Post on 29-Jun-2015
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Bienvenidos
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Mar$n Alaimo h%p://www.kleer.la mar1n.alaimo@kleer.la
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¿Quiénes han escuchado hablar de Lean?
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¿Quiénes han escuchado hablar de Kanban?
¿Quiénes trabajan con Kanban?
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Definamos Lean
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Para eso: Entendamos la raíz...
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Sistemas Productivos: Antes del 1900... • El proceso era artesanal: • Fabricación Manual • Un Cliente -> Un Producto • Tiempos de Desarrollo Altos • No Repetitivo • Volumen Reducido 8
Sistemas Productivos: Hasta que apareció…
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Sistemas Productivos: Ford: • Estandarización • Especialización • Línea de Montaje • Foco en el Cliente Proceso • Producción de escala
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Sistemas Productivos: Ford (cont.): • Obreros y Supervisores • Procesos Repetitivos • Piezas Intercambiables • Mejores Salarios = Obreros
Cautivos • Aumentar la producción
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Sistemas Productivos: • Y entonces?... • Producto o Tecnología
superior • Líder en sector en
crecimiento • No hay competencia
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Sistemas Productivos: Mientras tanto…
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Sistemas Productivos: 1896 – 1927 Sakichi Toyoda • Telar Perfecto • 520 telares • 20 operarios • Principio Jikoda • Kaizen 30 años
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Sistemas Productivos: 1924 – 1936 Kiichiro Toyoda • Diversifica la fabricación de
automóbiles • Produce el primer
automovil en 1936
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Sistemas Productivos: 1950 – 1980 Toyota • Emprendimiento Pequeño • Economía de post-guerra • Poco espacio y caro • Mercado Heterogéneo • Alta customización • Necesidad de
flexibilidad 16
Sistemas Productivos: 2008 - Toyota • Líder en Producción (+ Ford/GM) • Líder en Productividad (4x) • Líder en Calidad (12x) • Líder en Innovación • Stock? (2hs de inventario) • Ausentismo cero!...
¿Cómo!? 17
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NUMMI
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GM Toyota NUMMI
Hs. de ensamblaje por auto 31 16 19
Defectos de ensamblaje cada 100 autos 130 45 45
Inventario Medio de Piezas 2 semanas 2 horas 2 días
Espacio U1lizado para reparaciones 15% 0% 7%
Ausen1smo 15% 0% 1,5%
TPS Toyota Production System
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Definamos Lean
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Ahora sí…
Lean: • Múltiples disciplinas y herramientas • Cinco Principios • Valor : Desde la perspectiva del cliente • Cadena de Valor: Visibilidad • Flujo: Crear Flujo en el proceso • Pull: Sistema de producción Just-In-Time • Perfección: Mejora Contínua (Kaizen)
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Lean: • Eliminar Desperdicios • Sobreproducción • Esperas • Transporte de Material • Movimiento Innecesario de Personas • Inventario • Sobreproceso / Proceso Inadecuado • Defectos • Capacidad Creativa sub-utilizada
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¿Y qué es Kanban?
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Kanban: • Mecanismo o Sistema que sostiene
las pácticas Lean. Objetivos: • Balance entre capacidad y
demanda • Limitar el WIP, bucar el flujo • Maximizar el Valor • Auto-Organización • Mejora Continua / Incremental
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Kanban, Tarjeta Visual:
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Kanban:
• ¿Para qué las tarjetas? • Cada tarjeta representa un ítem de
trabajo. • Buscan balancear la capacidad con
la demanda • El nro de tarjetas limita el WIP
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Ejemplo Kanban:
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To-‐Do Análisis Bocetado Alterna1vas Ajustes Manual Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
1. Iden1ficación de las diferentes etapas de un proceso.
Ejemplo Kanban:
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To-‐Do Análisis Bocetado Alterna1vas Ajustes Manual Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
Flujo de Valor
1. Iden1ficación de las diferentes etapas de un proceso.
Ejemplo Kanban:
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To-‐Do Análisis (3) Bocetado (2) Alterna1v.(2) Ajustes (3) Manual (2) Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
Flujo de Valor
2. Limitar el WIP: Reducir la Carga, Aumentar el Flujo, Incrementar el Feedback.
Ejemplo Kanban:
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To-‐Do (10)
Análisis (3) Bocetado (2) Alterna1v.(2) Ajustes (3) Manual (2) Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
Flujo de Valor
Ejemplo Kanban:
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To-‐Do Análisis (3) Bocetado (2) Alterna1v.(2) Ajustes (3) Manual (2) Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
Flujo de Valor
Pull (Hagámos lo necesario cuándo sea necesario) vs. Push (Hagamos tanto como podamos).
Ejemplo Kanban:
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Formato de la tarjeta
• Facilitar el sistema de Pull • Facilitar la toma de decisiones • Cada tipo de trabajo puede tener su
propio tipo de tarjeta 34
El Tablero Kanban
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Todas las columnas están completas…
Cuellos de Botella
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Entregado
Terminamos un bocetado…
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Entregado
Terminamos un bocetado…
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Entregado
Quiero comenzar un nuevo trabajo… NO
PUEDO!!
Hay un cuello de botella en Validación.
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Entregado
¿Y ahora?... Colaboración
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (2) Validar (3) Entregado
Colaboración!
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Entregado
¿Otras alterna1vas?
Flujo Errante
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Columnas Vacías…
El WIP tiene Prioridad
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Se libera alguien en Validación… ¿Qué
hace?
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Priorizar el WIP!
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Priorizar el WIP!
Equipo Multifuncional
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Validar está libre y no 1ene nada para tomar… No sabe
Bocetar…
Clases de Servicio
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Clases de Servicio:
• Fecha de Entrega Fija • Estándar • Intangibles • Emergencias
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To-‐Do Analizar (2) Bocetar (3) Validar (2) Terminado
Trabajando con diferentes clases de
servicio
Distribución de la Capacidad
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Dist. de Capacidad:
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To-‐Do (10)
Análisis (3) Bocetado (2) Alterna1v.(2) Ajustes (3) Manual (2) Listo
WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo WIP Listo
Total: 22 • 10% Emergencias • 10% Intangibles • 30% Mantenimiento • 50% Nuevos Proyectos
Kanban++
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