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Módulo 6
Almacenamiento y Operaciones Logísticas
Docente: Darío Augusto Ardila Palencia
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Módulo 6: Almacenamiento y Operaciones Logísticas
Preliminares
Antes de comenzar …
El proceso de aprendizaje
Enfoque del Módulo
Contenido del Módulo
Metodología
Breve presentación de los alumnos
Áreas que representan
Expectativas sobre el módulo
Proceso de aprendizaje
La participación es clave para el desarrollo de la materia
Todas las preguntas sobre el tema son consideradas buenas preguntas
La terminología nueva se escribirá para conformar un Glosario
Desarrollo de actividades
Descripción del Módulo
El aumento de la eficiencia en la cadena de abastecimiento hace que las empresas
requieran mayores niveles de servicio en sus operaciones logísticas, llevándolas a unos
requerimientos más exigentes para la prestación de sus actividades, ya sean propios o
tercerizados.
El almacenamiento y transporte son parte fundamental de este eslabón y absorben una
gran porción de los costos asociados al manejo de las mercancías, razón por la cual los
retos más importantes se dan al establecer operaciones de almacenamiento que
generen valor, y es aquí donde se requieren de técnicas para mejorar el desempeño en
su gestión.
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Logro Básico de la Asignatura
El proceso de aprendizaje por los estudiantes busca la actualización de conocimientos y
la comprensión de los conceptos generales, permitiendo el reconocimiento de los
elementos presentes en el diseño de un sistema de almacenamiento y sus operaciones
logísticas.
La asignatura prepara a los estudiantes, dándoles los conceptos y herramientas para el
análisis de un sistema de almacenamiento, la selección de operaciones logísticas
asociadas al tipo de negocio, y dota de elementos y criterios para la selección de un
diseño conveniente en los sistemas de almacenamiento que tienen un impacto en los
indicadores de desempeño logístico.
Competencias Relacionadas con la Asignatura
Asimilar los fundamentos teóricos para entender un sistema de almacenamiento
Comprender los principios sobre el manejo de materiales para ser utilizados en
el análisis de un sistema de almacenamiento
Entender el impacto de las operaciones de almacenamiento dentro de la cadena
de abastecimiento
Dotar de criterios que permitan el análisis de las operaciones logísticas de
almacenamiento
Analizar los procesos logísticos, descubriendo oportunidades de mejora del
desempeño de un almacén
Comprender los conceptos sobre la gestión de almacenes de talla mundial
Comprender el impacto del manejo inteligente de las operaciones en los costos
operativos logísticos
Enfoque del módulo
Requiere:
Innovación
Retos
Proactividad
Actitud Constructiva
Trabajo en Equipo
Reflexión:
¿Cuáles son mis competencias?
¿Cuáles son mis valores?
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Reseña
Darío Augusto Ardila Palencia
Consultor y Docente en Logística: Ingeniero Industrial, Máster en Gestión Logística y
Sistemas de Producción, trilingüe (Español, Inglés, Francés), con más de 10 años de
experiencia en el desarrollo de proyectos para empresas de diversos sectores en
Latinoamérica y Europa. Certificado Internacional en Competencias de Consultoría
(Bureau Veritas 2010). En la transferencia de conocimiento ha desarrollado los siguientes
temas, desempeñando más de 1.500 horas como docente bilingüe internacional (2008-
2015), y también formando empresarialmente a más de 500 personas. (2010-2015):
Gestión Logística:
Gestión de Almacenamiento: Diseño de Instalaciones Física, Equipos para
Manejo de Materiales, Proyectos de Implementación WMS
Gestión SCM, Proveedores, Aprovisionamiento, e Inventarios
Gerencia de Logística Global
Logística de Distribución, Transportes
Logística Inversa
Distribución Física Internacional y Costeo de Exportaciones
Gestión de Operaciones y Medición del Desempeño:
Diseño e implementación de Indicadores de Gestión y Balance Scorecard
Productividad y Competitividad
Eco-eficiencia
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Núcleo temático 1
Diseño de Sistemas de Almacenamiento
Importancia del Almacenamiento
Distribución del Área de Almacenamiento
Efecto de la incertidumbre en el manejo de existencias
Diseño del Centro de Distribución
Conveniencia y Selección de Sistemas
¿Por qué es importante almacenar?
Desequilibrios en la cadena de abastecimiento
Cadenas de abastecimiento de alta velocidad y cero defectos
Almacenamientos con valor agregado
Crecientes costos de almacenamiento
El dilema del gerente de almacén:
Naturaleza e Importancia del Almacenamiento
¿Por qué Mantener Inventarios?
Para alcanzar economías de transporte
Para alcanzar economías de producción
Para sacar ventaja de los descuentos en compras por volumen y pagos
por anticipado
Para mantener una fuente de suministro
Para satisfacer las condiciones cambiantes del mercado (estacionalidad,
fluctuaciones de demanda, competencia)
Para sobrellevar los diferenciales de tiempo y espacio que existen entre
productores y consumidores
Para cumplir con el menor costo logístico total asignado al nivel de
servicio del cliente
Para soportar programas justo a tiempo de clientes y proveedores
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Almacenamiento de las Mercancías
Reducción de la línea de ataque: mover menos
Reabastecer con más frecuencia
Clasificación ABC de inventarios por rotación
Dimensiones y tipología
Referencias “picking”
Minimizar desplazamientos
Uso de Instalaciones
Definiciones del Centro de Distribución
Distribución: Son las actividades asociadas con el movimiento de materiales
desde un origen a un destino. Puede ser asociado con el movimiento desde
un fabricante o distribuidor al cliente, detallistas u otro bodegaje secundario
o puntos de distribución.
Centro de Distribución (CD): son las instalaciones físicas de almacenaje que
contienen inventario desde la manufactura pendiente de distribución a los
almacenes apropiados.
Distribución Bajo Demanda (DOD): El llenado de una orden establece que una
operación de distribución se logra cuando puede responder (cerca al tiempo
real) a los cambios en la demanda cuando se embarca el 100% de las ordenes
requeridas por el cliente al menor costo posible.
Canal de Distribución: Una o mas compañías o individuos quienes participan
en el flujo de bienes y servicios desde el fabricante al cliente o usuario final.
Áreas del Centro de Distribución
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Jerarquía de Planeación de Instalaciones Físicas
Aspectos Contemplados en el Diseño de Instalaciones Físicas
Patio de Maniobras
Muelles y Puertas
Seguridad, Jaulas, Inspección
Redes Eléctricas, Comunicación, Datos
Sistema Contra-incendio
Iluminación y vigilancia
Comunicaciones
Equipo Manejo de Materiales
Espacio entre pasillos
Oficinas, Cafetería, Baños, Vestieres, Mantenimiento, Cuarto de Máquinas,
Enfermería
Salidas de Emergencia
Seguridad Industrial
Básculas, Niveladores, Elevadores
Pisos, desniveles, entrepisos
Señalización (3D) y Rutas
Servicios de Valor Agregado
Área de Valores
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Realidades del Centro de Distribución
Los CDs son creados debido a la debilidad en la visibilidad de la demanda
(miopía)
Las existencias de inventario son determinadas por las políticas de oferta y
demanda
Las existencias de seguridad son originadas por las fallas en las existencias de
inventario de los clientes (origen en planeación y/o pronóstico)
Objetivos:
Minimizar los costos de operación en distribución
Obtener un óptimo nivel de servicio
Enfoque de los inventarios bajo la incertidumbre del negocio
La incertidumbre de los inventarios aumenta
por la por falta de información sobre el
comportamiento de la demanda, por esta
razón los intermediarios se abastecen para
para evitar la falta existencias requeridas para
completar los pedidos futuros.
Balance de Proceso
Estrategia: Si no se mide posiblemente no haya oportunidad para mejorar
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Distribución del Área de Almacenamiento
Sincronización de los Flujos
Distribución B-B, B-C
Consideraciones de transporte
Parámetros:
1. Capacidad del camión
2. Tiempo de despacho
3. Horas de trabajo y de recepción de materiales, ventanas horarias (B-C)
4. Milkrun: Industria automotriz, recogidas
Análisis de procesos Inicio y fin de proceso Tareas Tiempo Costo (objetivo)
Reducción del tiempo de preparación: Usando sistemas de información para reducir el trabajo administrativo (“papeleo”) tal como pedidos, ordenamiento y asignación a los operarios para balancear la carga de trabajo.
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5. Milk Run
Principios de Integración de Sistemas de Información
Unicidad de información
Integridad y validez de datos
Tratamiento de alto nivel y efecto doble embudo
Compartir la información
Gestión de la Trazabilidad
Resumen Diseño de Centros de Distribución
• Objetivo:
Maximizar el espacio en volumen
Minimizar las operaciones de manejo de materiales
• Un buen diseño tiene en mente:
Espacio, ubicación, volúmenes, frecuencia, asignación, reabasto
Condiciones de trabajo, labores y seguridad
Equipo: Estanterías, bandas transportadoras, montacargas, transpaletas,
estibas, contenedores reutilizables, escaleras, marcación, etiquetas, cinta de
seguridad y dispensadores de película plástica.
Capacidades, tipo de inventario, rotación y estacionalidad
Planificación de Sistemas de Distribución
Razón de ser del Sistema Logístico
Ubicación de Instalaciones
Elementos presentes en la distribución física
Análisis de una red de distribución
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Jerarquía de Planeación de Instalaciones Físicas
¿De dónde parte la necesidad de analizar la red de distribución?
Categorías de Problemas:
1. Nivel de servicio
2. Localización de las instalaciones físicas
3. Inventarios
4. Transporte
Objetivos de un Análisis de Red
• ¿Qué nivel de servicio?
• ¿Cuántos centros de distribución?
• ¿Cuál es su Localización y tamaño?
• ¿Cuál mercado para cada centro de distribución?
• ¿Cuál planta para cada centro de distribución?
Equilibrio de Costos Requeridos en un Sistema Logístico
• Plaza / Nivel de Servicio del Cliente
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Un acercamiento científico a la Gestión Logística involucra bastante información
Localización de cada cliente
Tamaño de cada pedido
Localización de instalaciones (plantas, bodegas, centros de distribución, etc.)
Costos de transporte
Disponibilidad de transportistas y oferta de servicios
Localización de proveedores
Niveles de inventario
Ubicación de Instalaciones
• Bodegas posicionadas en:
el lugar del mercado
el lugar de producción
en lugares intermedios
• Estrategias de Bodega por:
Producto
Área de Mercado
Propósito General
• Técnicas de Análisis de Ubicaciones
Ponderación de Factores
Centro de Gravedad
• Modelos:
Von Thunen: Localización ideal en donde los gastos de transporte sean
mínimos
Weber: Instalaciones deberán estar localizadas cerca de los lugares de
producción de materias primas
Hoover: incluye elementos de demanda y costos identificando las tarifas
de transporte por distancia
Greenhunt: Incluye factores ambientales y de seguridad
¿Cuándo reconsiderar un Sistema Logístico?
Demanda: variación del nivel y dispersión geográfica
Servicio al cliente: nivel
Características de los productos: formato, valor, riesgo
Costos: si es alto comparado con el costo total
Políticas de precio: compra, venta
Nuevas tecnologías
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Herramientas de Planeación
Sistemas de información
Hojas de cálculo y gráficas
Simulación
Heurística
Optimización
Sistemas expertos
Modelos de redes
Sistemas de información geográfica
Sistemas de soporte a decisiones
Diseño de métodos y herramientas
Operadores Logísticos
Elementos Clave en la Tercerización con Operadores Logísticos
Acuerdo de Nivel de servicio (Ciclo de la Orden, Frecuencias de despacho, Tiempo
que toma el despacho, Calidad y Cantidad de preparación del pedido, Atención
de las Ordenes en Espera, Exactitud del Inventario, )
Costos de transporte
Costos de almacenamiento
Costos de inventario
Costos de pedido y administración
Integración de Sistemas
Manejo de Devoluciones
Aseramiento
Servicios de Valor Agregado
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Operaciones Logísticas
Plan Maestro de Almacén
Plan de Operación basado en perfiles
Ciclo de la Orden de Pedido
Operaciones de Preparación y Despacho
Preparación de Pedidos
Acondicionamiento y Embalaje
Optimización de Embalaje
Alistamiento para el Transporte
Metodología del plan maestro para almacenes
Plan de Operación basado en Perfiles
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Ciclo de la Orden de Pedido
Operaciones de Preparación y Despacho
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Recepción
Típicamente el indicador de productividad se da por la relación horas hombre; ya
sea número de cajas ó estibas recibidas
El incremento se da por la automatización o por la eliminación de realizar la
operación (sistema XD)
Algunas prácticas de la recepción de clase mundial son el Despacho directo y el
Cross Docking
Cruce de Muelles (Cross-Docking)
Acomodo (Putaway)
Acomodo directo: directamente a los sitios de almacenamiento de reserva o
masivos
Acomodo dirigido: a las asignaciones de ubicación
Acomodo por lote y secuencial: de la mercancía clasificada en busca de la
eficiencia
Acomodo combinado: acomodo y extracción para aprovechar utilización de
equipos (circuito)
Preparación de Pedidos
Ordenes
Operaciones
Recursos físicos
Personal
Seguridad
Información apropiada
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Preparación de Pedidos - ‘picking’
La preparación de pedido es la actividad de mayor prioridad dentro del almacén:
Actividad más costosa
Errores cometidos en el almacén ocurren en proceso de preparación
Difícil administración
1. Pedidos mas pequeños
2. as SKU en el sistema de preparación de pedidos
Necesidad de disminuir daños desde la preparación por aumento del control de
calidad
¿Cómo lo Hacemos Aquí?
Formas de Preparación
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Optimización de la Preparación
Slotting
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Acondicionamiento y Embalaje
La envoltura con película plástica de las cajas estibadas sirve para:
Dar garantía sobre el producto si éste presenta alteraciones
Previene pérdida, hurtos o robos de su contenido
Previene movimientos de la carga durante su manipulación
Optimización de Embalaje
Optimización de recipientes de carga
Carga de contenedores y aprovechamiento de los espacios vacíos
Verificación de peso
Carga directa automatizada
Manejo de puertas de muelle
Embalajes retornables
Contenedores rodantes
Material de Transporte
Estibas más ampliamente utilizadas
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Alistamiento para Transporte
Organización de las Mercancías
Organización según el recorrido (distancia,
descarga)
Tipo de carrocería
Balance de cargas
Bodegaje de transito
Plataformas
Valor por distancia
Pago por peso / flete
Sistema de mensajería
Sistema Cross-Docking (XD)
Jerarquía de Planeación de Instalaciones Físicas
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Recursos y Costos
Equipos para el Manejo de Materiales
Selección de Sistemas de Almacenamiento
Selección de Equipos de Extracción
Costos Operativos de Almacén
Equipos para el Manejo de Materiales
Estanterías
Equipos
Sistemas Inalámbricos
Tecnologías de Identificación
Sistemas de Administración de Inventarios
Arrume a Piso
Marcos para Apilar Tarimas y Estantería Portátil
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Estantería Convencional Sencilla
Principio de aprovechamiento de la altura, capacidad volumétrica
Estanterías tipo Drive-In
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Bastidores tipo Drive-Thru
Bastidores de Flujo de Tarimas Flujo de Cartones a Gravedad
Uso del Principio de la Gravedad
Rotación de Inventario PEPS
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Bastidores Push-Back o de Retroceso
Bastidores Cantilever
Sistemas de Estanterías Ligeras de Bandejas y de Recipientes
Uso del Principio de la Mecanización Rotación de Inventario UEPS
Modulares Altura hasta máximo alcance Ergonómico Bajo precio Adaptables
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Apiladoras de Arrastre Montacargas Contra Balanceado
Apiladoras de Horquillas Apiladoras Extensibles
Montacargas Lateral Montacargas tipo Torreta
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Elevador Híbrido / ASRS
Sistemas de Ordenadores y
Recuperadores Automáticos
Estantería Ligera / Mezzanine
Bajo volumen, alto número de referencias por unidades
Productos de bajo peso y dimensiones
Dispensadores de Almacenamiento Modulares y Gaveteros
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Sistemas de Gravedad y Carritos de Alistamiento
Bandas Transportadoras
Dispensadores Automáticos / Robots
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Tanque Contenedor a Granel Intermedio / Contenedor Rodante
Sistemas inalámbricos y sin papel
Una solución completa de tecnología informática para las operaciones de un almacén
incluye:
Una plataforma de computación (es decir, servidor, red cliente-servidor y/o red
de computadores personales).
Una red de dispositivos que no utilicen papel (es decir, terminales RF, lectores de
códigos de barras, sistemas de dirección por luz y audífonos).
Una base de datos relacional y/o de objetos (por ejemplo, Oracle, Sybase,
Informix y/o propietaria).
Software de administración de almacenes.
Software de interface con el sistema de la empresa.
Software de interface con los dispositivos de manejo de materiales y que no
utilizan papel.
Sistemas inalámbricos y sin papel
Muchos de los obstáculos en el camino hacia el almacenamiento de clase mundial se
relacionan con los papeles y el manejo de éstos.
Es muy fácil que se pierda un papel.
Hay que leer el papel.
Hay que escribir en un papel.
Las cosas contenidas en un papel no se pueden comunicar en tiempo real.
El papel es caro de imprimir, manejar y archivar.
Es fácil fañar y ensuciar el papel.
“El almacén sin papeles y el almacén de clase mundial van de la mano
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Sistemas inalámbricos y sin papel
Tecnologías de identificación automática
Códigos de barras y lectores de códigos de barras
Etiquetas y antenas de radiofrecuencia
Tarjetas inteligentes y cintas magnéticas
Sistemas de visión
Tecnologías de comunicación y presentación automática
Comunicación de datos por radiofrecuencia
Voz sintetizada
Exhibición virtual
Sistemas de preparación guiados por luz
Tecnologías de Identificación Automáticas
Códigos de barras y lectores de códigos de barras
Sistema de identificación de productos* que consiste en una serie de barras paralelas y
espacios intermedios, cuyo ancho determina el dato codificado.
La estructura de los patrones únicos de barras/espacios representa diversos caracteres
alfanuméricos. El mismo patrón podría representar diferentes caracteres alfanuméricos
en diferentes códigos.
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Tecnologías de Identificación Automáticas
Códigos de barras y lectores de códigos de barras
Lectores de códigos de barras
Pueden ser de contacto o no requerir contacto
Pueden ser portátiles o estacionarios
Tecnologías de Identificación Automáticas
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Tecnologías de Identificación Automáticas
Tecnologías de Identificación Automáticas
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Sistemas de Comunicación y Presentación Automática
Sistemas de Comunicación y Presentación Automática
Sistemas de Comunicación y Presentación Automática
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Sistemas de Comunicación y Presentación Automática
Selección de Sistemas de Almacenamiento
Selección de Sistemas de Extracción
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Objetivos del Uso de Recursos y Costos Asociados a la Distribución Física
Minimizar la inversión en equipo e infraestructura
Minimizar los tiempos de operación
Mejorar la productividad
Minimizar los costos de manejo de materiales
Maximizar la utilización del espacio, equipo y personal
Mantener la flexibilidad de organización y operación
Proveer seguridad y ergonomía a los empleados
Nivel de servicio y satisfacción del cliente
Minimizar las devoluciones
Flujo eficiente de información, material y personal
¿Cuándo se evidencia una pobre distribución física de planta?
Desorden y suciedad
Accidentes y ausentismo
Alto costo de manejo de materiales
Demoras en el ciclo de la orden
Demoras en los tiempos de entrega
Alto inventario en proceso
Alta ocupación de muelles y pasillos congestionados
Bajas cantidades de alistamientos
Altos reprocesos, devoluciones o pedidos incompletos
Daño de producto, averías o vencimientos
Ineficiente rotación de inventario
Baja utilización de equipo y bajo nivel de ocupación
Maquinaria y equipos averiados u obsoletos
Alto costo de mantenimiento
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Medición del Desempeño de un Almacén
Diferentes Medidas de Desempeño
• Desempeño financiero del almacén
• Desempeño de la productividad del almacén
• Calidad del desempeño del almacén
Exactitud del acomodo
Exactitud del inventario
Exactitud de la preparación
Exactitud del despacho
• Desempeño del tiempo de ciclo del almacén
Tiempo del muelle al estante
Tiempo de ciclo del pedido en el almacén
Análisis del Desempeño de un Almacén
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Procesos que Mejoran el Desempeño del Almacén
Manejo de Equipos
20 Principios para el Manejo de Materiales
Análisis sistemático de Actividades
20 Principios del Manejo de Materiales
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Análisis Sistemático de las Actividades
El análisis sistemático de las actividades de almacenamiento se realiza durante la
implementación de nuevos diseños de Centro de Distribución (CD) y/o para el
mejoramiento de los procesos del almacén.
El perfil de las actividades de almacenamiento muestra la caracterización de las
operaciones que se desarrollan típicamente en un CD, esta sirve de base para el análisis
de su desempeño.
Algunos aspectos principales y motivaciones para la creación de perfiles se dan por el
hecho que "Las personas solo implementarán con éxito lo que ellas mismas diseñen“.
La recomendación general es planificar y diseñar con base en las distribuciones de
probabilidad y no en promedios.
El análisis sistemático de actividades se realiza por artículo y por pedidos.
Perfiles de Almacenamiento
1. Perfil de pedido por Cliente
2. Perfil de actividad por Artículo
3. Perfil de Inventario
4. Perfil de Inventario-Reloj
5. Perfil por relación entre actividades
6. Perfil por Inversiones
1. Perfil de Pedido por Cliente
1.1. Distribución de la Mezcla de Pedidos
1.1.1. Distribución de la mezcla de categorías o familias
1.1.2. Distribuciones de mezcla por unidades de manejo
1.2. Distribución por Incremento de Pedidos
1.2.1. Distribución por incremento de pedidos
1.2.2. Distribución de líneas por pedido
1.2.3. Distribución por líneas y por volumen de pedido
Nota: Los perfiles por orden de compra se establecen de la misma manera que para los
de "Entrada" de pedidos
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1.1.1. Distribución de la mezcla de categorías o familias
Si un pedido contiene pocas categorías, de esa misma manera se crearán en el almacén,
es decir zona por producto, lo cual producirá una buena productividad y servicio al
cliente.
1.1.2. Distribución de la mezcla por unidad de manejo
Si se manejan estibas llenas /parciales o cajas llenas /fraccionadas se puede realizar la
preparación en zona separada, esto es una oportunidad para crear almacenamiento
dentro del almacén. No funciona si en recepción se mezclan.
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1.2.1. Distribución por incremento de pedidos
Incremento de pedidos: Porción de carga unitaria que requiere un cliente.
Principio general: pre-empacar en cantidades que probablemente vayan a pedir los
clientes y motivarlos a pedir en incrementos de manejo inteligente.
El 15% de las líneas de pedido se completan con 1/4 de estiba
El 15% de las líneas de pedido se completan con media estiba
1.2.2. Distribución de líneas por pedido
La distribución muestra que el 50% de los pedidos en el almacén son por una sola línea
(podrían ser atrasados y son excelente oportunidad para realizar XD), el 15% por dos, el
15% por 3 a 5, y sucesivamente.
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1.2.3. Distribución por líneas y por volumen de pedido
Se puede tabular por líneas /familia y volumen / familia:
La recolección se puede hacer en un mismo carro separando los pedidos en varios
contenedores
2. Perfil de Actividad por Artículo
Decidir para los artículos:
Qué modo de almacenamiento asignado al producto
Cuanto espacio asignado al producto en ese modo de almacenamiento
Donde se ha de ubicar
• Distribución por popularidad
• Distribución por cubicaje-movimiento/volumen
• Distribución por popularidad-volumen
• Distribución por pedido completado
• Distribución por correlación de la demanda
• Distribución por variabilidad de la demanda
Criterios: Número de solicitudes del artículo (medición ABC / popularidad) y distribución
por volumen-movimiento
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Descripción del Perfil por Actividad (i)
2.1. Distribución por popularidad: El principio mas importante es asignar los artículos
más populares a los sitios más accesibles dentro del almacén (ABC)
2.2. Distribución por volumen-movimiento: El principio es asignar los artículos a los
modos de almacenamiento con base a su volumen-movimiento. Determinando qué
porcentaje de artículos por volumen es alistado / enviado por mes (m3)
2.3. Distribución por popularidad-volumen-movimiento: Se recomienda que para los
artículos de alta rotación se utilicen estanterías de flujo (flow rack).
2.3. Descripción por popularidad-volumen-movimiento para preparación de cajas
fraccionadas
Descripción del Perfil por Actividad (ii)
2.4. Distribución por artículo-pedido completado: Grupos pequeños de artículos
asignados a pequeñas zonas de llenado, alcanza productividad de 2 a 5 veces superiores
a la del almacén. La distribución se construye al clasificar los artículos por popularidad
en orden descendente. Ej. De 4000 SKU el 5% completan 35% de los pedidos, estos
deben ir acomodados en estantería de flujo.
2.5. Distribución por correlación de la demanda: Se plantea la estrategia de recorrido
basado en tamaño y estilo, realizando la preparación de muchos artículos en cortos
recorridos. Ej. Bodega de almacenamiento de ropa y calzado, contiene artículos del
mismo estilo, en diferentes tallas y colores. Se realiza zonificación del almacén por talla
de todos los estilos, almacenando artículos del mismo estilo, mezclando colores dentro
del mismo estilo.
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Descripción del Perfil por Actividad (iii)
2.6. Distribución por variabilidad en la demanda: Permite analizar la frecuencia de
reabastecimiento de un artículo en un periodo de tiempo, y su variación porcentual con
respecto al espacio utilizado, que puede algunas veces estar sobredimensionado.
Si el reabastecimiento causa sobredimensionamiento, quiere decir que habrá que
aumentar su frecuencia, llevándola a término de un día o un turno. Aquí se ha de tener
en cuenta la variabilidad una desviación estándar para un 5% de probabilidad o dos
desviaciones estándar para un 1% de probabilidad.
3. Perfil de Inventario
Incluye la distribución de inventario por artículo-categoría y permite mejoras en
prácticas de administración de inventarios y planificación de sistemas de
almacenamiento basado en SKUs.
3.1. Distribución del inventario por artículo - categoría: Incluye la distribución de
inventario físico de artículo por categoría dependiendo de su popularidad. “Muy
frecuentemente el problema no es que haya muy poco espacio, sino que hay demasiado
inventario”. Esta práctica es común en el sector automotriz donde el suministro de
repuestos y piezas de recambio ha de garantizarse contractualmente para ciertas
referencias por periodos de 10, 15 o 20 años.*
3. Perfil de Inventario (cont.)
3.2. Distribución del inventario por unidad de manejo: La distribución del inventario-
categoría no es útil para el diseño de sistemas de almacenaje porque la información no
se presenta en términos de manejo de materiales.
Ejemplos:
4. Perfil del Inventario - Reloj
Es útil para el dimensionamiento y diseño de programas de trabajo de personal.
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4.1. Distribución por estacionalidad: La distribución de las unidades durante un periodo
de tiempo permite prever actividades para ciertas épocas del año.
4.2. Distribución por actividad diaria: Muestra la distribución de las actividades en
periodos horarios durante el día.
5. Perfil por Relación Entre Actividades
Muestra las relaciones entre funciones y procesos en el almacén. Para cada uno de los
procesos típicos correlaciona la importancia de la proximidad y las razones de la
importancia.
Razones de la Importancia Importancia de la proximidad
1. Supervisión A. Absolutamente necesario
2. Control E. Especialmente innecesario
3. Flujo de material I. Importante
4. Flujo de trabajo O. Comúnmente cercano
5. Control de materiales U. Sin importancia
6. Cercanía del equipo X. Indeseable
7. Espacio compartido
8. Salud y seguridad de los empleados
9. Seguridad
.6. Perfil por Relación de Inversiones
Indica los parámetros de los costos y de las operaciones necesarias para tomar
decisiones:
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Los sistemas automatizados se justifican cuando el costo de capital es bajo 2% a 5%, ó
su ROI es del 7% al 12%, ó su periodo de recuperación es amplio de 3 a 5 años. La
implementación de estos sistemas es común en Europa y Japón.
Justificación, selección e implementación de un WMS
Selección del sistema de administración del almacén
Justificación, selección e implementación de un WMS
Selección del sistema de administración del almacén
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Justificación, selección e implementación de un WMS
Justificación del sistema de administración del almacén
La justificación de la inversión se deriva de los beneficios anuales estimados y de los
requisitos corporativos del período de retorno de la inversión.
Justificación, selección e implementación de un WMS
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Justificación, selección e implementación de un WMS
Implementación del sistema de administración del almacén
Enfoque defectuoso: Gran explosión o Big Bang (se pretende que una
operación esencialmente manual se convierta en un solo paso en una
solución totalmente automatizada e integrada).
Enfoque de justificación incremental del proyecto: consideramos cada
posible alternativa que podría mejorar el proceso actual.
Desafortunadamente, los beneficios del proyecto sólo se materializan cuando las
personas comienzan a ejecutar los nuevos procesos.