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7/26/2019 productividad de equipo pesado
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Indicadores de Mantenimiento
Administracin del Mantenimiento
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ndi e
Introduccin Objetivos Generales Objetivos especficos1. Ciclo de Vida.2. Costo de prevencin.3. Costo de falla.
4. Confiabilidad.5. Mantenibilidad.5.1 Costo de mantenimiento por unidad.6. KPI6.1 Tiempo medio entre fallas.
6.2 Tiempo medio para reparar.6.3 Disponibilidad mecnica.6.4 Backlog. Bibliografa
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Introduccin
Los equipos pesados, son una inversin importante que hace todaempresa y es importante aplicar estrategias de mantenimientoadecuadas para maximizar las utilidades econmicas. Es importantetomar en cuenta el ciclo de vida, las particularidades de fallas de loselementos de estos equipos.
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Competencias Terminales
Los alumnos aprendern a gestionar una flota de equipos, usarherramientas matemticas y estadsticas para evitar las fallasimprevistas y catastrficas.
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Competencias
Analizar los factores que intervienen en el clculo de la disponibilidadmecnica y backlog.Identificar las actividades de mantenimiento, tiposy estrategias concluyendo con sus utilizacin en el equipo pesado.
Evaluar los resultados de los principales KPIs y costos para determinar
sus lmites de control. Evaluar los parmetros que intervienen en el clculo de la
confiabilidad y mantenibilidad de los equipos pesados.
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1. Ciclo de Vida
ADQUISICI
N
VENTA
VIDA TIL
Fuente : M. Chate
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1.1 Factores que Intervienen
Adquisicin
Informacin
Dimensionamiento
Produccin
Vida til
Localizacin y uso
Garantas e
informacin
histrica
Mantenimiento
Productividad
Inventarios y
suministros
Venta
Valor residual
Retornar dinero a
la operacin
Fuente : M. Chate
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1.2 Costo de Prevencin
Donde:
Cprev.: Costo de prevencin
Cp: Costo del mantenimiento preventivo
R(t): Confiabilidad
)(..
tRCpCprev
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1.3. Costo de Falla
Donde:
Cfalla.: Costo de falla
Cc: Costo del mantenimiento correctivo
R(t): Confiabilidad
))(1.( tRCcCfalla
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C
ostodeMantenimiento
Nivel de prevencinptimo
Costo de la parada
Costo de la prevencin
Costo Total del Mantenimiento
GRFICA DE COSTOS
Fuente : M. Chate
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2. Confiabilidad
Donde:
R(t): Confiabilidad
: Parmetro de forma
: Parmetro de escala (vida caracterstica) t: Edad o tiempo de trabajo
: Vida mnima
et
tR
)(
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3. Mantenibilidad
Donde:
M(t): Mantenibilidad
: Parmetro de forma de la mantenibilidad
: Parmetro de escala de la mantenibilidad t: Edad o tiempo de trabajo
et
tM
1)(
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4. Repuestos e Insumos Vitales
Categorizar las
fallas por sistemas
Definir un periodo
de anlisis
Evaluar la cantidad
producida de cada
categora
Determinar la
frecuencia de
aparicin de cada
categora
Calcular la
frecuencia
acumulada de cada
categora
Fuente : M. Chate
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0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
1 2 3 4 5 6 7
Frecuenciaacumulada
Frecu
enciarelativa
Categoras
VITALES
TRIVIALES
Fuente : M. Chate
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5. KPI Indicadores claves de desempeo)
Medida del nivel del desempeo de un proceso; el valor del indicadorest directamente relacionado con un objetivo fijado de antemano.
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5.1 Costo de Mantenimiento por Unidad
Mide el costo total de mantenimiento requerido para un activo paragenerar una unidad de produccin.
SUP
TMCMUC
Donde:
MUC: Costo de mantenimiento por unidad
TMC: Costo total del mantenimiento
SUP: Cantidad de unidades producidas
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5.2 Disponibilidad Operacional
La disponibilidad es el porcentaje del tiempo que el activo estfuncionando efectivamente en comparacin con el tiempo programadopara operar.
ITTAT
UTA
Donde:
A: Disponibilidad operacional
UT: Tiempo neto de trabajo
TAT: Tiempo total disponible IT: Tiempo en Stand By
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)( DTITTATUT
Donde: UT: Tiempo neto de trabajo
TAT: Tiempo total disponible
IT: Tiempo en Stand By
DT: Tiempo en mantenimiento SD: Tiempo en mantenimiento programado
UD: Tiempo en mantenimiento no programado
UDSDDT
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5.3 MTBF
Tiempo medio entre fallas.
FallasN
TOMTBF
Donde:
MTBF: Tiempo medio entre fallas
TO: Tiempo total de operacin
N Fallas: Nmero de fallas
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5.4 MTTR
Tiempo medio para reparar.
FallasN
TRMTTR
Donde:
MTTR: Tiempo medio para reparar
TR: Tiempo total de reparacin
N Fallas: Nmero de fallas
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5.5 Disponibilidad Mecnica
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento delmantenimiento correctivo nicamente.
MTTRMTBF
MTBFA
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5.6 Ready Backlog
Mide la cantidad de trabajo que ha sido completamente preparadopara su ejecucin, pero an no se han ejecutado. Es un trabajo para elque se ha hecho toda la planificacin y los materiales han sidoadquiridos. Sin embargo, el trabajo est a la espera de trabajoasignado para su ejecucin.
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CCRWRB
Donde:
RB: Ready Backlog (Semanas)
RW: Horas de trabajo preparadas para su ejecucin
CC: Horas semanales disponibles del personal de
mantenimiento
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5.7 Planned Backlog
Mide la combinacin de la cantidad de trabajo que ha sido totalmenteplaneado para ejecucin, pero an no est listo para ser programado yel trabajo que est listo para llevarse a cabo.
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CCTWPB
Donde:
PB: Planned Backlog (Semanas)
TW: Horas de trabajo de mantenimiento programadas y
no programadas para su ejecucin
CC: Horas semanales disponibles del personal de
mantenimiento
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6. Mantenimiento Productivo Total
Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of PlantMaintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacinde las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poderhacer factible la produccin Justin Time, la cual tiene cmoobjetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.
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Estas seis grandes prdidas se hallan directa oindirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tresaspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones enun equipo.
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Fuente : M. Chate
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Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciaruna nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, alcambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal queproducen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos,obstrucciones en las vas, etc.
Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse lavelocidad de diseo del proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partesde l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marchablanca, periodo de prueba, etc.
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7. Las 5
Seiri Seiton Seiso
Seiketsu Shitsuke
Fuente : M. Chate
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8. Lean Maintenance
Las ideas sobre el pensamiento esbelto (Lean Thinking) sedesarrollaron a partir del sistema de produccin Toyota, el cual seextendi posteriormente a los procesos de distribucin y ventas.
Se basa en la eliminacin de 7 desperdicios ocultos.
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Preventivo
Predictivo
Intervalos frecuentes
Sobreproduccin
Planificacin y programacin
Repuestos y documentos
Herramientas
Esperas
Herramientas
Componentes no pre ensambladosTransporte
Errores en procedimientos de mantenimientoSobreprocesamiento
Fuente : M. Chate
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Necesario
InnecesarioInventario
Actividades que no
agregan valorMovimientos
Trabajos repetitivosDefectos
Fuente : M. Chate
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Bibliografa
Nyman, D. & Levitt J. (2010). Maintenance, Planning, Coordination &Scheduling. New York: Industrial Press.
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FIN DE LA UNIDAD