación de reglamneto se seguridad del IESS
Introducción 5
1.4.1 Panorama De Factores De Riesgo
1.4.1.1 Definición
Un panorama de factores de riesgo es el reconocimiento
pormenorizado de los factores de riesgo a que están expuestos los
distintos grupos de trabajadores en una empresa especifica,
determinando los efectos en la salud de los trabajadores a la estructura
organizacional y productiva de la empresa.
1.4.1.2 Característica
Un panorama de factores de riesgo tiene las siguientes
características:
Partir del tipo de proceso, oficio y operación productiva que se
realiza.
Lograr un análisis global del ambiente de trabajo involucrado entre
otros los aspectos técnicos, organizacionales y de salud.
La información del panorama debe actualizarse periódicamente,
por lo tanto su recolección debe ser sistemática y permanente.
Permite evaluar las consecuencias y/o defectos probables,
programas de prevención en función de las prioridades resultantes
en el diagnostico que se establezca.
1.4.1.3 Metodología Para La Elaboración De Un Panorama De
Factores De Riesgo
Se deben identificar cada una de las secciones de la empresa donde
se trabaja. Al tiempo que se realizan estas actividades, es importante
revisar y analizar la información existente, sobre accidentalidad
relacionada con el trabajo. Para la valoración de los factores de riesgo se
utiliza el método Fine.
Introducción 6
1.4.2 Diagrama Causa Efecto Ishikawa
El diagrama causa efecto o diagrama Ishikawa es un método grafico
que refleja la relación entre una característica de calidad y los factores
que posiblemente contribuyen a que exista, es decir relaciona el efecto
(problemas) con las causas potenciales.
1.4.2.1 Método Para Construir Un Diagrama Causa – Efecto
Para realizar la elaboración de un diagrama causa efecto se deben
tener en cuenta las siguientes recomendaciones, detalladas a
continuación:
1. Definir el problema que se deba analizar y representarlo por una
flecha horizontal.
2. Juntar a todas las personas involucradas en el problema definido,
obtener sus opiniones sobre las causas principales del problema y
representarlas como flechas convergentes en la flecha horizontal.
3. Obtener opiniones sobre las causas secundarias del problema y
representarlas como flechas pequeñas convergentes en la flecha
de una causa principal o en la flecha de otra causa secundaria.
4. Estudiar individualmente el grafico en los propios lugares de
trabajo, tratar de identificar causas adicionales.
1.4.3 Diagrama De Pareto
El diagrama de pareto es una técnica para anotar el número y el tipo
de defectos que ocurren dentro de un producto o servicio.
Pareto indica que la mayor parte de la actividad en un proceso se
debe a una proporción relativamente pequeña de los factores, este
concepto se conoce muchas veces como la regla 80-20.
Introducción 7
1.4.4 Sistema De Administración De La Seguridad Y Salud En El
Trabajo (SASST)
Un sistema de administración de la seguridad y salud en el trabajo es
parte del sistema general de la organización que facilita la administración
de los riesgos de seguridad y salud en el trabajo, asociados con el
negocio, siendo sus procesos básicos: planeación, organización, dirección
y control.
Las normas ISO 9001:2000 y ISO 14001:2004 facilitan a las
organizaciones la integración de los sistemas de administración de la
calidad, ambiental y, de seguridad y salud en el trabajo.
El cumplimiento con la serie de normas de Sistemas de
Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (SASST), no exime del
cumplimiento de las obligaciones legales.
La norma tiene el objetivo de establecer los requerimientos para
desarrollar y aplicar un sistema de administración de seguridad y salud en
el trabajo (SASST) en cualquier organización que desee, entre otros
motivos los siguientes:
Establecer un SASST para prevenir, eliminar o minimizar los
riesgos a los que está expuesto el personal y otras partes
interesadas.
Implementar, mantener y mejorar continuamente un SASST.
Asegurar la conformidad con su política establecida para el
SASST.
Mantener la salud de los trabajadores y mejorar el medio ambiente
de trabajo para un mejor desarrollo de sus actividades.
Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de
trabajo.
Introducción 8
1.4.4.1 Objetivos del SASST:
Los objetivos del SASST son los siguientes:
Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden
causar enfermedad en los trabajadores.
Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el
grado de riesgo a la salud.
Eliminar las causas de las enfermedades profesionales.
Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en
personas enfermas o portadoras de defectos físicos.
Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones.
Mantener la salud de los trabajadores.
Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de
trabajo.
Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de
riesgo a la salud de los trabajadores.
Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el
medio ambiente laboral y la manera de prevenir o minimizar los
efectos indeseables.
1.4.5 Evaluación De Riesgos
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar
la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo
la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de
tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas
preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
Existen riesgos asociados con cualquier actividad, pero no se pueden
evaluar hasta no haberlos identificado, debido a su naturaleza.
La identificación implica:
Introducción 9
Identificar consecuencias específicas indeseables
Identificar las características de los materiales, sistemas, procesos,
plantas que pudieran producir dichas consecuencias
1.4.5.1 Factor De Riesgo
Se considera factor de riesgo de un determinado tipo de daño aquella
condición de trabajo, que, cuando está presente, incrementa la
probabilidad de aparición de ese daño.
Podría decirse que todo factor de riesgo denota la ausencia de una
medida de control apropiada. Vistos desde la perspectiva del daño ya
producido, los factores de riesgo aparecen como causas en la
investigación del caso.
1.4.5.2 Método De Evaluación De Riesgos Fine
El método Fine fue elaborado y publicado en 1975 y pretende la
estimación de la esperanza matemática de la perdida con el objeto de
priorizar sus correcciones. El fundamento matemático es el siguiente:
GP=CxExP
Donde:
GP: Grado de peligrosidad.
C: Coeficiente de exposición al riesgo.
E: Coeficiente de exposición al riesgo.
P: Probabilidad de ocurrencia del suceso.
Mediante la cual se obtiene una evaluación numérica considerando
tres factores: consecuencias, exposicion al riesgo y la probabilidad.
Introducción 10
Consecuencias (C) que normalmente se esperan en caso de
producirse el accidente.
CUADRO Nº1 DETERMINACION DEL NIVEL DE CONSECUENCIA
Exposición al riesgo (E) es el tiempo que el personal se encuentra
expuesto al riesgo de accidente.
CUADRO Nº2 DETERMINACION DEL NIVEL DE EXPOSICION
Probabilidad (P) de que el accidente se produzca cuando se está
expuesto al riesgo.
CUADRO Nº3
DETERMINACION DEL NIVEL DE PROBABILIDAD
Introducción 11
La estimación del riesgo se determinara a partir de:
Estimación del Riesgo = Consecuencias x Probabilidad
La valoración puede ser parcial o total.
De tal forma permite establecer prioridades entre las distintas
situaciones de riesgo en función del peligro causado en cada situación de
riesgo y de este modo llegar a una acción correctora sobre el riesgo.
Ejemplo: Si G.P. ≥ 200, se requiere una corrección inmediata, y la
actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.
Si 200 ≥ G.P.≤ 85, se requiere una actuación urgente.
Si 85 < G.P., el riesgo debe ser eliminado sin demora, pero la
situación no es una emergencia.
Una vez que conocemos el grado de peligrosidad tenemos que
proponer las medidas correctoras para eliminar el riesgo analizado.
Para ello, debemos calcular la Justificación de la acción correctora (J) a
partir del Grado de Peligrosidad (G.P.), el Grado de Corrección (G.C.) y el
Factor de Coste (F.C.). De donde:
Donde:
FJ: Factor de justificación.
FC: Factor de coste.
GC: Grado de corrección.
El Factor de Coste es una medida estimada del coste de la acción
correctora propuesta. El Grado de Corrección es una estimación del grado
de disminución del riesgo por medio de la acción correctora propuesta.
Para que la medida propuesta fuera aceptada el valor de la
Justificación debe ser mayor de diez.
Introducción 12
GRAFICO Nº1
INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD
Grado De Repercusión
Dado que la importancia del riesgo no depende exclusivamente del
grado de peligrosidad, si no también deberá tenerse en cuenta el número
de personas expuestas.
GR = GP x FP
Donde:
GP = Grado de peligrosidad.
FP = Factor de ponderación.
Determinación Del Factor De Ponderación
CUADRO Nº4
BAJO MEDIO ALTO GP
1 300 600 1000
Introducción 13
GRAFICO Nº2
INTERPRETACION DEL GRADO DE REPERCUSION
Interpretación Del Grado De Repercusión (Priorización)
Alto.- Intervención inmediato de terminación o tratamiento del riesgo.
Medio.- Intervención a corto plazo.
Bajo.- Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.
1.4.5.3 Método De Evaluación De Riesgos De Incendios Gretener
Es un método que permite evaluar cuantitativamente el riesgo de
incendio, está orientado a la evaluación matemática del riesgo de incendio
de las construcciones industriales y edificios.
Este método fue desarrollado entre 1960 y 1965 por el ingeniero
suizo Max Gretener, este método asume como punto de partida que el
riesgo cumple con las normativas vigentes en materia de seguridad tales
como distancias entre edificios, vías de evacuación, iluminación de
seguridad, etc.
El método Gretener ofrece una estimación del peligro para las
personas en función del número de ocupantes de la planta y la altura de
la misma (ver anexo 1).
El cálculo del método se basa en:
R = P
x A NxSxF
Donde:
R: Riesgo efectivo de incendio.
P: Factores de peligrosidad intrínseca.
BAJO MEDIO ALTO
1 1500 3000 5000
G.R
Introducción 14
N: Coeficiente de las medidas de seguridad normales.
S: Coeficiente de las medidas de seguridad especiales.
F: Coeficiente de las medidas constructivas de seguridad (pasivas).
A: Riesgo de activación.
A continuación de describen los parámetros P,N,S y F indicando
juntos a cada uno de ellos el valor máximo que pueden adoptar.
Peligro potencial: (Pmax: 112.32) Evalúa las condiciones de riesgo
intrínsecas a la actividad industrial desarrollada y a las características de
distribución de distribución de edificio.
El factor de la carga térmica es una medida del poder calorífico de las
sustancias almacenadas en el recinto considerado y se evalúa en función
de su distribución por unidad de superficie (ver anexo 2).
Medidas normales de protección: (Nmax: 1.0) Evalúa las medidas
de protección frente al incendio consideradas normales. El valor máximo
atribuido a cualquier parámetro n es 1, lo que significa que la presencia de
uno de ellos no reduce el riesgo sino que tan solo no lo empeora. Ello es
debido a que en este método se considera que estas son las medidas
mínimas necesarias y su usencia penaliza el índice de riesgo obtenido
(ver anexo 2).
Medidas especiales de protección: (Smax: 7.93) Establece como
medidas especiales de protección todas aquellas encaminadas a reducir
el tiempo de detección, la transmisión de la alarma, la intervención y las
instalaciones fijas de extinción. En el factor de detección se contemplan
la vigilancia propia y permanente, En el factor de detección se contemplan
la vigilancia propia y permanente, la detección automática de los
rociadores automáticos, ya que aparte de iniciar la extinción, también
cumplen una función detectora (ver anexo 2).
Introducción 15
Medidas inherentes a la construcción: (Fmax: 2.72) Con el cálculo
de los factores f, se evalúa la capacidad de resistencia al fuego propia de
la edificación que alberga las instalaciones. Ello restringe su aplicación a
instalaciones ubicadas en edificios (ver anexo 2).
Calculo del peligro de activación (A): (Amin: 0.85 ; Amax: 1.8) El
factor A peligro de activación, se desarrolla poco y se deja abierto a la
subjetividad del analista (ver anexo 2).
Peligro para las personas (PHE): Una interesante aportación del
método Gretener es la estimación del peligro para las personas, de
especial interés para aquellos riesgos en los que la manifestación o las
dificultades de evacuación pueden suponer una agravación importante.
El cálculo de este factor se hace tomando en consideración el aforo
de la planta, la altura de la misma respecto al nivel del suelo y la categoría
de la exposición al riesgo de las personas que vendrá determinada por la
facilidad/dificultad de evacuación atendiendo a las características de la
actividad desarrollada. En función de estos parámetros, el factor
exposición para las personas toma valores entre 0.40 y 1.0
Definición del riesgo de incendio aceptado: se define según la
siguiente expresión:
Donde:
γ: Coeficiente de seguridad contra incendio.
PHE: Exposición al riesgo de las personas.
R: riesgo de incendio efectivo.
Cuando γ ≥ 1, el nivel de seguridad se considera SUFICIENTE, siendo
INSUFICIENTE cuando γ: < 1.
Introducción 16
1.5 Norma NFPA
Para la elaboración de este trabajo se van a considerar las
recomendaciones de las normas internacionales NFPA, entre ellas:
NFPA 13 Instalación de sistemas de rociadores, NFPA 10 Extintores
portátiles, NFPA 14 Norma para la Instalación de sistemas de tuberías
verticales y mangueras, NFPA 29 Clasificación de los hidrantes, NFPA 20
Instalación de Bombas estacionarias contra incendios, NFPA 30 Código
de Líquidos inflamables y combustibles, NFPA 24 Norma de instalación
de redes de agua contra incendios y sus accesorios, NFPA 72 Código
nacional de alarmas de incendios, NFPA 550 Guía del árbol de decisiones
para la seguridad contra incendios, NFPA 704 Sistema normativo para la
identificación de los riesgos de materiales para respuesta a emergencias.
1.6 Marco Legal
Se consideraran los principales elementos del ordenamiento legal
que sustentan las acciones de la seguridad y salud ocupacional. La
aplicación de las normas INEN 2266, almacenamiento de productos
químicos peligrosos.
La actual constitución política del Ecuador aprobada en referéndum
el 28 de septiembre del 2008 en sus artículos 14 y 23 (ver anexo 3) refleja
el interés del estado de respetar los derechos de los trabajadores y el
derecho de los mismos a vivir en un ambiente sano.
Algunos convenios internacionales sobre seguridad y salud
ocupacional:
155 Convenio sobre seguridad y salud ocupacional de los
trabajadores (1981).
C170 Convenio sobre la prevención de accidentes industriales
mayores, C170 Convenio sobre los productos Químicos (1990).
Introducción 17
C167 Convenio sobre la seguridad y salud en la construcción
(1988).
Para reforzar la información de las normativas legales, se analizaran
los artículos existentes en la legislación nacional y que se han aplicado
para solucionar la situación en la Empresa Ransa. Para los problemas
existentes en el almacenamiento, transportación y despacho de los
productos, en el decreto 2393 en el Título IV Manipulación Y Transporte,
Capitulo V Manipulación Y Almacenamiento, Art.128 Manipulación De
Materiales, en sus respectivos artículos describe las condiciones que la
empresa debe cumplir respecto a este tema (Ver anexo 4).
Para reforzar las condiciones ergonómicas, se complementara con la
limpieza del lugar, en el decreto 2393 ofrece las siguientes instrucciones
en el Art. 34 Limpieza De Locales (ver anexo 5).
Para el traslado de los productos en el interior de la bodega y en su
posterior despacho, el decreto 2393 sugiere observaciones en el Art. 131
Carretillas o carros manuales (Ver anexo 6).
Para la manipulación de sustancias peligrosas que impliquen riesgos
para la salud del trabajador se estudiara el decreto 2393 en el Art. 63.
Sustancias corrosivas, irritantes y toxicas precauciones generales (Ver
anexo7).
Los deberes de la empresa se muestran en el decreto 2393 en el Art.
11 Obligaciones de los empleadores (ver anexo 8).
La ejecución de esta normativa legal será llevada a cabo por un
comité de seguridad o departamento de seguridad industrial el cual es
sugerido en el decreto 2393 en el Art. 14 de los comités de seguridad e
higiene del trabajo (ver anexo 9).
Introducción 18
1.7 Metodología
Este análisis será realizado mediante una combinación de
modalidades tanto de campo como bibliográficas. Para el estudio y
desarrollo de este análisis se recurrirá a información primaria de la
empresa que se obtendrá por medio de entrevistas al personal y el jefe de
área.
Analizaremos cada una de las operaciones que se realizan para el
almacenamiento y manipulación de los productos. Para estudiar los
accidentes en el almacenamiento de los productos se utilizara el método
Fine que nos ayudara a evaluar los riesgos, fundamentado en el cálculo
del grado de peligrosidad, considerando tres factores: la exposición a la
causa básica y la probabilidad de que ocurra la secuencia del accidente y
las consecuencias del mismo.
Se aplicara el método Gretener en la evaluación de los riesgos de
accidentes. Se realizara una evaluación del sistema contra incendio, para
determinar si la reserva de agua del sistema contra incendios es
suficiente. Analizar y evaluar los equipos de protección de manera que
nos permitan determinar si son suficientes. Y finalmente se establecerá un
programa de Seguridad Industrial.
CAPITULO II
LA EMPRESA
2.1 Descripción
2.1.1 Presentación General De La Empresa
Ransa S.A. tiene dentro de sus principales actividades el
almacenamiento y deposito de mercancías varias y actividades de
agencias de transporte que se encargan del embalaje y desembalaje de
mercaderías, funcionando también como operador de carga nacional e
internacional y como depósito autorizado de aduana.
Además, se dedica al transporte de carga en general, tanto a nivel
nacional como a nivel internacional al servicio de frigorización y
congelamiento de productos alimenticios, a la operación logística, y a la
exportación e importación de productos procesados y artículos
refrigerados.
Cabe señalar que la Empresa también brinda servicios de logística
especializada en la exportación de productos agroindustriales, teniendo
entre sus clientes a diversas empresas reconocidas del sector comercial e
indutrial del mercado local e internacional, las mismas que representan
gran parte de sus ingresos y garantizan sus servicios.
2.1.2 Ubicación De La Empresa
Ransa Comercial S.A se encuentra ubicada en la Parroquia Tarqui al
Nor-Oeste de la ciudad de Guayaquil Calle 27 N-O Manuela Garaicoa de
calderón y Km. 14 ½ Vía Daule, frente al cuartel de policia de pascuales
(ver anexo 10).
La Empresa 20
2.1.3 Razón Social Y Su Clasificación Según La C.I.I.U
La razón social de la compañía es Ransa S.A es un operador logístico
que de acuerdo a la clasificación internacional de industrias unificadas se
encuentra dentro del grupo correspondiente al C.I.I.U 6301 - 6302 , que
abarca a las empresas que se dedican a la manipulación deposito y
almacenaje de mercancías.
2.1.4 Estructura Organizativa Área Bodega
En el organigrama de la empresa, se puede apreciar las relaciones
directas e indirectas entre los diferentes cargos representados por el
personal administrativo, técnico y de despacho. A continuación se
encuentra una descripción de las funciones que desempeñan en cada
puesto de trabajo.
Jefe De Bodega.- El jefe de Bodega es el encargado de autorizar el
ingreso del personal de distribución para la validación de la mercadería a
despacharse. Validar la mercadería ubicada en la zona de despacho
antes de embarcar unidades de transporte (Expedición) Llenar el formato
de expedición vigente. Revisar requerimientos, reclamos, consultas o
novedades presentadas dentro de la operación, realizar el seguimiento a
las devoluciones recibidas de Quito para emitir el respectivo I/B que aplica
a los créditos.
Bodeguero Responsable De Recepcionar Embarques.- Debe
cumplir con el tiempo establecido en la recepción de contenedor.
Confirmar que el contenedor llegue con los sellos de seguridad de
aduana, desembarcar contenedor. Desembalar y clasificar pallet de la
mercadería para la validación de los productos. Confirmar P/O, factura,
descripción de los productos recibidos en packing list. Validación de
producto y cantidad a recibir indicada en packing list.
La Empresa 21
Entregar packing list junto con hojas de perchado a Jefa de Bodega,
para la emisión de Ingreso a Bodega. Colocar lotes y número de series de
productos que exigen tener esta información en el packing list.
Bodeguero Frio.- Son sus funciones y responsabilidades tener en
perfecto orden la bodega fría, informar a su superior sobre los productos
que tienen novedades como PVP bajos, fechas próximas a caducar,
nuevas imágenes de presentaciones, etc..
Colocar los despachos en rutas respectivas, perchar la mercadería
despachada por pedidos que luego se anulan, dar apoyo en las diferentes
tareas que se desarrollan dentro de la bodega.
Asistente Administrativo.- Son sus funciones y responsabilidades,
ingresar Guías de remisión (Guayaquil y Quito) en sistema AS400, de las
entregas ya realizadas.
Contestar llamadas de SAC, facturar pedidos a diarios, y a su vez de
solicitar Orden de Compra, Carta de Autorizaciones, Notas de Entregas,
Kardex, número de copia de factura de clientes que exigen dichos
documentos. Confirmar órdenes de demostración despachadas, en el
sistema, imprimir confirmación y anexar a los documentos de despacho
(guía de remisión) Emitir hoja de ruta y entrega de facturas con el debido
sustento al área de distribución, tener ordenados los archivos en general.
Operador De Picking En Sistema Ransa.- Son sus funciones y
responsabilidades llevar el control de los pedidos emitidos por los clientes,
entregar notas de entrega con sus respectivos picking a los bodegueros.
Hacer cumplir tiempos de despachos. Informar mediante un reporte
sobre los pedidos que se despachan una media hora antes del cierre de
despacho de ambas ciudades.
La Empresa 22
GR
ÁF
ICO
Nº
3
OR
GA
NIG
RA
MA
FU
NC
ION
AL
RA
NS
A S
.A.
La Empresa 23
2.1.5 Nómina De La Empresa
La empresa funciona en tres áreas, departamento administrativo,
Distribución, Almacenes.
CUADRO Nº5
NÓMINA DE RANSA
2.1.6 Clientes De La Empresa
Ransa S.A. ofrece servicio de logística y distribución a varias
empresas, tales como 3M, Protisa siendo este el que ocupa el mayor
espacio físico de las bodegas, Tetra pack, Omnilife, Imaco, Alicor, entre
otros. Dando buena referencia del servicio y de la empresa y de su gente
quienes forman parte fundamental de todas las operaciones de ella.
La Empresa 24
GRÁFICO Nº4
DISTRIBUCIÓN DEL MERCADO DE RANSA S.A.
Fuente: Ransa Comercial S.A.
Elaborado por: Eloísa Intriago
2.1.7 Clasificación De Productos Almacenados
Ransa cuenta un espacio físico de almacén de 2000 m², en los que
almacena materiales 100% de fácil combustión, gases comprimidos,
productos corrosivos e inflamables. Estos últimos considerados de alto
grado de peligrosidad para la salud del personal. (Ver anexo 11 y 12).
GRAFICO Nº5
REPRESENTACION GRAFICA DE PRODUCTOS SEGÚN
CLASIFICACION DE COMBUSTIBILIDAD
Fuente: Sistema Inventario Ransa Realizado por: Eloísa Intriago *Tamaño de muestra 146 ítems Total ítems inventario 3000 Stocks
La Empresa 25
2.1.8 Distribución De Planta
La Empresa 26
2.2 Procesos Productivos
2.2.1 Proceso De Recepción
El cliente emite un comunicado de la cantidad de contenedores que se
van a recibir por día, el mismo que es enviado al Jefe de Bodega.
El jefe de Bodega recibe el Packing y se lo entrega al Bodeguero
encargado de la recepción de contenedores. El Bodeguero Valida la
mercadería con el Packing y escribe en este las novedades en la
recepción ya sea por faltantes, mercadería en mal estado, códigos
diferentes, etc. El Bodeguero traslada la mercadería a la zona de
clasificación y validación de productos.
Una vez validada la carga, procede a percharla llenando un formato
de perchado (hoja de perchado) en la que indica la cantidad de cajas
perchadas y la equivalencia en unidades. Una vez perchada toda la carga
entrega los documentos (Packing y hoja de perchado) al Jefe de Bodega.
El jefe de bodega genera el ingreso respectivo y escanea los documentos
a los jefes respectivos y al cliente (Ver anexo 13).
2.2.2 Proceso De Convertidores
El Bodeguero recibe nota de entrega del convertidor con las
cantidades a recibir, el bodeguero recibe producto junto con la nota de
entrega, valida y percha. Entrega nota notas de entrega al jefe de bodega
para que realice el ingreso correspondiente (Ver anexo 13).
2.2.3 Proceso De Recepción De Devoluciones
El cliente envía un mail al departamento de distribución con copias a
Bodega, indicando el listado de mercaderías que serán devueltas.
El jefe de Bodega informa al Bodeguero encargado de las devoluciones,
el Bodeguero recibe la mercadería, indicando en los documentos el
La Empresa 27
estado en que se encuentran los productos devueltos, entrega los
documentos al operador del sistema para que realice el tramite respectivo
ingreso al sistema y al inventario, y genere notas de crédito si es el caso
(ver anexo 13).
2.2.4 Proceso De Despacho
SAC genera los pedidos solicitados por los clientes el auxiliar de
bodega da de baja en el sistema, imprime el soporte de picking y adjunta
a la nota de entrega. Entrega la nota de pedido al bodeguero encargado
de los despachos, el bodeguero asigna cada nota de pedido a un
bodeguero este despercha el producto, armando un pallet por cada nota
de pedido (ver anexo 13).
2.3 Maquinas Equipos Y Materiales Del Proceso De Producción
Ransa para el desarrollo de sus actividades de almacenaje recepción
y despacho cuenta con las siguientes maquinarias y equipos:
Maquinarias:
Transportadores Eléctricos y de Combustión
Carretas hidráulicas manuales
Equipo de Seguridad Personal
Botas puntas de acero
Casco de seguridad
Materiales
Precintos (Sellos de seguridad)
Pallets de Maderas
Strech Film
Guías de Remisión
CAPITULO III
SITUACION ACTUAL DE LA BODEGA
3.1 Condiciones De Trabajo
En la bodega se receptan productos inflamables, corrosivos, gases
comprimidos y combustibles como esponjas, papel higiénico,
desengrasantes, entre otras para ser despachados de acuerdo a los
pedidos del departamento de ventas.
La estructura principal es de hormigón armado, el techo es de zinc
galvanizado, en la parte superior de las paredes se encuentran situados
varios extractores de aire que evacuan en cierta parte los gases que se
generan en el interior de la bodega.
Las condiciones de trabajo están determinadas principalmente por los
siguientes factores y circunstancias: Estructura del trabajo, jornada,
horario, responsabilidad, interdependencia con otros, etc. Ambiente físico
en que se efectúan las actividades laborales (ruido, iluminación, calor,
ventilación, etc.). Sistema retribuido o remuneración, ya sean estos
salarios,beneficios sociales, etc. Elementos con los que se cuenta para
su protección personal y ejecución de las actividades
GRAFICO N°6
CONDICIONES DE TRABAJO POR ALTA PRESION
Situación Actual de la Bodega 29
GRAFICO Nº7
CONDICIONES DE RIESGO ELÉCTRICO
GRAFICO Nº8
CONDICIONES DE RIESGO DE INCENDIO Y EXPLOSIONES
GRAFICO Nº9
CONDICIONES DE RIESGO QUÍMICO
Situación Actual de la Bodega 30
GRAFICO Nº10
CONDICIONES DE RIESGO MANEJO DE GASES
GRAFICO Nº11
RIESGO POR CANSANCIO Y FATIGA
GRAFICO Nº12
FACTORES DE RIESGO POR MALOS PROCEDIMIENTOS
Situación Actual de la Bodega 31
3.1.1 Plan De Emergencia
3.1.1.1 Objetivos Del Plan De Emergencia
Evacuar en forma rápida y segura, a todos los trabajadores y
funcionarios, que se encuentren al interior de la empresa, y a personas
ajenas a la misma (Visitas, Asesores, Proveedores, Vendedores, etc.), en
caso de producirse una situación de emergencia, por las vías de
evacuación hacia la zona de seguridad.
3.1.2 Plan De Contingencia
Un plan de contingencia es un tipo de plan preventivo, predictivo y
reactivo. Presenta una estructura estratégica y operativa que ayudará a
controlar una situación de emergencia y a minimizar sus consecuencias
negativas. El plan de contingencia propone una serie de procedimientos
alternativos al funcionamiento normal de una organización, cuando alguna
de sus funciones usuales se ve perjudicada por una contingencia interna
o externa.
Esta clase de plan, por lo tanto, intenta garantizar la continuidad del
funcionamiento de la organización frente a cualquier eventualidad, ya
sean materiales o personales. Un plan de contingencia incluye cuatro
etapas básicas: la evaluación, la planificación, las pruebas de viabilidad y
la ejecución. Los especialistas recomiendan planificar cuando aún no es
necesario; es decir, antes de que sucedan los accidentes. Por otra parte,
un plan de contingencia debe ser dinámico y tiene que permitir la inclusión
de alternativas frente a nuevas incidencias que se pudieran producir con
el tiempo. Por eso, debe ser actualizado y revisado de forma periódica.
Un plan de contingencia también tiene que establecer ciertos objetivos
estratégicos y un plan de acción para cumplir con dichas metas.
El plan de emergencias es un instrumento de las acciones de intervención
del riesgo. Consiste en la planeación de acciones que deben efectuarse
http://definicion.de/plan/http://definicion.de/organizacionhttp://definicion.de/accidente/http://definicion.de/plan-de-accion
Situación Actual de la Bodega 32
en caso de suceder un evento específico. Por lo tanto, el plan de
emergencias se compone de varios planes de respuesta o contingencia
ante eventos específicos, como plan de evacuación, aglomeraciones,
terremoto. Todos estos planes de contingencia buscan que la comunidad
esté preparada para responder ante la ocurrencia de un evento.
Los planes de respuesta ante emergencias y desastres contemplan
qué hacer antes, durante y después de algún evento, con el apoyo y
operación del comité de seguridad y sus brigadas. Debe resaltarse la
importancia y necesidad de que tanto el comité de seguridad como las
brigadas, están compuestas principalmente por personas instruidas en la
materia. Los demás trabajadores cumplen una función de apoyo, pero la
responsabilidad recae en los brigadistas. Por ejemplo, la extinción de
incendios incipientes y la prestación de primeros auxilios en la zona de
impacto, debe ser realizada por personal instruido en ello.
3.2 Carga Inmobiliaria
3.2.1 Materiales De Construcción
Los Galpones de 270 m2 (9 m de frente por 30 m de largo) construido.
La separación entre las columnas (lateral) es de 5.00 m.
Piso con espesor de 15 cm. en concreto de 250 Kg. /cm2 con doble malla
electro soldadas 100 x 100 mm. Paredes de bloque e = 15 cm. de
concreto en obra limpia y bloques de ventilación. Incluye machones y
vigas. El resto de las fachadas además de bloque de concreto y de
ventilación, incluye Portones Corredizos 3.00 x 4.00 m, fabricados con
lámina de Hierro Pulido con espesor 1.4 mm. La altura del galpón: 18 m
(altura de columnas) y 20 m en cumbrera, la cobertura del techo con
lámina de zinc galvanizado y con láminas traslúcidas, lo que permite
aprovechar la luz natural en el día, y contribuir con el ahorro de energía.
Canales de agua de lluvia con láminas galvanizadas Cal # 20.
Situación Actual de la Bodega 33
3.2.2 Electricidad
El sistema eléctrico de la empresa esta constituido de la siguiente
manera, según detalle a continuación:
Puntos 220 V. para colocación de luminaria. Salidas 110 V para
tomacorrientes.
Tablero de distribución en caja metálica trifásico 120/220 voltios
con interruptor termo magnético. Luminarias internas de 4 tubos.
3.3 Sistema De Detección De Incendios
En forma generalizada el sistema contra incendio está conformado de
la siguiente manera:
3 Cisternas para almacenamiento de agua que suman 120m³
2 Bombas contra incendio para trabajo alternado, una de 25 Hp y
250 Gpm, y otra de 40 Hp y 500 Gpm
La tubería de alimentación a la red es de 4”ø
Se divide en 3 ramales, 2 terminan en la Bodega de Papel
higiénico y otro en la bodega de productos varios.
Tiene 11 Gabinetes con manguera de caucho y lona (6 en Bodega
de papel higiénico y 5 en bodega de productos varios)
Cuenta con 10 carretes con mangueras semirrígidas (6 en bodega
de papel higiénico y 4 en bodega de productos varios)
18 Detectores de Humo.
10 Estaciones Manuales
6 Difusores de Sonido
El sistema contra incendio puede ser activado manualmente por
cualquiera de los trabajadores, estas estaciones manuales se encuentran
situadas en lugares específicos de la bodega, las mismas que pueden ser
visualizadas en el panel central.
Situación Actual de la Bodega 34
3.4 Equipos De Extinción De Incendios
La empresa cuenta con 25 Extintores de incendio Agua, PQS y CO2
los mismos no se encuentran situados en forma adecuada según indican
las normas. Para la evaluación de la cantidad de extintores necesarios en
la empresa se recurrirá al reglamento de prevención de incendios en su
art. 50,51 y 52 y para la elección del tipo de extintor a utilizar se recurrirá
al Art. 159 del decreto ejecutivo 2393 (Ver anexo 14).
3.5 Intervención Del Cuerpo De Bomberos
El benemérito cuerpo de bomberos más cercano a la empresa se
encuentra ubicado en Pascuales el mismo que tendría un tiempo de
intervención aproximado de 15 minutos.
3.6 Determinación De Datos Estadísticos E Indicadores De Seguridad
Entre las causas más frecuentes de accidentes en el manejo de
materiales se encuentra: Desconocer el método para levantar o descargar
objetos en forma apropiada. Levantar o transportar objetos demasiados
pesados, recorrer distancias muy largas transportando materiales.
Sujetar incorrectamente o tomar objetos en forma inadecuada. Apilar
o retirar materiales de manera incorrecta. No usar los elementos de
protección personal, como zapatos de seguridad y guantes.
GRAFICO Nº13
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Situación Actual de la Bodega 35
En la empresa no existe jefe de seguridad industrial, por este motivo
para la evaluación de la peligrosidad de la empresa se obtiene
información del departamento de recursos humanos y del jefe de bodega,
se recopiló información del año 2009.
CUADRO Nº6
REPORTE DE ACCIDENTES
Fuente: Ransa S.A Elaborado por: Eloísa Intriago
GRAFICO Nº 14
REPRESENTACIÓN GRAFICA DE ACCIDENTES
Fuente: Ransa S.A Elaborado por: Eloísa Intriago
Situación Actual de la Bodega 36
Para poder determinar y establecer comparaciones de
accidentabilidad o para valorar el grado de seguridad se utilizan índices
recomendados por la organización internacional del trabajador (OIT) los
mismos que son:
Índice de frecuencia
Índice de gravedad
Índice de frecuencia.- Relaciona el número de accidentes registrados
en un periodo de tiempo y el número de horas-hombre trabajadas en
dicho periodo. En esta fórmula se toma en consideración el accidente
ocurrido.
Se calcula si:
Donde:
N: Numero de accidentes que han producido incapacidad
H-H: Total de horas hombre trabajadas en determinado periodo (seis
meses o un año).
Índice de Frecuencia= 97000000
1182 82080
Índice de Gravedad = T*1000000
H-H
T: Tiempo perdido por los accidentes de trabajo (Días de cargo más
días actuales en casos de incapacidad), ver anexo 15.
Índice de Gravedad = 120000000
1462 82080
Índice de Frecuencia= N*1000000
H-H
Situación Actual de la Bodega 37
3.7 Análisis E Identificación De Problemas
3.7.1 Identificación De Problemas
En este capítulo analizaremos los factores de riesgos físicos,
mecánicos, ergonómicos, químicos, aplicando el método Fine, y
realizaremos la evaluación del riesgo de incendio aplicando el método
Gretener.
3.7.2 Análisis De Factores De Riesgos Método Fine
GRAFICO Nº15
OPERACIÓN Nº1 DESEMBARQUE DE MERCADERÍA
Desarrollo:
Nº de trabajadores expuestos: 3
Tiempo de exposición: 2 horas
Consecuencia (C)= 4
Probabilidad (P)= 10
Exposición (E)= 10
Grado de peligrosidad
GP=CxPxE
Situación Actual de la Bodega 38
GP= 4x10x10= 400
Interpretación: Según la escala de interpretación 400 se considera
Medio.
Grado de Repercusión
GR=GPxFP
Según cuadro N°4 si % Expuestos = 4 el Factor de ponderación (FP)= 1
GR= 400 x 1= 400
Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de
repercusión se considera bajo.
Como se ve en la Grafica N° 15 las personas que tienen que
descargar la carga no cuentan con fajas lumbares, lo que puede
ocasionarles lesiones musculares por sobre esfuerzo, pueden golpearse
con la carreta manual, al no medir la fuerza pueden ser aplastados por la
carga, sin descartar que no cuentan con casco de seguridad lo que
ayudaría a proteger la cabeza en el posible caso de darse uno de estos.
CUADRO Nº7
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
% Expuestos = 3
X 100% = 4 79
Situación Actual de la Bodega 39
GRAFICO Nº16
OPERACIÓN Nº2 MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS
Desarrollo:
Nº de trabajadores expuestos: 12
Tiempo de exposición: 1 hora
Consecuencia (C)= 4
Probabilidad (P)= 7
Exposición (E)= 10
Grado de peligrosidad
GP=CxPxE
GP= 4x7x10= 280
Interpretación: Según la escala de interpretación 280 se considera
Bajo.
Grado de Repercusión
GR=GPxFP
% Expuestos = 12
X 100% = 15 79
Según cuadro N°4 si % Expuestos = 15 el Factor de ponderación (FP)=1
GR= 280 x 1= 280
Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de
repercusión se considera Bajo.
Situación Actual de la Bodega 40
En el Grafico N°16 se observan algunos de los productos que se
almacenan en la bodega los mismos que son de varios tipos, en este caso
se puede dar lugar a una contaminación cruzada debido a que son
diferentes productos que no tienen las mismas características. Los
trabajadores que manipulan estos productos están expuestos a sufrir
dolencias respiratorias, irritaciones cutáneas al dar lugar a un derrame.
CUADRO Nº8
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
GRAFICO Nº 17
OPERACIÓN Nº3 DESPACHO DE MERCADERÍA
Desarrollo:
Nº de trabajadores expuestos: 2
Tiempo de exposición: 3 horas
Consecuencia (C)= 10
Probabilidad (P)= 10
Exposición (E)= 7
Situación Actual de la Bodega 41
Grado de peligrosidad
GP=CxPxE
GP= 10x10x7= 700
Interpretación: Según la escala de interpretación 700 se considera alto.
Grado de Repercusión
GR=GPxFP
% Expuestos = 2
X 100% = 3 79
Según cuadro N°4 si % Expuestos = 3 el Factor de ponderación (FP)=1
GR= 700 x 1= 700
Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de repercusión
se considera Bajo.
Como se ve en el grafico N°17 los trabajadores están expuestos a
varios riesgos los mismos que traerían consecuencias graves sin excluir
pérdidas humanas. Como factor base se determina el exceso de
confianza por parte de los trabajadores, la falta de uso de protecciones
adecuadas como canastillas para la elevación de personas utilizando
montacargas, el uso de casco de seguridad, la persona que se encuentra
en la parte superior puede perder el equilibrio y caer al suelo.
CUADRO Nº9
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
Situación Actual de la Bodega 42
GRAFICO N°18
OPERACIÓN Nº4 CONTEO DE PRODUCTOS
Desarrollo:
Nº de trabajadores expuestos: 20
Tiempo de exposición: 2 horas
Consecuencia (C)= 4
Probabilidad (P)= 10
Exposición (E)= 10
Grado de peligrosidad
GP=CxPxE
GP= 4x10x10= 400
Interpretación: Según la escala de interpretación 400 se considera medio
Grado de Repercusión
GR=GPxFP
% Expuestos = 20
X 100% = 25 79
Según cuadro N°4 si % Expuestos = 25 el Factor de ponderación (FP)=2
GR= 400 x 2= 800
Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de repercusión
se considera Bajo.
Situación Actual de la Bodega 43
En la operación de conteo de productos, maquila los trabajadores
están expuestos a riesgos ergonómicos, debido a las malas posturas al
realizar el trabajo de pie. El exceso de calor en el área ocasiona que el
personal sufra de stress laboral y deshidratación, sumándose a esto la
velocidad con la que deben realizar el trabajo.
CUADRO Nº10
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
GRAFICO N°19
OPERACIÓN Nº5 PERCHAJE/DESPERCHAJE BOBINAS DE PAPEL
Desarrollo:
Nº de trabajadores expuestos: 47
Tiempo de exposición: 1 hora
Consecuencia (C)= 10
Probabilidad (P)= 7
Situación Actual de la Bodega 44
Exposición (E)= 4
Grado de peligrosidad
GP=CxPxE
GP= 10x7x4= 280
Interpretación: Según la escala de interpretación 280 se considera Bajo
Grado de Repercusión
GR=GPxFP
% Expuestos = 20
X 100% = 59 79
Según cuadro N°4 si % Expuestos = 59 el Factor de ponderación (FP)=3
GR= 280 x 3= 840
Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de repercusión
se considera Bajo.
En la bodega se almacenan las bobinas de papel higiénico, las
mismas que son cortadas para formar los rollos pequeños, este papel al
ser cortado genera picadillo (desperdicio) este afecta al sistema
respiratorio debido al depósito de esas micro partículas en los alvéolos
pulmonares, otro riesgo al que están expuestos los trabajadores es al
aplastamiento por la carga y al volqué del montacargas al momento de la
recepción.
CUADRO Nº11
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
Situación Actual de la Bodega 45
3.7.3 Resumen De Factores De Riesgo
C
UA
DR
O N
°12
RE
SU
ME
N D
E F
AC
TO
RE
S D
E R
IES
GO
Situación Actual de la Bodega 46
Situación Actual de la Bodega 47
3.7.4 Priorización De Factores De Riesgo
CUADRO Nº13
PRIORIZACIÓN DE FACTORES DE RIESGO
Situación Actual de la Bodega 48
3.7.5 Representación Grafica De Los Factores De Riesgo
CUADRO Nº 14
REPRESENTACION GRAFICA DE PRIORIZACION DEL GRADO DE
PELIGROSIDAD DE LOS FACTORES DE RIESGO
GRAFICO Nº20
REPRESENTACION GRAFICA DE PRIORIZACION DEL GRADO DE
PELIGROSIDAD DE LOS FACTORES DE RIESGO
Situación Actual de la Bodega 49
3.7.6 Mapa De Factores De Riesgo
Situación Actual de la Bodega 50
3.7.7 Análisis De Riesgo De Incendio Método Gretener
Situación Actual de la Bodega 51
3.7.8 Determinación de las Causas de los Problemas
Se han identificado las principales causas de los problemas con
relación a los accidentes laborales y las enfermedades profesionales
tomando como base los factores de riesgos presentes en las operaciones
diarias de la empresa.
Se han identificado las principales causas de los problemas con
relación a los accidentes laborales y ocurrencia de las enfermedades
profesionales, debido a los factores de riesgo presentes en las
operaciones diarias de la empresa.
Para el reconocimiento de los mismos se ha elaborado el diagrama
causa efecto de los problemas identificados, con el propósito de conocer
las causas por las que ocurren estos incidentes y accidentes laborales, a
su vez verificar que los problemas identificados en la empresa sean de
mayor prioridad para el estudio que se está realizando. A continuación se
detallan los problemas identificados y sintetizados en los siguientes
diagramas.
GRAFICO N°21
DIAGRAMA CAUSA EFECTO ACCIDENTES DE TRABAJO
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO
4.1 Introducción
El diagnostico de los problemas, indica que los principales factores de
riesgo que afectan la salud de los trabajadores y la seguridad de los
mismos, hace referencia al grupo de factores que intervienen en el flujo
normal de las actividades tales como lesiones, entorno, mala señalización
y distribución e incumplimiento del reglamento interno de trabajo.
Sumándose a estos factores los factores ergonómicos por posturas
incomodas en el trabajo y en el levantamiento de pesos y los factores
mecánicos, además del manejo inseguro de los productos químicos que
entrañan riesgos a la salud de los trabajadores, como los principales
problemas que atraviesa la empresa en materia de Seguridad y salud
Ocupacional.
4.1.1 Identificación De Los Problemas Encontrados
En los precedentes capítulos (II y III) se identificaron problemas tales
como: la falta de normas y procedimientos en el área de trabajo, mala
utilización del equipo de protección personal, falta de señalización
adecuada, red del sistema contra incendio insuficiente para el edificio,
pocos extintores contra incendio con mantenimiento ineficiente,
inexistencia de información de los peligros de los productos manipulados,
falta de adecuado aprovisionamientos de equipo de protección personal,
los mismos que dan origen a los actos inseguros trayendo consigo
accidentes de trabajo, y perdida de días laborables para la empresa,
originando también perdidas monetarias a la misma.
Diagnóstico 53
En la detección de estos problemas se utilizo técnicas tales como:
panorama de factores de riesgo (Método FINE) y evaluación de riesgo de
incendio GRETENER), los mismos que nos dan información clara de los
inconvenientes encontrados.
4.2 Identificación De Problemas Encontrados En El Área De Bodega
La falta de conocimiento es provocada por la falta de capacitación
constante y el exceso de confianza de parte de los trabajadores,
relacionados con la seguridad y salud ocupacional.
Consecuencias.- Daños físicos a los trabajadores, equipos,
materiales e instalaciones.
Riesgos.- En las áreas debido a que no existe una adecuada
señalización en todas las áreas de la planta.
Ruidos y vibraciones.- Estos se ocasionan por el funcionamiento de
la maquinaria, sin poder reducirlo debido a que las paredes de los
compartimentos no sirven de aislantes de ruido.
Maquinaria en mal estado.- Las maquinarias se encuentran en malas
condiciones de trabajo debido a la falta de un plan de mantenimiento.
Posturas incomodas inseguras.- Estas se dan debido al
desconocimiento de las normas de seguridad en el trabajo por parte de
los bodegueros, los mismos que adoptan posiciones incomodas al
momentos de despachar la mercadería, trabajando también en espacios
reducidos. Ocasionando lesiones a futuro al personal, por malas posturas
y actividades repetitivas por jornadas extendidas afectando principalmente
su musculatura, además de hacerse frecuentes los malestares afectando
principalmente al personal femenino.
Diagnóstico 54
Manipulación de productos peligrosos.- Esto es ocasionado debido
a la falta de señalización e información del grado de peligrosidad del
producto y la falta de EPP para manipulación de estos.
Los productos carecen de hoja de seguridad las mismas que indican
la forma correcta de manipular y controlar la peligrosidad de los mismos.
4.3 Determinación De Días Perdidos Por Accidentes
A continuación se detalla un histórico de los accidentes ocurridos
durante el año 2009 con el detalle de días perdidos, los cuales han sido
registrados por el departamento de Recursos humanos.
CUADRO N°15
Diagnóstico 55
CUADRO N° 16
Diagnóstico 56
GRAFICO N°22
REPRESENTACION GRAFICA DE DIAS PERDIDOS – NUMERO DE
ACCIDENTES POR MES AÑO 2009
Los días perdidos por accidentes de trabajo han sido 262 días en el
año 2009. Para determinar el costo de cada día perdido por accidente, se
ha procedido de la siguiente manera:
1. Se calcula el costo por hora – hombre, para lo cual se ha
considerado el sueldo básico de $395.69 y 25 Días laborables.
Diagnóstico 57
2. Se obtiene el costo Hora Hombre de $ 1.98, se determina la
cantidad de horas perdidas en 262 días perdidos por accidentes de
trabajo ocasionados durante el año 2009, considerando que el
turno por día es de 12 horas.
De esta manera se determina que el valor perdido por la empresa es
de $ 6.225,12 por los 262 días perdidos por los accidentes de trabajo
durante el año 2009. En el siguiente cuadro de detallan los accidentes de
mayor relevancia en base a su frecuencia de ocurrencia, de acuerdo a los
estadísticos del cuadro N°15.
CUADRO N°17
FRECUENCIA DE ACCIDENTES
Diagnóstico 58
GRAFICO N°23
REPRESENTACION GRAFICA DE ACCIDENTES
4.4 Cuantificación de las pérdidas
La cuantificación de los costos obedece a factores externos, por
ejemplo si la empresa no cumple con las normativas de seguridad y Salud
ocupacional, estará expuesta a sanciones y multas que traerán consigo
pérdidas de hasta 30 salarios mínimos vitales, es decir $7200 como
sanción máxima que contempla la ley.
Además una posible clausura de la organización será perjudicial para
la compañía que perderá dinero por dejar de distribuir los productos de
sus clientes, con el agravante de que la imagen de la empresa se verá
afectada, perdiendo competitividad en el mercado.
CAPITULO V
PROPUESTA
5.1 Objetivos De La Propuesta
Luego de analizar en el capítulo III la situación de la empresa y
además haber revisado la normativa legal concerniente a seguridad
industrial se plantean los siguientes objetivos:
Implementar un comité de seguridad e higiene industrial, como lo
establece el decreto ejecutivo 2393 del reglamento de seguridad y
salud de los trabajadores en su art.14, como medida de prevención
y seguridad ocupacional.
Desarrollar programas de higiene y seguridad acorde con las
necesidades del área
Formar una cultura de higiene y seguridad en el área de trabajo.
5.2 Legislación Y Aspectos Legales De La Prevención De Riesgos
A Considerar
5.2.1 Decreto Ejecutivo 2393 Reglamento De Seguridad Y Salud De
Los Trabajadores Y Mejoramiento Del Medio Ambiente
Art. 11.- Obligaciones de los empleadores.- Son obligaciones
generales de los personeros de las entidades y empresas públicas y
privadas, las siguientes disposiciones de carácter obligatorio para todo
empleador con su empleado de manera obligatoria y completa : Cumplir
las disposiciones de este reglamento y demás normas vigentes en materia
de prevención de riesgos laborales en cada puesto de trabajo.
Propuesta 60
Adoptar las medidas necesarias para la prevención de los riesgos que
puedan afectar a la salud y el bienestar de los trabajadores en los lugares
de trabajo de su responsabilidad.
Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas,
herramientas y materiales para un trabajo seguro. Organizar y facilitar los
servicios médicos, comités y departamentos de seguridad, con sujeción a
las normas legales vigentes. Entregar gratuitamente a sus trabajadores
vestido adecuado para el trabajo y los medios de protección personal y
colectiva necesarios.
Efectuar reconocimientos médicos periódicos de los trabajadores en
actividades peligrosas y especialmente cuando sufran dolencias o
defectos físicos o se encuentren en estado o situaciones que no
respondan a las exigencias psicofísicas de los respectivos puestos de
trabajo.
Art. 13.- Obligaciones de los trabajadores.- Asistir a los cursos
sobre control de desastres, prevención de riesgos, salvamento y
socorrismo programados por la empresa u organismos especializados del
sector público.
Usar correctamente los medios de protección personal y colectiva
proporcionados por la empresa y cuidar de su conservación. Cuidar de su
higiene personal, para prevenir el contagio de enfermedades y someterse
a los reconocimientos médicos periódicos programados por la empresa.
Colaborar en la investigación de los accidentes que hayan
presenciado o de los que tengan conocimiento realizando entrevistas a
los implicados o personas presentes en el momento del accidente o
incidente con el objetivo de esclarecer cuales fueron las causas del mismo
para poder toma medidas.
Propuesta 61
Art.14.- De los comités de seguridad e higiene en el trabajo.- En
todo centro de trabajo en que laboren más de quince trabajadores deberá
organizarse un comité de seguridad e higiene del trabajo integrado en
forma paritaria por tres representantes de los trabajadores y tres
representantes de los empleadores, quienes de entre sus miembros
designaran un presidente y secretario que durara un año en sus funciones
pudiendo ser reelegidos indefinidamente. Si el presidente representa al
empleador, el secretario representara a los trabajadores y viceversa.
Cada representante tendrá un suplente elegido de la misma forma que
el titular y que será principal izado en caso de falta o impedimento de
este. Concluido el periodo para el que fueron elegidos deberá designarse
al presidente y secretario.
Para ser miembro del comité se requiere trabajar en la empresa, ser
mayor de edad, saber leer y escribir y tener conocimientos básicos de
seguridad e higiene industrial.
Los titulares del servicio médico de empresa y del departamento de
seguridad serán componentes del comité, actuando con voz y sin voto.
Art.15.- De la unidad de seguridad e higiene en el trabajo.- En las
empresas permanentes que cuentan con cien o más trabajadores
estables, se deberá contar con una unidad de seguridad e higiene,
dirigido por un técnico en la materia que reportara a la más alta autoridad
de la empresa o entidad.
En las empresas o centros de trabajo calificados de alto riesgo por el
comité interinstitucional, que tenga un número inferior a cien trabajadores,
pero mayor de cincuenta se deberá contar con un técnico en seguridad e
higiene del trabajo. De acuerdo al grado de peligrosidad de la empresa. El
comité podrá exigir la conformación de una unidad de seguridad.
Propuesta 62
Son funciones de la unidad de seguridad e higiene entre otras, las
siguientes:
Reconocimiento y evaluación de riesgos
Control de riesgos profesionales
Promoción y adiestramiento de los trabajadores
Registro de accidentalidad, ausentismo y evaluación estadística de
los resultados
Art.154.- Sistemas de detección de incendios.- En los locales de
alta concurrencia o peligrosidad se instalaran sistemas de detección de
incendios, cuya instalación mínima estar compuesta por los siguientes
elementos: equipo de control y señalización, detectores y fuente de
suministro.
Equipo de control y señalización.- estará situado en lugar
fácilmente accesible y de forma que sus señales puedan ser audibles y
visibles. Estará provisto de señales de aviso y control para cada una de
las zonas en que se haya dividido la instalación industrial.
Detectores.- Situados en cada una de las zonas en que se ha dividido
la instalación. Serán de la clase y sensibilidad adecuadas para detectar el
tipo de incendio que previsiblemente pueda conducir cada local, evitando
que los mismos puedan activarse en situaciones que no correspondan a
una emergencia real provocando confusión e incluso accidentes por la
falta de información.
Los límites mínimos referenciales respecto al tipo, numero, situación y
distribución de los detectores son los siguientes: detectores térmicos y
termovelocimétricos: 1 detector al menos por cada 30 metros cuadrados e
instalados a una altura máxima sobre el suelo de 7.5 metros, serán de la
clase y sensibilidad adecuadas para detectar el tipo de incendio.
Propuesta 63
Detectores de humos: 1 detector al menos cada 60 metros
cuadrados en locales de altura inferior o igual a 6 metros y cada 80
metros cuadrados si la altura fuese superior a 6 metros e inferior a 12
metros.
En pasillos deberá disponerse de un detector al menos cada 12
metros cuadrados.
Fuente de suministro de energía.- La instalación estará alimentada
como mínimo por dos fuentes de suministro, de las cuales la principal será
la red general del edificio. La fuente secundaria de suministro dispondrá
de una autonomía de 72 horas de funcionamiento en estado de vigilancia
y de una hora en estado de alarma.
Art.161.- Salidas de emergencia.- Cuando las instalaciones
normales de evacuación, no fuesen suficientes o alguna de ellas pudiera
quedar fuera de servicio, se dotara de salidas o sistemas de evacuación
de emergencia. Las puertas o dispositivos de cierre de las salidas de
emergencia, se abrirán hacia el exterior y en ningún caso podrán ser
corredizas o enrollables.
Las puertas y dispositivos de cierre, de cualquier salida de un local
con riesgo de incendio, estarán provistos de un dispositivo interior fijo de
apertura, con mando sólidamente incorporado.
Las salidas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1.20 metros,
debiendo estar siempre libres de obstáculos y debidamente señalizadas.
Art.164.- Señalización de seguridad.- La señalización de seguridad
no sustituirá en ningún caso a la adopción obligatoria de las medidas
preventivas, colectivas o personales necesarias para la eliminación de los
riesgos existentes, sino que será complementaria a las mismas.
Propuesta 64
La señalización de seguridad se empleara de forma tal que el riesgo
que indica sea fácilmente advertido o identificado. Su emplazamiento se
realizara:
Solamente en los casos en que su presencia se considere
necesaria.
En los sitios más propicios
En posición destacada
De forma que contraste perfectamente en el medio ambiente que la
rodea, pudiendo enmarcarse para este fin con otros colores que
refuercen su visibilidad.
Art.166.- Sujeción al reglamento del cuerpo de bomberos.- Se
cumplirá además con las normas establecidas en el reglamento respectivo
de los cuerpos de bomberos del país.
Art.167.- Colores de seguridad. Tipos de colores.- Los colores de
seguridad se atendrán a las especificaciones contenidas en las normas
del INEN.
Art.168.- Condiciones de utilización.- Tendrán una duración
conveniente, en las condiciones normales de empleo, por lo que se
utilizaran pinturas resistentes al desgaste y lavables, que se renovarán
cuando estén deterioradas, manteniéndose siempre limpias.
Su util