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PROCESOS DE MANUFACTURA Y MATERIALES PARA LA FIBRA ÓPTICA EN EL CAMPO DE LAS TELECOMUNICACIONES
JUAN FELIPE DUQUE ÁLZATEMARIO DAVID RUIZ GALVIS
ROBERT ISNEIDER SÁNCHEZ GUTIÉRREZ
INFORME FINAL
ALVARO LEÓN OSPINA MONTOYAINGENIERO MECANICO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIASEDE MEDELLIN
FACULTAD DE MINASMEDELLÍN
2010
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2. SITUACIÓN TECNOLÓGICA
3. DIÓXIDO DE SILICIO (SI02)
3.1. ¿QUE ES?
3.2. ESTRUCTURA
Pág.
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3.3. ESTRUCTURA DE RED CRISTALINA ATÓMICA
3.4. ESTADO VÍTREO
3.5. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
3.6. PROPIEDADES FÍSICAS
3.7. PURIFICACIÓN DE SÍLICE NATURAL POR CONVERSIÓN A
FASE DE VAPOR
4. FIBRAS ÓPTICAS
4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
4.1.1. SEGÚN EL MATERIAL
4.1.2. SEGÚN LA CONFORMACIÓN DEL NÚCLEO
4.1.2.1. FIBRAS MULTIMODO
4.1.2.2. FIBRA MONOMODO
4.2. PROCESOS DE MANUFACTURA EMPLEADOS EN LA
OBTENCIÓN DE FIBRAS ÓPTICAS
4.2.1. TÉCNICAS DE FASE LÍQUIDA
4.2.1.1. CONFORMACIÓN DE LA PREFORMA
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4.2.1.2. PROCESO DE ESTIRADO DE PREFORMA
4.2.2. TÉCNICAS DE FASE VAPOR
4.2.2.1. MÉTODO DE DEPOSICIÓN EXTERNA DE VAPOR (OVD)
4.2.2.2. MÉTODO DE DEPOSICIÓN DE VAPOR AXIAL (VAD)
4.2.2.3. MÉTODO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR
MODIFICADA (MCVD)
4.2.2.4. MÉTODO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR
ACTIVADA POR PLASMA (PCVD)
4.3. PROCESO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR
MODIFICADA (MCVD)
4.4. RESISTENCIA DE LA FIBRA ÓPTICA
5. PRODUCCIÓN DE FIBRA ÓPTICA EN AMÉRICA LATINA
5.1. PRODUCCIÓN EN BRASIL
5.2. PRODUCCIÓN EN MÉXICO
5.3. PRODUCCIÓN EN ARGENTINA
6. CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
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ANEXOS 37
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INTRODUCCIÓN
El presente documento expone el trabajo de investigación sobre los procesos de
manufactura utilizados en el campo de las telecomunicaciones para la fabricación
de la fibra óptica, realizado por estudiantes de ingeniería de la Universidad
Nacional de Colombia.
El estudio se llevó a cabo en base a la selección de un material y un proceso
específico en la creación de la fibra óptica, sobre el cual realizar énfasis para
analizar sus principales características, ventajas, desventajas y encontrar sus
aplicaciones reales en la industria además de los últimos adelantos tecnológicos
del mismo tanto a nivel Internacional como local.
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ANTECEDENTES
DEFINICIÓN
La Fibra Óptica es una varilla delgada y flexible de vidrio u otro material
transparente con un índice de refracción alto, constituida de material dieléctrico
(material que no tiene conductividad como vidrio o plástico), es capaz de
concentrar, guiar y transmitir la luz con muy pocas pérdidas incluso cuando esté
curvada. Está formada por dos cilindros concéntricos, el interior llamado núcleo, el
cual se construye de elevadísima pureza con el propósito de obtener una mínima
atenuación, y el exterior llamado revestimiento que cubre el contorno.
El cilindro interior se conoce por núcleo, y no es más que un centro de dióxido de
silicio SiO2 dopado o no, por donde viajan los pulsos de luz transmitidos.
El cilindro exterior se conoce por revestimiento, conforma una capa exterior que
rodea al núcleo, refleja la luz que incide en él y permanece dentro del núcleo.
EVOLUCIÓN
El primer intento de utilizar la luz como soporte para una transmisión fue realizado
por Alexander Graham Bell, en el año 1880. Utilizó un haz de luz para llevar
información, pero se evidenció que la transmisión de las ondas de luz por la
atmósfera de la tierra no es práctica, debido a que el vapor de agua, oxigeno y
partículas en el aire absorben y atenúan las señales en las frecuencias de luz.
Con la invención del láser en 1958, se estudió la comunicación luminosa por el
aire, pero no fue práctica ya que se requería visibilidad directa y la lluvia o la niebla
obstaculizaban dicha comunicación, posteriormente continuaron los experimentos
en un medio vítreo.
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En 1959, surge en Gran Bretaña la fibra con revestimiento. Estas fibras al principio
introducían gran atenuación (100 dB/km); además, las fuentes empleadas (diodos
LED) de poca potencia y gran ancho espectral, producían efectos apreciables de
dispersión del pulso, que no permitían las transmisiones a largas distancias.
La invención del láser semiconductor como fuente transmisora de luz en 1962
potenció el desarrollo de la fibra óptica.
La compañía norteamericana Standard Telecommunications Laboratories,
inicialmente encabezados por Antoni E. Karbowiak, se dedicaron a estudiar las
guías de onda ópticas para las comunicaciones. Karbowiak pronto se unió con un
joven ingeniero nacido en Shanghai llamado Charles K. Kao.
Kao se dedicó a investigar la atenuación de la fibra, su trabajo lo convenció que
las altas pérdidas de las primeras fibras se debían a las impurezas y no al sílice
del vidrio mismo. Posteriormente elaboró una propuesta de comunicaciones de
larga distancia con fibras monomodos, convencido que las pérdidas de la fibra
podrían ser reducidas por debajo de los 20 dB/km.
La mayoría de los grupos de investigación, intentaron purificar los compuestos del
vidrio, que eran usados por la óptica estándar, que son fáciles de fundir y estirar y
convertirse en fibras. En Corning Glass Works (ahora Corning Inc.), empezaron a
trabajar con la sílice fundida, un material que puede fabricarse extremadamente
puro, pero tiene un punto de fusión alto y un bajo índice de refracción. Ellos
probaron con un preformado y realizaron depósitos de materiales purificados,
desde la fase de vapor, adicionando cuidadosamente niveles controlados de
dopantes, para obtener el núcleo con un índice refractivo ligeramente más alto que
el del revestimiento, sin una elevación dramática de la atenuación.
El gran avance de la Corning Inc. estaba entre los más dramáticos de muchos
desarrollos que abrieron la puerta a la comunicación por fibra óptica. En 1970, el
laboratorio Bell y un equipo en el Instituto Físico Loffe en Leningrad (ahora San
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Petersburgo), fabricaron los primeros diodos láser capaz de emitir ondas continuas
a la temperatura ambiente. Durante los siguientes años, las pérdidas de las fibras
cayeron dramáticamente, debido sobre todo a los métodos mejorados de
fabricación y por el cambio de la longitud de onda, a los puntos donde las fibras
tienen esencialmente baja atenuación.
La primera generación de fibras ópticas probada en el campo de la telefonía fue
en 1977, se usaron fibras para transmitir luz a 850 nm de los diodos láser de galio-
aluminio-arseniuro.
Estas primeras generaciones de sistemas podían transmitir luz a varios kilómetros
sin repetidor, pero estaban limitados por pérdidas de aproximadamente 2 dB/km.
Una segunda generación pronto apareció, usando los nuevos láseres de InGaAsP
que emitieron a 1.3 micrómetros, donde la atenuación de la fibra era tan baja
como 0.5 dB/km, y la dispersión del pulso reducida a 850 nm.
A inicios de los años 80, los portadores inician sus construcciones de las redes
nacionales con fibra monomodo a 1,300 nm.
En 1983 MCI, una de las grandes compañías de larga distancia en los Estados
Unidos fue la primera en tender una Red Nacional de Fibra óptica en ese país.
A fines de los años ochenta, los sistemas tendían a operar a mayores longitudes
de onda. La Fibra de dispersión desplazada (DSF), se introdujo en 1985, y
anunció una nueva era en las comunicaciones ópticas. Uniendo el mínimo de
atenuación en la ventana de 1,550 nm con dispersión cero en la misma longitud de
onda, con lo cual mayores velocidades de datos podrían llevarse a distancias
mayores.
En los primeros años de los 90, aparece la fibra dopada con erbio (EDFA), a esto
muchos lo consideran la segunda revolución en la comunicación de la fibra óptica.
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Esta tecnología no sólo superó la limitación de la velocidad para la generación
electrónica y permitió tramos más largos, le permitió a WDM ser el método de
transmisión dominante hasta hoy.
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1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Analizar los distintos procesos de manufacturas que intervienen en la
fabricación de la fibra óptica
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Abordar el estudio de los procesos de manufactura que tiene lugar en la
fabricación de fibra óptica, usando el dióxido de silicio (SiO2) como material
base.
Seleccionar uno de los métodos de fabricación de fibra óptica, realizando el
estudio detallado del mismo.
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2. SITUACIÓN TECNOLÓGICA
Ante las nuevas necesidades de la sociedad moderna, la capacidad de los
sistemas de transmisión de datos ha aumentado notablemente en los últimos
años, sobre todo tras la introducción de la tecnología digital y de la fibra óptica en
el mundo de las telecomunicaciones. A raíz de este desarrollo, la utilización de
fibras ópticas de sílice dopadas con erbio y otros elementos de tierras raras en
dispositivos basados en el fenómeno de amplificación ha supuesto un gran avance
tecnológico ante la posibilidad de desarrollar sistemas en los que el tratamiento de
señales eléctricas ya no es necesario, con lo que el ancho de banda de las
señales emitidas para transportar datos no se vea limitado por los componentes
electrónicos, como ocurre en la actualidad. Su ventaja ante otras configuraciones
radica principalmente en dos factores, la ganancia óptica que proporcionan los
dopantes de elementos de tierras raras como el erbio y las bajas pérdidas de
propagación que caracterizan las fibras ópticas de sílice.
Las técnicas de fabricación de fibras de sílice dopadas con tierras raras fueron
evolucionando basándose a su vez en las técnicas de fabricación de fibra pasiva
convencional: principalmente la OVD (outside vapuor deposition), la VAD (vapuor
axial deposition), y la MCVD (modified chemichal vapour desposition), de estas
tres la MCVD, ha sido la más utilizada y la que mas modificaciones ha sufrido, y se
basa en reacciones de oxidación de cloruros dentro de un tubo de sustrato.
Concretamente, la reacción con el oxígeno tiene lugar en una región del tubo que
se calienta desde el exterior y da lugar a la deposición de sílice y del resto de
dopantes que se desean introducir.
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El último obstáculo que quedaba por salvar era la necesidad de utilizar grandes
láseres de bombeo como los de argón, en vez de los más sencillos y económicos
diodos láser. La solución no se hizo esperar y llegó en 1989 de la mano de M.
Nakazawa y sus colaboradores, ellos fueron capaces de obtener un amplificador
eficiente de fibra dopada con erbio utilizando diodos láser de alta potencia de 1,48
µm desarrollados previamente para los amplificadores Raman de fibra.
Estudios posteriores han demostrado además que los amplificadores ópticos
basados en el erbio tienen muchas otras ventajas. Así, entre otras características,
se pueden citar, su alta eficiencia, su pequeña figura de ruido, si capacidad para
conseguir ganancias muy altas (hasta 50 dB), su insensibilidad a la polarización y
su anchura de banda de hasta los 40 nm.
Las investigaciones recientes, se han dedicado también al perfeccionamiento en
los dispositivos que acompañan al amplificador, tales como diodos de laser de
bombeo cada vez más potentes, moduladores, multiplexores, acopladores, etc.
En cuanto a la fibra óptica de sílice dopada con erbio, se han mostrado estudios
teóricos en los que se introducían modelos con aproximaciones tanto para
configuraciones con cavidad lineal, como en anillo. Estas aproximaciones
consistían principalmente en no considerar la distribución transversal de potencia
en la fibra dopada y en despreciar la potencia de fluorescencia teóricos y por tanto
la predicción de la longitud de onda de oscilación de una determinada
configuración laser.
3. DIÓXIDO DE SILICIO (Si02)
3.1. ¿QUE ES?
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El dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto de silicio y oxígeno, llamado
comúnmente sílice. Es uno de los componentes de la arena y una de las formas
en que aparece naturalmente es el cuarzo.
Este compuesto ordenado espacialmente en una red tridimensional (cristalizado)
forma el cuarzo y todas sus variedades. Si se encuentra en estado amorfo
constituye el ópalo y suele incluir un porcentaje elevado de agua.
El dióxido de silicio se usa, entre otras cosas, para hacer vidrio, cerámicas y
cemento, también es un desecante, es decir que quita la humedad del lugar en
que se encuentra.
3.2. ESTRUCTURA
Fuente: www.profeblog.es/jose/wp-content 1
El SiO2 es un sólido covalente con hibridación sp3 en el átomo central (Si) (figura
1) para formar una red tridimensional (cuarzo), se encuentra formando parte de
una gran red o cristal covalente, formado por enlaces covalentes continuos. Este
compuesto es insoluble en todos los disolventes, ya que para separar las
partículas de la red es necesario romper muchos enlaces covalentes. Por tanto, no
se disuelve en agua. También se trata de un mal conductor, ya que tiene sus
electrones localizados.
3.3. ESTRUCTURA DE RED CRISTALINA ATÓMICA
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Figura 1.
Estructura del sílice
Puede adoptar tres formas cristalinas en la naturaleza (figura 2):
Fuente: www.profeblog.es/jose/wp-content 2
3.4. ESTADO VÍTREO (figura 3).
Fuente: www.profeblog.es/jose/wp-content 3
En este estado es un material duro, frágil, transparente y amorfo que se usa para
hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.
3.5. PROPIEDADES FISICO-QUÍMICAS
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Figura 2. Redes cristalinas del sílice
Figura 3.
Estructura del sílice en el estado vítreo
Fuerte red tridimensional de enlaces covalentes
Alta dureza (7 grados escala de Mohs).
Rígido.
A temperatura ambiente, mucha resistencia química.
Los ácidos comunes no atacan la sílice.
Aislante (industria electrónica).
Piezoeléctrico.
Poco soluble.
Incoloro.
3.6. PROPIEDADES FÍSICAS
Peso molecular 60,1 UMA
Punto de fusión 1986 K (1713 °C)
Punto de ebullición 2503 K (2230 °C)
Densidad 2,6 ×10³ kg/m³
Estructura cristalina Cuarzo, cristobalita o tridimita
Solubilidad 0.012 g en 100g de agua
3.7. PURIFICACIÓN DE SÍLICE NATURAL POR CONVERSIÓN A FASE
DE VAPOR (figura 4).
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Fuente: http://www.unefatelecom.com.ve/r 1
4. FIBRAS ÓPTICAS
4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
4.1.1. SEGÚN EL MATERIAL
En esencia hay tres variedades de fibra óptica que se utilizan en la actualidad, las
tres se fabrican con vidrio, plástico o una combinación de vidrio y plástico.
Estas variedades son:
Núcleo y forro de plástico.
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Figura 4.
Diagrama del proceso de purificación del sílice natural
Núcleo de vidrio con forro de plástico (llamado con frecuencia fibra
PCS, plastic-clad sílica o sílice revestido con plástico).
Núcleo de vidrio y forro de vidrio (llamado con frecuencia SCS, silica-
clad sílica o sílice revestido con sílice).
4.1.2. SEGÚN LA CONFORMACIÓN DEL NÚCLEO
4.1.2.1. FIBRAS MULTIMODO
Una fibra multimodo es aquella en la que los haces de luz pueden circular por más
de un modo o camino. Esto supone que no llegan todos a la vez. Una fibra
multimodo puede tener más de mil modos de propagación de luz. Las fibras
multimodo se usan comúnmente en aplicaciones de corta distancia, menores a 1
km; es simple de diseñar y económico.
El núcleo de una fibra multimodo tiene un índice de refracción superior, pero del
mismo orden de magnitud, que el revestimiento. Debido al gran tamaño del núcleo
de una fibra multimodo, es más fácil de conectar y tiene una mayor tolerancia a
componentes de menor precisión.
Dependiendo el tipo de índice de refracción del núcleo, tenemos dos tipos de fibra
multimodo:
Índice escalonado: en este tipo de fibra, el núcleo tiene un índice de
refracción constante en toda la sección cilíndrica, tiene alta dispersión
modal.
Índice gradual: mientras en este tipo, el índice de refracción no es
constante, tiene menor dispersión modal y el núcleo se constituye de
distintos materiales.
4.1.2.2. FIBRA MONOMODO
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Una fibra monomodo es una fibra óptica en la que sólo se propaga un modo de
luz. Se logra reduciendo el diámetro del núcleo de la fibra hasta un tamaño (8,3 a
10 micrones) que sólo permite un modo de propagación. Su transmisión es
paralela al eje de la fibra. A diferencia de las fibras multimodo, las fibras
monomodo permiten alcanzar grandes distancias (hasta 400 km máximo,
mediante un láser de alta intensidad) y transmitir elevadas tasas de información
(decenas de Gb/s).
4.2. PROCESOS DE MANUFACTURA EMPLEADOS EN LA OBTENCION
DE FIBRAS OPTICAS
A partir de los análisis sobre el comportamiento de las fibras ópticas parece claro
que una parte fundamental para el guiado de señales ópticas es el control de los
índices de refracción en el interior de la fibra. Al menos son necesarios dos
materiales distintos que sean transparentes a la luz en el intervalo de longitudes
de onda de trabajo. Como en la práctica la transparencia absoluta no existe se
pide que los materiales tengan una atenuación óptica muy baja y que también lo
sea la absorción intrínseca así como la dispersión espacial. Hay numerosos
materiales que cumplen estas características.
También es fundamental evitar la dispersión espacial debida a motivos extrínsecos
como puedan ser las burbujas, grietas, tensiones, gránulos, etc. Esto restringe el
número de materiales útiles y los únicos que cumplen las especificaciones son
algunos vidrios, plásticos y sustancias monocristalinas.
Otro apartado importante es que ha de ser posible (para la fabricación de fibras
con índice gradual) la ligera modificación del índice de refracción mediante la
disolución de varias sustancias y por tanto estas deberán ser solubles en un
amplio margen de composiciones (no es simple). Esta última característica no
puede obtenerse en materiales monocristalinos y por tanto tan sólo nos quedan
los vidrios para fibras de índice gradual aunque ambas pueden utilizarse en fibras
de índice abrupto. La gran ventaja que ofrecen los vidrios los han hecho ser al final
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los únicos materiales con uso real. Por último los plásticos tienen características
mucho peores aunque son mucho más baratos y pueden usarse para sistemas de
transmisión de corto alcance y pequeños anchos de banda.
Una vez establecido cuales son los materiales con los que se van a fabricarlas
fibras ópticas vamos a describir brevemente los distintos métodos para la
consecución de fibras de vidrio, éstos son principalmente dos:
Técnicas convencionales en las cuales se mantiene el material vítreo en
estado fundido produciéndose así una estructura de vidrio multicapa
(técnicas de fase líquida).
Métodos de deposición en fase vapor que permiten fabricar vidrios
silicatados que no podrían procesarse en fase líquida debido a su alto
punto de fusión (técnica de fase de vapor).
4.2.1. TÉCNICAS DE FASE LÍQUIDA
Esta técnica se inicia a partir de la obtención de los materiales a mezclar en
estado puro, de hecho ya comercialmente pueden encontrarse productos de
alta pureza, gran parte del precio del proceso radica en esta fase.
4.2.1.1. CONFORMACIÓN DE LA PREFORMA
Una vez que ya se tienen los materiales en estado puro, se trata de obtener una
mezcla uniforme y libre de burbujas, se puede conseguir el índice de refracción
deseado mediante el intercambio iónico de los componentes durante el proceso de
fundido y mezclado. Este proceso se produce a temperaturas entre los 900 y 1300
ºC y se hace en el interior de un recipiente de silice (cuyo punto de fusión es
mucho más elevado). Los problemas en esta fase vienen dados por:
La contaminación ambiental que puede incorporase a la mezcla
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En ambientes de alta pureza donde se elimine este problema hay
incorporaciones de material del recipiente a la mezcla.
Este último problema puede solucionarse mediante el uso de recipientes de
platino, o bien, cambiando el sistema de elevación de temperatura, en lugar de
utilizar el calentado mediante hornos se utilizan los sistemas de radiofrecuencia
que serán absorbidos (y por lo tanto calentarán) por materiales iónicos, que es el
caso de la mezcla mientras que no calentarán el recipiente, de esta forma queda
una película de la mezcla sobre el recipiente que aísla la parte líquida del sílice.
Una vez conseguida la mezcla esta se enfría y nos quedan grandes cilindros del
material del núcleo de la fibra (preforma), así mismo se hacen cilindros huecos del
material que va a ser la envoltura.
4.2.1.2. PROCESO DE ESTIRADO DE PREFORMA
La primera fase consiste en introducir el material del núcleo (cilindro macizo) en el
interior de la envoltura (cilindro hueco) teniendo en cuenta que los tamaños de los
cilindros son de algunos centímetros de diámetro.
Los dos cilindros concéntricos pasan a través de un horno que va a colapsar la
estructura y a partir de una semilla se empieza a tirar del extremo, la velocidad con
la que se tire fija el grosor del hilo que se extrae, la conjunción del horno más el
tirado forma la fibra. En este punto, se debe tener en cuenta, que el proceso de
tirado sea uniforme al igual que el proceso del desplazamiento de los cilindros
iniciales sobre el horno.
El principal peligro de este proceso es que aparezcan inhomogeneidades en la
intercara entre núcleo y envoltura como, por ejemplo, elementos extraños o
burbujas (figura 5).
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Existen nuevos métodos que evitan la fabricación de los cilindros iniciales como es
el caso del método del doble recipiente. En este método tendremos dos
recipientes uno dentro del otro, en el interior se encuentra la mezcla del núcleo y
en el exterior la de la envoltura, ambos recipientes tienen una salida en la parte
inferior y las dos son concéntricas, al salir la temperatura disminuye y se solidifica
formándose la fibra y al igual que anteriormente ahora el diámetro de la fibra se
regulará mediante la velocidad con que se tire para obtener la fibra. En este
método puede fabricarse fibra de índice gradual mediante la difusión entre ambos
compuestos en la zona de solidificación de la mezcla, de todas formas no puede
obtenerse el perfil deseado ya que este viene forzado por el método de fabricación
(figura 5).
Se han conseguido atenuaciones del orden de entre 1 y 3 dB/km y dispersiones de
alrededor de 1 a 6 ns/km
La gran ventaja es que el método de producción es continuo con lo que pueden
obtenerse fibras de cualquier longitud.
4.2.2. TÉCNICAS DE FASE VAPOR
Este tipo de proceso se utiliza para conseguir vidrios ricos en sílice, con alta
transparencia y óptimas propiedades ópticas. Los materiales de partida son
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Figura 5.
Confor-mación de la preforma y el estirado de la fibra óptica
compuestos volátiles (gases, líquidos o sólidos con alta presión de vapor) que
pueden ser purificados como en el caso anterior hasta niveles de impurezas por
debajo de 109. La modificación del índice de refracción se consigue mediante la
adición de materiales que no forman parte del sílice como por ejemplo: TiO2,
GeO2, P2O2, Al2O3 y F, cada uno de ellos causa distintos efectos en el índice de
refracción.
En una cámara de reacción se mezclan de forma gaseosa los componentes del
sílice, los dopantes y oxígeno, allí se producen reacciones químicas formándose
los compuestos sólidos deseados, la deposición de estos compuestos tiene lugar
sobre un sustrato o en la paredes de un tubo hueco y se va formando capa tras
capa el material deseado, como podemos controlar la deposición por capas, esto
permite, cambiando la composición de los gases, llegar a los perfiles de índice de
refracción que se hayan calculado previamente.
Las técnicas de fase de vapor son:
4.2.2.1. MÉTODO DE DEPOSICIÓN EXTERNA DE VAPOR (OVD)
Consiste en pasar los compuestos en fase vapor a través de una llama generada
por una reacción O-H, de esa forma los vapores se hidrolizan en la llama y se van
depositando sobre un tubo fino y frio, el tubo gira constantemente y se deposita la
película por capas, el espesor de estas capas se puede regular mediante la
velocidad de deposición y la velocidad de giro.
Una vez depositado el material (se deposita un espesor de varios centímetros)
este queda en forma de masa porosa, de ella se extrae el tubo interno que sirvió
como base de deposición y posteriormente se cristaliza el cilindro hueco para
eliminar la porosidad y por tanto el aire que pueda contener. Finalmente se pasa a
través de un segundo horno donde ya se estira para conseguir la fibra cerrando el
hueco interno y dejando la fibra en su estado final (figura 6).
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4.2.2.2. MÉTODO DE DEPOSICIÓN DE VAPOR AXIAL (VAD)
Consiste en la deposición de los materiales de formación de la fibra en un extremo
en lugar de sobre toda la superficie. La barra de material se va desplazando
durante el transcurso de la deposición y sigue los mismos pasos que el proceso
anterior eliminando los pasos determinados por la barra intermedia. Ahora la barra
inicial crece en dirección axial y se desplaza a la velocidad de crecimiento, el perfil
es controlado por la temperatura en los distintos tipos del sustrato que se fija
según las condiciones de los flujos de gases (figura 7).
Este tipo de fibras también sufre de pérdidas debidas a la absorción de agua, pero
en ellas se evitan las micro-fracturas y la depresión debida al agujero central.
Pueden conseguirse atenuaciones más bajas que en el proceso anterior, en el
rango entre 0.7 y 2 dB/km.
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Figura 6.
Método de deposición externa de vapor (ovd).
4.2.2.3. METODO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR MODIFICADA
(MCVD)
Consiste en la utilización de un compuesto muy volátil del Si, típicamente SiH4
que entra en contacto con oxígeno y forma el SiO2 y agua que se evapora, hace
falta una superficie inicial donde se produzca la reacción. En el caso de la
producción de fibra, esta superficie es el interior de un tubo de sílice frio, las
moléculas de gas que viajan en el interior del tubo forman partículas vítreas que se
depositan en las paredes del tubo. El tubo puede ser la envoltura de la fibra o una
simple estructura de soporte que no va a participar en el guiado óptico. El núcleo
se va formando por capas moviendo axialmente el horno sobre el tubo contenedor,
finalmente la estructura resultante que es hueca pasa por otro horno se colapsa y
se forma la fibra resultante (figura 8), esta técnica se analizará en profundidad
posteriormente.
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Figura 7.
Método de
deposición de
vapor axial
(vad)
4.2.2.4. MÉTODO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR ACTIVADA POR
PLASMA (PCVD).
Esta técnica es una variación de la anterior de forma que se varía el tipo de
calentamiento de los vapores, mientras que en la anterior se usaba calor resistivo
en este caso se calienta mediante plasma evitando la formación de partículas que
queden libres antes de su deposición sobre la película.
Se pueden conseguir perfiles a voluntad con mayor facilidad que con las demás
estructuras y se llegan a depositar unas 2000 capas lo que nos da una idea del
control que podemos tener sobre el perfil (figura 9). Salvando este punto el
proceso replica al anterior con sus ventajas e inconvenientes.
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Figura 8.
Método de deposición química de vapor modificada (mcvd)
Figura 9.
Método de deposición química de vapor activada por plasma (pcvd).
4.3. PROCESO DE DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR MODIFICADA
(MCVD)
Dentro de los procesos de la fabricación de la fibra óptica cabe resaltar el proceso
MVCD, este proceso sea desarrollado progresivamente en la actualidad ya que
permite manufacturar fibras ópticas de una excelente calidad con unos costos
relativamente bajos en comparación de los otros procesos previamente descritos.
Como se mencionó anteriormente en la sección 4.2.2.3, este proceso consiste en
hacer rotar un tubo de vidrio puro alrededor de su eje longitudinal en un torno u
otro dispositivo adecuado al tiempo que se calienta una estrecha zona del mismo
desde afuera por medio de un quemador de gas detonante que se desplaza a lo
largo del tubo.
A través del interior del tubo se hace pasar el oxígeno y los compuestos de
halogenuros gaseosos (SiCl4, GeCl4, PCl3) requeridos para el respectivo dopado.
Por este motivo los compuestos halógenos se descomponen en el interior del tubo
y no en la llama del quemador, como ocurre en los métodos OVD y VAD.
Por esta causa se produce en la cara interior del tubo la deposición de numerosas
y delgadas capas en un proceso llamado vitrificación, que se pueden dopar según
el perfil del índice de refracción requerido. El propio tubo constituye la sección
externa del vidrio del recubrimiento y las capas que se depositan en su interior
conforman la sección interna de la fibra es decir el núcleo.
Cada capa de vidrio se forma con la siguiente secuencia: a 1600 ºC y dentro de la
zona de calentamiento se forman partículas finas que se depositan sobre la cara
interior del tubo. Al ser desplazado el quemador en la dirección del flujo, las
partículas se funden para formar una delgada y transparente capa del vidrio.
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Una vez completada la deposición de las capas necesarias se pasa a la segunda
etapa del método MCVD que consiste en calentar el tubo por secciones
longitudinales hasta aproximadamente 2000 ºC. De esta manera se produce el
colapso del tubo para formar la varilla.
Ya que los gases que reaccionan en el interior del tubo se mantienen libres de
hidrogeno, este método no requiere procesos especiales de secado, ya que el gas
utilizado para el calentamiento que en general contiene una proporción de
hidrógeno, solo actúa sobre el exterior del tubo, no teniendo influencia sobre el
proceso ningún otro factor ambiental.
4.4. RESISTENCIA DE LA FIBRA OPTICA
Para dotar a los cables de fibra de propiedades mecánicas que los hagan aptos
para su instalación se debe mejorar su resistencia a la tensión, torsión,
compresión, doblado y vibraciones. Para lograrlo el cable debe disponer de un
componente que de rigidez y una gruesa capa externa protectora.
El sílice es un material tremendamente elástico hasta llegar al punto de ruptura.
Ahora bien en el caso en que se desarrolle una fisura tanto en el proceso de
fabricación como en el manejo, la resistencia del material baja drásticamente
aumentando la probabilidad de que la fibra se fracture. Hay toda una teoría (en la
que no vamos a entrar) dedicada al estudio de las fracturas que nos indica que la
probabilidad de aparición de fisuras en la superficie de la fibra, cuando ésta queda
expuesta al medio ambiente, es elevada.
La superficie de la fibra debe protegerse de la abrasión para asegurar su
resistencia. Típicamente una camisa protectora plástica recubre a la fibra, esta se
genera tras el proceso de fabricación de la fibra para que el contacto con el
ambiente se minimice y asegurar una pequeña protección contra tensiones
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mecánicas. Otro de los agentes dañinos que atacan la fibra es el agua, si la fibra
entra en contacto con el agua se favorece la oxidación y la corrosión, lo que
degenera en fisuras. Las fibras suelen llevar también una capa protectora que
actué como aislante contra el agua.
5. PRODUCCIÓN DE FIBRA ÓPTICA EN AMÉRICA LATINA
La producción de fibra óptica en América latina en la actualidad se ve muy limitada
debido a factores tales como la carencia de una industria química consolidada,
escasez de recursos humanos calificados y reducidos mercados nacionales.
Basados en estudios resiente se describe la situación actual de la producción de
fibras en Brasil, México y Argentina quienes ya han incursionado en la
manufacturas de esta nueva tecnología, distinguiéndolos de países que
próximamente incursionarán como Venezuela, Uruguay, Colombia, Perú y Chile.
En general especifican que en nuestro sub-continente se dispone de una limitada
infraestructura industrial y la producción de fibras ópticas supone la disponibilidad
de grandes inversiones y una sofisticada tecnología.
5.1. PRODUCCIÓN EN BRASIL
La industria de la fibra óptica en Brasil es un proyecto que comenzó cuando la
empresa Telecomunicaciones Brasileras S.A. (Telebrás) adoptó una serie de
políticas de desarrollo industrial nacional en diferentes áreas de las
telecomunicaciones consideradas estratégicas. Estas incluyen, además de las
comunicaciones ópticas, la transmisión digital, la comunicación por satélite, equipo
de conmutación temporal para división de tiempo y los componentes electrónicos y
materiales.
29
Tales políticas de proteccionismo en el área de telecomunicaciones tenían los
siguientes propósitos fundamentales: reducir y sustituir las importaciones, limitar la
dependencia de empresas extranjeras, promover el desarrollo nacional, fortalecer
el control de la industria de telecomunicaciones, estimular la "estandarización" de
equipos y reforzar las decisiones nacionales en el desarrollo de la tecnología. El
plan de Telebrás se integró de una manera tal que en él participan tanto la
industria brasileña como las universidades. Estas medidas proteccionistas en las
telecomunicaciones en armonía con la política nacional de informática implantaron
en Brasil la llamada reserva de mercado para productores nacionales en los
sectores de cómputo, fibra óptica, videotexto, bases de datos y en las antenas
para recepción de señales de satélites. Es importante señalar aquí que el
concepto de “reserva de mercado” concibe al mercado como un recurso nacional
determinado por el trabajo y la riqueza generada por la actividad económica de la
sociedad.
Ha sido el Estado (brasileño) quien ha definido que dicho recurso, el mercado,
debe utilizarse como medio para financiar y propiciar el desarrollo mismo del
sector industrial y de la capacidad tecnológica local.
Actualmente el Centro de Investigación y Desarrollo (CPqD) del Instituto de Física
de la Universidad de Campinas (Unicamp) y Telebras llevan a cabo 87 proyectos
diferentes de alta tecnología para telecomunicaciones e informática.
En el programa de comunicaciones ópticas Telebras ha concentrado su esfuerzo
en el desarrollo de las partes del sistema que cuentan con más amplio mercado y
que tienen mayor contenido tecnológico como son, la fibra óptica, los multiplexores
y los láser. Para ello cuenta Brasil con los mayores yacimientos de cuarzo en el
mundo, razón por la cual no depende de las importaciones para la fabricación de
su fibra. El resto de dispositivos del sistema óptico que no pertenecen al proyecto
específico del CPqD, se desarrolla en otras instituciones o empresas. Entre ellos
30
podemos mencionar el cable, del cual se encarga, entre otras ocho empresas, la
Pirelli. Esta a su vez satisface la demanda de otros mercados que no son el de
Telebras.
También las técnicas de corte y ensamble, los instrumentos de medición y los
conectores se fabrican fuera del CPqD. De estos últimos se encargan
principalmente la Compañía Paulista de Fuerza y Luz (CPFL) y el Centro de
Pesquisas de Electrobras (CEPEL).
La comercialización de los productos de tecnología avanzada que desarrolla el
CPqD se efectúa a través de diversas empresas. En el caso de la fibra óptica,
algunas de las empresas que atienden la demanda de Telebras son: ABCXtal, a la
que el gobierno encargó 17,000 kilómetros de cable de fibra óptica, PHT Promon y
Elebra Telecon, ambas participantes en el sistema de telefonía digital denominado
Trópico; GTE-Multitel, del grupo Leopoldina-Cataguares; Pirelli y NEC do Brasil.
Brasil ha desarrollado tres familias de fibra óptica para diversas aplicaciones: la de
vidrio-vidrio (monomodo) para telecomunicaciones; la de vidrioplástico para
telemetría y comando; y la de plástico-plástico para iluminación de campos. La
fibra monomodo, desarrollada en el CPqD, se ha venido instalando en escala
considerable en las troncales urbanas de las principales ciudades (Sao Paulo, Rio
de Janeiro, Brasilia y Belo Horizonte), con capacidad para transmitir 480 canales
de voz, aunque pueden atender casos especiales de 1920 canales. La fibra para
control de procesos se ha instalado en hidroeléctricas (ltaipú por ejemplo) y,
finalmente, la fibra destinada a señales de luz, está satisfaciendo la demanda de
iluminación quirúrgica y tableros de automóviles.
El desarrollo de la industria brasileña de fibras ópticas está claramente diseñado
para satisfacer no sólo la demanda interna sino para competir en los mercados
internacionales.
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5.2. PRODUCCIÓN EN MÉXICO
El terremoto que el 19 de septiembre de 1985 sacudió a la ciudad de México
puede considerarse como el acontecimiento que intensificó el desarrollo de
proyectos para instalar fibra óptica en este país. A unos minutos del sismo el
director del TELMEX (la compañía telefónica mexicana) recibió el siguiente
informe: "Están perdidos treinta años de telefonía, se nos cayeron las centrales de
larga distancia, se nos cayeron las microondas y por otra parte, todos los circuitos
del norte con el sur del país están caídos". Con el derrumbe de los edificios en
donde estaban las centrales telefónicas de larga distancia, la ciudad de México
quedó incomunicada del resto del país y del mundo. Una vez concluidos los
trabajos de emergencia, se decidió construir cuatro nuevas centrales telefónicas
digitales para larga distancia, cada una de ellas capacitada para asumir el control
maestro del sistema en caso de que alguna sufriera daño. Estas centrales (San
Juan, Vallejo, Morales y Estrella) fueron interconectadas con fibra óptica e
inauguradas en agosto de 1986. A partir de entonces la empresa telefónica dio a
conocer otras tres etapas para la instalación de fibras ópticas que incluyen enlaces
entre canales de la Ciudad de México y además rutas interurbanas entre la capital
de la República y ciudades de otras entidades federativas como Puebla,
Guanajuato y Morelos.
El terremoto de 1985 aceleró la decisión del gobierno de México para cablear con
fibra óptica las nuevas centrales de la empresa telefónica estatal, pero no fue este
trágico acontecimiento lo que marcó el ingreso de México al campo de las
comunicaciones ópticas.
Desde principios de la década de los ochenta, la empresa Condumex (antes
llamada Condumen-Anaconda-Pirelli), fabricante de conductores eléctricos,
estudiaba ya la forma de producir el cable para cubrir la fibra óptica. Para cuando
Telmex decidió intensificar el proceso de modernización de los sistemas
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telefónicos, Condumex tenía ya en el mercado una familia de cables: el monotel, el
bitel, el multitel y el helitel. Esta empresa, junto con la NEC, la ITT y la Ericsson (a
través de Latincasa) fue proveedora de la fibra óptica con la cual se
interconectaron las nuevas centrales telefónicas construidas después del
terremoto. Condumex, principal proveedor para esta primera etapa de cableo,
tiene otro cliente gubernamental además de Telmex y éste es la Comisión Federal
de Electricidad, responsable de la construcción de la planta nucleoeléctrica de
Laguna Verde. Para llevar a cabo funciones de control en
esta planta, Condumex ha preparado cable de fibra óptica, siendo ésta una de las
aplicaciones que la empresa ve más promisorias.
Las aplicaciones que hasta el momento se han hecho de la fibra óptica en México
son telefonía, televisión y control de procesos. En el panorama mexicano
aparecen también varios centros de investigación estatales, universitarios y de
empresa; unos dedicados a investigación básica y otros dedicados al desarrollo de
equipos transmisores optoelectrónicos. Entre ellos cabe mencionar al Instituto de
Investigaciones Eléctricas (IIE), a la Universidad Nacional Autónoma de México, al
Centro de Investigación Científica y de Educación Superior de Ensenada, al
Departamento de Ingeniería Eléctrica del Centro de Investigación y Estudios
Avanzados del Instituto Politécnico Nacional, y al Centro de Investigación
Tecnológica de Telmex.
5.3. PRODUCCIÓN EN ARGENTINA
En 1982 se pone en marcha en Buenos Aires el llamado cinturón digital que
consta de seis centrales tándem enlazadas con fibra óptica. Para este proyecto de
la Empresa Nacional de Telecomunicaciones, que cubre 320 kilómetros, fueron
contratadas la compañía NEC, misma que suministró la mayor parte de los
equipos, y la Sumitomo, empresa japonesa que además de poseer tecnología de
cable se dedica a la fabricación de máquinas de empalme. Cabe señalar que para
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la instalación de este cinturón digital en la Capital Federal, se efectuó una licitación
ganada por la NEC, empresa asociada con la argentina Pecom S.A. En Argentina
está instalada también la firma Pírelli que importa la fibra óptica y produce el cable.
En conclusión Para América Latina, igual que para el resto de los países del
Tercer Mundo que han dado los primeros pasos en el terreno de las fibras ópticas
(como Indonesia, Irak, Arabia Saudita, Singapur, Sri Lanka) el momento presente
plantea grandes desafíos. Estos países han ido transitando durante esta segunda
mitad del siglo por diferentes generaciones de tecnología informativa, sin haber
podido establecer un núcleo industrial endógeno que les permita una mínima
autosuficiencia productiva.
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6. CONCLUSIONES
La fibra óptica es el cable más eficiente que se tiene en la actualidad para la
transmisión de información en el campo de las telecomunicaciones ya que permite
enviar ondas de luz que contienen una cantidad mayor de datos a velocidades
cada vez mayores.
Dentro de las fibras ópticas, la fibra de sílice dopada con erbio, posee unas
características superiores que la distinguen de otras manufacturadas en base a
otros materiales vítreos tales como baja atenuación en la señal y mejores
propiedades mecánicas.
El sílice es un material abundante en la naturaleza, esto, potencia la producción de
las fibras ópticas dando pie a continuar haciendo desarrollos e investigaciones que
permitan crear procesos y productos innovadores.
El método de deposición química de vapor modificada da como resultados fibras
de calidad superior, además de esto los costos que acarrea el procedimiento son
similares a los otros permitiendo así un mejor desarrollo del material y del proceso
de manufactura.
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BIBLIOGRAFÍA
www.profeblog.es/jose/wp-content 4
Apuntes de la asignatura comunicaciones ópticas. Universidad de las Palmas de
Gran canarias Madrid España
www.profeblog.es/jose/wp-content 5
Optical Communication Systems. John Gowar
www.unefatelecom.com.ve
www.orbita.starmedia.com/fortiz/Tema10.htm
Optical Fiber Communications. Principles and Practice. John M. Senior
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ANEXOS
ANEXO A. Aspectos a considerar en el manejo del sílice (SiO2).
RIESGOS TOXICOLÓGICOS:
Inhalación: En sus formas cristalinas, causa un tipo de fibrosis pulmonar
conocida por “silicosis”, con ormación de nódulos en el tejido pulmonar
alrededor de los vasos sanguíneos en la zona de los bronquíolos
respiratorios. Los síntomas de la silicosis no son específicos de ella, por lo
que puede no ser detectada durante algún tiempo. Sin embargo, la silicosis
continua desarrollándose aún después de haber cesado la exposición. En
su forma más aguda (por exposición a muy altas concentraciones, en
perforación de túneles o galerías, en chorreado de arena, etc.) la silicosis
tarda en desarrolla uno o dos años. La sílice amorfa de por si está
considerada como de baja toxicidad, no obstante siempre en su
composición puede encontrarse un porcentaje de sílice cristalina, que es la
que entraña el riesgo de silicosis. Téngase en cuenta que no hay un
tratamiento efectivo total de la silicosis, por lo que es necesario extremar la
prevención técnica y médica. Puede producirse durante cortos períodos de
exposición irritaciones en las vías respiratorias, tales como bronquitis,
laringitis, etc. La silicosis crónica suele tardar diez años o más en
desarrollarse. Los síntomas son: fatiga respiratoria y tos.
Piel: Puede causar irritación locales debido al afecto abrasivo, pero no deja
lesiones permanentes.
Ojos: Las partículas pueden ser irritantes para el globo ocular, por abrasión
de tejidos, pudiendo quedar incrustadas por impacto en algún caso. Los
síntomas son: Enrojecimiento y dolor agudo.
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Ingestión: No se han consignado efectos tóxicos.
PREVENCIÓN
Inhalación: Utilizar procesos de manipulación en húmedo para evitar el
desprendimiento de polvo que contenga sílice. Usar asimismo sistemas de
extracción localizada complementados con ventilación general. En caso
necesario usar protección respiratoria (mascarillas con filtro mecánico o con
aportes de aire, autónomos o semiautónomos).
Piel: Usar guantes de protección contra riesgos mecánicos (abrasión).
Ojos: Usar gafas o pantallas que aseguren protección completa contra
polvo e impactos. Si es necesario, combinar con la protección respiratoria.
Ingestión: Ninguna medida en especia
PRIMEROS AUXILIOS
Inhalación: Retirar de la zona contaminada y llevar a lugar de aire limpio.
Requerir rápidamente auxilio médico. En caso de parada respiratoria,
practicar respiración artificial.
Piel: Lavar las partes afectadas con agua, para evitar el efecto abrasivo. Si
la irritación persiste, llevar a revisión médica.
Ojos: Lavarlos con agua abundante durante 10 minutos sobre todo por
debajo de los párpados. Si persiste la irritación o el dolor, Llevar a revisión
médica
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Ingestión: Ningún cuidado especial.
RIESGO DE EXPLOSIÓN
No es combustible, ni puede causar explosiones o incendios.
RIESGOS POR DERRAMES
De ser posible, recoger el derrame por aspiración y no por medios mecánicos,
para levantar la menor cantidad de polvo. Usar riego con agua pulverizada con el
mismo objeto. Lavar luego la zona con agua en abundancia para arrastrar el
posible polvo. Usar mascarilla con filtro mecánico y protección ocular durante las
operaciones de
control del derrame.
ALMACENAMIENTO
Los recipientes serán resistentes a golpes y desgarros, pudiendo ser de cualquier
material. No es necesaria ninguna característica especial en los locales.
ANEXO B. Innovaciones en el campo de la medicina
FIBROBRONOSCOPIA
El descubrimiento de la fibra óptica revolucionó la broncoscopia, tanto diagnóstica
como terapéutica. Gustav Killian fue el primero que extrajo un cuerpo extraño de
las vías aéreas inferiores con la ayuda de un esofagoscopio Mikulicz-Rosenheim
aplicando anestesia, valiéndole así el título de “Padre de la broncoscopia”. En
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1890, Chevalier Jackson desarrolló un esofagoscopio y diseñó otros instrumentos;
en 1904, creó el broncoscopio con una pequeña luz en la punta, después diseñó
una fuente de luz adicional y un tubo de drenaje. Gracias al avance de estas
técnicas y con el desarrollo y perfeccionamiento de otras, la fibrobroncoscopia se
ha convertido en un palmar de opciones para diferentes formas de diagnóstico y
tratamiento de la patología broncopulmonar.
DESCRIPCIÓN
El fibrobroncoscopio o broncoscopio flexible (FBC) está constituido por paquetes
de fibras ópticas, un canal longitudinal para facilitar la succión y la toma de
biopsias, un mecanismo que permite flexionar la punta con una palanca de control
proximal y lentes objetivos en la punta.
Tiene en lo que se conoce como la cabeza el control de la succión, pieza ocular
con dioptrías que se ajustan y hay un canal donde se aplica la succión, así como
otro canal donde puede aplicarse solución o anestésico y es, a su vez, la entrada
para los aditamentos broncoscópicos, como cepillo, pinzas de biopsia, catéteres,
etcétera.
Está cubierta por un tubo especial de vinil flexible. Su diámetro externo varía de
1.8 mm (ultradelgado) a 6.4 mm (promedio, 6 mm) y el canal de trabajo puede ser
de 0.6 a 3.2 mm (promedio, 2 a 2.2 mm) y la longitud del tubo varía de 400 a 600
mm (la mayoría de 550 a 600 mm). El ángulo de movilidad de la punta hacia arriba
es de 120 a 180° (promedio, 160° a 180°) y en la parte inferior de 60 a 130°
(promedio, 60 a 120°). Las fibras ópticas están dispuestas en el mismo orden,
tanto en el extremo proximal como en el distal para lograr la apreciación de
imágenes adecuadas.
Las fibras de vidrio a su vez están aisladas por otra cubierta de vidrio especial
para mejorar la visión óptica, las fibras más pequeñas proveen mejor resolución,
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pero las muy finas como las de 8 micras pierden iluminación. Tiene otras fibras de
vidrio que transmiten la luz de la fuente de luz externa a la punta del broncoscopio.
Todos los componentes del broncoscopio tienen una disposición perpendicular al
eje longitudinal del instrumento. Está diseñado para ser usado por la mano
izquierda, misma que tiene el control sobre el puerto de succión y el mecanismo
de flexión de la punta, así como el freno que sirve para mantener, en la posición
deseada, la punta del FBC durante los procedimientos; la imagen se ajusta con el
movimiento de las dioptrías en la cabeza del broncoscopio.
Los tipos de broncoscopio son para adultos y niños, los hay convencionales y
ultradelgados; de ellos, algunos tienen canal de trabajo y otros no, cada compañía
diseña sus broncoscopios. Los aditamentos conocidos para el uso del FBC son:
fuentes de luz, cepillos para citología y toma de muestras microbiológicas (cepillo
protegido), pinzas de biopsia, catéter de balón, catéteres para braquiterapia,
catéter para aplicación de pegamento de fibrina, fibras para láser, pinzas para
colocar stents, catéteres para crioterapia,
electrocauterio, cámaras y videocámaras
.
Fuente: Neumología y Cirugía de Tórax
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Broncoscopio flexible actual