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TEMA 26DESARROLLO DEL PLAN APPCC (I):
Componentes y fases del plan.Descripción del producto. Desarrollo y
verificación del diagrama de flujo.Identificación de los peligros y
establecimientos de las medidas
preventivas. Tabla de análisis depeligros.
Dr. Manuel Macho Martínez
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras
Establecimiento de procedimientos de verificación
Establecimiento de un sistema de registro
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1. Formación del equipo APPCC
• Equipo de personas con los conocimientos precisospara la preparación de un plan APPCC y su posterior implantación y seguimiento.
• Jefe de Equipo.• Encargado de la implantación in situ del Sistema.• Composición adecuada del equipo y cambios
necesarios.• Coordinar la labor del equipo.• Conducir reuniones: todos los integrantes puedan
exponer sus ideas.• Representar al equipo ante la dirección.• Formación de manipuladores de alimentos.
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1. Formación del equipo APPCC
• Equipo de personas con los conocimientos precisospara la preparación de un plan APPCC y su posterior implantación y seguimiento.
• Especialista en el producto: elaboración del diagramade flujo.
• Otros especialistas: conocimiento de determinados
peligros y de los riesgos que acompañan(microbiólogo, químico, ingeniero de procesos, controlde calidad…).
• Equipo temporal: personal relacionado con el producto( envasado, distribución, etc.)
• Dirección: proporcionará recursos y conocimientos.
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1. Formación del equipo APPCC
Formación continua del personal encargado del APPCC
(Proporcional al tamaño y naturaleza de la empresa)
• Documentación del Plan:
• Personas integrantes del equipo.
• Relación con la empresa: cargo, consultor externo,..• Compromiso del responsable de la empresa
alimentaria mediante la firma y fecha del plan APPCC
• Reglamento 852/2004 (anexo II, cap. 12): losresponsables del desarrollo y mantenimiento delsistema APPCC dispondrán de formación adecuada.
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distr ibución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras
Establecimiento de procedimientos de verificación
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2. Descripción del Producto
• El equipo de trabajo debe conocer el producto ydescribir los aspectos más importantes de éste:
• Denominación del producto.• Ingredientes y composición, incluidos los aditivos:
• Agrupar productos similares simplifica el plan (ej.
distintos embutidos…)• Características de seguridad del producto terminado,
que afectan al potencial crecimiento microbiano:
• pH, % de sal, actividad de agua,…
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2. Descripción del Producto
• Detalles del proceso y tecnología utilizados:
• Manual
• Automático• Envasado: lata, plástico, vacío, etc.
• Presentación: sobres, vasitos, botes, etc.
• Condiciones de almacenamiento, distribución:refrigeración, congelación, …
• Vida útil: fecha de envasado, consumo preferente,
caducidad, …• Etiquetado: valor nutricional, modo de empleo, …
Estos aspectos pueden influir en los potenciales peligros
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• Fichas técnicas de cada producto:
1. Denominación Jamón cocido en lonchas
2. Características Sal < 2%; Nitritos ≤ 100ppm.
3. Uso esperado Listo para comer
4. Envasado Bandejas al vacío
5. Vida comercial 45 días6. Lugar de venta Minoristas
7. Instrucciones deetiquetado
Conservar entre 0 y 5ºC
8. Condiciones dedistribución
Refrigeración ≤ 5ºC
2. Descripción del Producto: Ficha técnica
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que vadirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
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Establecimiento de procedimientos de verificación
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3. Uso esperado y consumidor
• Uso previsto que hará el consumidor final:• Listos para el consumo
• Tratamiento térmico previo, …
• Población de destino:• Población general.• Establecimientos de hostelería…• Importante si son colectivos especialmente
vulnerables: hospitales, niños, ancianos,…
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
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Establecimiento de procedimientos de verificación
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4. Desarrollo de un diagrama de flujo
“ Representación esquemática de la secuencia de fases uoperaciones llevadas a cabo en la elaboración de unproducto.”
• Debe incluir:
• Todos los productos.• Todas las fases: desde la recepción a la distribución.
• Detalles de cada fase importantes para la seguridadalimentaria.
• Estilo del diagrama:
• Números, palabras, líneas, símbolos…• Distintos productos en la misma empresa: un
diagrama para cada producto.
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4. Desarrollo de un diagrama de flujo
• Esquema de planta y equipo, complemento deldiagrama de flujo:
• Muestra el recorrido de los productos y el personal
en las instalaciones.• Manteniendo las proporciones de las dependencias.• Estancias y equipos identificados: cámaras, …
• Incluirá:• Rutas de personal.• Rutas de potencial contaminación cruzada.• Áreas de segregación.
• Movimiento de ingredientes.• Movimiento de materiales de envasado.• Situación de aseos, lavamanos, lavabotas,
comedores.
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Diagrama deflujo de un
plan APPCC
(Comedor)
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Diagrama deflujo: hortalizas
frescas
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Diagrama de flujo:elaboración de lomo
embuchado
Aditivo
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Esquema de planta de un plan APPCC
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras
Establecimiento de procedimientos de verificación
Establecimiento de un sistema de registro
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5. Verif icación in situ del diagrama de flujo
• Revisión del diagrama en la propia planta para:
• Confirmar su adecuación a la realidad.
• Comprobar que todas las fases han sido
identificadas.
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras
Establecimiento de procedimientos de verificación
Establecimiento de un sistema de registro
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros que afectan a lainocuidad de los alimentos en cada etapa del diagrama de
flujo.
6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a
límites aceptables para obtener un producto seguro.
6.3. Determinar las medidas de control para eliminar oreducir los peligros a límites aceptables.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros:• Hacer un listado de peligros: bibliografía, datos
epidemiológicos, reclamaciones de clientes, etc.
• ¿Cómo identificar los peligros?• “tormenta de ideas” aplicado a:
• Materias primas.• Diseño de planta y equipos.• Factores intrínsecos del producto.• Procesos.• Personal.
• Envasado, almacenamiento y distribución.• Check-list
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros: Biológicos
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros: Químicos
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros: Químicos
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros: Físicos
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros que afectan a lainocuidad de los alimentos en cada etapa del diagrama de
flujo.6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a
límites aceptables para obtener un producto seguro.
6.3. Determinar las medidas de control para eliminar oreducir los peligros a límites aceptables.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.2. Realizar un análisis de peligros:• Probabilidad de aparición del peligro:
• Alta: > 40% de los productos.
• Media: 10 - 40% de los productos.• Baja: < 10% de los productos.
• Gravedad de los efectos nocivos para la salud.
• Alta: amenaza para la vida (C. botulinum, S. typhi, E.coli, L. monocytogenes, …)
• Media: peligros que pueden derivar en unaenfermedad grave o crónica (Brucella spp..
Campylobacter spp.. Virus Hepatitis A, …).• Baja: peligros que NO pueden derivar en una
enfermedad grave o crónica ( Bacillus spp.. S.
aureus, Histamina, …).
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.2. Realizar un análisis de peligros:• Probabilidad de aparición del peligro.• Gravedad de los efectos nocivos para la salud.
Peligros con probabilidad de ocurrencia y gravedad bajas
NO deberían incluirseen el plan APPCC
Controlados porprerrequisitos (PCH)
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.2. Realizar un análisis de peligros:
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.2. Realizar un análisis de peligros:
• Crítico : se consideran PCC.
• Mayor : recurrir al árbol de decisiones.
• Menor : controlados por los prerrequisitos.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.1. Enumerar todos los peligros que afectan a lainocuidad de los alimentos en cada etapa del diagrama de
flujo.6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a
límites aceptables para obtener un producto seguro.
6.3. Determinar las medidas de control para eliminar oreducir los peligros a límites aceptables.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.3. Determinar las medidas de control:
• Objetivo:
Prevenir un peligro.
Eliminar un peligro.Reducirlo a límites aceptables.
• Descripción de las Medidas:
• Específicas y claras.• Difundidas al personal.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.3. Determinar las medidas de control:
• Ej. Medidas de control en la recepción:
• Temperatura apropiada (refrigeración, congelación,,,)evitar romper la cadena de frío.
• Proveedores idóneos: autorización sanitaria,cumplimiento de las obligaciones contractuales, …
• Ej. Medidas de control en el almacenamiento en frío:• Temperatura apropiada para cada producto:
• Carne vacuno: ≤ 7ºC
• Productos lácteos: 1-8ºC• Carne de ave ≤ 4ºC
• Buenas prácticas de almacenamiento: almacenar por separado materias primas y productos listos para elconsumo (evitar contaminación cruzada),
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.3. Determinar las medidas de control:
• Ej. Medidas de control en la preparación
(descongelación, lavado, troceado,…):• Descongelación en refrigeración.• Manipulación higiénica y rápida para evitar la rotura
de la cadena de frío.• Limpieza y desinfección de equipos y superficies de
trabajo.• Higienización de vegetales para consumo crudo: 5
min en agua con lejía para uso alimentario.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.3. Determinar las medidas de control:
• Ej. Medidas de control en el cocinado:
• 70ºC en el interior de la pieza cárnica(75ºC en carnede ave).
• Ej. Medidas de control en el enfriamiento: debe ser
rápido (de 60 a 10ºC en 2h) para evitar la germinaciónde esporas (Clostridium, Bacillus)
• Enfriar el alimento en porciones pequeñas.• Abatidor de temperatura en correcto estado.
• Ej. Medidas de control en el recalentamiento:
• 75ºC en el centro del alimento en 1h.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
6.3. Determinar las medidas de control:
• Ej. Medidas de control en el mantenimiento (frío/caliente):
• Mesas calientes/cámaras de frío en adecuado estado.• Caliente: ≥ 65ºC.• Frío: ≤ 5ºC.
• Ej. Medidas de control en el servicio/venta:• Exposición en vitrinas con temperatura regulada.• Separación de alimentos (contaminación cruzada).• Higiene adecuada de los utensilios utilizados durante
el servicio.
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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control
Fases del plan APPCC
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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC
Descripción del producto y su sistema de distribución
Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Analizar los peligros y establecer medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras
Establecimiento de procedimientos de verificación
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7. Determinación de los PCC
“Punto, operación, etapa o procedimiento en el que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de losalimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.
(CAC, 2003)
• ¿Cómo se determinan los PCC?:• Árbol de decisiones.• Peligros controlados con prerrequisitos NO se llevan
al árbol de decisiones
Debe quedar documentado: Identificadosnuméricamente con su categoría (1B, 2F,..)
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7. Determinación de los PCC
• El árbol de decisiones pretende dar respuesta a cuatropreguntas:
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Árbol dedecisiones
* Pasar al siguiente
peligro.** Definir losniveles aceptables.
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7. Determinación de los PCC
• Ej. de determinación de PCC mediante árbol de decisiones.
Etapa Peligros probables P1 P2 P3 P4 PCC
Recepciónperecederos
B: bacterias, virus,parásitos, …
SÍ NO SÍ ¿? 1B
Almacenamientofrigorífico
B: rotura cadena frío(microorganismos)
SÍ SÍ - - 2B
Tratamientotérmico
B: supervivencia depatógenos
SÍ SÍ - - 3B
Almacen. Frig.Comidas prep.
B: rotura cadena frío(microorganismos)
SÍ SÍ - - 4B
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7. Determinación de los PCC
7 D t i ió d l PCC
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7. Determinación de los PCC
• Ejemplos de PCC en empresas de comidas preparadas:
Etapa Peligro PCC
Materias primas y surecepción
Microorganismospatógenos en (ej.:Salmonella, E. coli, L.monocytogenes,
Campylobacter spp.).Parásitos(ej.: Anisakis)
Cadena de frío
Tratamiento térmico
Almacenamiento enfrío
Multiplicación demicroorganismos
Cadena de frío
Cocinado Supervivencia depatógenos
Tratamiento térmico
7 D t i ió d l PCC
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7. Determinación de los PCC
• Ej. de análisis de peligros y medidas de control: almacenamiento frigorífico.
PeligrosProb.
ocurrenciaFundamento
Controlado
en:PCC
Biológicos:patógenos
SÍ
Rotura cadena defrío: multiplicaciónde microorganismos
Caducidad: controlpor BPEM.
Cadena de fíoa temperaturaque impida sumultiplicación
2B
Químicos NOPlan BPEM:suficiente paracontrol del riesgo.
NO
Físicos:
cuerposextraños
NO NO