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Información técnica
Elastómeros de poliuretano termoplásticoElastollan®– Indicacionespara la transformación
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Contenido
Indicaciones generales
Procedimiento detransformación Moldeo por inyección
Procedimiento detransformaciónExtrusión
Transformación
Almacenaje 4
Secado 5
Coloración 6
Aditivos 6
Regranulado 6
Tratamiento posterior 7
Indicaciones de protección 8
Tratamiento de desperdicios 8
Maquinaria 9
Parámetros de transformación 10
Construcción de moldes 12
Contracciones 14
Piezas insertadas 14
Procedimientos especiales 15
Faltas de transformación 15
Maquinaria 16
Parámetros de transformación 17
Construcción de boquillas 18
Refrigeración y calibración 19
Procedimientos de extrusión 20
Procedimientos especiales 22
Faltas de transformación 22
Soldadura 23
Pegado 23
Tratamiento superficial 23
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Contenido
Mecanización
Aseguramiento de la calidad
Indice de palabras
Parámetros de mecanización 24
Taladrar 24
Tornear 25
Fresar 25
Serrar 25
Esmerilar 25
Punzonar 25
Aseguramiento de la calidad según DIN EN ISO 9001 26
27
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Indicaciones generales
Elastollan�es�la�marca�registrada�denuestros�elastómeros�de�poliuretanotermoplástico�(TPU).�Son�utilizadospara�la�transformación�por�inyección,por�extrusión�y�por�el�procedimientode�soplado.
Para�la�transformación�de�Elastollanse�han�de�observar�las�siguientes�indicaciones:
El�Elastollan�se�suministra�listo�parasu�transformación�en�forma�de�gránulos�cúbicos,�cilíndricos�y�lenti-culares.�El�material�es�higroscópico:esto�quiere�decir�que�el�Elastollan�seco�absorbe�humedad�del�aire�encorto�tiempo�cuando�está�almace-nado�al�aire�libre.
Las�figuras�1�y�2�muestran�la�absor-ción�de�humedad�en�diferentes�con-diciones�climáticas.�Se�puede�verque�los�tipos�de�Elastollan�a�base�depoliéter�absorben�con�más�rapidezhumedad�que�los�tipos�a�base�de�poliéster.�Se�aconseja�por�ello�un�almacenamiento�de�la�granza�en�lugares�secos,�a�ser�posible�a�tempe-ratura�ambiente.
El�material�almacenado�al�frío�debeestar�a�temperatura�ambiente�antesde�abrir�el�recipiente.�Con�ello�se�evita�una�posible�condensación�dehumedad.
Después�de�cada�toma�de�materialse�han�de�cerrar�los�envases�her-méticamente.�La�granza�sólo�debequedar�expuesta�al�aire�durante�elmenor�tiempo�posible.�Por�esta�razón�también�es�conveniente�colo-car�una�tapa�sobre�la�tolva�de�la�máquina.�Después�de�varias�aber-turas�del�envase�se�aconseja�realizarun�secado.
Almacenamiento
Absorción de humedadPoliéster-TPUDureza 80 Shore A – 64 Shore D
Fig.�1
1
2
1 – clima normalizado 40 °C/92 % humedad relativa2 – clima normalizado 23 °C/50 % humedad relativa
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
Tiempo [h]
Hum
edad
[%]
Absorción de humedadPoliéter-TPUDureza 80 Shore A – 64 Shore D
Fig.�2
1
2
1 – clima normalizado 40 °C/92 % humedad relativa 2 – clima normalizado 23 °C/50 % humedad relativa
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
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0,00
Tiempo [h]
Hum
edad
[%]
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Indicaciones generales
El�exceso�de�humedad�en�la�granzaprovoca�dificultades�en�su�transfor-mación�y�una�disminución�de�la�cali-dad�del�producto�acabado.�El�espu-mado�del�material�plastificado�o�laformación�de�burbujas�de�gas�en�lamasa�fundida�indica�que�la�cantidadde�humedad�es�demasiado�alta.�Lasvariaciones�del�caudal�en�la�transfor-mación�por�extrusión�son�muchasveces�debidas�a�un�secado�insufi-ciente.
Para�obtener�las�propiedades�ópti-mas�de�las�piezas�acabadas�deElastollan�es�necesario�secar�sin�faltael�material�antes�de�su�transforma-ción.�El contenido de agua de lagranza debe encontrarse por debajo de 0,02 %.
Para�el�secado�se�aptan�los�usualessecaderos�con�circulación�de�aire,secaderos�de�vacio�y�secaderos�deaire�seco.�Aconsejadas�condicionesde�secado�véase�tabla�1.
La�altura�de�la�capa�de�granza�nodebe�ser�mayor�de�4�cm�en�los�seca-deros�con�circulación�de�aire.�En�secaderos�de�aire�sew�se�puede�utilizar�toda�su�capacidad.�Despuésde�secado�se�ha�de�almacenar�lagranza�en�recipientes�secos�y�cerrados.
Al�utilizar�concentrados�de�color�oaditivos�se�ha�de�tener�en�cuenta�queestos�también�deben�estar�secos.�Lapreparación�de�la�mezcla�que�se�vautilizar�se�realiza�convenientementeantes�del�proceso�de�secado.�Con�ello�se�garantiza�que�todo�el�materialestá�seco�antes�de�su�transforma-ción.
Secado
Indicaciones para el secado
Dureza�del�Elastollan Tiempo� Temperatura�de�secadode�secado Circulación�de�aire aire�seco
Shore�A�78�a�90 2�a�3�horas 100�a�110�°C 80�a�90�°Cmás�que�Shore�A�90 2�a�3�horas 100�a�120�°C 90�a�120�°CTabla�1
Diagrama de secado para Elastollan
Fig.�3
Humed
ad�re
sidua
l�[%]
0 30 60 90 120 150 180
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Tiempo�de�secado�[min]
secadero�de�aire�seco�110�°Csecadero�con�circu-lación�de�aire�110�°Csecadero�con�circu-lación�de�aire�90�°C
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Indicaciones generales
Todos�los�tipos�de�color�natural�denuestra�gama�de�Elastollan�se�pue-den�colorear.�Para�ello�se�aptan�con-centrados�de�colores�a�base�de�TPU.La�cantidad�de�concentrado�de�colorcon�Elastollan�como�material�baseque�se�debe�adicionar�es�normal-mente�un�1�al�2�%.
En�los�tipos�de�Elastollan�provistoscon�ciertos�aditivos,�como�por�ejem-plo�agente�ignífugo,�puede�necesi-tarse�un�porcentaje�mayor�para�unacoloración�más�intensiva.
En�los�colorantes�concentrados�queno�son�producidos�a�base�deElastollan,�no�se�puede�excluir�elriesgo�de�una�incompatibilidad�conElastollan.�Esta�se�presenta�en�formade�una�distribución�insuficiente�delpigmento�con�su�debida�coloracióndefectuosa�hasta�deficiencias�super-ficiales�y�posibles�pérdidas�de�la�calidad.
Según�los�requerimientos�cualitati-vos�que�se�desean�de�la�pieza�aca-bada�se�puede�adicionar�al�materialvirgen�hasta�30�%�de�material�regra-nulado.�El�tipo�y�la�dureza�Shore�delmaterial�regranulado�deben�corres-ponder�con�el�Elastollan�original�yestar�libres�de�impurezas.
El�material�regranulado�se�debe�devolver�triturado�y�seco�cuanto�antes�posible�al�proceso�de�elabora-ción;�el�tamaño�de�las�partículas�trituradas�se�ha�de�adaptar�al�tamañodel�gránulo�original.
El�material�sucio�o�térmicamentedañado�no�es�apto�para�la�regranula-ción.
Un�exceso�de�material�regranuladopara�la�transformación�puede�origi-nar�una�reducción�de�la�calidad�de�lapieza�acabada.�Ciertos�requerimien-tos�de�calidad�debidos�por�especifi-caciones�o�normas�aconsejan�excluirla�utilización�de�material�regranu-lado.
Mediante�la�adición�de�determinadosproductos�se�pueden�alcanzar�pro-piedades�especiales,�las�cuales�no�se�encuentran�en�el�material�básicoen�la�forma�deseada.�
Los�siguientes�aditivos�están�a�disposición�como�concentrados�deElastollan.
● Distanciador�como�aditivo�antibloqueo
● Aditivos�para�facilitar�el�desmoldeo
● Estabilizadores�a�los�rayos�UV
Coloración
Aditivos
Regranulado
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Indicaciones generales
Las�piezas�de�Elastollan�alcanzan�unalto�nivel�de�propiedades�mecánicassolo�depués�de�un�almacenamientode�varias�semanas�a�temperaturaambiente.�Para�alcanzar�las�óptimaspropiedades�es�necesario�un�tem-plado de�las�piezas�acabadas.�Estetratamiento�térmico�se�puede�reali-zar�en�hornos�con�circulación�de�aire.
Tabla�2�muestra�los�valores�tipicospara�la�influencia�del�templado�sobrelas�propiedades�de�los�tipos�deElastollan.
Las�piezas�con�poca�estabilidad�dimensional�se�han�de�almacenar�durante�el�templado�de�tal�forma�queno�se�deformen.
Un�templado�de�artículos�extrusiona-dos�se�realiza�solo�en�casos�excep-cionales.
Tratamiento posterior
Influencia del templado sobre las propiedades de Elastollan
Propiedades Unidad DIN Tem- No�tem- No�tem- No�tem-plado plado plado plado20�h� 20�h� 7�d 35�d100°C 23 °C 23°C 23°C
Elastollan C 90 A 55
Dureza Shore�A 53505 91 91 92 92Resistencia�a�la�rotura MPa 53504 48 42 44 46Alargamientoa�la�rotura % 53504 580 570 550 500Resistencia�al�crecimientode�desgarre N/mm 53515 98 80 83 85Perdidapor�abrasión mm3 53516 22 54 30 29Deformación�permanente�por�compresióna�70�°C % 53517 33 60 53 50
Elastollan 1190 A 55
Dureza Shore�A 53505 90 89 91 91Resistencia�a�la�rotura MPa 53504 48 43 45 46Alargamientoa�la�rotura % 53504 550 560 530 500Resistencia�al�crecimientode�desgarre N/mm 53515 85 74 73 79Perdidapor�abrasión mm3 53516 19 48 34 27Deformación�permanente�por�compresióna�70�°C % 53517 36 70 65 65Tabla�2
Templado: Tiempo�y�temperatura�recomendados:�20�h�a�100�°C
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Indicaciones generales
La�transformación�de�Elastollan�seefectúa�según�el�tipo�en�un�ampliomargen�de�temperatura.
Como�en�todos�los�materiales�orgáni-cos�naturales�o�sintéticos�es�posiblesu�descomposición�térmica�a�partirde�ciertas�temperaturas.�El�grado�dedescomposición�depende�de�la�tem-peratura�aplicada�y�del�tipo�de�mate-rial�utilizado.�Básicamente�se�puededecir�que�una�descomposición�
puede�comenzar�a�partir�de�una�temperatura�de�aprox.�230�°C.�Losvapores�que�se�desprenden�bajoestas�condiciones�producen�un�ambiente�enrarecido,�sobre�todo�enaquellos�lugares�donde�tiene�salida�la�masa�fundida�de�los�elastómeros.
Por�esta�razón�se�aconseja�general-mente�una�aspiración�efectiva�sobretodo�en�los�lugares�de�escape�de�lamasa�fundida.
No�existe�peligro�alguno�del�medioambiente�dada�la�naturaleza�delElastollan!�Por�tanto�se�pueden�depositar�los�desperdicios�en�basu-reros�municipales�o�quemarlos�en�instalaciones�de�combustión.
Se�han�de�tener�en�cuenta�las�leyes�vigentes�sobre��el�tratamiento�de�desperdicios.
Para�más�información�aconsejamosnuestras�hojas�de�seguridad.
Indicaciones de protección
Tratamiento de desperdicios
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Para�la�transformación�del�Elastollanse�usan�las�máquinas�de�moldeo�porinyección�equipadas�con�husillos�de3�zonas.�A�causa�de�la�alta�sensibili-dad�al�cizallamiento�del�material�nose�deben�usar�husillos�de�compre-sión�corta.
Ha�dado�un�buen�resultado�la�sigui-ente�construcción�del�husillo�(véasefig.�4).
La�relación�de�compresión�deberíaser�1�:�2�y�nunca�supercar�el�valor�de1�:�3.�Se�aconsejan�las�siguientesprofundidades�del�filete�(véase�fig.�5).
Es�importante�la�instalación�de�unaválvula�antirretorno.�Se�pueden�utili-zar�tanto�boquillas�abiertas�comotambién�boquillas�de�cierre.�Se�ha�deprestar�atención�que�los�canales�deflujo�muestren�la�forma�más�favorablepara�el�flujo�y�no�presenten�ángulosmuertos�en�los�cuales�se�pueda�rete-ner�la�masa�fundida�y�depositarse�después�de�haber�sido�dañada�térmi-camente.
Maquinaria
Geometria de husillo (esquemáticamente)
Fig.�4L�=�18–22�D
Dependencia: diámetro del husillo – profundidad del filete en zona de alimentación
Fig.�5
Profun
dida
d�de
l�filete�
en�zo
na�de�alimen
tación
�[mm]
Diámetro�del�husillo�[mm]30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
14
12
10
8
6
4
Zona�de�descarga0,25�L
Zona�de�compresión0,35�L
Zona�de�alimentación0,40�L
D
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Parámetros de transformación
Valores para las temperaturas del cilindro en °C
Dureza�Shore Temperatura�cilindro� Temperatura�boquilla60�A–80�A 170–210 200–21085�A–95�A 190–220 210–22598�A–74�D 210–230 220–240
Tabla�3
Valores indicativos para la temperatura de la masa en °C
Elastollan�dureza�60�Shore�A�a�80�Shore�A 190�a�205Elastollan�dureza�85�Shore�A�a�95�Shore�A 205�a�220Elastollan�dureza�98�Shore�A�a�74�Shore�D 215�a�235Tabla�4
Dependencia: max. revoluciones del husillo – diámetro del husillo
Fig.�6
Número�de
�revo
lucion
es�
del�husillo
�[U/m
in]
Diámetro�del�husillo�[mm]
max.�velocidad�circunferencial�0,2�m/s
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
100
80
60
40
20
La�exacta�y�uniforme�temperatura�enel�cilindro�y�en�la�boquilla�es�impor-tante�para�una�elaboración�satisfac-toria�de�piezas�con�un�alto�nivel�decalidad.
La�temperatura�debe�aumentar�enunos�10�–�20�°C�de�la�zona�de�alimen-tación�a�la�zona�de�descarga.�Latemperatura�de�la�boquilla�se�ha�deajustar�a�la�temperatura�de�la�masa.
La�tabla�3�muestra�las�temperaturasdel�cilindro�aconsejadas�para�las�distintas�durezas�del�material.�
Se�aconseja�realizar�un�control�de�laregulación�de�la�temperatura,�mediante�la�medición�de�la�tempera-tura�de�la�masa�en�la�boquilla�y�en�su
caso�ajustarla�al�valor�requerido�(véase�tabla�4).
Dado�que�la�masa�fundida�delElastollan�es�sensible�al�cizalla-miento,�altas�revoluciones�del�husillopueden�influenciar�las�propiedadesdel�producto.
Aconsejadas�revoluciones�del�husilloen�dependencia�del�diámetro�del�husillo�véase�figura�6.
En�largos�intervalos�de�paro�de�lamáquina�el�material�que�queda�en�elcilindro�puede�dañarse�térmica-mente.�Por�ello�se�aconseja�purgar�lamáquina�antes�de�comenzar�nueva-mente�la�producción.
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Parámetros de transformación
Transcurso esquemático de la presión durante la transformación
Fig.�7
ps presión�de�la�masa�100�–�1000�barpn presión�posterior� 100�–�1000�barpst contrapresión� 5�–� 20�bar
(presión�del�sistema)
Velocidad�de�inyección�tan�baja�como�sea�posible�dependiendo�de�la�entrada,�el�espesor�de��pared,�tiempo�y�del�camino�de�flujo.
pspn
pst
Tiempo�t
Presión�p
Tiempo de ciclo en función del espesor de la pared
Fig.�8
Tiem
po�[s]
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Espesor�de�pared�[mm]1 2 3 4 5 6 7 8 9
60�Shore�A
85�Shore�A
64�Shore�D
Para�la�transformación�del�Elastollanson�también�importantes�los�siguien-tes�parámetros�(véase�fig.�7).
Presión de inyección y posteriorEstas�influyen�la�precisión�de�las�medidas�y�el�desmoldeo�de�las�pie-zas.�Una�presión�posterior�dema-siado�baja�origina�rechupes,�una�presión�de�inyección�demasiado�altadificulta�el�desmoldeo.
ContrapresiónEsta�produce�la�homogeneización�dela�masa�fundida�pero�no�debe�ser�demasiado�alta�a�causa�de�la�sensibi-lidad�al�cizallamiento�del�material.
Velocidad de inyecciónLa�velocidad�correcta�de�inyeccióndepende�de�las�entradas,�el�espesor
de�pared�y�los�caminos�de�flujo.�Conpreferencia�debe�ser�lo�más�baja�posible.
En�la�fig.�7�se�muestra�esquemática-mente,�el�típico�ciclo�de�inyecciónpara�Elastollan.
Tiempo de cicloEl�tiempo�de�ciclo�de�inyección�es�influenciado�por�el�comportamientode�solidificación�y�desmoldeo�delmaterial.�Depende�sobre�todo�de�ladureza�del�material,�el�espesor�de�lapared�y�la�temperatura�del�molde.
La�figura�8�muestra�el�tiempo�de�cicloen�función�del�espesor�de�la�paredpara�tipos�de�Elastollan�de�diferentesdurezas.
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Construcción de moldes
Sistemas de canales
Fig.�9
Fig.�10
Sección del canal de alimentación
Fig.�11
sección sección sección� sección secciónrectangular media�luna trapezoidal trapezoidal circular
redondeadainapropiada apropiada buena
Materiales para la construcciónde moldesLos�moldes�de�acero�o�de�aleacionesde�acero�usados�normalmente�parala�transformación�por�inyección�sonapropiados�igualmente�para�la�trans-formación�de�Elastollan.�Se�utilizanigualmente�con�éxito�moldes�de�metales�no�férreos,�preferentementealeaciones�de�aluminio.�Estos�mol-des�de�costos�más�bajos�se�utilizanmuchas�veces�en�la�industria�delcalzado.
Bebedero cónicoEl�diámetro�del�bebedero�cónico�seha�de�ajustar�al�diámetro�de�la�boquilla.�Este�tiene�que�ser�como�mínimo�0,5�mm�más�pequeño�que�elbebedero�cónico.�El�mayor�diámetrodel�bebedero�se�ha�de�ajustar�almayor�espesor�de�pared�de�la�pieza.El�punto�de�entrada�a�la�pieza�debeencontrarse�en�la�parte�de�mayor�espesor�de�pared.
El�bebedero�cónico�debe�ser�lo�máscorto�posible�y�tiene�que�tener�unaconicidad�total�de�por�lo�menos�6�°.Se�aconseja�preveer�un�enganche�deretención�para�su�major�extracción.
Canales de alimentaciónLas�propiedades�reológicas�delElastollan�requieren�un�dimensiona-miento�amplio�de�los�canales�de�alimentación.�Con�ello�se�evitan�zonas�de�cizallamiento�locales�y�seobtiene�una�mejor�transmisión�depresión�para�el�llenado�de�la�cavidad.
La�sección�transversal�circular�delcanal�de�alimentación�es�la�más�con-veniente�para�el�comportamiento�defluidez�de�Elastollan�(fig.�11).
En�el�caso�de�utilizar�moldes�con�canal�caliente�se�han�de�escoger�sistemas�calentados�exteriormente.Sistemas�con�calentamiento�internono�son�adecuados.�Tanto�para�loscanales�calientes�o�los�canales�frioses�válido�el�principio�de�un�balancesimétrico�en�el�caso�de�moldes�conmúltiples�cavidades.
EntradasPara�la�elaboración�del�Elastollan�sehan�de�utilizar�entradas�grandes�paraque�la�presión�posterior�sea�efectivay�se�eviten�rechupes.�La�tensión�critica�de�cizallamiento�es�25�000�s-1.
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Tipos de bebederos aconse-jados para Elastollan
Fig.�12
Fig.�13
Fig.�14
13
Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Se�pueden�utilizar�bebederos�cóni-cos,�de�sombrilla,�anulares�y�de�banda.�Las�piezas�pequeñas�se�fabrican�también�con�bebedero�puntiforme.
Las�entradas�submarinas�no�sonaconsejables�por�la�alta�elasticidaddel�material.�Este�caso�se�da�sobretodo�en�los�tipos�blandos�delElastollan.
Salidas de aireEl�aire�encerrado�en�la�cavidad�delmolde�debe�escapar�fácilmente�enlugares�adecuados�al�inyectar�la�masa�fundida�para�evitar�quemadu-ras�por�el�aire�comprimido�(„efecto�de�motor�diesel”).�Los�canales�de�aireación�se�instalan�en�la�superficiede�separación,�en�postizos�o�en�per-nos�con�una�profundidad�de�0,02�a0,05�mm.
Superficie del moldeLas�superficies�de�la�cavidad�con�una�aspereza�de�hasta�35�µ�son�lasmás�convenientes�para�un�buen�desmoldeo�en�la�elaboración�delElastollan,�sobre�todo�en�el�caso�delos�tipos�blandos.
Las�superficies�pulidas�o�cromadasno�son�aconsejables.�Estas�favo-recen�una�mayor�adherencia�de�laspiezas�a�la�superficie�del�molde,�especialmente�en�el�caso�de�los�tiposblandos.
DesmoldeoLa�flexibilidad�del�Elastollan�con�unadureza�Shore�baja�permite�entalladu-ras�mayores�con�buena�posibilidad�de�desmoldeo.�Un�alargamiento�corto�<�5�%�durante�el�desmoldeo�seresiste�sin�deformación�permanente.
Para�poder�desmoldear�bien�se�hande�construir�los�extractores�de�2�a�3�veces�más�grandes�que�en�los�termoplásticos�duros.�Además�sehan�de�preveer�éstos�con�canales�deaireación�para�evitar�la�formación�devacio.
Construcción de moldes
Regulación de la temperatura delmoldeUn�buen�sistema�de�regulación�de�latemperatura�del�molde�es�condiciónbásica�para�la�producción�de�piezasde�alta�calidad,�ya�que�la�temperaturadel�molde�influye�decisivamente�sobre�la�superficie,�la�contracción,�ladeformación�y�las�tolerancias.
Según�la�pieza�acabada�y�el�tipo�deElastollan�utilizado�se�usan�tempera-turas�del�molde�de�15�a�70�°C.
Se�peude�evitar�una�deformación�delas�piezas�acabadas�mediante�la�regulación�independiente�y�diferentede�las�dos�mitades�del�molde.
Bebedero anular
Bebedero de banda
Bebedero cónico
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Los�siguientes�parámetros�influyensobre�la�contracción�en�la�transfor-mación�del�Elastollan:
● el�diseño�de�la�pieza● el�espesor�de�pared● la�forma�de�entrada● las�condiciones�de�elaboración,
especialmente�la�temperatura�dela�masa,�la�presión�de�inyección,la�presión�posterior�y�la�tempera-tura�del�molde.
La�contracción�total se�compone�dela�contracción�de�moldeo y�una�ligeracontracción�posterior la�cual�se�pre-senta�en�el�templado�de�las�piezas�–pero�también�después�de�un�largotiempo�de�almacenamiento.
La�influencia�de�estos�factores�difi-cultan�una�exacta�predicción�de�lacontracción.
La�figura�15�muestra�la�contraccióntotal�de�tipos�de�Elastollan�no�refor-zados�en�función�del�espesor�de�pared�y�de�la�dureza�Shore.
En�el�caso�de�tipos�de�Elastollan�reforzados�con�fibra�de�vidrio�se�presenta,�dependiendo�del�conte-nido�de�fibra,�una�contracción�del0,05�al�0,2�%�en�dirección�del�flujo�ydel�0,1�al�0,5�%�transversal�al�flujo.
Contracción
Piezas insertadas
Contracción en función del espesor de pared
Fig.�15
Contracc
ión�[%
]
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Dureza�70�Shore�A
Dureza�95�Shore�A
Dureza�74�Shore�D
Espesor�de�pared�[mm]
Las�piezas�insertadas�se�pueden�recubrir�por�inyección�sin�problemas.En�estos�casos�deben�utilizarse�los�tipos�de�Elastollan�sin�lubrificante�interno.
Las�piezas�metálicas�han�de�estar�libres�de�grasa�y�deben�ofrecer�posi-bilidades�para�un�anclaje�como�porejemplo�taladros,�entalladuras,�mole-teado�o�ranuras.
Si�puede�mejorar�esta�unión�mediante�utilización�de�adhesivos�decontacto.
Es�conveniente�calentar�las�piezasque�deban�ser�insertadas.
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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección
Una�combinación�de�diversos�plásti-cos�con�Elastollan�se�puede�realizarsegún�los�siguientes�procedimientosespeciales:
Moldeo por inyección de varioscomponentesAl�inyectar�con�máquinas�de�inyec-ción�de�varios�componentes�se�puede�alcanzar�una�buena�unión�entre�Elastollan�y�otros�compatiblesplásticos�sin�tener�que�utilizar�aditi-vos�o�anclajes.�Plásticos�a�base�depoliolefinas�no�se�aptan�para�unacombinación�con�Elastollan.
Moldeo por inyección tipo „sandwich”Este�es�una�forma�especial�del�moldeo�por�inyección�de�varios�
componentes,�en�el�qual�se�inyectaun�material�como�componente�núcleo�y�un�segundo�material�comocomponente�externo.�Con�este�sistema�se�pueden�combinar�distin-tos�materiales�plásticos�y�tambiénrealizar�la�combinación�de�materialrecuperado�para�el�núcleo�y�materialvirgen�para�las�paredes�externas.
Procedimiento de gaseado internoParecido�al�moldeo�por�inyección�tipo�„sandwich”,�se�utiliza�en�este�caso�gas�inyectado�como�compo-nente�del�núcleo,�llegando�a�una�reducción�del�peso.
Procedimientos especiales
Faltas de transformacción
Faltas en la inyección y posibles causas
Tempe-ratura de lamasa
Tempe-ratura
del molde
Velo-cidad
de inyec-ción
Presiónposte-
rior
Contra-presión
Volu-men deinyec-ción/Cojin
Presiónde
cierre
Tiemporefrige-ración
Salidade aire
Conte-nido dehume-
dad
Conta-mina-
ción deotro
material
Tamañode la
entrada
Lubri-ficante
Tiempode
reten-ción
Impurezas � �
Burbujas/rechupes � � � � � � � � �
Quemaduras � � � � � �
Deformación/contracción � � � � � �
Lineas�de�union � � � � � �
Partes�brillantes/mate � � � � � � � �
Piezas�con�rebaba � � � � � � �
Piezas�incompletas � � � � � � �
Rechupes � � � � � � � �
Estrias � � � � � � � �
Desmoldeo � � � � � � �
Degradación�del�material � � � � � �
� Aumentar�para�resolver�el�problema� Reduzir�para�resolver�el�problema� Aumentar�o�reduzir�para�resolver�el�problema
Tabla�5
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16
Procedimiento de transformaciónExtrusión
Para�la�transformación�del�Elastollanse�han�de�usar�extrusoras�de�un�husillo�con�una�relación�de�compre-sión�de�1�:�2�a�1�:�3,�preferentemente1�:�2,5.
Según�nuestra�experiencia�se�adap-tan�major�los�husillos�de�tres�zonascon�una�relación�L/D�de�25�a�30.
Los�husillos�de�tres�zonas�deberiantener�un�paso�constante�de�1�D.
El�juego�radial�entre�husillo�y�cilindrodebe�ser�de�0,1�a�0,2�mm.
Para�la�transformación�del�Elastollantambién�se�pueden�usar�husillos�devarios�pasos�(juego�radial�de�paso≥1,2�mm).�No�se�aconseja�el�uso�dehusillos�de�alta�compresión.
En�la�práctica�se�han�impuesto�también�cilindros�con�la�zona�de�alimentación�ranurada.
Estos�ofrecen�las�siguientes�ventajas:
● comportamiento�de�alimentaciónconstante
● major�formación�de�presión● aumento�del�rendimiento
En�el�caso�de�utilizar�casquillos�ranu-rados�se�ha�de�preveer�una�refrigera-ción�de�la�zona�de�alimentación.Además�se�ha�de�equipar�en�estecaso�el�husillo�con�partes�mezclado-ras�para�una�major�homogeneizaciónde�la�masa�fundida.�Estas�partesmezcladoras�no�deben�ser�construi-das�como�piezas�de�cizallamiento.
Maquinaria
D
Geometría del husillo (esquemáticamente)
Fig.�16
Zona de compresión (LD)
0,4 L
Zona de descarga (LD)
0,3 L
Zona de alimentación (LA)
0,3 L
L = 25–30 D
Dependencia: diámetro del husillo –profundidad del filete en zona de alimentación
Fig.�17
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
14
12
10
8
6
4
Diametro�del�husillo�[mm]
Profun
dida
d�de
l�filete�
en�zo
na�de�alim
entación
�[mm]
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17
Procedimiento de transformaciónExtrusión
Se�aconseja�el�uso�de�discos�aguje-reados�con�paquetes�de�tela�me-tálica.�Son�aconsejables�2�tamicesde�400�mallas/cm²�como�tamices�deapoyo�y�dos�tamices�de�900�mallas/cm²�como�tamices�finos.�Según�el�tipo�de�transformación�(como�porejemplo�la�elaboración�de�películas�finas)�pueden�ser�necesarios�tami-ces�más�finos.�Los�discos�agujerea-dos�deben�tener�agujeros�de�1,5�a�5mm�de�diámetro�dependiendo�deldiámetro�del�husillo�y�de�la�boquilla.
En�la�transformación�por�extrusióndel�poliuretano�termoplástico�se�necesitan�accionamientos�de�husillocon�una potencia mayor que�para�los�demás�plásticos.�La�admisión�depotencia�está�entre�0,3�y�1�kWh/kgrendimiento�según�construcción�delcilindro.
El�uso�de�bombas�de�fusión�es�aconsejable�para�una�producciónmas�regular.
Temperaturas de transformaciónSe�aconsejan�las�siguientes�tempe-raturas�en�las�distintas�zonas�depen-diendo�de�la�dureza�y�tipo�deElastollan:
Número de revoluciones del husilloDado�que�los�poliuretanos�termo-plásticos�son�sensibles�al�cizalla-
miento,�las�propiedades�del�pro-ducto�pueden�estar�influenciadas�por�una�velocidad�excesiva�del�husillo.
Fig.�18�muestra�la�dependencia�delmáximo�número�de�revoluciones�delhusillo�del�diámetro�del�mismo.
Maquinaria
Parámetros de transformación
Dependencia: max. revoluciones del husillo – diámetro del husillo
Fig.�18
Número�de
�revo
lucion
es�
del�husillo
�[U/m
in]
100
80
60
40
20
Diámetro�del�husillo�[mm]30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
max.�velocidad�circunferencial�0,15�m/s
Valores orientativos para la transformación en °C
Dureza�Shore Zonas�de�calefacciónCilindro Adaptador Cabezal Boquilla
60�a�70�A 140�–�175 160�–�175 165�–�170 160�–�16575�a�85�A 160�–�200 175�–�200 175�–�205 170�–�20590�a�98�A 170�–�210 200�–�220 195�–�215 190�–�210Tabla�6
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18
Procedimiento de transformaciónExtrusión
Presión de la masa fundidaLa�presión�de�la�masa�fundida�de-pende�del�diámetro�y�de�la�aberturade�la�boquilla�y�de�la�temperatura�dela�masa.�El�márgen�de�presión�se�encuentra�entre�20�y�300�bar�en�eladaptador.�En�la�puesta�en�marchade�la�extrusora�pueden�presentarsepresiones�tope�de�hasta�1000�bar.Por�esta�razón�se�aconseja�utilizarpara�la�transformación�de�Elastollanhusillos�con�accionamiento�de�regu-lación�continua�(a�caso�se�puede�arrancar�con�poco�volumen).
Limpieza de la extrusoraAntes�de�comenzar�con�la�transfor-mación,�epecialmente�después�deuna�interrupción�del�trabajo�y�parode�varios�días,�se�ha�de�limpiar�la�instalación.�Para�ello�se�aconseja�utilizar�polipropileno�o�polietileno�de�alto�peso�molecular,�los�cuales�setransforman�a�temperaturas�más�altas.�Ademas�se�puede�utilizar�unapasta�de�limpieza.
Es�importante�trabajar�con�diámetrosestrechos�y�sin�zonas�muertas�en�laboquilla�para�garantizar�un�flujo�regu-lar�de�la�masa�fundida.�Con�ello�seasegura�un�lavado�automático�de�laboquilla.
Por�lo�demás�se�pueden�utilizar�losconocimientos�en�la�construcción�
de�boquillas�para�la�extrusión�de�materiales�termoplásticos.
Los�siguientes�diseños�muestran�unos�ejemplos�de�boquillas�utiliza-das�normalmente�para�la�extrusión.
Parámetros de transformación
Construcción de boquillas
Boquillas para el recubrimiento de cables
Fig.�19Boquilla�de�presión Boquilla�de�tubo
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Procedimiento de transformaciónExtrusión
En�la�extrusión�de�tubos�y�perfiles�sehan�de�utilizar�boquillas�con�canal�delaminado.�Este�ayuda�a�reducir�lastensiones�por�cizallamiento�y�con�elloobtener�una�salida�de�material�
más�constante.�La�longitud�del�canal�de�laminado�debe�ser�de�dos�a�cuatro�veces�el�diámetro�de�la�boquilla.
A�causa�de�la�estabilidad�dimensio-nal�relativamente�baja�del�materialextrusionado�de�poliuretano�se�nece-sita�una�refrigeración�intensiva�y�elbaño�de�refrigeración�se�ha�de�insta-lar�inmediatamente�después�de�laboquilla.�Para�la�refrigeración�se�utiliza�normalmente�agua�con�unatemperatura�lo�más�baja�posible.�Sepueden�utilizar�baños�de�agua�comotambién�baños�de�refrigeración�conboquillas�de�rocío.
La�longitud�de�los�baños�de�refrigera-ción�tiene�que�ser�mayor�que�para�losdemás�materiales�termoplásticos.�Su�longitud�depende�de�la�dureza,del�espesor�de�pared,�de�la�geome-tría�y�de�la�velocidad�de�tracción�delproducto�extrusionado.
Una�calibración�activa�del�Elastollanno�es�posible�en�comparación�a�losotros�termoplásticos�debido�al�altocoeficiente�de�fricción.�Dispositivosde�calibración,�como�la�calibracióncon�discos�mostrada�en�la�fig.�21�esquemáticamente,�han�demos-trado�ser�útiles�para�la�guia�y�el�apoyodel�material�extrudado.
De�todas�formas�tiene�que�existir�unapelícula�de�agua�entre�la�superficiedel�material�extrusionado�y�los�dis-cos�de�calibración.�Esta�película�deagua�se�aplica�sobre�la�superficie�delmaterial�antes�de�la�entrada�al�bañode�agua�mediante�una�tobera�anular.
La�figura�22�muestra�esquemática-mente�una�unidad�de�calibración�dediscos.
Construcción de boquillas
Refrigeración y calibración
Boquilla para la extrusión de tubos
Fig.�20
casquillo�de�entrada cabezal portatorpedo
disco�agujereado
soporte�torpedo torpedosoporteboquilla boquilla
Calibración de discos
Fig.�21
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20
Procedimiento de transformaciónExtrusión
Tubos y perfilesNormalmente�se�realiza�la�extrusiónde�tubos�y�perfiles�horizontalmente.Los�tubos�de�paredes�finas�y�man-chones�se�extrusionan�en�su�mayoríaverticalmente�siendo�desviados�en�elbaño�de�refrigeración.
Para�evitar�que�los�tubos�se�aplastenhay�que�trabajar�con�aire�de�apoyo.
Como�apoyo�a�la�estabilidad�dimen-sional�de�perfiles�huecos�se�aconsejatrabajar�con�baños�al�vacio.
Los�rodillos�de�guía�en�el�baño�de�refrigeración�se�han�de�adaptar�a�laforma�del�producto�extrusionado.
RecubrimientosNormalmente�se�realiza�el�recubri-miento�de�cables,�tubos�etc.�con�uncabezal�transversal�equipado�conboquillas�de�presión�o�de�tubo�(véasefigura�23).�El�producto�que�se�va�a�recubrir�tiene�que�estar�seco�y�librede�grasas�para�evitar�la�formación�deburbujas�de�aire�después�de�la�extru-sión�y�para�garantizar�una�buenaunión.
Refrigeración y calibración
Procedimientos de extrusión
Baño de refrigeración para la extrusión de tubos
Fig.�22
Baño�de�refrigeración
Bomba�de�aqua Intercambiador�de�calor
Baño�de�vacio
Bomba�de�vacio
Calibración
Diseno esquemático de un cabezal transversal
Fig.�23
casquillo�de�entrada�(cable)
cabezal
disco�agujereado casquillo�
de�entradasoporte�boquilla
torpedo
soporte�torpedo boquilla
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Hojas y películasHay�tipos�especiales�de�Elastollanapropiados�para�la�producción�dehojas�extruidas.
La�figura�24�muestra�esquemática-mente�un�cabezal�para�la�extrusiónde�hojas.
Articulos huecosLa�producción�de�piezas�huecas�detipos�especiales�de�Elastollan�se�puede�realizar�con�las�máquinas�normales�de�soplado.
Para�facilitar�el�desmoldeo�se�acon-seja�utilizar�moldes�con�superficie�áspera�(aprox.�35�µm).�Para�compen-sar�al�alargamiento�de�las�preforma�serequiere�una�regulación�del�espesor�de�pared.�La�figura�26�muestra�unaboquilla�de�soplado�con�pinola�utili-zada�para�el�moldeo�por�soplado.
21
Procedimiento de transformaciónExtrusión
Refrigeración y calibración
Cabezal para extrusión de hojas
Fig.�24
boquillamandril
mandrilrayado
porta-boquilla
eje�motor
pieza�de�inversión
Boquilla de soplado con pinola
Fig.�26
extrusora
pinolaportaboquilla
mandrilboquilla
preforma
Diseño esquemático de unaboquilla de ranura ancha
Fig.�25
Las�hojas�con�mayor�espesor�de�pared�se�pueden�producir�según�elproceso�de�lámina�plana�obtenidacon�boquilla�de�ranura�ancha�(véasefig.�25);�para�ello�se�aptan�los�tiposnormales�de�extrusión.�
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Procedimiento de transformaciónExtrusión
Elastollan�se�puede�transformar�tam-bién�según�los�siguientes�procedi-mientos�especiales:
CoextrusiónPara�la�combinación�de�propiedadesde�varios�materiales�plásticos�en�unasola�transformación.
Condición�para�obtener�una�buenaunion�es�la�compatibilidad�de�los�materiales.�Pueden�presentarse�diferencias�entre�los�tipos�a�base�poliéster�y�los�tipos�a�base�poliéter(Elastollan).
Extrusión de termoplásticosespumadosPara�la�reducción�de�peso�y�la�obten-ción�de�propiedades�especiales.
Aqui�hay�que�diferenciar�entre�dosprocesos:
● Espumación químicade�la�masa�fundida�mediante�adición�de�agentes�espumantes�en�extrusoras�convencionales;�sepueden�alcanzar�densidades�delextrudado�entre�0,4�y�1,0�g/cm³.
● Espumación�físicade�la�masa�fundida�mediante�inyección�de�gas�en�una�parte�de�la�extrusora.�Se�pueden�alcanzardensidades�de�la�espuma�por�debajo�de�0,4�g/cm³;�la�estructurade�la�espuma�se�regula�medianteagentes�nucleizantes.
Procedimientos especiales
Faltas de transformación
Faltas en la extrusión y posibles causas
Tempera-tura de la
masa/cilindro
Tempera-tura de laboquilla
Presión de la masa
Velocidaddel
husillo/descarpa
Longitudcanal de laminado
Homo-genei-zación
Contenidode
humedad
Contami-nación
con otromaterial
Refrigera-ción zonade alimen-
tación
Lubrifi-cante
Bombeo�irregular � � � � � � �
Superficie�rugosa � � � � � �
Superficie�con�estrias � � � � � �
Rechupes�y/o�burbujas � � � � � � �
Lineas�de�flujo/marcación�del�soportetorpedo
� � � � �
Fuerte�bloqueo � � � � � �
Material�no�fundido � � � � �
Irregularidad�de�las�medidas � � � � � � � � �
Insuficiente�estabilidaddel�extrudado � � � � � �
Rotura�de�la�fusión � � � � � � �
Descomposición�del�material � � � �
� Aumentar�para�resolver�el�problema� Disminuir�para�resolver�el�problema� Aumentar�o�disminuir�para�resolver�el�problema
Tabla�7
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23
Transformación
Diferentes�procedimientos�de�solda-dura�se�aptan�para�la�unión�de�piezasy�semiacabados�de�Elastollan.
Piezas inyectadas se�sueldan�en�lapráctica�mediante�soldadura conelementos de calentamiento, porultrasonido (para�tipos�curos),�poralta frecuencia o�por fricción.
Para�semiacabados y perfiles seusan�tanto�la�soldadura con ele-mentos de calentamiento y�porfricción como�también�la�soldaduracon�gas�caliente.
Para�hojas y�peliculas�se�aptan�lassoldaduras por contacto o�impulso térmico y�la�soldadura poralta frecuencia.
Para�la�resistencia de la soldadurason�importantes:�la�temperatura,�lacual�posibilita�un�buen�flujo�plásticodel�Elastollan�por�debajo�de�la�tem-peratura�de�descomposición,�y�lapresión,�la�cual�forma�el�flujo�y�causaque�las�capas�de�material�se�unanuna�con�otra.�La�presión�aplicada�sirve�además�para�dar�resistencia�a�la�unión�durante�el�endurecimiento.
En�todos�los�procedimientos�de�sol-dadura�se�ha�de�preveer�una�airea-ción�suficiente�y�extracción�de�los�gases�que�se�puedan�presentar�(véase�página�6�–�indicaciones�deprotección).
Para�el�pegado�de�piezas�o�partes�deElastollan�entre�sí,�se�emplean�adhesivos�elásticos�a�base�de�poli-uretano.�Para�una�unión�con�metalesy�otros�materiales�duros�se�utilizanadhesivos�a�base�de�resina�epoxídica.
La�industria�de�adhesivos�ofrece�para�esto�los�correspondientes�siste-mas.
Se�han�de�realizar�los�preparativosnecesarios�para�la�operación�de�pegado.
Se�ha�de�prestar�atención�a�que�sola-mente�se�pueden�pegar�bien�los�tipos�de�Elastollan�libres�de�lubrifi-cante.
Si�se�usan�los�tipos�de�Elastollan�libres�de�lubrificantes,�se�puede�realizar�un�barnizado�e�impresión�delas�piezas.
Los�sistemas�apropiados�para�talbarnizado�e�impresión�lo�ofrecen�diferentes�fabricantes.
Soldadura
Pegado
Tratamiento superficial
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24
Mecanización
Debido�a�la�extraordinaria�tenacidady�resistencia�al�desgarre�delElastollan�es�problemática�su�meca-nización.�Esta�depende�en�cada�caso�de�la�dureza�del�material�que�seva�a�mecanizar.�Todas�las�herramien-tas�que�se�utilizan�para�la�mecani-zación�de�Elastollan�deben�tener�unfilo�cortante�agudo.
Debe�evitarse�la�formación�de�altastemperaturas�durante�la�mecani-zación�del�Elastollan.�Por�ello�se�hade�preveer�siempre�una�refrigeracióncon�aire�a�presión�o�emulsiones.
Indicamos�seguidamente�algunos�valores�informativos�para�la�mecani-zación�de�Elastollan:
La�perforación�resulta�generalmentemás�pequeña�que�el�diámetro�nomi-nal�del�taladro.�En�los�tipos�hasta�80�Shore�A�la�disminuición�del�diámetro�es�de�aprox.�4�–�5�%.�Conbrocas�huecas�las�perforaciones�resultan�con�mayor�precisión�de�medidas.
Durante�la�perforación�debe�refrige-rarse�bien�sacando�la�broca�a�menudo�del�agujero�o�taladro�que�seestá�realizando.
Parámetros de mecanización
Taladrar
Parámetros para la mecanización de Elastollan
Tornear Fresar Taladrar EsmerilarAngulo de desbaste · [°] 6 – 15 ~10 12 – 16 /
Angulo de viruta Á [°] a 25 15 – 25 10 /
Angulo de ajuste x [°] 45 – 60 / / /
Angulo de punta ‰ [°] / / 80 /
Velocidad de corte 100–500 200–500 40–50 30–50 m/s
Avance 0.1–0.4 20–200 0.01–0.04 max. ⅔ anchomm/U mm/min. mm/U de la muela
Profundidad viruta a [mm] à 15 2 – 8 / 0.1 – 3
Radio de punta r [mm] ~ 0.5 / / /
Herramienta HSS, SS, HSS, SS, HM HM
Taladrar: broca hueca, broca espiral, cabezal de cuchillas
Esmerilar: discos de esmerilar con estructura abierta y dureza blanda del tipo altamente poroso (granulación 60 – 80)
Tabla�8
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Mecanización
Las�herramientas�utilizadas�para�tornear�han�de�tener�filos�cortantesmás�delgados�que�aquellas�utiliza-das�para�metales,�para�reducir�lasfuerzas�de�corte�y�la�temperatura.
Para�fresar�Elastollan�se�pueden�utili-zar�las�usuales�fresadoras�uni-versales�así�como�las�fresadoras�manuales.�Si�se�utilizan�cabezales�decuchillas�se�deben�montar�pocas�cuchillas�para�garantizar�una�buenaformación�de�virutas.
Se�pueden�utilizar�hojas�de�sierra�conpaso�pequeño�de�los�dientes�y�tris-cado�largo.
Tornear
Fresar
Serrar
Los�tipos�de�Elastollan�se�pueden�esmerilar.
La�muela�abrasiva�no�debe�ser�dema-siado�ancha�(max.�20�mm)�ya�que�sepuede�presentar�un�sobrecalenta-miento�en�el�lugar�de�rectificación.�La�refrigeración�es�ventajosa�y�posibilita�un�rendimiento�mayor�deesmerillado.
Esmerilar
La�forma�de�la�superficie�punzonadadepende�de�la�dureza�del�material.La�figura�27�muestra�el�resultado�deuna�estampación�en�tipos�blandos�yduros�de�Elastollan.
Punzonar
Resultado de estampación
Fig.�27
Tipo�blando Tipo�duro
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Aseguramiento de la calidad
Directrices de la Calidad● La�orientación�a�los�procesos�del�cliente�y�a�los�empleados�son�elementos�importantes�de�la�Gestión�de�la�Calidad.
● Los�requisitos�del�cliente�se�determinan�y�cumplimentan�regularmente�con�el�objeto�de�incre-mentar�la�satisfacción�del�cliente.
● Se�acuerdan�objetivos�con�las�personas�responsables�de�los�procesos�en�cada�unidad�de�responsabilidad�y�se�mide�su�consecución�regularmente.
●Objetivos,�métodos�y�resultados�dela�Gestión�de�la�Calidad�son�continu-amente�distribuidos�a�fin�de�apoyar�la�concienciación�y�cooperación�de�todos�los�empleados�en�el�proceso�de�mejora�continua�de�la�Calidad.
● En�lugar�de�reparar�posteriormente,se�desarrolla�el�principio�de�evitardefectos.
● Se�llevan�a�cabo�medidas�organizativas�y�de�personal�a�fin�de�asegurar�la�consecución�de�los�objetivos�de�la�Calidad.
Sistemas de Gestión - CertificadosLa�satisfacción�del�cliente�es�la�basedel�éxito�sostenido�del�negocio.�Por�tanto,�queremos�cumplir�los�requisitos�del�cliente�para�nuestrosproductos�y�servicios,�en�el�presente�yen�el�futuro.A�fin�de�asegurar�el�éxito�de�manerafiable,�BASF�Polyurethanes�Europe�introdujo�hace�años�un�sistema�de�gestión�de�la�Calidad�incluyendo�todas�sus�divisiones.�Cada�pro-ceso�de�negocio�es�evaluado�y�posteriormente�desarrollado�en�base�a�indicadores�informativos�de�actuación.�El�objetivo�es�alcanzarun�nivel�óptimo�de�eficiencia�y�la�coor-dinación�perfecta�de�todas�las�actividades�y�operaciones.�A�cada�uno�de�los�empleados�se�le�requiere�hacer�una�contribución�en�el�aseguramiento�de�la�Calidad�y�la�mejora�continua�con�sus�capacidades�e�ideas�en�su�puesto�de�trabajo.
Nuestro�sistema�de�integrado�de�gestión�de�la�calidad�y�medio�ambiente�está�basado�en�las�siguientes�normas:
UNE�EN�ISO�9001
ISO/TS�16949�(con�desarrollo�de�producto)
UNE�EN�ISO�14�001�(sistemas�de�gestión�ambiental)
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Indice de palabras
A
Absorción�de�humedad� 4Aditivos� 6Almacenado� 4Aseguramiento�de�la�calidad� 26
B
Bebederos� 12– Bebedero�anular� 13– Bebedero�cónico� 13– Bebedero�de�banda� 13Boquillas� 18,�19– Boquilla�de�presión� 18– Boquilla�de�soplado� 21– Boquilla�de�tubo� 19
C
Canales�de�alimentación� 12Coextrusión� 22Coloración� 6Construcción�de�boquillas� 15,�16Construcción�de�moldes�– Extrusión� 18,�19– Inyección� 12,�13Contenido�de�agua� 5Contracción� 14Contrapresión� 11
D
Desmoldeo� 13Desperdicios� 8
E
Entradas� 12Esmerilar� 25Extrusión– Calibración� 19,�20– Construcción�de�boquillas� 18,�19– Maquinaria� 16,�17– Refrigeración� 19,�20– Transformación� 17,�18
F
Faltas– Extrusión� 22– Inyección� 15Fresar� 25
G
Geometria�del�husillo– Extrusión� 16– Inyección� 9
H
Hojas�y�películas� 21Humedad,�absorción� 4
I
Indicaciones�de�protección� 8Inyección– Canales�de�alimentación� 12– Contracción� 14– Construcción�de�
moldes� 12,�13– Maquinaria� 9– Moldeo�por�inyección� 10,�11– Piezas�insertadas� 14Inyección�tipo�“sandwich”� 15
L
Limpieza�de�la�extrusora� 18
M
Maquinaria– Extrusión� 16,�17– Inyección� 9Materiales�para�moldes� 13Mecanización� 23Moldeo�por�inyección� 10Moldeo�por�inyección�
de�varios�componentes� 15Moldeo�por�soplado� 21
N
Número�de�revoluciones�del�husillo– Extrusión� 17– Inyección� 10
P
Parámetros�de�mecanización� 22Parámetros�de�transformación– Extrusión� 17– Inyección� 10Pegado� 23Perfiles� 20Piezas�insertadas� 14Presión�de�inyección� 11Presión�de�la�masa� 9Presión�posterior� 11Procedimientos�de�
extrusión� 20,�21
P
Procedimientos�especiales�– Extrusión� 22– Inyección� 15Procedimiento�de�gaseado�
interno� 15Profundidad�del�filete– Extrusión� 16– Inyección� 9Protección�ambiental� 8Punzonar� 25
R
Recubrimientos� 20Refrigeración� 19,�20Regranulado� 6Regulación�temperatura�del�molde� 13Revoluciones�del�husillo– Extrusión� 17– Inyección� 10
S
Salidas�de�aire� 13Secado� 5Serrar� 25Sistema�de�canales� 12Soldadura� 23Superficie�del�molde� 13
T
Taladrar� 24Temperaturas�de�transformación– Extrusión� 17– Inyección� 10– Secado� 5Templado� 7Tiempo�de�ciclo� 11Tornear� 25Tratamiento�de�desperdicios� 8Tratamiento�posterior� 7Tratamiento�superficial� 23Tubos� 20
V
Velocidad�de�inyección� 11
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BASF Polyurethanes GmbH
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