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ESCUELAS TECNICAS RAGGIO
Unidad Nº3: Aglomerantes.
Materiales Aglomerantes
Desde que comenzó el empleo de materiales pétreos para la construcción, surgió la necesidad de contar
con algún otro material complementario capaz de unir los diversos tipos de piedras naturales o artificiales,
formando conjuntos más o menos monolíticos, limitando o anulando los movimientos relativos de las
distintas piezas, así como el pasaje del aire entre las juntas, facilitando al mismo tiempo la transmisión de
las cargas de una piedra a otra con cierta uniformidad, sin la necesidad de aplanar previamente las
superficies en contacto para conseguir su paralelismo.
Para cumplir esas funciones se requieren sustancias capaces de desarrollar no solamente la cohesión
necesaria para adquirir la resistencia indispensable para soportar las cargas, sino que también presenten
una adecuada adhesión con los materiales pétreos; por supuesto que las condiciones en cuestión, una vez
adquiridas deben ser razonablemente permanentes e inalterables bajo las condiciones normales de uso.
Las propiedades requeridas pueden ser alcanzadas por procesos químicos o físicos o combinación de
ambos. Los aglomerantes de uso más corriente en la actualidad adquieren su cohesión y adhesión
mediante reacciones químicas del tipo irreversibles. Los que se basan en procesos físicos, en su mayoría
del tipo reversible, están expuestos a variaciones más o menos grandes de sus propiedades.
Los principales aglomerantes empleados en la industria de la construcción para vincular elementos pétreos
naturales o artificiales son:
- Arcilla. - Cales. - Cementos. - Yesos. - Asfalto.
La arcilla tiene un interés más bien de carácter histórico que practico, pues su uso sea perdido casi por
completo, quedando relegado únicamente a casos especiales.
Los otros tres, cales, cementos y yeso, constituyen el grupo de uso más difundido en la actualidad. Aunque
presentan propiedades y características muy distintas entre sí, poseen, no obstantes, algunas en común.
Por ejemplo, los tres actúan por procesos químicos y los tres están constituidos por compuestos de calcio.
(Aglomerantes Cálcicos). En las cales el fundamental es el óxido de calcio, en los cementos los silicatos y
aluminatos de calcio, y en los yesos el sulfato de calcio.
Estos tres aglomerantes constituyen sustancias químicamente inestables, que puestos en las condiciones
ambientales y frente a los reactivos adecuados reaccionan químicamente, adquiriendo las características
definitivas y desarrollando la cohesión y adherencia requerida.
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Los aglomerantes en cuestión se clasifican en Aéreos e Hidráulicos, Aéreos son aquellos que necesitan
forzosamente del aire para producir las reacciones e Hidráulicos los que no lo necesitan.
El primer grupo pertenecen las cales denominadas cales aéreas que reaccionan con el anhídrido carbónico
que toman del aire. En el segundo grupo, el de los aglomerantes hidráulicos, están comprendidas las cales
hidráulicas, los cementos y los yesos. Este grupo de aglomerantes reaccionan en lugares privados del aire,
tal como ocurre en el interior de una estructura de mucho espesor o enterrada o sumergidas. Los dos tipos
de aglomerantes requieren la presencia de agua, pero con funciones distintas para cada caso; en los
aglomerantes aéreos, el agua oficia simplemente de plastificante y en los hidráulicos además de
plastificante actúa como agente de reacción de las sustancias que las constituyen.
CALES
Por las características de su proceso de endurecimiento, las cales se clasifican en Aéreas e Hidráulicas. Las
primeras cales necesitan imprescindiblemente para adquirir poder aglomerante, el contacto en el aire, del
cual extraen el anhídrido carbónico (CO2). Las otras cales, pueden conseguir esa capacidad de aglomerar
tanto en contacto con el aire como al abrigo de él, bajo el agua, por ejemplo.
CALES AEREAS
Se fabrican usando como materia prima rocas calcáreas con pocas impurezas, o sea constituida en casi su
totalidad por carbonato de calcio (CO3Ca) Esta se someten a la acción del calor (Calcinación) en hornos
verticales, generalmente del tipo continuo.
La acción del calor, que debe elevar la temperatura a 900ºC acelerando la disociación del material en
Anhídrido carbónico (CO2) y oxido de calcio (CaO).
CO3Ca + Calor = CO2 + CaO
El anhídrido carbónico se elimina con los gases de la combustión, quedando como producto final el óxido
de calcio.
El óxido de calcio, llamado comúnmente Cal Viva, es una sustancia inestable desde el punto de vista
químico y trata de apoderarse del agua del aire o de las otras sustancias que lo contengan con que se pone
en contacto, es eminentemente caustico. Cuando se le suministra agua en cantidades suficientes, la cal
viva se hidrata, transformándose en hidróxido de calcio o cal apagada.
CaO + H2O = Ca(OH)2 + Calor
Esta reacción se produce acompañada de un fuerte desprendimiento de calor y un gran aumento de
volumen llegando a ser del doble que el primero, esta circunstancia obliga a hidratar completamente la
cal viva antes de incorporarlo en los morteros y estructuras, ya que si ese proceso se hiciera después la
expansión provocaría dislocamiento y roturas.
La cal hidratada o apagada tampoco es químicamente estable, tiende a combinarse con el anhídrido
carbónico del aire
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Ca(OH)2 + CO2 = CO3Ca + H2O
Al recombinarse vuelve a la composición química de la roca original; al hacerlo cristaliza y las masas de
cristales se traban y entrecruzan entre si desarrollando resistencia y poder aglomerante.
Todo este proceso es lento, demorándose más de treinta días en conseguirse resistencia moderadas.
Además, el hecho de necesita el contacto con el aire, hace que este aglomerante no pueda usarse en
estructuras gruesas o sumergidas.
La cal aérea puede clasificarse en Grasa o Magra según el contenido de impurezas que contenga. Cuando
le contenido es inferior al 10%, la cal es grasa, y cuando existe 10% o más de impureza se lo denomina
magra.
El CaO puede asimismo hidratarse y transformarse en polvo de cal (Hidróxido de calcio en polvo)
dependiendo ello de la cantidad de agua que se agregue para producir el apagado. Si al OCa lo vinculamos
con la cantidad de agua justa y necesaria para producir la reacción, 33% del peso de la cal, obtenemos un
material pulverulento (cal aérea hidrata en polvo) que es como obtenemos comercialmente a la cal aérea.
A continuación se detallan los procesos de fabricación de cales aéreas:
CALES HIDRAULICAS
La necesidad de contar con aglomerantes que no dependan en forma exclusiva del aire para desarrollar
resistencia, dio lugar a la fabricación de las cales hidráulicas. Estas se fabrican con roca calcárea que
contengan finamente diseminadas en su masa, en carácter de impurezas, cantidad variable de arcilla (más
del 5%). Esta sustancia que químicamente es un silicato de alúmina hidratada. Se deshidrata y disocia en
el proceso de cochura, en el cual se alcanzan temperaturas ligeramente superiores a los 1200ºC
produciendo que el anhídrido silícico y la alúmina se combinen con el óxido de calcio. En consecuencia, en
los trozos de cal viva fabricados, ya no habrá oxido de calcio solamente, sino que también habrá silicatos
CO3Ca
Piedra Caliza
+ CO2 T°
Ca(OH)2
CO2
+ H2O CaO Cal Viva
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y aluminatos de calcio. Estos últimos compuestos, cuando entran en contacto con el agua reaccionan
transformándose en hidrosilicatos e hidroaluminatos de calcio que cristalizan confiriendo así resistencia y
poder aglomerante sin necesidad de estar en contacto con el aire. Por esta razón a estas cales se las
denomina hidráulicas. El mayor o menor poder hidráulico depende de la cantidad de Anhídrido silícico y
alúmina que se haya combinado con el óxido de calcio.
La existencia de óxido de calcio en la cal viva obliga a que la cal hidráulica, al igual que la cal aérea, deba
ser hidratada o apagada antes de incorporarse a los morteros. Pero en este caso la operación es más
compleja, por cuanto conjuntamente con las partículas de óxido de calcio a hidratar existen las de silicato
y aluminatos de calcio que si se hidratan antes de tiempo se transforman en partículas inertes que no solo
no mejoran la cal, sino que la enmagrecen. Afortunadamente la reacción de los silicatos y aluminatos de
calcio es más lenta que la del óxido de calcio, lo cual hace posible apagar la cal viva. Para ello vasta con
suministrar en forma de riego la cantidad imprescindible de agua para hidratar el óxido de calcio, sin que
quede sobrante que pueda hidratar los compuestos hidráulicos.
La operación de apagado para obtener la cal hidráulica es delicada, ya que, si se agrega menor cantidad
de agua de la necesaria, quedaran partículas de óxido de calcio sin apagar, proceso que se cumplirá
después de incorporada en los morteros, haciéndolo expansivo; mientras que si hay exceso de agua se
anula en parte o totalmente el poder hidráulico.
La cal hidráulica se abastece en forma polvorienta, envasada en bolsas de 25kg o 30kg.
De los expuesto se deduce que las cales hidráulicas serán variables en su calidad de acuerdo al tenor de
arcilla que contenga el calcáreo de dónde provino. Por tal circunstancia, el instituto I.R.A.M. en su norma
1508 clasifica las cales en:
- Cal hidráulica cálcica hidratada en polvo Clase A
- Cal hidráulica cálcica hidratada en polvo Clase B
- Cal hidráulica cálcica hidratada en polvo Clase C
Que se diferencia entre otras cosas, por la resistencia a la compresión, la que deberá quedar comprendida
entre los siguientes valores.
7 Días 28 Días
Clase A 15Kg/cm2 ≥ que a los 7 días
Clase B 10Kg/cm2 ≥ que a los 7 días
Clase C 5Kg/cm2 ≥ que a los 7 días
CEMENTOS
El Cemento Portland no es un producto químico puro, sino un material artificial de muy compleja
estructura, que en contacto con el agua se transforma en una serie de productos coloidales y micro
cristalinos que, paulatinamente, por modificaciones en su estructura coloidal y crecimiento entrelazado
de cristales, producen el endurecimiento del todo y le confieren su carácter hidráulico.
En nuestro país el gobierno de la Nación ha determinado un pliego de condiciones para la aprobación,
provisión y recepción del cemento Portland artificial que lo define como: El cemento Portland artificial
normal es el aglomerante hidráulico que se obtiene pulverizando finamente el “Clinker” – formado por la
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calcinación hasta principio de fusión de una mezcla intima de materiales calcáreos y arcillosos convertidos
previamente en polvo fino.
Cuanto la cantidad de arcilla contenida en los calcáreos es superior al 21.8% y las condiciones de cochura
son las adecuadas, la totalidad del óxido de calcio se combina con el anhídrido silícico y la alúmina, y el
producto final ya no presenta las características de las cales, vale decir, no reacciona sensiblemente con el
agua, ni desarrolla poder aglomerante, si no son finamente pulverizadas previamente. Los trozos de
calcáreo calcinado están constituidos en este caso exclusivamente por silicato tricálcico, silicatos
bicálcicos, aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico sin oxido de calcio libre. Si a este producto se
lo muele finamente y se lo empasta con agua, los compuestos mencionados se hidratan y cristalizan, con
lo cual la pasta se solidifica en el término de pocas horas y posteriormente adquiere considerable
resistencia. Este material se ha comportado de modo distinto al de las cales, con completa independencia
del aire y sin la necesidad del apagamiento previo, constituyendo lo que se denomina un cemento.
En el proceso de adquisición del poder aglomerante y de la resistencia de los cementos, cabe destacar dos
fases, que si bien se manifiesta igualmente en las cales, son mucho más definidas en los cementos. La fase
inicial comprende el pasaje de la mezcla cemento y agua del estado de pasta al sólido y se denomina
Fragüe. A continuación del fragüe, el cemento que ha solidificado, pero no tiene prácticamente resistencia,
comienza a adquirir dureza y resistencia mecánica, fase que se denomina endurecimiento. En
consecuencia, se entenderá por fragüe al paso de estado de pasta al sólido y por endurecimiento al
incremento posterior de resistencia
De los cuatros componentes del cemento, el aluminato tricálcico, que se encuentra en pequeñas
cantidades actúa sobre el tiempo de fragüe y la resistencia que adquiere el cemento en las primeras 24
horas a contar del momento en que se lo mezcla con agua.
El endurecimiento, proceso que sigue al fragüe, se debe a la reacción de los silicatos tricálcicos y bicálcicos.
La resistencia crece rápidamente al principio para luego hacerlo progresivamente más lento. Este
crecimiento continuo por muchos años. El aumento de la resistencia alcanzado en los primeros 28 días, se
debe casi exclusivamente a la reacción del silicato tricálcico, mientras que el crecimiento de la resistencia
posterior y a lo largo de los años corresponde a la hidratación del silicato bicálcico.
Figura 2 - Progreso de hidratación de la partícula de cemento
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Para contemplar diversas necesidades y posibilidades, se fabrican distintos tipos de cementos, entre los
cuales los más comunes y utilizados por nosotros son:
- Cemento Portland común.
- Cemento Portland de alta resistencia inicial.
- Cemento blanco.
Procesos de fabricación
Existen dos procesos de fabricación denominados vía seca y vía humedad que podemos sintetizas así:
VIA SECA VIA Humedad
Caliza Arcilla Caliza Arcilla + Agua
Trituración Trituración Trituración Decantación
Secado Secado Dosificación
Dosificación Molienda de pasta cruda
Molienda de mezcla cruda Depositos de pasta
Horno giratorio Horno giratorio
Emfriadora rotativa Emfriadora rotativa
Deposito de Clinker Deposito de Clinker
Molinos combinados Molinos combinados
Silos de almacenamiento Silos de almacenamiento
La razón de uno u otro método radica en lo siguiente: El procedimiento por vía seca se utiliza cuando son
materiales duros que no contengan gran cantidad de sílice inerte. Tiene el inconveniente de necesitar
instalaciones para el secado, ser más costosos el llegar a la homogeneidad y más difícil de dosificar,
presentando la ventaja de la mayor economía de combustible en los hornos rotativos.
La vía humedad es indicada para materiales blandos, se elimina fácilmente el sílice inerte por decantación,
se consigue con menos costo una mezcla íntima y homogénea. Consumiendo en cambio más combustible
puesto que ha que vaporizar toda el agua que contiene la mezcla.
En la fabricación del cemento, el reglamento contempla ciertos aspectos a tener en cuenta:
- Sutileza.
- Fraguado.
- Constancia de volumen.
- Resistencia.
Sutileza: La actividad química del cemento y su capacidad de adquirir resistencia, depende de la superficie
de reacción, la que aumenta a medida que disminuye el tamaño de las partículas.
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Fraguado:
El reglamento exige que el fragüe no comience antes de los 45 minutos contando a partir del momento en
que se mezcló el cemento con agua, y que termine completamente dentro de las 10 horas a contar del
mismo momento. La velocidad del fragüe puede ser alterada por la temperatura y por la cantidad de agua
incorporada al cemento. Así, por ejemplo, cuando la temperatura excede de 30º el fragüe se acelera
rápidamente mientras que por debajo de los 10º se retarda hasta llegar a detenerse alrededor de los 5º.
Por eso la comprobación de las características del fragüe debe realizarse entre 18º y 22º.
El fraguado es el simple proceso de solidificación (paso de estado pasta a solido) y no implica adquisición
de resistencia. El tiempo de fragüe está regulado por el tenor de aluminato tricálcico que contenga el
cemento, es el más activo de los componentes en el periodo de fragüe; pues si bien los silicatos bicálcicos
y tricálcicos reaccionan apenas se incorpora agua, lo hacen de forma más lenta.
Constancia de Volumen:
Si el cemento se expande después de fraguado y endurecido, disloca las estructuras y se desintegra. Por
el contrario, si se contrae en exceso se producen fisuras de contracción. Se admite en general una ligera
tendencia a la contracción, que en los cementos de buena calidad no excede de 0.5 mm por metro.
Resistencia:
Dada la utilización del cemento en estructuras resistentes, es fácil comprender la importancia de las
pruebas que permitan comprobar directamente sus condiciones de resistencia. El reglamento establece la
ejecución de ensayos de resistencia a la tracción y a la compresión. Ambos se realizan con probetas hechas
con morteros de cemento y arena de características preestablecidas. El mortero se hace en proporciones
1:3 en peso.
Las resistencias mínimas exigidas son las siguientes:
Resistencia a la Dias
7 28
Tracción 20kg/cm2 28kg/cm2
Compresión 230kg/cm2 325kg/cm2
Cualquiera sea el valor arroja en el ensayo a los 7 días, el de los 28 días tiene que ser superior, no
admitiéndose cementos que acusen disminución de la resistencia en el transcurso del tiempo. Los buenos
cementos, por lo contrario, continúan incrementando su resistencia, aun después de años.
De los valores exigidos y de los ensayos correspondientes se destaca el hecho de que el cemento y en los
materiales en los cuales interviene, tiene a la compresión una resistencia notablemente superior que a la
tracción, al extremo de que en las estructuras resistentes, por lo general, no se tiene en cuente la
resistencia a tracción.
Los cementos nacionales cumplen con creces con la resistencia exigida.
El tenor de silicatos bicálcicos y tricálcicos es lo que influye fundamentalmente en la resistencia del
cemento.
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El silicato tricálcico influye en la resistencia inmediata del cemento (durante los primeros 28 días) y el
silicato bicálcico contribuye a la resistencia desarrollada posterior al mes desde el momento de haberle
agregado el agua.
La resistencia del cemento va incrementándose con el tiempo habiéndose constatado que después de 10
años el valor de aquella sigue aumentando lentamente y en especial por influencia del silicato bicálcico.
El cemento portland común se comercializa en bolsas de 50kg netos. También se lo transporta a granel en
camiones especiales protegidos de la humedad para ser utilizado en grandes cantidades. (Plantas de
hormigón elaborado)
Tipos de cementos.
En nuestro país se fabrican y comercializan los siguientes tipos de cementos portland normalizados
(caracterizados) bajo normas IRAM 50000 y 50001:
IRAM 50000 IRAM 50001
-Cemento portland normal -Cemento portland de alta resistencia inicial
-Cemento portland con “filler” calcáreo -Cemento portland moderadamente resistente a los sulfatos
-Cemento portland compuesto -Cemento portland altamente resistente a los sulfatos -
Cemento portland con escoria -Cemento portland de bajo calor de hidratación
-Cemento de alto horno -Cemento portland resistente a la reacción álcali – agregado
-Cemento portland puzolánico -Cemento portland blanco
Cementos de Uso General
Son aquellos cementos utilizados en la elaboración de hormigones que serán colocados en elementos
estructurales simples o armados donde no se requieran propiedades especiales del cemento debido a
cuestiones de durabilidad (riesgo de ataque por sulfatos, utilización de agregados categorizados como
potencialmente reactivos en elementos con posibilidades de estar sometidos a condiciones de humedad
y temperatura en forma permanente o semipermanente, riesgo de figuración en elementos masivos por
efectos térmicos, etc.), resistencia temprana del hormigón o importancia del color en elementos
estructurales y/u ornamentales, entre otros. Estos requisitos están especificados en la norma IRAM 50000:
CPN - Cemento portland normal
CPF - Cemento portland con “filler” calcáreo
CPE - Cemento portland con escoria
CPC - Cemento portland compuesto
CPP - Cemento portland puzolánico
CAH - Cemento de alto horno
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Cementos con Propiedades Especiales
Cuando se requieren propiedades especiales en el hormigón, adicionalmente a los requisitos de los
cementos de uso general se especifican otros requerimientos en función de las propiedades especiales
buscadas en el producto. Estos requisitos están especificados en la norma IRAM 50001
ARI - de alta resistencia inicial
MRS - moderadamente resistente a los sulfatos
ARS - altamente resistente a los sulfatos
BCH - de bajo calor de hidratación (BCH)
RRAA - resistente a la reacción álcali – agregado
B - blanco
Estos cementos se utilizan cuando: (1) los hormigones deben tener importantes niveles de resistencia
temprana por razones de proyecto o constructivas se puede utilizar cemento portland de alta resistencia
inicial (ARI), (2) serán sometidos a agresión por sulfatos en cuyo caso se utiliza cemento portland
altamente o moderadamente resistente a los sulfatos (ARS o MRS) en función al grado de agresión, (3)
cuando se construyen secciones cuya menor dimensión lineal es 75 cm y existe riesgo de fisuración del
hormigón por efectos térmicos, por lo cual se prefiere el uso de un cemento portland de bajo calor de
hidratación (BCH), (4) se construirá un elemento en hormigón que será sometido en forma constante a
humedad y se utilizarán agregados que fueron identificados como potencialmente reactivos por lo cual se
deberá utilizar un cemento portland resistente a la reacción álcali-agregado (RRAA) o (5) se necesita
elaborar un hormigón blanco en cuyo caso se deberá utilizar un cemento portland blanco en forma
conjunta con agregados de coloración clara.
Usos de los distintos tipos de cementos.
CPN - Cemento Portland Normal
Es apto para todo tipo de construcción que no requiere propiedades especiales por cuestiones de
resistencia y/o durabilidad.
CPF - Cemento Portland con “filler” calcáreo
Es utilizado en la construcción cuando el hormigón no presenta requerimientos especiales. La
característica más valorada de este material es la buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y
hormigones cuando se trabajan en estado fresco. Como contrapartida, al estar fabricado con adiciones no
activas, la resistencia final de los hormigones elaborados con este material suele ser menor a la que se
obtendría con otros tipos de cemento.
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CPE - Cemento Portland con Escoria
Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y es especialmente recomendado cuando se tiene
ataque moderado de sulfatos, posibilidad de utilización de agregados reactivos (previo ensayo) o se
requieren buenas condiciones de impermeabilidad del hormigón.
CPC - Cemento Portland Compuesto
Es un cemento que combina los efectos benéficos del “filler” calcáreo de excelente trabajabilidad en
estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de los cementos con adiciones activas. Esta
combinación hace que se obtengan cementos de muy buenas características técnicas a costos razonables
para el fabricante y el usuario del cemento.
CPP - Cemento Portland Puzolánico
Estos cementos suelen ser más “lentos” en el desarrollo de resistencia que otros debido
fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del (OH)2 Ca (hidróxido de calcio) que se forma
como subproducto de la hidratación del clinker para combinarse y formar compuestos similares a los del
clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición activa de este cemento, es de esperar que su
hidratación sea más “lenta” y consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia.
Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de cementos obtienen altas resistencias finales y
puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien este cemento es apto
para casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es especialmente
recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de sulfatos, bajo
calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali – agregado, impermeabilidad, etc.
CAH - Cemento de Alto Horno
Este cemento, que en la norma pierde la denominación “portland”, posee un alto contenido de una adición
activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es muy utilizado en obras de ingeniería donde interesa
fundamentalmente el bajo calor de hidratación y una buena resistencia a sulfatos en caso de una
exposición a aguas o suelos sulfatados y/o a la reacción álcali – agregado en caso de utilizarse agregados
potencialmente reactivos. Es de esperar un desarrollo de resistencia un tanto más “lento” que el cemento
normal debido a que la escoria granulada se hidrata a partir del ambiente alcalino que le confiere la
hidratación del clinker. No obstante, la resistencia final de los hormigones elaborados a partir de este tipo
de cemento suele ser mayor a la obtenida con CPN utilizado en dosis similares.
ARI - de Alta Resistencia Inicial
En general su utilización se limita a aquellos usos donde se necesita habilitar rápidamente la estructura o
se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se requiere una rápida reutilización de los encofrados. Es
de esperar que los hormigones elaborados con este cemento obtengan resistencias a 7 días similares o
mayores a las que se obtendrían utilizando la misma dosificación con cualquier cemento portland de
categoría CP40 a los 28 días de edad. Debido a que este cemento desarrolla alto calor de hidratación no
se recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión lineal sea mayor a los 40 cm. En el
mercado este tipo de cemento se conoce con la denominación Super, Extra o ARI.
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MRS - Moderadamente Resistente a los Sulfatos
Es apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones de
estructuras en contacto directo con agua de mar, ya que se limita el contenido de AC3 (aluminato
tricálcico) a valores menores o iguales al 8 % en masa.
ARS - Altamente Resistente a los Sulfatos
Su utilización se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas
y/o suelos de contacto, porque se limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4 % en
masa y la suma de AC3 + FAC4 (ferroaluminato tetracácico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados
teóricamente de acuerdo a la composición química.
BCH - de Bajo Calor de Hidratación
Generalmente este tipo de cementos se comercializa en combinación con cementos portland con
adiciones activas como son la escoria granulada de alto horno y la puzolana. Se utiliza cuando interesa que
el hormigón desarrolle poco calor a partir de la hidratación del cemento, como es el caso de las presas de
hormigón o bases de grandes dimensiones. La norma específica valores máximos de desarrollo de calor de
hidratación de 270 kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75 Cal/g) para 28 días de acuerdo al ensayo
especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días utilizando el ensayo especificado en la norma
IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el método de ensayo disponible.
RRAA - Resistente a la Reacción Álcali – Agregado
Existen en nuestro país algunas pocas fuentes de agregados que presentan potencialidad de reaccionar
desfavorablemente con los álcalis del cemento en estructuras sometidas a condiciones de humedad en
forma más o menos permanente. Si bien es recomendable utilizar agregados que no sean potencialmente
reactivos para la elaboración del hormigón, existen casos que esto resulta económicamente inviable y se
recurre a cementos con bajos contenidos de álcalis o que posean alguna adición activa que demuestre su
capacidad de inhibición o, al menos, “amortiguar” los efectos de la expansión de manera que la reacción
no resulte deletérea.
B - Blanco
Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o CPF o CPC y tiene como requisitos
adicionales la limitación de los contenidos de óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del
material. También, se incorporó un requisito de blancura que resulta de fundamental importancia para el
usuario de este tipo de cemento. Es un material que en nuestro país no está muy difundido debido a su
alto costo y su utilización se restringe a hormigones ornamentales o “a la vista” y cierto tipo de mosaicos
o baldosas. No hay que confundir con otros cementos blancos utilizados en la fabricación de ciertas
pastinas o algunas baldosas que utilizan cementos con altos contenidos de adiciones activas y no activas
que no cumplen los requisitos de resistencia establecidos por IRAM para el cemento portland blanco.
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ASFALTOS
Origen de los asfaltos
Los asfaltos se pueden obtener en forma natural o artificial, como se indica en el Cuadro 1.
Asfaltos naturales:
Pueden encontrarse como asfaltos de lago y asfaltos de roca.
Asfaltos de lagos
No son puros, son mezcla formada por un 55 % de material bituminoso entre un 40 % y 45 % de material
mineral. Son de color negro grisáceo, calentados a 160 º C dan un líquido espeso que puede compactarse
con la mano.
Asfaltos de rocas
Se los encuentra con rocas calcáreas o cuarcíticas y están compuestos por 30 ó 35% de material bituminoso
y el resto es material inorgánico (polvo caliza, silicio, etc.). En nuestro país existen algunos yacimientos en
el Norte que no se encuentran en explotación. Tienen mayor explotación en Canadá, EE.UU., Italia y
Francia.
Asfaltos artificiales
Son los de mayor consumo, se comenzaron a obtener por el sistema de destilación del petróleo desde
principios del siglo XX. La destilación consiste en hacer circular a determinada presión, velocidad y
temperatura, por tuberías ubicadas en el interior de un horno al petróleo crudo, el que luego pasa a las
llamadas torres de destilación en donde los productos se van separando por densidad.
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El proceso que se realiza en refinerías permite obtener asfaltos por tres métodos:
Refinación o destilación directa.
Oxidación o soplado
Cracking o descomposición térmica.
Figura 3 - Esquema Proceso Destilación
Asfaltos de refinación
El asfalto así obtenido es el más recomendado para la mayoría de usos viales, conteniendo los
componentes pesados del crudo original, sin ninguna alteración. El proceso se puede observar en el
Cuadro 2.
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Asfaltos de oxidación
El producto obtenido por destilación directa, es pasado por un sistema de alambique al ponerse en
contacto el asfalto con el oxígeno, el mismo se oxida, obteniéndose los llamados asfaltos oxidados o
soplados. No se utiliza para superficies de rodamiento sí para tomado de juntas en pavimentos de
hormigón.
Asfaltos de cracking
Si el proceso de destilación del crudo reducido, se realiza a muy altas temperaturas de 400 a 600º C, y alta
presión 10 a 50 Kg/cm2, se obtiene asfalto de cracking, asfalto no utilizable en uso vial.
El proceso de cracking en nuestro país es utilizado para mayor obtención de naftas.